JP7134206B2 - シールリング - Google Patents

Description

本発明は、シールリングに関し、例えば、自動車の自動変速機（ＡＴ）に用いられる軸とハウジングとの隙間に介在する潤滑油を封止するためのシールリングに関する。

例えば自動車用の自動変速機（ＡＴ）には、複数のシールリングが用いられている。図１９、図２０に示すような円環状のシールリング１００は、変速機の油圧回路内で相対運動する軸３００とハウジング２００との間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たす。
このシールリング１００は、図２０、図２１に示すように、軸３００の外周面３００ａに形成された環状溝３０１に装着され、ハウジング２００とその内部に組み付けられる軸３００との間の環状隙間４００を封止する。

シールリング１００には、図１９に示すように、シールリング１００の内周面１００ａ側の複数箇所に、径方向内側に突出するタブ１０１が設けられることがある。
このタブ１０１は、軸３００をハウジング２００の内部に組み付ける際に、その先端が環状溝３０１の溝底面に当接することによって、シールリング１００の中心が軸中心から大きくずれないようにするためのものである。

前述のようにシールリング１００は、軸３００の外周面３００ａに設けられた環状溝３０１に装着され、図２１に示すようにオイル供給側（環状隙間４００側）から受ける潤滑油の圧力Ｐにより、その外周面１００ｂがハウジング２００の内周面２０１に接触する。
更に、シールリング１００のオイルシール側（環状隙間４０１側）の側面１００ｃが、軸３００の回転により環状溝３０１の側面３０１ａに摺動接触する。これによって、オイルシール側への潤滑油の漏れが防止される。

そのため、シールリング１００は、その断面形状を例えばＴ字状とすることにより、非シール面１００ｄと環状溝３０１の側壁面３０１ａとの間に回り込んだ潤滑油の圧力により、シールリング１００のシール面１００ｃが環状溝３０１の側壁面３０１ａから離れる方向の力が作用することで、前記シール面１００ｃと側壁面３０１ａとの間に生じる摺動摩擦力が低減され、環状溝３０１の側面３０１ａとの摺動によって生じる摩擦トルクが低減される。

ところで、近年にあっては自動変速機等の高性能化に伴い、シールリングの使用条件が厳しくなっており、より高圧、高回転下での使用に耐えられるよう更なる摩擦トルクの低減が求められている。

このような課題を解決するシールリングとして、特許文献１には図２２に示すようなシールリングが開示されている。
このシールリング１００は、環状溝３０１の非密封対象側（図２１の環状隙間４０１側）の側面３０１ａに摺動接触するシール面１００ｃと、このシール面１００ｃよりも環状溝３０１の溝底側に設けられ、かつ環状溝３０１の非密封対象側の側面３０１ａとの間に隙間が形成されるように設けられた非シール面１００ｄを備え、この非シール面１００ｄに、連続的に凹部１１０が形成されている。

前記凹部１１０は、ハウジング２００と軸３００との相対回転により隙間に生じる潤滑油の流れによって、シールリング１００が環状溝３０１の非密封対象側（環状隙間４０１側）の側面３０１ａから離れる方向に作用する動圧を発生させる動圧発生面である。
即ち、前記凹部１１０を非シール面１００ｄの周方向に連続的に複数設けることによって、凹部１１０から非シール面１００ｄの上面に向かって潤滑油の流路が徐々に狭められるため、狭い流路に流れ込む潤滑油によって、非シール面１００ｄと環状溝３０１の非密封対象側（環状隙間４０１側）の側面３０１ａとの間に、所謂くさび効果により動圧が発生する。
その結果、シールリング１００が、非密封対象側（環状隙間４０１側）から密封対象側（環状隙間４００側）の方向に押され、シール面１００ｃの面圧が低減される。

特開２００７－１０７５４７号公報

ところで、特許文献１に開示されたシールリングの構造にあっては、径方向の幅が狭い非シール面に凹部を形成しているため、高圧、高回転下での使用の場合に要求される動圧を十分に発生させられない虞があった。
このような課題に対し本発明者らは、鋭意研究開発を行い、シールリングの内周面に形成された複数のタブを動圧発生面として機能させることにより、より効果的に動圧を発生させ、摩擦トルクを低減できることを知見し、本発明を完成するに至った。

本発明の目的は、ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、シールリング本体のシール面が環状溝のオイルシール側の側面から離れる方向に作用する動圧を効果的に発生させ、高圧、高回転下でも十分に摩擦トルクを低減できるシールリングを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明に係るシールリングは、ハウジングと軸との間の隙間を封止する円環状のシールリングであって、円環状のシールリング本体と、前記シールリング本体に形成された、前記軸の環状溝の側面に摺動接触する第１シール面と、前記シールリング本体に形成された、前記ハウジングの内周面に接触する第２シール面と、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように複数形成された、前記軸を前記ハウジングに組み付ける際に、前記シールリングの中心が前記軸の中心から大きくずれないようにするためのタブと、を少なくとも備え、前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部には、前記シールリング本体の周方向に向かって傾斜部が形成されていることを特徴とする。

このように本発明にあっては、軸をハウジングに組み付ける際に、シールリングの中心が軸の中心から大きくずれないようにするためのタブ（センタリングタブ）を利用し、前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に、前記シールリング本体の周方向に向かって傾斜部が形成される。そして、前記傾斜部が動圧発生面となり、動圧を発生させる。
したがって、例えば、従来のような非シール面上のみに動圧発生面を形成した場合よりも、効果的により大きな動圧を発生させることができる。即ち、本発明によれば、摺動面に生じる摺動摩擦力を低減し、摺動面に適度な油膜を介在させることができ、効果的に摩擦トルクを低減することができる。

ここで、前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に形成された前記傾斜部は、前記シールリング本体の前記第２シール面の軸方向の中心を通り、前記シールリング本体の軸方向中心線に直交する幅中心線から、離れる方向に突出した凸部を形成することが好ましい。

また、前記タブに形成された前記凸部は、前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第１のテーパ面と、前記第１のテーパ面の頂部から前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第２のテーパ面と、を有する、前記シールリング本体の周方向に向かって山型のテーパ面を備えるのが好ましい。
前記第１のテーパ面と前記第２のテーパ面（シールリング本体の周方向に山型のテーパ面）によって、シールリング本体の周方向にくさび状の流路を形成でき、テーパ面を動圧発生面とすることができる。

また、前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に形成された前記傾斜部は、
前記シールリング本体の前記第２シール面の軸方向の中心を通り、前記シールリング本体の軸方向中心線に直交する幅中心線に近づく方向に陥没した凹部を形成することが好ましい。
この場合、前記傾斜部が凸部を形成する場合と同様に、前記凹部を動圧発生面とすることができる。

前記タブに形成された前記凹部は、前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第１のテーパ面と、前記第１のテーパ面の底部から前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第２のテーパ面と、を有する、前記シールリング本体の周方向に向かって谷型のテーパ面を備えているのが好ましい。
前記第１のテーパ面と前記第２のテーパ面（シールリング本体の周方向に谷型のテーパ面）によって、シールリング本体の周方向にくさび状の流路を形成でき、テーパ面を動圧発生面とすることができる。

また、前記第１シール面よりも前記環状溝の溝底面側に形成され、かつ前記環状溝のオイルシール側の側面との間に隙間が形成されるように設けられた非シール面と、前記非シール面において、前記第１シール面側に突出して、前記シールリング本体の周方向に延設された凸部と、を備え、前記非シール面の凸部が、前記タブに形成された第１のテーパ面から連続的に形成され、前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された第３のテーパ面と、前記タブに形成された第２のテーパ面から連続的に形成され、前記第３のテーパ面の頂部から前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された第４のテーパ面と、を有することが好ましい。
このように、非シール面の凸部を、前記タブに形成された凸部の第１、第２のテーパ面から連続的に形成された、シールリング本体の周方向に山型の第３、第４のテーパ面とすることで、動圧発生面をより大きく確保することができ、これにより大きな動圧を発生させることができる。

また、前記第１シール面よりも前記環状溝の溝底面側に形成され、かつ前記環状溝のオイルシール側の側面との間に隙間が形成されるように設けられた非シール面と、前記非シール面に陥没して、前記シールリング本体の周方向に延設された凹部と、を備え、前記非シール面の凹部が、前記タブに形成された第１のテーパ面から連続的に形成され、前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された第３のテーパ面と、前記タブに形成された第２のテーパ面から連続的に形成され、前記第３のテーパ面の底部から前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された第４のテーパ面と、を有するのが好ましい。
このように、非シール面の凹部を、前記タブに形成された第１、第２のテーパ面から連続的に形成された、シールリング本体の周方向に谷型の第３、第４のテーパ面とすることで、動圧発生面をより大きく確保することができ、これにより大きな動圧を発生させることができる。

また、前記タブに形成された第１、第２のテーパ面は、前記非シール面に形成された第３、第４のテーパ面よりも、シールリング本体の周方向に長く形成されているのが好ましい。
前記タブに形成された第１、第２のテーパ面を、前記非シール面に形成された第３、第４のテーパ面よりも、シールリング本体の周方向に長く形成することにより、動圧発生面をより大きく確保することができ、これにより大きな動圧を発生させることができる。

前記タブに形成された前記凸部の頂部、及び前記非シール面に形成された凸部の頂部は、線状、平面、曲面の何れかであって、前記第１シール面よりも前記幅中心線側にあることが望ましい。
前記凸部の頂部が、前記第１シール面よりも前記幅中心線側にない場合（第１シール面よりも突出した場合）には、前記第１シール面が軸の環状溝の側面に摺動接触することが困難になり、シール性が低下する。

前記タブに形成された前記凸部の頂部、及び前記非シール面の凸部の頂部は、連続的に連なり、シールリング本体の径方向且つ軸中心に向かって、前記幅中心線に近づくように傾斜することが望ましい。
このように、前記タブに形成された前記凸部の頂部、及び前記非シール面の凸部の頂部は、連続的に連なり、シールリング本体の径方向且つ軸中心に向かって、前記幅中心線に近づくように傾斜するため、環状溝の溝底との干渉を避け、より環状溝の溝底側にタブを伸ばす事ができる。

また、前記タブに形成された前記凹部の底部、及び前記非シール面の凹部の底部は、線状、平面、曲面の何れかであることが望ましい。
また、前記タブに形成された前記凹部の底部、及び前記非シール面の凹部の底部は、連続的に連なることが望ましい。

前記タブは、前記シールリング本体の内周面に少なくとも２個以上形成されていることが望ましい。
前記タブの個数は１個であっても良いが、シールリング本体の中心が前記軸の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能の面、及びより大きな動圧を発生させる面から、少なくとも２個以上形成されていることが望ましい。
通常、前記タブが前記シールリング本体の内周面に２個以上であり、６個以上であってよく、８個以上であってよく、１２個以上であってよく、また通常３２個以下であり、２８個以下であってよく、２４個以下であってよく、２０個以下であってよい。

前記シールリング本体が装着された前記軸を、前記ハウジング内部に組み付ける際に、前記タブは、前記環状溝の溝底面に当接することによって、前記シールリング本体の中心が前記軸の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を備えていることが好ましい。

本発明によれば、ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングにおいて、シールリング本体のシール面が環状溝のオイルシール側の側面から離れる方向に作用する動圧を効果的に発生させ、高圧、高回転下でも十分に摩擦トルクを低減することのできるシールリングを提供することができる。

図１は、本発明の第一の実施の形態に係るシールリングの平面図である。 図２は、図１のシールリングの斜視図である。 図３は、図１、図２のシールリングの内周面に複数形成されたタブ（センタリングタブ）の１つを拡大して示す平面図である。 図４は、図３のタブの斜視図である。 図５は、図３のＩ－Ｉ断面図である。 図６は、図１に示すシールリングを軸に装着した状態の断面図である。 図７は、本発明の第二の実施の形態に係るシールリングの内周面に複数形成されたタブ（センタリングタブ）の１つを拡大して示す平面図である。 図８は、図７のタブの斜視図である。 図９は、図７のII－II断面図である。 図１０は、本発明の第三の実施の形態に係るシールリングの内周面に複数形成されたタブ（センタリングタブ）の１つを拡大して示す平面図である。 図１１は、図１０のタブの斜視図である。 図１２は、図１０のIII－III断面図である。 図１３は、本発明の第四の実施の形態に係るシールリングの内周面に複数形成されたタブ（センタリングタブ）の１つを拡大して示す平面図である。 図１４は、図１３のタブの斜視図である。 図１５は、図１３のIV－IV断面図である。 図１６は、本発明の第五の実施の形態に係るシールリングの内周面に複数形成されたタブ（センタリングタブ）の１つを拡大して示す平面図である。 図１７は、図１６のタブの斜視図である。 図１８は、図１６のＶ－Ｖ断面図である。 図１９は、従来のシールリングの斜視図である。 図２０は、従来のシールリングを装着した軸をハウジングに組み付けた状態の断面図である。 図２１は、図２０の一部拡大図である。 図２２は、従来のシールリングの他の形態を示す斜視図である。

（第一の実施の形態）
以下、本発明にかかるシールリングに係る実施の形態につき、図面に基づいて説明する。本実施の形態に係るシールリングは、例えば、自動車の自動変速機の油圧回路内で相対運動する軸とハウジングの間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たすものである。
図１は、本発明の第一の実施の形態に係るシールリングの平面図であり、図２は図１のシールリングの斜視図である。また、図３は、図１、図２のシールリング本体の内周面に複数形成されたタブの１つを拡大して示す平面図であり、図４は図３のタブの斜視図である。更に、図５は、図３のＩ－Ｉ断面図であり、図６は、本発明のシールリングを軸の環状溝に装着した状態の断面図である。

図示するシールリング１は、ハウジングと軸との間の隙間を封止する、ＰＥＥＫ、ＰＰＳ等の樹脂材料により形成された円環状のシールリング本体１Ａと、シールリング本体１Ａの内周面側に複数形成されたタブ１０とを備えている。そして、シールリング本体１Ａの断面は略Ｔ字状に形成されている。
具体的には、図６に示すようにシールリング本体１Ａのオイルシール側（シール面側）には、第１シール面２を備える。この第１シール面２は、軸２０の環状溝２１の側壁面（環状溝のオイルシール側の側面）２１ａと摺動接触し、側壁面２１ａをシールする。
また、図３乃至図５に示すように、シールリング本体１Ａは非シール面３を備える。この非シール面３は、前記第１シール面２よりも環状溝２１の溝底面２１ｂ側（シールリング本体１Ａの中心部側）に設けられ、かつ側壁面２１ａとの間に隙間２２が形成されるように設けられる。前記第１シール面２と非シール面３とは段差４によって高低差が設けられている。

また、シールリング本体１Ａの外周面は第２シール面５である。この第２シール面５は、ハウジング３０の内周面３１に接触し、シールする。
また、シールリング本体１Ａのオイル供給側の面（段差面）には、図６に示すように、それぞれ非シール面６Ａ、６Ｂが形成される。そして、前記非シール面６Ｂ及び内周面７は環状溝２１に接触しないように、シールリング１は軸２０に組み付けられる。

また、図１、図２に示すようにシールリング本体１Ａの内周面７には、所定間隔を空けて複数のタブ１０が設けられている。
このタブ１０は、機能の一つとして、軸２０をハウジング３０の内部に組み付ける際に、シールリング本体１Ａの中心Ｃが軸２０の中心から大きくずれないようにするという機能を備えている。
即ち、シールリング１を軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接し、それによって、シールリング本体１Ａの中心Ｃが軸２０の中心から大きくずれないようにする機能を備えている。

各タブ１０は、図３、図４に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、シールリング１を軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
また、内周面７から径方向内側に突出したタブ１０の上面には、凸部１０Ａが形成されている。

具体的には、この凸部１０Ａは、タブ１０から第１シール面２側に突出して形成された第１のテーパ面１０ｂと、前記第１のテーパ面１０ｂの上端部（頂部）からタブ方向に傾斜して形成された第２のテーパ面１０ｃが形成された、いわゆるシールリング本体１Ａの周方向に形成された山型のテーパ面を備えている。
即ち、前記凸部１０Ａは、前記幅中心線Ｙ（図６参照）から離れるように傾斜して形成された第１のテーパ面１０ｂと、前記第１のテーパ面１０ｂの頂部から前記幅中心線Ｙに近づくように傾斜して形成された第２のテーパ面１０ｃとを有している。

このテーパ面１０ｂ、１０ｃが動圧発生面として機能する。潤滑油の流れる方向によって、テーパ面１０ｂが動圧発生面として機能し、あるいはまたテーパ面１０ｃが動圧発生面として機能する。図３、図４に示すように、潤滑油が矢印方向に流れる場合には、テーパ面１０ｂが動圧発生面として機能する。

また、図３、図４に示すようにタブ１０が位置する非シール面３上には、シールリング本体１Ａの周方向に延設された凸部１０Ｂが形成されている。
具体的には、この凸部１０Ｂには、山型のテーパ面１０ｄ、１０ｅが形成されている。即ち、前記凸部１０Ｂは、前記幅中心線Ｙ（図６参照）から離れるように傾斜して形成された第３のテーパ面１０ｄと、前記第３のテーパ面１０ｄの頂部から前記幅中心線Ｙに近づくように傾斜して形成された第４のテーパ面１０ｅとを有している。

前記テーパ面１０ｄ、１０ｅは動圧発生面として機能する。前記テーパ面１０ｂ、１０ｃと同様に、潤滑油の流れる方向によって、テーパ面１０ｄが動圧発生面として機能し、あるいはまたテーパ面１０ｅが動圧発生面として機能する。
図３、図４に示すように、潤滑油が矢印方向に流れる場合には、テーパ面１０ｄが動圧発生面として機能する。

このテーパ面１０ｂとテーパ面１０ｄは連続的に形成され（同一平面として形成され）、またテーパ面１０ｃとテーパ面１０ｅは連続的に形成されている（同一平面として形成されている）。即ち、前記凸部１０Ａと前記凸部１０Ｂが連続的に形成されている。
このように、前記テーパ面１０ｂ、１０ｃから連続的にそれぞれテーパ面１０ｄ、１０ｅが形成されるため、非シール面３上のみにテーパ面を形成する場合よりも、径方向に大きい面積のテーパ面を形成することができ、動圧を効果的に大きく発生させることができる。

前記テーパ面１０ｂとテーパ面１０ｄは連続的に形成されていれば良く、テーパ面のテーパ角度（傾斜角度）が異なっていても良い。同様にテーパ面１０ｃとテーパ面１０ｅは連続的に形成されていれば良く、テーパ角度が異なっていても良い。
特に、テーパ面１０ｂとテーパ面１０ｄは連続的に形成され、テーパ角度が同一の同一面として形成されるのが好ましい。同様に、テーパ面１０ｃとテーパ面１０ｅは連続的に形成され、テーパ角度が同一の同一面として形成されるのが好ましい。

図３、図４に示すように、前記凸部１０Ａ、１０Ｂの頂部（頂点）１０Ａ１、１０Ｂ１は線状に形成され、また図５、図６に示すように、前記頂部１０Ａ１、１０Ｂ１は、シールリング本体１Ａの径方向且つ軸中心に向かうにしたがって、前記幅中心線Ｙに近づくように、傾斜して形成されている。
このように構成されているため、環状溝２１の溝底面２１ｂとの干渉を避け、より環状溝２１の溝底面２１ｂ側にタブ１０を伸ばす事ができる。

前記頂部１０Ａ１、１０Ｂ１は、図６に示すように、前記第１シール面２よりも前記幅中心線Ｙ側にある。前記凸部の頂部（頂点）１０Ａ１、１０Ｂ１が、前記第１シール面２よりも前記幅中心線Ｙ側にない場合（第１シール面よりも突出した場合）には、前記第１シール面２が軸の環状溝２１の側面２１ａに摺動接触することが困難になり、シール性が低下する。
尚、凸部１０Ａ、１０Ｂの頂部１０Ａ１、１０Ｂ１が線状に形成されている場合を示したが、前記頂部は平面、曲面の何れであっても良い。例えば、台形状の凸部であっても良く、円弧状の凸部であっても良い。

また、図１、図２に示すようにシールリング１の周方向の一カ所には合口部１ａが形成されており、軸２０への装着の際には、この合口部１ａを分離する方向にシールリング１を拡径することにより軸２０の環状溝２１に容易に装着することができる。

このように構成されたシールリング１を図６に示すように軸２０の環状溝２１に装着した状態で、オイル供給側（環状隙間４０側）から矢印Ｐ方向に潤滑油の圧力Ｐが作用すると、シールリング１はオイルシール側（環状隙間４１側）に押される。
そして、シールリング１のオイルシール側の第１シール面２が環状溝２１の側壁面２１ａに摺動接触し、第２シール面５がハウジング３０の内周面３１に接触する。これによって、潤滑油のオイルシール側への漏れが防止される。

また、軸２０が回転しても、シールリング１自体は基本的に回転せず、シールリング１の第２シール面５とハウジング３０の内周面３１とは、互いに接触して摺動が抑制される。
一方、オイルシール側の第１シール面２と軸２０の環状溝２１の側壁面２１ａとは摺動する。第１シール面２と側壁面２１ａとの間には、潤滑油がある程度漏れ出すことにより油膜が形成されており、第１シール面２と側壁面２１ａとは、前記油膜を介して摺動する。

また、シールリング１がオイル供給側から潤滑油により加圧された状態で、軸２０が回転すると、非シール面３と環状溝２１の側壁面２１ａとの間に介在する潤滑油は、軸２０の回転によって生じる相対運動によって、非シール面３と側壁面２１ａとの間を図３、図４の矢印の向き（軸回転方向）に沿って流れる。

ここで図３、図４に示すように本発明のシールリング１にあっては、非シール面３に第３のテーパ面１０ｄ、第４のテーパ面１０ｅが形成されるだけでなく、シールリング１の内周面に複数形成されたタブ１０にも径方向内側に延出する第１のテーパ面１０ｂ、第２のテーパ面１０ｃ（シールリング本体１Ａの周方向に山型）が形成されている。
そして、非シール面３のテーパ面１０ｄとタブ１０のテーパ面１０ｂによって、非シール面３と環状溝２１の側壁面２１ａとの間に動圧を発生させる潤滑油の流れが形成される。この動圧効果により、シールリング１の第１シール面２が環状溝２１の側壁面２１ａから離れる方向の力が作用することで、前記第１シール面２と側壁面２１ａとの間に生じる摺動摩擦力が効果的に低減され、また、摺動面に適度な油膜を介在させることができ、摩擦トルクを低減することができる。

即ち、非シール面３と環状溝２１の側壁面２１ａとの間には、山型のテーパ面の頂部において最も狭くなるくさび状の流路が形成され、またタブ１０の径方向内側に延びるテーパ面の頂部にもくさび状の流路が形成される。そして、このくさび状の流路を潤滑油が流れることによって、動圧が発生する。

これらテーパ面は動圧発生面であり、非シール面３上のみにテーパ面を形成するよりも、タブ１０にもテーパ面を形成することにより、動圧発生面を大きく形成することができ、より効果的に動圧効果を得ることができる。
その結果、シールリング１は、環状溝２１の側壁面２１ａから離れる方向に力を受けることができ、摺動面に生じる摺動摩擦力が低減され、また、摺動面に適度な油膜を介在させることができ、摩擦トルクを低減することができる。

以上のように本発明に係る第一の実施の形態によれば、シールリング１の中心が軸２０の軸心から大きくずれないようにするためのタブ１０を利用し、該タブ１０上にシールリング本体１Ａの周方向に山型にテーパ面を形成した。それにより、非シール面３上のみにテーパ面を形成するよりも効果的に動圧を発生させることができる。
その結果、摺動面に生じる摺動摩擦力を低減し、摺動面に適度な油膜を介在させることができ、効果的に摩擦トルクを低減することができる。

尚、上記実施形態では、タブ１０にテーパ面を形成することにより、動圧発生面を大きく形成することができることを説明したが、必ずしも、タブ１０の第１シール面側の面の全面にテーパ面を形成する必要はなく、前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に、前記シールリング本体の径方向から見て傾斜した傾斜部が形成されていれば良い。また、上記実施形態では、図１において、タブ１０がシールリング１に１６個設けられた場合を示したが、本発明にあっては、特に、タブ１０が１６個に限定されるものではない。タブ１０の個数が多くなるほど、動圧をより効果的に発生させることができるが、タブ１０を過剰に配置すると個々のタブ上で発生する動圧が低下するため好ましくない。タブの個数は通常２個以上であり、６個以上であってよく、８個以上であってよく、１２個以上であってよく、また通常３２個以下であり、２８個以下であってよく、２４個以下であってよく、２０個以下であってよい。

（第二の実施の形態）
第一の実施の形態では、タブ１０に凸部１０Ａが形成され、タブ１０が位置する非シール面３上に凸部１０Ｂが形成されている場合について説明したが、本発明は凸部に限定されるものではなく、凹部であっても良い。
この凹部の場合を、第二の実施の形態として、図７乃至図９に基づいて説明する。尚、第二の実施形態において、第一の実施形態の共通部分については同じ符号で示し、その詳細な説明は省略する。

具体的には、図７乃至図９に示すように、前記シールリング本体１Ａの第２シール面５の軸方向の中心を通り、前記シールリング本体１Ａの軸方向中心線Ｘ（図６参照）に直交する幅中心線Ｙに近づく方向に陥没した凹部１１Ａ、１１Ｂを動圧発生面とすることができる。

前記凹部１１Ａは、タブ１０に設けられる。この凹部１１Ａは、前記幅中心線Ｙに近づくように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第１のテーパ面１１ｂと、前記第１のテーパ面１１ｂの底部から前記幅中心線Ｙから離れるように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第２のテーパ面１１ｃとを有する。
即ち、前記凹部１１Ａは、シールリング本体１Ａの周方向に向かって谷型のテーパ面を備えている。そして、前記第１のテーパ面１１ｂと前記第２のテーパ面１１ｃ（シールリング本体の周方向に谷型のテーパ面）によって、シールリング１の周方向にくさび状の流路が形成され、前記テーパ面を動圧発生面とすることができる。

また、非シール面３において、前記シールリング本体１Ａの周方向に形成された凹部１１Ｂを備えている。
前記非シール面の凹部１１Ｂは、前記タブに形成された第１のテーパ面１１ｂから連続的に形成され、前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された第３のテーパ面１１ｄと、前記タブ１０に形成された第２のテーパ面１１ｃから連続的に形成され、前記第３のテーパ面１１ｄの底部から前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された第４のテーパ面１１ｅとを有している。
尚、前記凹部１１Ｂは、タブ１０の凹部１１Ａに対応した位置だけではなく、シールリング本体１Ａの周方向の全周にわたって設けても良い。

また、前記タブ１０に形成された前記凹部１１Ａの底部１１Ａ１、及び前記非シール面３の凹部１１Ｂの底部１１Ｂ１が線状に形成される場合について説明したが、第一の実施形態の頂部と同様に、平面、曲面の何れであっても良い。例えば、台形状の凹部であっても良く、円弧状の凹部であっても良い。
そしてまた、第一の実施形態の頂部と同様に、前記タブ１０に形成された前記凹部１１Ａの底部１１Ａ１、及び前記非シール面３の凹部１１Ｂの底部１１Ｂ１は、連続的に連なって形成されている。

このように、非シール面の凹部１１Ｂを、前記第１、第２のテーパ面１１ｂ、１１ｃから連続的に形成されたテーパ面１１ｄ、１１ｅとすることで、動圧発生面をより大きく確保することができ、これにより大きな動圧を発生させることができる。
尚、潤滑油が図７、図８の矢印方向に流れる場合には、テーパ面１１ｃ、テーパ面１１ｅが動圧発生面となる。また潤滑油が図７、図８の矢印方向と逆方向に流れる場合には、テーパ面１１ｂ、テーパ面１１ｄが動圧発生面となる。

（第三の実施の形態）
続いて、本発明に係る第三の実施の形態について、図１０乃至図１２を用いて説明する。尚、この第三の実施の形態においては、前述の第一の実施の形態とは、タブ１０の形状のみが異なるため、共通部分については同じ符号で示し、その詳細な説明は省略する。

各タブ１０は、第一の実施の形態の場合と同様に、図１０、図１１に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、その先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
また、タブ１０の上面には凸部１０Ａが形成されている。この凸部１０Ａは、シールリング本体１Ａの周方向に山型にテーパ面１０ｂ、１０ｃを有している。
そしてまた、図１１、図１２に示すように非シール面３上に、凸部１０Ｂが形成されている。この凸部１０Ｂは、シールリング本体１Ａの周方向に、非シール面３に対して山型にテーパ面１０ｄ、１０ｅを有している。
前記テーパ面１０ｄ、１０ｅは、前記テーパ面１０ｂ、１０ｃから連続的にそれぞれ形成されている。

更に、前記テーパ面１０ｂ、１０ｃからそれぞれ周方向外側に連続的にテーパ面１０ｆ、１０ｇが延設されている。このテーパ面１０ｆ、１０ｇは、非シール面３上に形成されたテーパ面１０ｄ、１０ｅよりも周方向に延出している。
これにより、非シール面３上のみにテーパ面（凸部）を形成する場合よりもシールリング本体１Ａの径方向及び周方向に、より大きい面積のテーパ面を形成することができる。即ち、より大きなテーパ面（動圧発生面）を形成することで、動圧を効果的に大きく発生させることができる。

非シール面３上に形成されたテーパ面１０ｄ、１０ｅよりも周方向に延出したテーパ面１０ｆ、１０ｇの傾斜角θ１は、前記テーパ面１０ｄ、１０ｅの傾斜角θ２よりも大きな角度に設定されている。

（第四の実施の形態）
続いて、本発明に係る第四の実施の形態について、図１３及び図１５を用いて説明する。この第四の実施の形態において、シールリング１は、第一乃至第三の実施の形態と同様に円環状に形成されるが、その断面は略矩形状に形成されている（即ち、第一乃至第三の実施の形態の非シール面３が形成されない）。

図示するようにシールリング１の内周面に複数のタブ１０が設けられている。各タブ１０は、内周面７よりも径方向内側に突出し、他の実施形態と同様に、その先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
また、図１５に示すように、内周面７から径方向内側に突出したタブ１０の上面には、凸部１０Ｃが形成されている。この凸部１０Ｃには、シールリング本体１Ａの周方向に山型のテーパ面１０ｂ、１０ｃが形成されている。
更に、前記テーパ面１０ｂ、１０ｃからそれぞれ周方向外側に連続的にテーパ面１０ｆ、１０ｇが形成されている。
これにより、非シール面３を形成しなくても、動圧発生面をより大きく確保することができ、これにより効果的に動圧を発生させることができる。

（第五の実施の形態）
続いて、本発明に係る第五の実施の形態について、図１６及び図１８を用いて説明する。第三の実施の形態において、凸部１０Ａは、シールリング本体１Ａの周方向に山型にテーパ面１０ｂ、１０ｃを有し、凸部１０Ｂは、シールリング本体１Ａの周方向に、非シール面３に対して山型にテーパ面１０ｄ、１０ｅを有している場合について説明した。

この実施形態における凸部１０Ａ、凸部１０Ｂには、シールリング本体１Ａの周方向にテーパ面１０ｂ、テーパ面１０ｄが形成され、テーパ面１０ｃ、テーパ面１０ｅが形成されていない。即ち、テーパ面１０ｃ、テーパ面１０ｅに相当する面は垂直面１０ｈ、１０ｉとして形成されている。

具体的には、各タブ１０は、第三の実施の形態の場合と同様に、図１６乃至図１８に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、他の実施形態と同様に、その先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
また、タブ１０の上面には凸部１０Ａが形成されている。この凸部１０Ａは、シールリング本体１Ａの周方向にテーパ面１０ｂを有している。そして、前記したように、このテーパ面１０ｂに続く、面は垂直面１０ｈとして形成されている。

そしてまた、図１６、図１７に示すように非シール面３上に、凸部１０Ｂが形成されている。この凸部１０Ｂは、シールリング本体１Ａの周方向に、非シール面３に対して山型にテーパ面１０ｄを有している。そして、前記したように、このテーパ面１０ｄに続く、面は垂直面１０ｉとして形成されている。
また、前記テーパ面１０ｄは、前記テーパ面１０ｂから連続的に形成されている。

更に、前記テーパ面１０ｂからそれぞれ周方向外側に連続的にテーパ面１０ｆ１、１０ｆ２が延設されている。このテーパ面１０ｆ１、１０ｆ２は、非シール面３上に形成されたテーパ面１０ｄよりも周方向に延出している。
これにより、非シール面３上のみにテーパ面（凸部）を形成する場合よりもシールリング本体１Ａの径方向及び周方向に、より大きい面積のテーパ面を形成することができる。即ち、より大きなテーパ面（動圧発生面）を形成することで、動圧を効果的に大きく発生させることができる。
尚、テーパ面１０ｂ、テーパ面１０ｄがシールリング本体１Ａの周方向の一方向に形成されているため、このテーパ面１０ｂ、テーパ面１０ｄを動圧発生面とする場合には、潤滑油が流れる方向は、図１６、図１７の矢印で示す一方向に特定される。

尚、上記第一乃至第四の実施形態の説明において、タブ１０がシールリング本体１Ａのオイルシール側（シール面側）に形成されている場合について説明した。
しかしながら、本発明は、前記タブ１０がシールリング本体１Ａのオイルシール側（シール面側）に形成されている場合のみならず、非シール面６Ｂ側にも形成されていても良い。即ち、シールリング本体１Ａの両側に、傾斜部が形成されたタブ１０がそれぞれ設けられていても良い。

このように、シール面側と非シール面側の両側に、タブが形成されたシールリングの場合、シールリングのいずれの面側も、オイルシール側（シール面）として用いることができる。即ち、シールリングの組み付け時に、取り付けの方向性がなく、容易に軸に組み付けることができる。
尚、このシール面側と非シール面側の両側にタブが形成されたシールリングにおいて、シール面側のタブは、既に上記第一乃至第四の実施形態で説明したように、傾斜部によって動圧を発生する。しかしながら、非シール面側のタブは、軸の環状溝側面（オイル供給側の溝側面）との距離が大きくなるため、斜面部によって発生する動圧は非常に小さい。

１ シールリング
１Ａ シールリング本体
１ａ 分離部
２ 第１シール面
３ 非シール面
４ 段差
５ 第２シール面
６Ａ 非シール面
６Ｂ 非シール面
７ 内周面
１０ タブ
１０Ａ 凸部（タブに形成された凸部）
１０Ｂ 凸部（非シール面に形成された凸部）
１０ｂ 第１のテーパ面
１０ｃ 第２のテーパ面
１０ｄ 第３のテーパ面
１０ｅ 第４のテーパ面
１１Ａ 凹部（タブの形成された凹部）
１１Ｂ 凹部（非シール面に形成された凹部）
１１ｂ 第１のテーパ面
１１ｃ 第２のテーパ面
１１ｄ 第３のテーパ面
１１ｅ 第４のテーパ面
２０ 軸
２１ 環状溝
２１ａ 側壁面（オイルシール側）
２２ 隙間
３０ ハウジング
３１ ハウジング内周面
４０ オイル供給側環状隙間
４１ オイルシール側環状隙間

Claims (15)

1. ハウジングと軸との間の隙間を封止する円環状のシールリングであって、
   円環状のシールリング本体と、
   前記シールリング本体に形成された、前記軸の環状溝の側面に摺動接触する第１シール面と、
   前記シールリング本体に形成された、前記ハウジングの内周面に接触する第２シール面と、
   前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように複数形成された、前記軸を前記ハウジングに組み付ける際に、前記シールリングの中心が前記軸の中心から大きくずれないようにするためのタブと、
   を少なくとも備え、
   前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部には、前記シールリング本体の径方向から見て傾斜した傾斜部が形成されていることを特徴とするシールリング。
2. 前記タブの前記傾斜部が形成される面は、前記第２シール面の軸方向の中心を通り、前記シールリング本体の軸方向中心線に直交する幅中心線よりも前記第１シール面側にあることを特徴とする請求項１記載のシールリング。
3. 前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に形成された前記傾斜部は、
   前記シールリング本体の前記幅中心線から、離れる方向に突出した凸部を形成することを特徴とする請求項２記載のシールリング。
4. 前記タブに形成された前記凸部は、
   前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第１のテーパ面と、前記第１のテーパ面の頂部から前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第２のテーパ面と、を有し、
   前記シールリング本体の径方向から見て山型のテーパ面を備えることを特徴とする請求項３記載のシールリング。
5. 前記タブの前記第１シール面側の少なくとも一部に形成された前記傾斜部は、
   前記シールリング本体の前記幅中心線に近づく方向に陥没した凹部を形成することを特徴とする請求項２記載のシールリング。
6. 前記タブに形成された前記凹部は、
   前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第１のテーパ面と、
   前記第１のテーパ面の底部から前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された、平面もしくは曲面からなる第２のテーパ面と、
   を有し、
   前記シールリング本体の径方向から見て谷型のテーパ面を備えることを特徴とする請求項５記載のシールリング。
7. 前記第１シール面よりも前記環状溝の溝底面側に形成され、かつ前記環状溝のオイルシール側の側面との間に隙間が形成されるように設けられた非シール面と、前記非シール面において、前記第１シール面側に突出して、前記シールリング本体の周方向に延設された凸部と、を備え、
   前記非シール面の凸部が、
   前記タブに形成された第１のテーパ面から連続的に形成され、前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された第３のテーパ面と、
   前記タブに形成された第２のテーパ面から連続的に形成され、前記第３のテーパ面の頂部から前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された第４のテーパ面と、
   を有することを特徴とする請求項４記載のシールリング。
8. 前記第１シール面よりも前記環状溝の溝底面側に形成され、かつ前記環状溝のオイルシール側の側面との間に隙間が形成されるように設けられた非シール面と、
   前記非シール面に陥没して、前記シールリング本体の周方向に延設された凹部と、を備え、
   前記非シール面の凹部が、
   前記タブに形成された第１のテーパ面から連続的に形成され、前記幅中心線に近づくように傾斜して形成された第３のテーパ面と、
   前記タブに形成された第２のテーパ面から連続的に形成され、前記第３のテーパ面の底部から前記幅中心線から離れるように傾斜して形成された第４のテーパ面と、
   を有することを特徴とする請求項６記載のシールリング。
9. 前記タブに形成された第１、第２のテーパ面は、前記非シール面に形成された第３、第４のテーパ面よりも、シールリング本体の周方向に長く形成されていることを特徴とする請求項７または請求項８記載のシールリング。
10. 前記タブに形成された前記凸部の頂部、及び前記非シール面の凸部の頂部は、線状、平面、曲面の何れかであって、前記第１シール面よりも前記幅中心線側にあることを特徴とする請求項７に記載のシールリング。
11. 前記タブに形成された前記凸部の頂部、及び前記非シール面の凸部の頂部は、連続的に連なり、シールリング本体の径方向且つ軸中心に向かうにしたがって、前記幅中心線に近づくように傾斜することを特徴とする請求項１０記載のシールリング。
12. 前記タブに形成された前記凹部の底部、及び前記非シール面の凹部の底部は、線状、平面、曲面の何れかであることを特徴とする請求項８記載のシールリング。
13. 前記タブに形成された前記凹部の底部、及び前記非シール面の凹部の底部は、連続的に連なって形成されていることを特徴とする請求項１２記載のシールリング。
14. 前記タブが前記シールリング本体の径方向内側面である内周面に少なくとも２個以上形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１３のいずれか１項に記載のシールリング。
15. 前記シールリング本体が装着された前記軸を、前記ハウジング内部に組み付ける際に、
    前記タブは、前記環状溝の溝底面に当接することによって、前記シールリング本体の中心が前記軸の中心から大きくずれないようにするセンタリング機能を備えていることを特徴とする請求項１乃至請求項１４のいずれか１項に記載のシールリング。
    

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