JP5029361B2 - 熱延鋼板及び冷延鋼板並びにそれらの製造方法 - Google Patents
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Description
フェライトの結晶粒径は小さくなるほど強度が増加するが、結晶粒径が小さくなりすぎると粒界エネルギーによる粒成長の駆動力が増加するため、高温における粒成長が促進されてしまうことが分かった。具体的には、平均結晶粒径が1.2μmを下回るようになると、高温での粒成長を抑止することが困難になり、逆に、平均結晶粒径が熱延鋼板については2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び7μmのいずれかの値を上回ると、また冷延鋼板については5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び9.3μmのいずれかの値を上回ると、微細化による機械特性の向上が十分に期待できなくなることが、判明した。したがって、機械特性と熱的安定性を両立するためには、フェライトの平均結晶粒径の下限として1.2μmを採用し、そして、上限として、熱延鋼板については2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び7μmのうちの小さい方の値、冷延鋼板については5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び9.3μmのうちの小さい方の値を採用する必要がある。
高温におけるフェライト結晶粒の粒成長速度は、温度の上昇と共に増加する。一般に、溶接や溶融めっき工程でフェライトの粒成長という問題が生じる温度域はA1点(730℃近傍)直下からA3点近傍までの温度域であり、この温度範囲でフェライトの粒成長速度は大きく変化する。しかし、フェライトの平均結晶粒径が上記(a)の範囲内にある鋼板の粒成長速度の温度特性は700℃近傍の温度におけるフェライトの粒成長速度によって決定されることが分かったので、700℃近傍の温度におけるフェライトの粒成長速度、すなわち、フェライトの平均結晶粒径の増加速度X(μm/min)と平均結晶粒径D(μm)の積D・X(μm2/min)に、上限を設ければ、溶接や溶融めっき工程でより高い温度に加熱された場合においても、問題が発生しないことを見出した。そして、実験の結果、積D・Xを0.1μm2/min以下に設定することが必要であることも判明した。なお、積D・Xは0.07μm2/min以下が好ましく、0.05μm2/min以下がさらに好ましい。
フェライトの結晶粒径の分布とフェライト結晶粒内の歪みは高温での粒成長に密接に関係する。高温での粒成長は粒界のエネルギーと粒内の歪みを駆動力として生じる。したがって、微細なフェライト組織の中に比較的大きなフェライト結晶粒が混在していると、大きなフェライト結晶粒が粒界を駆動力として周囲の微細なフェライト結晶粒と容易に一体化する。また、フェライト結晶粒内に歪みが存在していると、粒内の歪みを駆動力として隣接するフェライト結晶粒同士が容易に一体化する。このようにして、粒成長が急速に進展する。このため、粒成長の急速の進展を防止するためには、フェライト結晶粒の微細化に加えて、フェライトの結晶粒径分布として平均結晶粒径の1/3から3倍の範囲に80%以上の粒が収まるようにすることが好ましい。この結晶粒径分布は板表面から所定の深さもしくはその深さから100μm以内の範囲で測定する。これは後述のように本発明の方法による鋼板の結晶粒径は板厚の方向に変化するが、このような板厚の方向への緩やかな結晶粒径の変化は粒の成長性に影響を与えないためである。また、フェライト結晶粒内の歪みを示す粒内転位密度を109/cm2以下とすることが好ましく、108/cm2以下とすることがより好ましい。さらに、フェライト粒の形状は等軸であることが好ましい。
鋼板の中心部から鋼板の表層部へ向かってより微細化する緩やかなフェライト粒径の板厚方向分布は穴拡げ性や曲げ性などの鋼板の加工性を改善するうえで好ましい。また、表層部でより微細化したフェライト組織は鋼板の化成処理性やメッキ性などの表面処理性も改善する。したがって、熱延鋼板については鋼板表面から板厚の1/16の深さ位置における平均結晶粒径Ds(μm)、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置における平均結晶粒径D(μm)、板厚の中心部分における平均結晶粒径Dc(μm)の間に、Ds≦0.75DcおよびD≦0.9Dcなる関係を満足することが好ましく、冷延鋼板についてはDs≦0.9Dcなる関係を満足することが好ましい。
次のとおり、高温域での圧延を採用することで、圧延が容易かつ高生産性の工業的方法を提供することができる。
溶接時の入熱が大きいアーク溶接においては、HAZ(熱影響部)の軟化防止の観点からも、溶接中の粒成長を起こし難い熱安定性の高い組織を作ることが好ましいことはいうまでもない。さらに、溶接後の部材の加工性を確保するためには、溶接部の硬度バランスを規定して、溶融溶接性の向上を図ることが好ましい。すなわち、化学組成に関して、Ceq(I)=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+Ni/40+V/14で定義される炭素当量Ceq(I)を0.06〜0.6%と規定することによって、溶融溶接性に優れた溶接部を得ることができる。なお、溶融溶接性とは、アーク溶接やレーザ溶接などのように、溶融池を連続的に形成・凝固しながら進行する溶接法を用いて得られた溶接部の最高硬さと母材の硬さの差あるいは溶接部の最軟化部硬さの差が小さくなること、かつ、溶接部の脆化を抑制し、溶接後の部材の加工性を確保することができる特性を意味する。
母材への通電加熱により溶接が為される抵抗溶接においても、溶接中の粒成長を起こし難い熱安定性の高い組織を作ることが好ましいことはいうまでもない。さらに、溶接部の硬度バランス及び脆化抑制を図ることが好ましい。すなわち、化学組成に関して、C≦0.17%、かつCeq(II)=C+Mn/100+Si/90+Cr/100で定義される炭素当量Ceq(II)を0.03〜0.20%と規定し、さらに、継手強度を確保するための十分なナゲット(溶融接合部)を広い溶接条件範囲にて得るため、Rsp=13.5×(Si+Al+0.4Mn+0.4Cr)+12.2で定義される母材抵抗の指標Rspを45以下とすることで、抵抗溶接性に優れた溶接部を得ることができる。なお、抵抗溶接性とは、広い溶接条件範囲において、十分な継手強度(所謂、ボタン破断時の最大破断荷重)を確保することができる特性を意味する。
1.2≦D≦7・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(1)式
D≦2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・・(2)式
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
ここで、CおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。
D≦2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・・(2)式
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
ここで、CおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。
ここで、Dは鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径(μm)を示す。
1.2≦D≦9.3・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(5)式
D≦5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・(6)式
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
かつ、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置において、結晶粒径d(μm)が下記の(4)式を満足するフェライト結晶粒の前記位置におけるフェライトの占める面積割合が80%以上であることを特徴とする冷延鋼板。
D/3≦d≦3D・・・・・・・・・・・・・・・・(4)式
ここで、C、CrおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。
ここで、C、CrおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。
+Mo/4+Ni/40+V/14・・・・・・・(7)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。
Rsp=13.5×(Si+Al+0.4Mn+0.4Cr)+12.2・・・(9)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。
C:
Cは、オーステナイトからフェライトへの変態温度を低下させて、熱延の仕上げ温度を低下させることができるので、フェライト結晶粒の微細化を促進するのに有用な元素である。また、強度を確保するための元素である。このため、0.01%以上含有させることが好ましい。また、フェライト結晶粒の微細化をより促進するためには、0.03%以上含有させるのが好ましい。ただし、過度に含有させると、熱延後のフェライト変態が遅延し、フェライトの体積率が低下するため、また溶接性が劣化するため0.25%以下とすることが好ましい。溶接部の加工性を向上させるためには、C含有量を0.17%以下にするのが好ましく、0.15%以下とするのがより好ましい。
Siは、強度向上を目的として含有させることが好ましい。ただし、過剰に添加すると、延性の劣化が著しくなるうえに、熱間圧延時の表面酸化の問題が生じるので、含有量を3%以下とすることが好ましい。好ましくは2%以下、より好ましくは1.8%以下である。下限は不純物レベルでもよいが、フェライト組織中に残留オーステナイトを生成させる場合には、Si+Alの総量で1%以上含有させることが好ましい。
Mnは、強度確保のため、含有させることが好ましい。また、オーステナイトからフェライトへの変態温度を低下させて、熱間圧延における仕上温度を低下させることを可能にするので、フェライト結晶粒の微細化を促進するため、含有させることが好ましい。ただし、過度に含有させると、熱間圧延後のフェライト変態が遅延し、フェライトの体積率が低下するため、含有量を3%以下とすることが好ましい。より好ましくは2.7%以下である。下限は不純物レベルでもよいが、強度向上を目的として添加する場合には、0.5%以上含有させることが好ましい。また、フェライト組織中に残留オーステナイトを生成させる場合には、0.5%以上含有させることが好ましく、0.8%以上含有させることがより好ましい。また、フェライト組織中にマルテンサイトを生成させる場合には、Si+Mnの総量で1%以上含有させることが好ましく、1.5%以上含有させることがより好ましい。
Alは、延性を向上させるため添加してもよい。しかし、過度に含有させると、高温でのオーステナイトが不安定化し熱間圧延における仕上温度を過度に上昇させる必要が生じること、また、安定した連続鋳造を困難にすることから、含有量を3%以下とすることが好ましい。下限は不純物レベルでもよいが、フェライト組織中に残留オーステナイトを生成させる場合には、Si+Alの総量で1%以上含有させることが好ましい。
Pは、強度を増加させるため、添加しても良い。しかし、過度に含有させると、粒界偏析による脆化が生じるので、添加する場合には、含有量を0.5%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.2%以下、さらに好ましくは、0.1%以下である。下限は不純物レベルでもよい。通常、製鋼段階で0.01%程度混入してくる。
Tiは、炭化物又は窒化物として析出し強度を増加させるため、また、この析出物がオーステナイトやフェライトの粗大化を抑制して、熱延時の結晶粒の微細化を促進し、熱処理の際には粒成長を抑制するため、添加しても良い。ただし、過度に含有させると、熱延以前の加熱時に粗大なTi炭化物又は窒化物が多量に発生して、延性や加工性を阻害するので、含有量を0.3%以下とすることが好ましい。フェライトの生成を容易にするため、好ましくはTi+Nbの総量で0.1%以下、より好ましくは0.03%以下、よりより好ましくは0.01%以下である。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.001%程度は混入する。
Nbは、炭化物又は窒化物として析出し強度を増加させるため、また、この析出物がオーステナイトやフェライトの粗大化を抑制して、熱延時の結晶粒の微細化を促進し、熱処理の際には粒成長を抑制するため、添加しても良い。ただし、過度に含有させると、熱延以前の加熱時に粗大なNbCが多量に発生して、延性や加工性を阻害するので、含有量を0.1%以下とすることが好ましい。フェライトの生成を容易にするため、好ましくはTi+Nbの総量で0.1%以下、より好ましくは0.03%以下、さらに好ましくは0.01%である。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.001%程度は混入する。
Vは炭化物として析出し強度を増加させるため、また、この析出物がフェライトの粗大化を抑制して、結晶粒の微細化を促進するため、添加しても良い。ただし、Ti、Nbと同様な理由で、延性や加工性を阻害するので、含有量を1%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.5%以下であり、さらに好ましくは0.3%以下である。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.001%程度は混入する。
Crは、焼き入れ性を増加させ、フェライト組織中にマルテンサイトやベイナイトを生成させる作用を有するため、これらの作用を目的として添加しても良い。ただし、多量に含有させるとフェライトの生成が抑制されるため、含有量を1%以下とすることが好ましい。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.02%程度は混入する。
Cuは、低温で析出して強度を増加させる作用を有するため、これらの作用を目的として添加しても良い。ただし、スラブの粒界割れなどを引き起こすおそれがあるため、含有量を3%以下とすることが好ましい。より好ましくは2%以下である。なお、添加する場合は、含有量0.1%以上とすることが好ましい。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.02%程度は混入する。
Niは、高温でのオーステナイトの安定度を増加する目的で添加しても良い。また、Cuを含有させる場合はスラブの粒界脆化を防止するために添加しても良い。ただし、過度に含有させると、フェライトの生成が抑制されるため、含有量を1%以下とすることが好ましい。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.02%程度は混入する。
Moは、MoCを析出し強度を増加させるため、また、この析出物がフェライトの粗大化を抑制して、結晶粒の微細化を促進するため、添加しても良い。ただし、Ti、Nbと同様な理由で、延性や加工性を阻害するので、含有量を1%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.5%以下であり、さらに好ましくは0.3%以下である。なお、下限は不純物レベルでもよい。製鋼上、一般に0.001%程度は混入する。
Ca、希土類元素(REM)やBは凝固中に析出する酸化物や窒化物を微細化して、鋳片の健全性を保つため、その1種又は2種以上を添加しても良い。ただし、高価であるため、総含有量で0.005%以下とすることが好ましい。下限は不純物レベルでもよい。
Sは硫化物系介在物を形成して加工性を低下させる不純物元素であるため、その含有量は0.05%以下に抑えるのが望ましい。そして、一段と優れた加工性を確保したい場合には、0.008%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.003%以下である。
Nは加工性を低下させる不純物元素であり、その含有量は0.01%以下に抑えることが望ましい。より好ましくは、0.006%以下である。
本発明に係る鋼板は、フェライトを主相とし、主相とフェライト以外の第2相とからなる組織を有する鋼板である。ここで「主相」とは組織を構成する相のうち該組織に占める割合が最大となる相であるという意味である。主相のフェライトは、体積率で少なくとも50%以上であることが好ましく、より好ましくは60%以上である。フェライトの体積率が50%未満では、鋼板の延性や加工性が損なわれる場合がある。
1.2≦D≦7・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(1)式
D≦2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・・(2)式
すなわち、その一定の範囲とは、1.2μmを下限とし、そして、2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び7μmのうちの小さい方の値を上限とする範囲のことである。
D≦5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・(6)式
すなわち、その一定の範囲とは、1.2μmを下限とし、そして、5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2μm及び9.3μmのうちの小さい方の値を上限とする範囲のことである。
D/3≦d≦3D・・・・・・・・・・・・・・・・(4)式
すなわち、面積割合でフェライト結晶粒の80%以上が、平均結晶粒径D(μm)の1/3から3倍の範囲に収まるような粒径分布となることが好ましい。好ましくは85%以上のフェライト結晶粒が平均結晶粒径D(μm)の1/3から3倍の範囲に収まるような粒径分布となることであり、より好ましくは90%以上のフェライト結晶粒が平均結晶粒径D(μm)の1/3から3倍の範囲に収まるような粒径分布となることである。
フェライトの平均結晶粒径が上記の(1)式及び(2)式を満足する一定の範囲内にある鋼板の粒成長速度の温度特性は、700℃近傍の温度におけるフェライトの粒成長速度によって決定される。したがって、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径の700℃における増加速度X(μm/min)と前記平均結晶粒径D(μm)が下記の(3)式を満足することが必要となる。
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
すなわち、フェライトの平均結晶粒径の増加速度X(μm/min)と平均結晶粒径D(μm)の積D・X(μm2/min)を、0.1μm2/min以下に保つことで、溶接や溶融めっき工程における主要な熱履歴に対して安定となり、良好な熱的安定性が得られる。より優れた熱安定性を得るためには、積D・Xを0.07μm2/min以下にするのが好ましく、0.05μm2/min以下にするのがさらに好ましい。
上述の組織とその熱的安定性を具備した微細粒熱延鋼板は、溶融めっきラインを用いてZn、Zn−Al合金、Al−Si合金、Fe−Zn合金等の被覆を鋼板表面に施すことが可能である。
従来の低温圧延により作成した微細粒組織を有する鋼板では、熱的安定性に劣り、HAZ部が軟化するため、溶接部の特性が低下する。これに対して、本発明に係る鋼板の熱的安定性は、鋼板そのものや上述の表面被膜を施した鋼板を溶接により接合した場合においても、良好であり、レーザ、スポット、アーク等の溶接を用いた溶接後の溶接部の成形性を向上させる。
Ceq(I)=C+Mn/6+Si/24+Cr/5
+Mo/4+Ni/40+V/14・・・・・・・(7)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。
Ceq(II)=C+Mn/100+Si/90+Cr/100・・・(8)式
Rsp=13.5×(Si+Al+0.4Mn+0.4Cr)+12.2・・・(9)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。
圧延は、1000℃を超える温度から、レバースミルもしくはタンデムミルを用いて、オーステナイト温度域で行う。工業的生産性の観点からは、少なくとも最終の数段はタンデムミルを用いるのが好ましい。
圧延を終了後、オーステナイトに導入された加工歪みを解放することなく、これを駆動力としてオーステナイトからフェライトへと変態させ、微細なフェライト結晶粒組織を生成させるために、圧延終了から0.4秒以内に720℃以下の温度まで冷却する。好ましくは圧延終了から0.2秒以内に720℃以下の温度まで冷却する。冷却は、水冷を用いるのが望ましく、そして、その冷却速度は、空冷期間を除外し強制冷却を行っている期間の平均冷却速度として、400℃/秒以上とするのが、好ましい。
本発明において、上記の冷却を行う設備は限定されない。工業的には、水量密度の高い水スプレー装置を用いることが好適である。例えば、圧延板搬送ローラーの間に水スプレーヘッダーを配置し、板の上下から十分な水量密度の高圧水を噴射することで冷却することができる。
微細粒組織を持った薄鋼板を効率的に生産するため、熱間圧延した後、酸洗して、さらに冷間圧延した後、焼鈍する。冷間圧延率は、焼鈍中のフェライトの再結晶を促進するため40%以上とし、圧延が困難となるため90%以下とする。圧延設備に制限はなく、タンデムミルやリバースミルを用いることができる。
ρ=2N/Lt・・・・・・・・・・・・・・・(10)式
フェライト結晶粒の熱的安定性については、700℃の塩浴に10、30又は60分浸した後、急冷し、前記したのと同じ方法で粒径を測定し、焼鈍前粒径d0(μm)と焼鈍後粒径d1(μm)の差を、焼鈍時間(min)で割り算をすることによって、平均結晶粒径の増加速度X(μm/min)算出した。
mm厚さにした。その後、1050〜1250℃の温度に再加熱した後、Ar3点よりも高い温度で5パスの圧延を行い、1.5mmの板厚に仕上げた。圧延後、表11に示す条件で冷却した。得られた鋼材の組織は、走査型電子顕微鏡(SEM)を用いて鋼板板厚の断面を観察した。
II)である。球頭張り出し試験体1を、溶接部からそれぞれ切り出して、その張り出し高さ、破断位置を評価した。
IIの試験においてHAZにて破断が生じる。これらに対して、試験番号1〜12は、プラスマやレーザを用いた溶融溶接を行っても、溶接部を含む部位において高い加工性を示し、溶接後の成形性に優れることが分かる。
本発明鋼の降伏強度は同組成の市販鋼に比較して、60から80MPaも上昇し、引っ張り強度も30から50MPa増加していることが分かる。均一伸び(UEL)は強度の増加にも拘わらず市販鋼とほぼ同程度である。全伸びELは低下しているが、これは市販鋼の板厚が1.2mmと厚いことが原因で、板厚差を考慮すると本発明鋼の強度および伸びバランスは市販鋼と同程度もしくはそれ以上である。
2 溶接線
Claims (14)
- 質量%で、C:0.01〜0.25%、Si:3%以下、Mn:3%以下、Al:3%以下、P:0.5%以下、Ti:0〜0.3%、Nb:0〜0.1%、V:0〜1%、Cr:0〜1%、Cu:0〜3%、Ni:0〜1%、Mo:0〜1%およびCa+REM+B:0〜0.005%並びに残部Feおよび不純物からなる化学組成を有し、フェライトを50体積%以上含有する炭素鋼または低合金鋼からなる鋼板であって、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径D(μm)が下記の(1)式及び(2)式を満足するとともに、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径の700℃における増加速度X(μm/min)と前記平均結晶粒径D(μm)が下記の(3)式を満足することを特徴とする熱延鋼板。
1.2≦D≦7・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(1)式
D≦2.7+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・・(2)式
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
ここで、CおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。 - 鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置において、結晶粒径d(μm)が下記の(4)式を満足するフェライト結晶粒の前記位置におけるフェライトの占める面積割合が80%以上であることを特徴とする請求項1に記載の熱延鋼板。
D/3≦d≦3D・・・・・・・・・・・・・・・・(4)式
ここで、Dは鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径(μm)を示す。 - 質量%で、C:0.01〜0.25%、Si:3%以下、Mn:3%以下、Al:3%以下、P:0.5%以下、Ti:0〜0.3%、Nb:0〜0.1%、V:0〜1%、Cr:0〜1%、Cu:0〜3%、Ni:0〜1%、Mo:0〜1%およびCa+REM+B:0〜0.005%並びに残部Feおよび不純物からなる化学組成を有し、フェライトを50体積%以上含有する炭素鋼または低合金鋼からなる鋼板であって、鋼板表面から板厚の1/4の深さにおけるフェライトの平均結晶粒径D(μm)が下記の(5)式及び(6)式を満足するとともに、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置におけるフェライトの平均結晶粒径の700℃における増加速度X(μm/min)と前記平均結晶粒径D(μm)が下記の(3)式を満足し、
1.2≦D≦9.3・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(5)式
D≦5.0−2.0・Cr+5000/(5+350・C+40・Mn)2・・(6)式
D・X≦0.1・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)式
かつ、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置において、結晶粒径d(μm)が下記の(4)式を満足するフェライト結晶粒の前記位置におけるフェライトの占める面積割合が80%以上であることを特徴とする冷延鋼板。
D/3≦d≦3D・・・・・・・・・・・・・・・・(4)式
ここで、C、CrおよびMnは鋼中の各元素の含有量(単位:質量%)を示す。 - 請求項1から3までのいずれかに記載の鋼板において、フェライト以外の第2相として、体積率で、50%未満のベイナイト、30%未満のパーライト、5%未満の粒状セメンタイト、5%未満のマルテンサイトおよび3%未満の残留オーステナイトからなる群から選ばれた1種または2種以上を合計で50%未満含有するとともに、降伏比が0.75以上であることを特徴とする熱延鋼板又は冷延鋼板。
- 請求項1から3までのいずれかに記載の鋼板において、フェライト以外の第2相として、体積率で、5〜40%のマルテンサイトを含有するとともに、降伏比が0.75未満であることを特徴とする熱延鋼板又は冷延鋼板。
- 請求項1から3までのいずれかに記載の鋼板において、フェライト以外の第2相として、体積率で、3〜30%の残留オーステナイトを含有するとともに、引張強度TS(MPa)と全伸びEl(%)との積TS×Elが18000(MPa・%)以上であることを特徴とする熱延鋼板又は冷延鋼板。
- 鋼板表面から板厚の1/16の深さ位置における平均結晶粒径Ds(μm)、鋼板表面から板厚の1/4の深さ位置における平均結晶粒径D(μm)、板厚の中心部分における平均結晶粒径Dc(μm)の間に、Ds≦0.75DcおよびD≦0.9Dcなる関係を満足することを特徴とする、請求項1、2、4、5および6のいずれかに記載の熱延鋼板。
- 鋼板表面から板厚の1/16の深さ位置における平均結晶粒径Ds(μm)、板厚の中心部分における平均結晶粒径Dc(μm)の間に、Ds≦0.9Dcなる関係を満足することを特徴とする、請求項3から6までのいずれかに記載の冷延鋼板。
- 下記の(7)式で定義される炭素当量Ceq(I)が0.06〜0.6%であることを特徴とする、請求項1から8までのいずれかに記載の熱延鋼板又は冷延鋼板。
Ceq(I)=C+Mn/6+Si/24+Cr/5
+Mo/4+Ni/40+V/14・・・・・・・(7)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。 - C含有量が0.17質量%以下であり、かつ下記の(8)式で定義される炭素当量Ceq(II)が0.03〜0.20%であり、さらに、下記の(9)式で定義される母材抵抗の指標Rspが45以下であることを特徴とする、請求項1から8までのいずれかに記載の熱延鋼板又は冷延鋼板。
Ceq(II)=C+Mn/100+Si/90+Cr/100・・・(8)式
Rsp=13.5×(Si+Al+0.4Mn+0.4Cr)+12.2・・・(9)式
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中の含有量(単位:質量%)を示す。 - 請求項1から10までのいずれかに記載の熱延鋼板の表面に、Zn、Al、Zn−Al合金またはFe−Zn合金の被覆層を備えることを特徴とする、溶融めっき熱延鋼板又は冷延鋼板。
- 炭素鋼又は低合金鋼からなるスラブを多パス熱間圧延して熱延鋼板を製造する方法であって、最終の圧延パスをAr3点以上かつ780℃以上の温度で終了し、その後400℃/秒以上の冷却速度で0.4秒以内に720℃以下まで冷却した後、600〜720℃の温度域で2秒以上保持することを特徴とする、請求項1、2、4、5、6、7、9、10および11のいずれかに記載の熱延鋼板の製造方法。
- 請求項12に記載の方法により得られた熱延鋼板を酸洗後、40〜90%の圧延率で冷間圧延した後、900℃以下の温度で熱処理することを特徴とする、請求項3、4、5、6、8、9および10のいずれかに記載の冷延鋼板の製造方法。
- 請求項12に記載の方法により得られた熱延鋼板を酸洗後、もしくは酸洗後さらに40〜90%の圧延率で冷間圧延した後、連続溶融めっきラインにて溶融めっきを施すことを特徴とする、請求項11記載の溶融めっき熱延鋼板または溶融めっき冷延鋼板の製造方法。
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