JP4953630B2 - スパークプラグ - Google Patents
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Description
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、チップのニッケル含有量を増加させることなく、チップの剥離を防止しつつ、且つ、十分な耐消耗性を得ることができるスパークプラグを提供することを目的とする。
(1)電極本体部及び該電極本体部に接合されたチップを備える外側電極と、火花放電ギャップを介して該チップと対向する中心電極と、を具備するスパークプラグにおいて、
上記電極本体部は、Crを13〜18質量%、Cを0.03〜0.08質量%、Moを2〜3質量%、Niを68質量%以上、かつ、Si、Al、Mn及びTiを合計で0.75質量%以下含むニッケル合金からなり、
上記チップは、Niを4質量%以下含有する白金合金からなることを特徴とするスパークプラグ。
(2)Si、Al、Mn及びTiの各元素の含有量が0.35質量%以下であることを特徴とする上記(1)に記載のスパークプラグ。
(3)上記ニッケル合金の硬度が185〜220Hvであることを特徴とする上記(1)又は(2)に記載のスパークプラグ。
(4)上記ニッケル合金は、900℃での引張強さが120MPaより大きいことを特徴とする上記(1)乃至(3)の何れか一項に記載のスパークプラグ。
(5)上記外側電極は、負極として用いられることを特徴とする上記(1)乃至(4)の何れか一項に記載のスパークプラグ。
また、ニッケル合金の硬度が所定範囲にある場合は、加工性、特に冷間加工性に優れるため、高い精度で外側電極の加工及び位置合わせを行うことができ、結果的に高いチップの剥離を防止しつつ、且つ十分な耐消耗性を得ることができる。
火花放電による電極消耗は負極側の方が多いため、負極用電極の方が各種特性はより高い耐消耗性を備えるように調整される必要がある。従来のスパークプラグでは中心電極が負極側となり、外側電極が正極側となるのが当たり前であったため、中心電極には十分な考慮が成されている。しかし、近年、複数の気筒のうち、一部の気筒は、従来通りに中心電極に負電源が接続されるが、他の気筒では、外側電極に負電源が接続される等のシステムが開発されている。即ち、スパークプラグは取り付ける気筒によって外側電極を負極側として用いる場合があり、従来想定されていたよりも過酷な条件で使用される場合が生じている。しかし、本発明のスパークプラグを用いることで、チップの剥離を防止しつつ、かつ十分な耐消耗性を得ることができる。
[図2]比較例品(比較例9)の外側電極のチップ周辺の断面を20倍に拡大した説明図である。
[図3]図1(実施例1)内の四角範囲を400倍に拡大して示した説明図である。
[図4]図2(比較例9)内の四角範囲を400倍に拡大して示した説明図である。
[図5]実施例1の外側電極の判断面の一部を400倍に拡大して示した説明図である。
[図6]比較例9の外側電極の一部を400倍に拡大して示した説明図である。
[図7]本発明のスパークプラグの一例を模式的に示す一部断面図である。
[図8]本発明のスパークプラグの電極近傍の一例を拡大して示す説明図である。
[図9]本発明のスパークプラグの電極近傍の他例を拡大して示す説明図である。
[図10]本発明のスパークプラグの更に他例の電極近傍を拡大して示す説明図である。
[図11]実施例でチップの残存率の測定を行う際のスパークプラグを説明する説明図である。
[1]スパークプラグ
(1)電極材料(ニッケル合金及び白金合金)
本発明のスパークプラグは、外側電極の電極本体部が、Crが13〜18質量%、Cが0.03〜0.08質量%、Moが1〜3.5質量%、Niが68質量%以上であるニッケル合金からなる。
これら他の元素の含有量は、合計で2質量%以下(0質量%を含まない)とすることが好ましい。2質量%を超えると本発明において必要とされるニッケル合金としての性能が十分に発揮され難くなるためである。
これら他の元素(Fe、Nb、Ta及びW等)は1種のみが含有されてもよく、2種以上が含有されてもよい。
また、この白金合金は、上記の組成範囲において、25℃における硬度が200〜500Hv(より好ましくは250〜400Hv)であることが好ましい。この範囲であれば、溶接による接合強度が特に高く得られるからである。
この粒界割れの大きさ及び数等は特に限定されないが、通常、その長さは10〜50μm程度であり、50μm四方に約1〜5本程度が認められることで、十分にチップの剥離を防止できる。
本発明のスパークプラグは、電極本体部及び電極本体部に接合された貴金属チップを備える外側電極と、この貴金属チップとの間に火花放電ギャップを介してこれと対向する中心電極と、を具備する。
上記「電極本体部」は、チップ(12)を支持する部分であり、通常、後述する主体金具(50)(図7〜10参照)から延設されている。尚、電極本体部と主体金具とは別体形成された後に接合されていてもよく、一体的に形成されていてもよい。
上記「火花放電ギャップ」は、中心電極(21)とチップ(12)との間に隔てられている空間である。この火花放電ギャップ(G)の間隔は、内燃機関の仕様等により適宜とすることが好ましいが、通常、0.5〜1.5mm程度である。
本発明のスパークプラグは、これまでに述べた上記電極近傍の構造を有すること以外、その構造は特に限定されず、公知の構造を適宜採用することができる。即ち、例えば、図7に示すように、絶縁碍子(40)の貫通孔内に、中心電極(20)及び端子電極(24)等を備えることができる。また、この絶縁碍子(40)の外周には炭素鋼(JIS−G3507)等により形成された主体金具(50)を備えることができる。この主体金具(50)からは前述のように外側電極(10)を延設することができる。
本発明のスパークプラグの使用については特に限定されない。即ち、スパーク時の極性等についても特に限定されない。従って、従来と同様に、外側電極を接地電極(正極)のみとして使用することができる。しかし、本発明のスパークプラグは、特に、この外側電極を負極側として用いる場合に、特にその性能(耐剥離性、耐消耗性等)を発揮できる。
例えば、外側電極を負極として使用し、400時間に渡って回転数5000rpmを保持し、外側電極のチップ(12)の最高温度が950℃に達する場合であっても、外側電極チップ部は剥離することなく、後述する残存率を50%以上(更には60%以上、特に65%以上)に保持することができる。
[1]スパークプラグの評価
(1)スパークプラグの製造
先端に白金合金からなるチップがレーザー溶接されてなる中心電極(20)、導電性ガラス(221)、抵抗体(23)、導電性ガラス(222)及び端子電極(24)の各々がこの順に絶縁碍子(40)の貫通孔内に組み付けられた組立体を用意した。この組立体を外周に内燃機関取付ネジ部(51)が螺刻された筒状の主体金具(50)内に挿通し、パッキング材を介して係止した。その後、パッキング材(611及び612)及びタルク(62)を介して主体金具(50)の後端部の加締め部(52)を加締めて、主体金具(50)内に組立体を固定した。
上記(1)において火花放電ギャップを形成する際に、外側電極(10)の電極本体部(11)となる棒状体を曲げ加工により塑性変形させた後に、下記式により算出されるばらつき(Cp)を用いて下記基準により評価し、その結果を表2に示した。また、この評価では各実施例及び比較例共に30本のスパークプラグを用いて行った。
ばらつき(Cp)=図面公差/(6×標準偏差)
評価基準: Cp≧1.67のスパークプラグ ・・・「○」
1.33≦Cp<1.67のスパークプラグ・・・「△」
Cp<1.33のスパークプラグ ・・・「×」
上記(2)の冷間加工性を評価した後、火花放電ギャップを0.9mmに調整した。その後、4気筒の2.0リットルのガソリンエンジンに各スパークプラグを取り付けて下記耐久試験を施した後、外側電極チップ部の溶接強度を下記の基準により評価し、表2に併記した。耐久試験は、回転数を5000rpmに1分間保持した後、アイドリングを1分間行うサイクルを200時間に渡って各スパークプラグに対して行った。また、スパークプラグへ電力を供給する電源には負電極を用いた。即ち、外側電極は正電極として機能させた。尚、外側電極チップ部(12)における最高温度は950℃(5000rpm時)であり、最低温度は400°C(アイドリング時)であった。
評価基準:チップ(12)が残っているスパークプラグ ・・・「○」
チップ(12)の一部が剥離したスパークプラグ・・・「△」
チップ(12)が完全に剥離したスパークプラグ・・・「×」
上記(2)の冷間加工性を評価した後、火花放電ギャップを0.9mmに調整した。次いで、6気筒の2.0リットルのガソリンエンジンに各スパークプラグを取り付けて下記耐久試験を施した。その後、外側電極を図11に示すようにチップ部が略半裁される半断面(P3)が表れるように切断し、表れたチップ(12)の断面積を算出した。次いで、耐久前におけるチップ部断面積(0.39mm2)に対する残存率「S」を算出し、このSについて下記の基準により評価し、表2に併記した。耐久試験は、回転数を5000rpmに保持して400時間に渡って各スパークプラグに対して行った。また、スパークプラグへ電力を供給する電源には正電極を用いた。即ち、外側電極は負電極として機能させた。尚、中心電極チップ部(21)における最高温度は850℃であり、外側電極チップ部(12)における最高温度は950℃であった。
判定基準: S≧65%のスパークプラグ ・・・「○」
50%≦S<65%のスパークプラグ・・・「△」
S<50%のスパークプラグ ・・・「×」
上記(3)による外側電極チップの溶接強度評価と同じ耐久試験を50時間に渡って表1の実施例1のスパークプラグ及び比較例9のスパークプラグに対して課した。その後、各スパークプラグの外側電極を上記(4)におけると同様の半断面が表れるように切断した。次いで、酸溶液内で半断面表面の電極本体部を電解エッチングして、外側電極の電極本体部(11)と外側電極のチップ(12)との境界を視認できるようにした。その後、このエッチング後の半断面を各々20倍に拡大して得られた画像による説明図を図1(実施例1)及び図2(比較例9)に示した。また、各図1及び図2内の四角枠で囲まれた部分を400倍まで拡大した画像による説明図を各々図3(実施例1)及び図4(比較例9)に示した。
表1及び表2より、比較例1は、Crの含有量が下限値未満であるため、溶接強度試験においてチップ部の剥離が認められた。比較例2は、Crの含有量が上限値を超えるため、冷間加工性が低下し、放電ギャップのばらつきが大きくなった。また、熱伝導率が低下するために残存率の低下が認められた。比較例3は、Cの含有量が下限値未満であるため、高温強度向上の効果が得られず、溶接強度試験においてチップ部の剥離が認められた。比較例4は、Cの含有量が上限値を超えるため、冷間加工性が低下し、放電ギャップのばらつきが大きくなった。比較例5は、Moの含有量が下限値未満であるため、溶接強度試験においてチップ部の剥離が認められた。比較例6は、Moの含有量が上限値を超えるため、冷間加工性が低下し、放電ギャップのばらつきが大きくなった。比較例7は、Si、Al、Mn及びTiの合計含有量が上限値を超えるため、耐酸化性の効果が得られず、溶接強度試験においてチップ部の剥離が認められた。比較例8は、チップ部にNiの含有量が上限値を超える白金合金を用いたため、溶接強度は十分に得られたが、チップ部の残存率が低下した。比較例9は、Moが含有されず、Si、Al、Mn及びTiの合計含有量が上限値を超えるため、耐酸化性の効果が得られず、溶接強度試験においてチップ部の剥離が認められた。比較例10は、チップ部にNiの含有量が上限値を超える白金合金を用いたため、溶接強度は十分に得られたが、チップ部の残存率が低下した。尚、比較例9及び比較例10で用いたニッケル合金は、インコネル(登録商標)であり、従来多用されているものである。
本出願は、2004年1月27日出願の日本特許出願(特願2004−019015)、に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
Claims (5)
- 電極本体部及び該電極本体部に接合されたチップを備える外側電極と、火花放電ギャップを介して該チップと対向する中心電極と、を具備するスパークプラグにおいて、
上記電極本体部は、Crを13〜18質量%、Cを0.03〜0.08質量%、Moを2〜3質量%、Niを68質量%以上、かつ、Si、Al、Mn及びTiを合計で0.75質量%以下含むニッケル合金からなり、
上記チップは、Niを4質量%以下含有する白金合金からなることを特徴とするスパークプラグ。 - Si、Al、Mn及びTiの各元素の含有量が0.35質量%以下であることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグ。
- 上記ニッケル合金の硬度が185〜220Hvであることを特徴とする請求項1又は2に記載のスパークプラグ。
- 上記ニッケル合金は、900℃での引張強さが120MPaより大きいことを特徴とする請求項1乃至3の何れか一項に記載のスパークプラグ。
- 上記外側電極は、負極として用いられることを特徴とする請求項1乃至4の何れか一項に記載のスパークプラグ。
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