JP4908636B2 - 機械的性能発現に優れた炭素繊維束 - Google Patents
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Description
本発明は、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造が無く、単繊維の表面の最高部と最低部の高低差(Rp−v)が5〜25nmで平均凹凸度Raが2〜6nmの凹凸構造を有し、かつ単繊維の繊維断面の長径と短径との比(長径/短径)が1.00〜1.01である炭素繊維の単繊維からなり、単繊維の単位長さ当たりの質量が0.030〜0.042mg/mの範囲にあり、ストランド強度が5900MPa以上、ASTM法で測定されるストランド弾性率が250〜380GPaであり、結節強さが900N/mm2以上の炭素繊維である炭素繊維束である。
なお、結節強さは、炭素繊維束を結節したものの引張破断応力を繊維束の断面積(単位長さ当たりの質量と密度)で除して求められる。
炭素繊維束の一般的な製造方法から、通常の炭素繊維には繊維軸方向にほぼ平行な表面凹凸構造が存在する。この凹凸構造は、繊維軸とほぼ平行で、繊維軸方向に伸びたうねり構造を有している。凹凸の深さは、通常50nm〜数百nm程度であり、その長さは通常0.6μm〜数μm程度で、場合により数十μmである。この表面凹凸構造は、通常、表面皺と称されている。
本発明の炭素繊維束は、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造を有していないものである。
通常炭素繊維表面には、数個のフィブリルの集合体を単位とする繊維の長手方向に伸びる長さ0.6μm以上の皺状構造である凹凸構造とこの皺状構造である凹凸構造よりもサイズが小さく、各フィブリル体の自体に存在する微小な凹凸構造を有する。
即ち、本発明の炭素繊維を構成する各単繊維の表面には、繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の凹凸構造が存在せず、このような凹凸構造よりもよりもサイズが小さい、各フィブリル体の自体に存在する微小な凹凸構造のみが存在するものである。さらに、その微小な凹凸構造は、長さ300nm以下のものとなっている。この凹凸構造は前記の(Rp−v)及びRaによって表示される。即ち、単繊維の表面の円周長さ1.0μm、繊維軸方向長さ1.0μmで囲まれる範囲で、高低差(Rp−v)が5〜25nm、平均凹凸度Raが2〜6nmの起伏である。好ましくは、(Rp−v)は5〜18nm、Raは2〜5nmである。この微小サイズの凹凸構造の方向には特に限定はなく、繊維軸方向に平行、あるいは垂直、あるいはある角度を有する。
また、単繊維の繊維断面の長径と短径との比(長径/短径)は1.00〜1.01である、真円或いは真円に近い断面を有する単繊維であることが必要である。真円であることにより、繊維表面近傍の構造均一性が優れているために、応力集中を低減させることができるからである。この比は好ましくは1.00〜1.005である。さらに、同様な理由から、単繊維の単位長さ当たりの質量は、0.030〜0.042mg/mである。繊維の単位長さ当たりの質量(単繊維目付け)が小さいことは、繊維径が小さく、断面方向に存在する構造の不均一性が小さく、繊維軸と垂直な方向の機械的性能が高いことを意味する。したがって、複合材料において、繊維軸に垂直な方向の応力に対する耐性が向上し、複合材料としての機械的性能を高くすることができる。
本発明において、優れた機械物性を有する繊維強化樹脂を得るには、炭素繊維束のストランド強度は5900MPa以上であることが必要である。炭素繊維束のストランド強度は、好ましくは6000MPa以上、より好ましくは6100MPa以上である。ストランド強度は高い方が好ましいが、複合材料として、圧縮強度とのバランスを考えると、10000MPaあれば十分である。また、本発明において、優れた機械物性を有する繊維強化樹脂を得るには、炭素繊維束のストランド弾性率はASTM法で測定される数値で250〜380GPaであることが必要である。弾性率が250GPa未満では、炭素繊維束としての弾性率が不足し、十分な機械物性を発現させることができない。一方、弾性率が380GPaを超えると、炭素繊維の表面及び内部の黒鉛結晶サイズが大きくなり、それに伴い繊維断面方向強度および繊維軸方向の圧縮強度が低下し、複合材料としての引張と圧縮の性能バランスがうまく付かず、その結果として、優れた複合材料を得ることができなくなる。さらに、表面の黒鉛結晶サイズの拡大により不活性化が進み、マトリックス樹脂との接着性が低下することになり、複合材料の90°方向の引張強度、層間剪断強度、面内剪断強度や0°圧縮強度などの機械的性能の低下が顕著に現れる。
ここで、σは破断強度、Eは炭素繊維束の超音波弾性率、cは半球状欠陥の大きさである。破壊表面生成エネルギーは、より好ましくは、31N/m以上、さらに好ましくは32N/m以上である。
本発明の炭素繊維束を得る出発原料としては特に制限はないが、機械的性能発現の観点で、アクリロニトリル系前駆体繊維(以下適宜「前駆体繊維」という)から得られるものが好ましい。
この前駆体繊維を構成するアクリロニトリル系共重合体は96質量%以上のアクリロニトリルと数種の共重合可能なモノマーより得られるものである。より好ましくはアクリロニトリルの組成比は97質量%以上である。アクリロニトリル以外の共重合成分としては例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等のアクリル酸誘導体、アクリルアミド、メタクリルアミド、N−メチロ−ルアクリルアミド、N、N−ジメチルアクリルアミド等のアクリルアミド誘導体、酢酸ビニルなどが適する。これらは単独でも組合せでも良い。好ましい共重合体は、一つ以上のカルボキシル基有するモノマーを必須成分として共重合させたアクリロニトリル系共重合体である。
乾燥緻密化後のアクリル繊維束は、必要に応じて130〜200℃の加圧スチームや、100〜200℃の乾熱熱媒中、あるいは、150〜220℃の加熱ロール間や加熱板上で1.8〜6.0倍延伸して、更なる配向の向上と緻密化を行った後に巻き取って前駆体繊維束を得る。
さらに、ヒドロキシ基を有しないエポキシ樹脂(以下適宜(d)成分という)を使用して得られる、ウレタン変性エポキシ樹脂と(d)成分との混合物が挙げられる。また更に、ウレタン変性エポキシ樹脂、(a)成分と(d)成分との混合物が挙げられる。
(a)成分として2種以上のエポキシ樹脂を用いることもできる。
表面形状を基に、以下のようにして計測できる。
炭素繊維束の単繊維を数本、試料台上にのせ、両端を固定し、さらに周囲にドータイトを塗り、測定サンプルとする。原子間力顕微鏡(セイコーインスツルメンツ(株)製、SPI3700/SPA−300(商品名))によりシリコンナイトライド製のカンチレバーを使用し、AFMモードにて単繊維の円周方向に1000nmの範囲を繊維軸方向長さ1000nmに渡り少しずつづらしながら繰り返し走査し、得られた測定画像を二次元フーリエ変換にて低周波成分をカットしたのち逆変換を行う。そうして得られた単繊維の曲率を除去した断面の平面画像より、円周長さ1.0μm、繊維軸方向長さ1.0μmで囲まれる範囲での最高部と最低部の高低差を読み取り、さらに下記式(2)で算出されるRaを測定する。
中央面:実表面との高さの偏差が最小となる平面に平行で、かつ実表面を等しい体積で2分割する平面、即ち、その平面と実表面で囲まれた部分であって、その平面の両側の部分の体積V1とV2が等しい平面、
f(x,y):実表面と中央面との高低差、
Lx、Ly:XY平面の大きさ。
炭素繊維束を構成する単繊維の繊維断面の長径と短径との比(長径/短径)は、以下のようにして決定した。
内径1mmの塩化ビニル樹脂製のチューブ内に測定用の炭素繊維束を通した後、これをナイフで輪切りにして試料を準備した。ついで、前記試料を繊維断面が上を向くようにしてSEM試料台に接着し、さらにAuを約10nmの厚さにスパッタリングしてから、走査型電子顕微鏡(フィリップス社製、製品名:XL20)により、加速電圧7.00kV、作動距離31mmの条件で繊維断面を観察し、単繊維の繊維断面の長径及び短径を測定した。
樹脂含浸炭素繊維束のストランド試験体の調製および強度の測定は、JIS R7601に準拠し測定し評価した。ただし、弾性率の算出はASTMに準じたひずみ範囲を用いて実施した。
結節強さの測定は以下のように実施した。
150mm長の炭素繊維束の両端に長さ25mmの掴み部を取り付け試験体とした。試験体の作製の際、0.1×10−3N/デニールの荷重を掛けて炭素繊維束の引き揃えを行った。この試験体に結び目を1つ、ほぼ中央部に形成し、引張時のクロスヘッド速度は100mm/minで実施した。試験数は12本で実施し、最小と最大値を取り除き、10本の平均値で測定値とした。
炭素繊維の単繊維を20cmに切断し、この単繊維の中央部をJIS R7606に示される試料長10mm用の単繊維引張試験の台紙に貼り付け固定し、台紙からはみ出た余分な部分を切断して取り除いたサンプルを作製した。
式(1)より、算出した傾きと炭素繊維束の超音波弾性率(E)により破壊表面生成エネルギーを求めた。
ipa値は次の方法により測定した。
電解液は5%りん酸水溶液でpH3とし、窒素をバブリングさせ溶存酸素の影響を除く。試料である炭素繊維を一方の電極として電解液に浸漬し、対極として充分な表面積を有する白金電極を用いる。ここで、参照電極としてはAg/AgCl電極を採用した。試料形態は長さ50mmの12000フイラメントトウとした。炭素繊維電極と白金電極の間にかける電位の走査範囲は−0.2Vから+0.8Vとし、走査速度は2.0mV/secとした。X−Yレコーダーにより電流−電圧曲線を描き、3回以上掃引させ曲線が安定した段階で、Ag/AgCl参照電極に対して+0.4Vでの電位を基準電位として電流値iを読み取り、次式(3)に従ってipaを算出した。
炭素繊維束の試料を風袋既知の白金るつぼに入れ600〜700℃マッフル炉で灰化し、その質量を測定して灰分を求めた。次に炭酸ナトリウムを規定量加え、バーナーで溶融し、脱イオン水で溶解しながら50mlポリメスフラスコに定容した。本試料をICP発光分析法によりSiを定量した。
前駆体繊維(1)
組成がアクリロニトリル98質量%、メタクリル酸2質量%のアクリロニトリル系重合体をジメチルホルムアミドに溶解し23.5質量%の紡糸原液を調製した。
この紡糸原液を直径0.15mm、数2000の吐出孔を配置した紡糸口金から紡出させて乾湿式紡糸した。即ち空気中に紡出させて約5mmの空間を通過させた後、10℃に調温した79.0質量%ジメチルホルムアミドを含有する水溶液を満たした凝固液中で凝固させ、凝固糸を引き取った。次いで空気中で1.1倍延伸した後、60℃に調温した35質量%ジメチルホルムアミドを含有する水溶液を満たした延伸槽中にて2.5倍延伸した。延伸後、溶剤を含有している工程繊維束を清浄な水で洗浄し、次に、95℃の熱水中で1.4倍の延伸を行った。引き続き、繊維束にアミノ変性シリコーンを主成分とする油剤を1.1質量%となるよう付与し乾燥緻密化した。乾燥緻密化後の繊維束を、加熱ロール間で2.6倍延伸して、更なる配向の向上と緻密化を行った後に巻き取ってアクリロニトリル系前駆体繊維束を得た。この繊維の繊度は、0.77dtexであった。
水洗浄処理前の延伸倍率を2.9倍、洗浄後の熱水中の延伸倍率を1.2倍にした以外は、前駆体繊維束(1)と同じ条件で前駆体繊維束(2)を得た。
前駆体繊維の繊度を0.67dtexとした以外は、前駆体繊維束(2)と同じ条件で前駆体繊維束(3)を得た。
前駆体繊維の繊度を0.90dtexとした以外は、前駆体繊維束(2)と同じ条件で前駆体繊維束(4)を得た。
水洗浄処理前の延伸倍率を4.1倍、洗浄後の熱水中の延伸倍率を0.99倍、加熱ロール間で2.4倍延伸にした以外は、前駆体繊維束(1)と同じ条件で前駆体繊維束(5)を得た。
水洗浄処理前の延伸倍率を1.9倍、洗浄後の熱水中の延伸倍率を2.0倍にした以外は、前駆体繊維束(1)と同じ条件で前駆体繊維束(6)を得た。
前駆体繊維の繊度を1.0dtexとした以外は、前駆体繊維束(2)と同じ条件で前駆体繊維束(7)を得た。
前駆体繊維束(1)〜(7)の製造条件を表1に示した。
(炭素繊維束の調製)
複数の前駆体繊維束(1)、(2)、(3)、(4)、(5)、(6)または(7)を平行に揃えた状態で耐炎化炉に導入し、220〜280℃に加熱された空気を前駆体繊維束に吹き付けることによって、前駆体繊維束を耐炎化処理して密度1.345g/cm3の耐炎化繊維束を得た。伸長率は6%とし、耐炎化処理時間は70分とした。
更に窒素雰囲気中で1000〜1600℃の温度勾配を設定可能な第二炭素化炉を用いて、表2または表3に示した所定の温度にて熱処理した。引き続き、窒素雰囲気中1200〜2400℃の温度勾配の設定可能な第三炭素化炉を用いて、表2または表3に示した所定の温度にて熱処理を行い、炭素繊維束を得た。第二炭素化炉および第三炭素化炉を合わせた伸長率は、−4.0%、処理時間は3.5分とした。
引き続いて、重炭酸アンモニウム10質量%水溶液中を走行せしめ、炭素繊維束を陽極として、被処理炭素繊維1g当たり40クーロンの電気量となる様に対極との間で通電処理を行い、温水90℃で洗浄した後、乾燥した。
次に、ハイドランN320(以下「サイジング剤1」という)を0.5質量%付着させ、ボビンに巻きとり、炭素繊維束を得た。
Bステージ化したエポキシ樹脂#410(180℃硬化タイプ)(三菱レイヨン株式会社製)を塗布した離型紙上に、ボビンから巻き出した炭素繊維束の156本を引き揃えて配置して、加熱圧着ローラーを通して、このエポキシ樹脂を含浸した。その上に保護フィルムを積層して、樹脂含有量約33質量%、炭素繊維目付125g/m2 、幅500mmの一方向引揃えプリプレグ(以下「UDプリプレグ」という)を作製した。
前記UDプリプレグを使用して積層板を成形し、積層板の0°引張強度をASTM D3039に準拠した評価法により測定した。
炭素繊維束の製造条件と評価結果を表2及び表3に示した。
尚、いずれの実施例においても、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造は無く、長さ300nm以下の微小サイズの凹凸構造が確認された。
製造例1と同様に調製した紡糸原液を用いて、直径0.13mm、数2000の吐出孔を配置した紡糸口金から紡出させて乾湿式紡糸した。即ち空気中に紡出させて約5mmの空間を通過させた後、5℃に調温した77.0質量%ジメチルホルムアミドを含有する水溶液を満たした凝固液中で凝固させ、凝固糸を引取った。次いで空気中で1.3倍延伸した後、60℃に調温した水溶液を満たした延伸槽中にて2.0倍延伸した。延伸後、工程繊維束を清浄な水で洗浄し、次に、95℃の熱水中で2.0倍の延伸を行った。引き続き、繊維束にアミノ変性シリコーンを主成分とする油剤を1.0質量%となるよう付与し乾燥緻密化した。乾燥緻密化後の繊維束を、加熱ロール間で1.9倍延伸して、更なる配向の向上と緻密化を行った後に巻き取って前駆体繊維束を得た。この繊維の繊度は、0.77dtexであった。
第3炭素化炉を用いなかったことを除いて、実施例5と同様な焼成条件にて炭素繊維束を作製した。また、同様に積層板を作製し、機械的性能評価を実施し、表2の結果を得た。尚、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造は無く、長さ300nm以下の微小サイズの凹凸構造が確認された。
焼成条件を変更したこと以外は実施例2と同様にして炭素繊維束を得た。評価結果を表4に示した。尚、いずれの実施例においても、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造は無く、長さ300nm以下の微小サイズの凹凸構造が確認された。
表面処理条件を変更したこと以外は実施例5と同様にして炭素繊維束を得た。評価結果を表5に示した。尚、いずれの実施例においても、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造は無く、長さ300nm以下の微小サイズの凹凸構造が確認された。
サイジング剤の種類と付着量を変更したこと以外は実施例5と同様にして炭素繊維束を得た。評価結果を表5に示した。いずれの実施例においても、単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造は無く、長さ300nm以下の微小サイズの凹凸構造が確認された。
尚、サイジング剤2、サイジング3及びサイジング4は、以下のように調製した。
主剤として、ジャパンエポキシレジン(株)製「エピコート828」を80質量部、乳化剤として旭電化(株)製「プルロニックF88」20質量部を混合し、転相乳化により水分散液を調製した。
フラスコにビスフェノールAのプロピレンオキサイド8モル付加物1.8モル、トリメチロールプロパン0.8モル、ジメチロールプロピオン酸0.6モルよりなるポリオール3.2モルを投入し、さらに、反応禁止剤として2,6−ジ(t−ブチル)4−メチルフェノール(BHT)0.5g、反応触媒としてジブチルスズジラウレート0.2gを添加しこれら混合物が均一になるまで撹拌した。ここで、必要に応じて粘度調整剤としてメチルエチルケトンを加えた。均一に溶解した混合物にメタキシレンジイソシアネート3.4モルを滴下して加え、攪拌をしながら反応温度50℃、反応時間2時間でウレタンプレポリマーの重合を実施した。次にエピコート834(JER(株)製)を0.25モル加え、ウレタンプレポリマーの末端にあるイソシアネート基を反応させることによりエポキシ変性ウレタン樹脂を得た。
このエポキシ変性ウレタン樹脂90質量部と乳化剤として旭電化(株)製「プルロニックF88」10質量部を混合し、水分散液を調製した。
フラスコにポリエチレングリコール400を2.5モル、エピコート834(JER(株)製)0.7モルを投入し、さらに、反応禁止剤として2,6−ジ(t−ブチル)4−メチルフェノール(BHT)0.25g、反応触媒としてジブチルスズジラウレート0.1gを添加しこれら混合物が均一になるまで撹拌した。ここで、必要に応じて粘度調整剤としてメチルエチルケトンを加えた。均一に溶解した混合物にメタキシレンジイソシアネート2.7モルを滴下して加え、攪拌をしながら反応温度40℃、反応時間2時間でエポキシ変性ウレタン樹脂を得た。
このエポキシ変性ウレタン樹脂80質量部と乳化剤として旭電化(株)製「プルロニックF88」20質量部を混合し、水分散液を調製した。
Claims (10)
- 単繊維の表面に繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の表面凹凸構造が無く、単繊維の表面の最高部と最低部の高低差(Rp−v)が5〜25nmで平均凹凸度Raが2〜6nmの凹凸構造を有し、かつ単繊維の繊維断面の長径と短径との比(長径/短径)が1.00〜1.01である炭素繊維の単繊維からなり、単繊維の単位長さ当たりの質量が0.030〜0.042mg/mの範囲にあり、ストランド強度が5900MPa以上、ASTM法で測定されるストランド弾性率が250〜380GPaであり、結節強さが900N/mm2以上の炭素繊維である炭素繊維束。
- 単繊維の表面に、繊維の長手方向に延びる長さ0.6μm以上の凹凸構造が無く、長さ300nm以下の凹凸構造であって、単繊維の表面の最高部と最低部の高低差(Rp−v)が5〜25nm、平均凹凸度Raが2〜6nmの凹凸構造を有し、かつ単繊維の繊維断面の長径と短径との比(長径/短径)が1.00〜1.01である炭素繊維の単繊維からなり、単繊維の単位長さ当たりの質量が0.030〜0.042mg/mの範囲にあり、ストランド強度が5900MPa以上、ASTM法で測定されるストランド弾性率が250〜380GPaであり、結節強さが900N/mm2以上の炭素繊維である炭素繊維束。
- 単繊維表面にレーザーにて所定範囲の大きさを有する半球状欠陥を形成し、前記繊維を引張試験により前記半球状欠陥部位で破断させ、前記繊維の破断強度と半球状欠陥の大きさからグリフィス式(1)より求められる破壊表面生成エネルギーが、30N/m以上である請求項1または2に記載の炭素繊維束。
σ=(2E/πC)1/2×(破壊表面生成エネルギー)1/2 ・・・(1)
ここで、σは破断強度、Eは炭素繊維束の超音波弾性率、cは半球状欠陥の大きさである。 - 電気化学的測定法(サイクリック・ボルタ・メトリー)により求められるipa値が0.05〜0.25μA/cm2であり、X線光電子分光法により求められる炭素繊維表面の酸素含有官能基量(O1S/C1S)が0.05〜0.15の範囲にある請求項1〜3のいずれかに記載の炭素繊維束。
- ICP発光分析法によって測定されるSi量が、200ppm以下である請求項1〜4のいずれかに記載の炭素繊維束。
- (a)ヒドロキシ基を有するエポキシ樹脂、(b)ポリヒドロキシ化合物及び(c)芳香環を含むジイソシアネ−トの反応生成物であるウレタン変性エポキシ樹脂を含むサイジング剤組成物、または、該ウレタン変性エポキシ樹脂と(a)ヒドロキシ基を有するエポキシ樹脂及び又は(d)ヒドロキシ基を有しないエポキシ樹脂との混合物を含むサイジング剤組成物でサイジングされた請求項1〜5のいずれかに記載の炭素繊維束。
- (a)ヒドロキシ基を有するエポキシ樹脂が、ビスフェノール型エポキシ樹脂である請求項6に記載の炭素繊維束。
- (b)ポリヒドロキシ化合物が、ビスフエノ−ルAのアルキレンオキサイド付加物、脂肪族ポリヒドロキシ化合物、及びポリヒドロキシモノカルボキシ化合物のいずれか、又はこれら混合物である請求項6または7に記載の炭素繊維束。
- (c)芳香環を含むジイソシアネ−トが、トルエンジイソシアネートあるいはキシレンジイソシアネートである請求項6〜8のいずれかに記載の炭素繊維束。
- アルカリ金属、アルカリ土類金属、亜鉛、鉄、アルミニウムを含む金属が総量として含有する量が50ppm以下である請求項1〜9のいずれかに記載の炭素繊維束。
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