JP4572783B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、ワックスを含有したトナーを用いた画像形成方法に関する。

近年、電子写真方式による画像形成技術の分野では、従来からのモノクロの画像形成に加え、複数のカラートナーを用いたカラーの画像形成も行われるようになってきた。そして、デジタル技術の進展に伴い、たとえば、１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチあたりのドット数、１インチ＝２．５４ｃｍ）レベルの微小ドット画像をトナーを用いて再現させることも可能になり、高解像で豊かな色再現性と高速のプリント物作成が求められる印刷業界への参入も視野に入れられるようになってきた。

このように、印刷画像と比べて遜色のない仕上がりのトナー画像が得られる要因の１つに、製造工程で粒径や形状を制御することが可能な重合トナーに代表されるワックス内蔵型のオイルレストナーの存在が挙げられる（例えば、特許文献１参照）。

また、印刷によるプリント物作成は、高画質の画像を大量に作成するというメリットを有する反面、版を起こしてプリント物を作成する手間があり、注文枚数の少ない小規模なプリント注文には不向きな面を有していた。一方、電子写真方式の画像形成方法は、印刷のように版を起こさずに必要枚数分のプリント物をオンデマンドにユーザに提供することができ、注文枚数の少ない小規模なプリント依頼を受注するケースの多い業者には好都合なシステムである。そして、オンデマンドなプリント作成が可能な画像形成装置の開発が進められている。たとえば、出力されたプリント物の束にカバー用紙やインサート用紙などをセットできるようにし、かつ、装置の小型化や部品点数の削減を行って、ユーザフレンドリーな機器を提供しようとする技術がある（例えば、特許文献２参照）。

また、オンデマンドなプリント作成に適したトナーの設計も展開されている。たとえば、両面プリントで得られたトナー画像がブロッキングやタッキングを起こさないように、トナー画像の動摩擦係数やＥＳＣＡ表面分析による炭素や酸素の占有面積が特定範囲となるようにしたトナーがある（例えば、特許文献３参照）。また、トナー製造工程中に樹脂粒子分散液を濃縮する工程を設けることによりトナーの性能を向上させて、熱定着時の臭気発生やプリント物へのにおい付着をなくし、かつ、オフセット印刷画像と同等のピクトリアル画像を得られるようにしたトナーがある（例えば、特許文献４参照）。
特開２００２−２１４８２１号公報（段落００４９等参照） 特開２００５−１５２２５号公報（段落００９７等参照） 特開２００４−１５７４２３号公報（段落００１８参照） 特開２００４−２７１５８４号公報（段落００１９等参照）

ところで、印刷によるプリント物には製本物に代表されるように、用紙の両面にわたって画像形成を行うケースが多く、前述した特許文献２のように、両面に画像形成を行っても良好なトナー画像が得られるようにトナーの改良が進められていた。

しかしながら、片面に画像形成を行った後に引き続き裏面に形成されたトナー画像では、画像上にムラが発生したり、画像濃度がおもて面に比べて低くなっているなどの問題が見られた。

本発明は、用紙の両面に画像形成を行ったときに、裏面に画像不良のない良好なトナー画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。特に、両面プリント物に高画質が要求されるオンデマンドのプリント作成に適用可能な画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題は、下記に記載の構成により解消されることが確認された。すなわち、
（１）
転写シートの両面にトナー画像を形成する画像形成方法であって、
該トナー画像を形成するトナーは、少なくともポリオレフィンワックスを１０質量％以上３０質量％以下含有するものであり、
トナーの表面抵抗率をρｔ、該ワックスの表面抵抗率をρｗとしたときに、
ρｔ／ρｗ＜１
の関係を有することを特徴とする画像形成方法。

（２）
前記トナーの表面抵抗率ρｔと前記ワックスの表面抵抗率ρｗの比ρｔ／ρｗが、０．６３以上０．９８以下であることを特徴とする前記（１）に記載の画像形成方法。

（３）
転写シート両面へのトナー画像形成が、中間転写ベルトを介して行われるものであって、前記トナーの表面抵抗率が、該中間転写ベルトの表面抵抗率よりも高いものであることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の画像形成方法。

本発明によれば、転写シートの両面に画像形成を行っても裏面側に画像不良が生じない良好なトナー画像を形成することが可能になった。すなわち、おもて面に形成されたトナー画像部と白地部の影響を受けずに、濃度ムラや画像抜けのない良好なトナー画像を形成することが可能になった。

したがって、両面プリント物に高画質性が要求されるオンデマンドのプリント作成に適用可能な画像形成方法を提供することを可能にした。

本発明は、ワックスを含有するオイルレストナーを用いた画像形成方法に関する。本発明では、トナーの表面抵抗率をワックス単体の表面抵抗率よりも小さくすることで、両面プリント時に裏面側での濃度ムラなどの画像不良の発生を防ぐことを可能にした。これは、ワックスの表面抵抗率をトナーの表面抵抗率よりも大きくすることにより、おもて面に均一に形成されているワックス層の存在により、裏面の電荷分布が均一化されてムラのない均一な転写が行えるようになったものと推測される。

すなわち、定着後にトナーあるいは定着装置を介しておもて面に均一なワックス層が形成される。このとき、紙面上にトナー層が存在する領域としない領域が形成されるが、ワックス層の抵抗率が紙面上で支配的になるようにトナー層よりも高くすることにより、紙面上の抵抗率の分布を均一化させる。そして、抵抗率の分布を均一化することで、裏面側に電荷が付与されたときに均一な電荷の分布が得られる結果、転写性能にばらつきが生じなくなると推測される。

以下、本発明について詳細に説明する。

最初に、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーについて説明する。本発明に使用されるトナーは、ワックスを含有するものであり、また、トナーの表面抵抗率をρｔ、トナーに含有されるワックスの表面抵抗率をρｗとしたときに、ρｔ／ρｗ＜１の関係を有するものである。

図１に本発明に使用されるトナーの構造を示す。図１に示すトナーは、樹脂の連続相（海）中にワックスの相が孤立した相（島）として存在するいわゆる海島構造を有するものである。図１（ａ）と（ｂ）は、樹脂の連続相中にワックス相が存在する海島構造のトナーの模式図である。

本発明に使用されるトナーの構造は、透過型電子顕微鏡で撮影された断面写真により確認される。すなわち、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、樹脂の連続相中（樹脂相）に輝度の異なる着色剤相や前述したワックス相が島状に存在することが確認される。

トナーの構造を観察する透過型電子顕微鏡装置としては、例えば「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」等が挙げられる。

透過型電子顕微鏡によるトナーの撮影は、たとえば、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナーを十分分散させた後、包埋し硬化させて、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後加圧成形する。この時、必要により得られたブロックを四三酸化ルテニウムや四三酸化オスミウムを併用して染色処理を施すことも可能である。加圧成形後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて薄片状のサンプルを切り出し透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）に装填してトナーの断層形態を写真撮影する。

本発明に使用されるトナーは、ワックスを内蔵するいわゆるオイルレストナーと呼ばれるトナーである。ワックスは前述した表面抵抗率の関係を満足するものであれば、特に限定されるものではなく、公知のワックスを使用することが可能である。

具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリブチレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１０質量％〜３０質量％が好ましい。

本発明に使用されるトナー及びワックスの表面抵抗率は、以下の手順に示すように、トナーあるいはワックスを加圧して測定試料を作成し、熱をかけずに圧力のみで成形した測定試料により測定される。
（１）トナーまたはワックスを加圧成形機に投入し、圧力を加えて直径８０ｍｍ、厚さ２ｍｍの円板状の測定試料を作製する。
（２）対向電極上に作製した試料を載置し、さらに、試料上にＪＩＳ−Ｋ６９１１に準拠するＨＲプローブ（直径５０ｍｍ）を載置する。
（３）対向電極、プローブを微小電流計（デジタル超高抵抗／微小電流計「Ｒ８３４０Ａ」（アドバンテスト社製）を使用）に接続し、５００Ｖの電圧を対向電極とプローブの間に印加する。なお、測定環境は、温度２３℃、湿度４５％とする。

加圧成形機はトナーやワックスなどの粉末試料を円板状に加圧成形する装置で、高密度の測定試料を作製するものである。

図２に、加圧成形機により作製された測定試料の外形（ａ）と測定状態（ｂ）を示す。

次に、本発明に使用されるトナーを構成する樹脂について説明する。

本発明に使用されるトナーを構成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されるものではなく、公知のトナーを構成する結着樹脂と同程度の重量平均分子量（Ｍｗ）を有するものである。

本発明に使用されるトナーを構成する樹脂の分子量は、たとえば、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用いて測定することが可能である。

ＧＰＣ（ゲルパーミエイションクロマトグラフィー）法による樹脂の分子量の測定方法は、先ず、濃度１ｍｇ／ｍｌとなるように測定試料をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させる。溶解条件は、室温にて超音波分散機を用いて５分間行う。

次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理を行った後、ＧＰＣへ１０μｌ試料溶解液を注入する。

ＧＰＣの具体的な測定条件の例を下記に示す。

装置：ＨＬＣ−８２２０（東ソー株式会社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー株式会社製）
カラム温度：４０℃
溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：０．２ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
なお、試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは１０点用いた。

また、本発明に使用されるトナーは、体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径）が３乃至８μｍのものが好ましい。体積基準メディアン径はコールターマルチサイザーIII（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャ−径は５０μｍのものを使用した。

本発明に使用されるトナー及びワックスの軟化点は、フローテスターによる測定により算出することができる。具体的には、フローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎ、昇温開始温度５０℃の条件下で１ｃｍ³の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了点の高さの２分の１に相当する温度を軟化点とする。

次に、本発明に使用されるトナーの作製方法について説明する。

本発明に使用されるワックスを内蔵するトナーは、安定した帯電性能を発現させるためにトナー表面にワックスが露出せず、定着時に内蔵されたワックスが効率よく浸み出すことができる構造を有することが好ましい。すなわち、前述した図１（ａ）のような構造を有するトナーが好ましく、このようなトナーは、ワックスを含有する樹脂粒子を水系媒体中で凝集して粒子を形成する工程を経て作製することが可能である。

ワックスを含有する樹脂粒子を水系媒体中で凝集してトナー粒子を形成する代表的な方法としては、次の２つの方法が挙げられる。
（１）ワックスを溶解させた重合性単量体を重合して樹脂粒子を形成し、形成された樹脂粒子を水系媒体中で凝集する工程を経てトナーを作製する方法。
（２）樹脂粒子とワックス粒子とを水系媒体中で凝集させる工程を経てトナーを作製する方法。

以下、本発明に使用されるトナーの作製方法について、さらに説明する。

本発明に使用されるトナーは、例えば、上記（１）で述べたように、樹脂を形成する重合性単量体にワックスを溶解或いは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させて、ワックスを内蔵する複合樹脂粒子を形成する。そして、形成された複合樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集させてトナーを形成する方法がある。この場合、重合性単量体中にワックス成分を溶かすとき、ワックス成分を溶解させて溶かしても溶融して溶かしてもよい。

また、上記（２）で述べたように、水系媒体中に機械的に微粒分散させた重合性単量体を重合させて樹脂粒子を形成し、形成された樹脂粒子と着色剤粒子、ワックス粒子を凝集させてトナーを形成する方法がある。

樹脂粒子の製造方法について、上記（１）の方法をメインにしてさらに説明する。

〔溶解／分散工程〕
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックス化合物を溶解させて、ワックス化合物を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。なお、（２）の方法ではワックスを含有させずに、ラジカル重合性単量体を調製する。

〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中にラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中で重合反応を進行させる。なお、前記液滴中に油溶性重合開始剤を含有させておいてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い攪拌または超音波振動エネルギーを付与する手段が挙げられる。

この重合工程により、（１）の場合にはワックスを含有する樹脂粒子が得られる。また、（２）の場合はワックスを含有しない樹脂粒子が得られる。ここで、作製された樹脂粒子は、着色された粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子を使用する場合は、後述する凝集・融着工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加して、樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることで着色粒子とすることができる。

また、（２）の場合は樹脂粒子分散液に着色粒子分散液とワックス粒子分散液を添加して、樹脂粒子と着色剤粒子、ワックス粒子を融着させることで着色粒子を形成することが可能である。

〔凝集・融着工程〕
凝集・融着工程における凝集、融着の方法は、重合工程により得られた樹脂粒子（着色又は非着色の樹脂粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることもできる。

前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

また、ワックス粒子分散液も着色剤粒子分散液と同様の手順で作製することが可能である。

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

また、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子の分散液が得られる。

〔シェル化工程〕
シェル化工程では、会合粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加して会合粒子表面に樹脂粒子を凝集、融着させ、会合粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させて着色粒子を形成する。このように、シェル化を行うことにより、着色粒子表面に着色剤やワックスが露出することがなくなり、良好な帯電性能が付与される。

具体的には、会合粒子分散液は上記凝集・融着工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液が添加され、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子を会合粒子表面に被覆させて着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。そして、シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後も会合粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程では会合粒子表面に厚さが１０〜５００ｎｍの表面層が形成される。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、まるみを帯び、しかも形状の揃った着色粒子を形成することが可能である。

本発明では、上述の工程を経ることにより、まるみを帯び、しかも形状のそろったトナーを作製することが可能である。

〔冷却工程〕
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥された着色粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

次に、本発明に使用されるトナーの製造方法で使用可能な重合性単量体について説明する。本発明に使用可能なトナーを構成する樹脂は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものである。具体的には、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体などのビニル系単量体が挙げられる。これらのビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。

また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることも可能である。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。

さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

次に、本発明に使用されるトナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤及び界面活性剤について説明する。

本発明に使用されるトナーを構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、使用可能なラジカル重合開始剤には、油溶性重合開始剤と水溶性重合開始剤が挙げられる。

油溶性重合開始剤には、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などが挙げられる。

また、水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸およびその塩、過酸化水素等を挙げることができる。

また、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。さらに、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。

また、樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を使用することも可能である。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチレンダイマー等が使用される。

また、ラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等が挙げられる。

次に、本発明に使用されるトナーに用いられる着色剤について説明する。本発明に使用されるトナーに用いられる着色剤は、カーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することが可能である。具体的な着色剤を以下に示す。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８等が挙げられる。

オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、ソルベントイエロー１６２等が挙げられる。

グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６等が挙げられる。

なお、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

荷電制御剤は、公知のもので、かつ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アゾ系金属錯体、ジサリチル酸金属塩、ジベンジル酸塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

なお、これら荷電制御剤やワックスは、分散した状態で数平均一次粒子径が２００〜９００ｎｍ程度とすることが好ましい。

また、本発明に使用されるトナーは、上述した水系媒体中での粒子の会合工程を経て作製されるトナーの他に、たとえば、特開平７−１５２１９８号特許に開示されているような懸濁重合法により作製することも可能である。すなわち、重合性単量体に着色剤とワックスを溶解分散させた重合性単量体組成物を水系媒体中に投入し、水系媒体中で重合性単量体組成物を分散撹拌させた状態で重合を行って、トナーを作製する方法である。

本発明に使用されるトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いられるもののいずれでもよいが、鮮明なフルカラーのピクトリアル画像を形成する上では、非磁性一成分現像剤が特に好ましく使用される。

次に、本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置について説明する。本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置は、特に限定されるものではないが、単色のトナーで画像形成を行うモノクロ画像形成装置や、像担持体上のトナー像を中間転写ベルトに順次転写して画像形成を行うカラー画像形成装置、各色毎に複数の像担持体を中間転写体上に直列配置させ、各像担持体上に形成された各色トナー画像を中間転写体上に転写して画像形成を行うタンデム型カラー画像形成装置等が挙げられる。

図３は、本発明の画像形成装置の実施の形態としてのカラー画像形成装置を示す断面構成図である。なお、図３の画像形成装置は、転写シートＰの両面に画像形成を行う、いわゆる両面プリントを行うことが可能なものとする。

この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写ベルトユニット７と、転写シートＰを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。

無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写ベルト７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の転写シートＰは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、２次転写手段としての２次転写ローラ５Ａに搬送され、転写シートＰ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写シートＰは、ベルト式定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、２次転写ローラ５Ａにより転写シートＰにカラー画像を転写した後、転写シートＰを曲率分離した無端ベルト状中間転写ベルト７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、１次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

２次転写ローラ５Ａは、ここを転写シートＰが通過して２次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写ベルト７０に圧接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とを有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写ベルトユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写ベルト７０、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。

筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。

このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写ベルト７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して転写シートＰに転写し、ベルト式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を転写シートＰに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

無端ベルト状中間転写ベルト７０の構造例を図４に示す。図４（ａ）は、表面層７０１と基材層７０３を有する２層構造のもので、図４（ｂ）は、基材層７０３上に中間層７０４を有し、中間層７０４上に表面層７０１を有する３層構造のものである。また、図４（ｃ）は、基材層７０３の外側に２つの中間層７０４、７０５を有し、中間層７０５の外側に表面層７０１を有する４層構造のものである。

表面層７０１には、表面エネルギーの低い結着樹脂を含有させることが好ましく、中間転写ベルト７０上の表面エネルギーを低くすることによりベルトからのトナー画像の離れを促進させることが可能である。その結果、２次転写時に中間転写ベルト７０から転写シートＰへのトナー画像の転写性が促進され、転写シート上に高画質のトナー画像が得られる。低表面エネルギーを有する材料としては、例えば、フッ素系材料、シリコン系材料、あるいはこれらを主成分とする材料、フッ素樹脂粉末、シリコン樹脂、シリコーンオイル成分を分散してなる材料等が挙げられる。

次に、基材層７０３は、テンションロールへの張架で生ずる張力により発生する伸びやクリーニングブレードとの接触など、中間転写ベルト７０に加わる負荷によるベルトの変形を回避し、転写部への影響を低減させる剛性を有する材料で作製される。具体的には、ポリイミド、ポリエステル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフロロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の樹脂材料及びこれらを主原料としてなる樹脂材料が挙げられる。また、前述の樹脂材料と弾性材料とをブレンドした材料を使用することも可能である。弾性材料としては、例えば、ポリウレタン、塩素化ポリイソプレン、ＮＢＲ、クロロピレンゴム、ＥＰＤＭ、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

この中でも、ポリイミド樹脂を含有することが好ましい。ポリイミド樹脂は、ポリイミド樹脂の前駆体であるポリアミック酸の加熱により形成される。また、ポリアミック酸は、テトラカルボン酸二無水物や、その誘導体とジアミンのほぼ等モル混合物を有機極性溶媒に溶解させ、溶液状態で反応させることにより得られる。

また、中間転写ベルト７０の表面抵抗率は、本発明に使用されるトナーの表面抵抗率よりも低い値を有することが好ましい。このように、中間転写ベルトの表面抵抗率をトナーの表面抵抗率よりも低くすることで、中間転写ベルト上に形成されたトナー画像を転写シート上に円滑に転写できるようにしている。中間転写ベルト７０の表面抵抗率は、具体的には、１×１０⁸〜１×１０¹²Ω／□であることが好ましい。

中間転写ベルトの表面抵抗率の測定は、円形電極（例えば、三菱油化（株）製ハイレスターＩＰのＨＲプローブ）を用い、ＪＩＳ Ｋ６９９１に基づいて測定することが可能である。表面抵抗率の具体的な測定方法は、例えば、特開２００１−２４２７２５号公報の段落００４８や図８の記載を参照することができる。

本発明に係る画像形成方法が行える画像形成装置は、転写シートＰの両面に画像形成を行う、いわゆる両面プリントが可能なものが好ましい。

両面プリントモードが選択され、転写シートＰの裏面に画像形成を行う場合には、転写シートＰのおもて面に行った画像形成と同様にして、転写シートＰの裏面に所定の画像データに基づくトナー画像を形成する。このとき、おもて面の画像定着を終えた転写シートＰを振り分けガイド２７により、下方にある再給紙手段９に搬送し、再給紙反転ローラ９１により後端部を挟持させた後、逆送させて転写シートＰを反転させる。反転させた転写シートＰを再給紙搬送路９２に送り出し、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上で形成されて無端ベルト状中間転写ベルト７０上に重ね合わされたトナー画像を転写シートＰ上に転写、定着する。このようにして、転写シートＰの両面にトナー画像を形成する。

本発明に係る画像形成方法に使用される転写シートＰは、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、転写材あるいは転写紙とも呼ばれるものである。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写シートが挙げられる。

また、本発明に係る画像形成方法では、ピクトリアルな写真様画像を出力する機会の多いオフセット印刷に使用される用紙である光沢塗工紙や非光沢紙も使用可能である。

オフセット印刷に使用される光沢塗工紙は、印刷時に使用される浸し水によるぬれを促進させるため用紙表面に高い親水性が要求される。さらに、紙がぬれても紙表面から繊維や填材が剥離しないように、融点が１００℃〜１６０℃のワックスやポリアクリルアミドなどの樹脂エマルジョンを紙基体に塗工して光沢層を形成している。

キャスト法（原紙に塗った塗料が生乾きのうちに鏡面加工したシリンダ面に紙を押しつけて乾燥させて光沢塗工紙を作製する方法）で作製した光沢塗工紙は、電子線硬化樹脂被覆層を２層以上積層した構造のものが代表的である。この様な光沢塗工紙は、内側の樹脂被覆層に顔料を含まない電子線硬化樹脂組成物を電子線照射して形成された硬化体が用いられ、外側の樹脂被覆層に顔料を含む電子線硬化樹脂組成物を電子線照射して形成された硬化体が用いられている。光沢塗工紙は、表面の白色度が高く、美粧性も良好である。

一方、オフセット印刷用の非光沢紙は、光沢塗工紙同様、印刷時に使用される浸し水によるぬれを促進させるため用紙表面に高い親水性が要求される。また、紙がぬれても紙表面から繊維や填材が剥離しないように、紙力剤と呼ばれる紙に強度を付与する薬剤が用いられている。

紙力剤には、一般にポリアクリルアミドが用いられ、そのイオン性によりアニオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリアクリルアミド、両性ポリアクリルアミドがある。主な紙力剤の添加処方には、カチオン性ポリアクリルアミドや両性ポリアクリルアミドを単品でパルプスラリーに添加する単独処方や、アニオン性ポリアクリルアミドとカチオン性ポリアクリルアミドとをそれぞれパルプスラリーに添加する併用処方がある。

また、アクリルアミドモノマーとアニオン性基を有するビニルモノマー、及び、必要に応じてカチオン性基を有するビニルモノマーを共重合させた製紙用添加剤を用いて抄紙することにより、被破壊強度を向上させた非光沢紙もある。

さらに、紙力剤として澱粉あるいはポリビニルアルコールを塗布した非光沢紙もある。なお、紙力剤にポリビニルアルコールを使用する場合、塗布液中のポリビニルアルコールの含有量を５０質量％以上とし、さらにポリグリコール型非イオン界面活性剤などの浸透剤を１０〜１０，０００ｐｐｍ添加した塗布液を用いると良好な非光沢紙が得られる。

また、用紙の秤量は６４〜１５０ｇ／ｍ²が好ましい。

以下、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。なお、以下の記載に示される「部」及び「％」は、特にことわりのない限り、全て「固形分質量部」と「固形分質量％」を意味するものである。
１．トナーの作製
１−１．トナー１〜５の作製
（１）トナーシェル用樹脂粒子ｓ１の作製
以下の重合性単量体を混合して重合性単量体溶液を調製した。

スチレン ３２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １２１．９ｇ
メタクリル酸 ３５．５ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル ９．５５ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＳＯ₃Ｎａ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させて、界面活性剤溶液を調製した。

前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加して温度を７５℃にした後、前記重合性単量体溶液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌を行って重合を行い、トナーシェル用樹脂粒子を作製した。得られたトナーシェル用樹脂粒子を「トナーシェル用樹脂粒子ｓ１」とした。
（２）トナー母体用樹脂粒子分散液１の調製
以下の重合性単量体を混合してなる重合性単量体溶液１１を作製した。

スチレン ７２．１ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ２０．０ｇ
メタクリル酸 ７．９ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＳＯ₃Ｎａ ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下、撹拌しながら内部の温度を８０℃に昇温させて界面活性剤溶液を調製した。

前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤用域を添加し、温度を７５℃とした後、前記重合性単量体溶液１１を１時間かけて滴下した。滴下終了後、反応系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行って樹脂粒子の分散液を得た。これを「トナー母体用樹脂粒子１」とする。
（３）着色剤分散液（Ｂｋ）の調製
アニオン性界面活性剤Ｃ₁₀Ｈ₂₁（ＯＣＨ₂ＣＨ₂）₂ＯＳＯ₃Ｎａ９０ｇをイオン交換水１６００ｇに添加し、溶解、撹拌させた溶液に、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）４００ｇを徐々に添加した。次に、機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理して着色剤分散液（Ｋ）を調製した。この分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
（４）ワックス分散液１の調製
下記構成のワックス分散液を調製し、これをワックス分散液１とした。

ワックス（ポリプロピレンワックス） ２０部
ノニオン界面活性剤（ポリグリセリンベヘン酸エステル） ０．７部
イオン交換水 １００部
アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸エステルナトリウム） ０．３５部
（５）着色粒子１Ｂｋの作製
（会合工程）
トナー母体用樹脂粒子分散液１ ４２０．７ｇ（固形分換算）、イオン交換水９００ｇ、「着色剤分散液（Ｂｋ）」２００ｇ（固形分換算）、「ワックス分散液１」８０ｇ（固形分換算）とを、温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解させた水溶液を、撹拌下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、粒子径を成長させて会合反応を行った。その状態で「コールターカウンターＴＡ−III（ベックマン・コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準メディアン径が７μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。引き続き、熟成処理として液温度を９８℃にして６時間にわたり加熱撹拌して融着を継続させた。

さらに、トナーシェル用樹脂粒子（ｓ１）９６ｇを添加して、３時間にわたり加熱撹拌を継続して会合粒子表面に融着させた。この後、塩化ナトリウム４０．２ｇを添加し、冷却速度８℃／分で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して「着色粒子１Ｂｋ」を得た。
（６）トナー１Ｂｋの作製
得られた「着色粒子１Ｂｋ」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１．２質量％となるように添加して、ヘンシェルミキサにより混合して「黒色トナー１Ｂｋ」を得た。得られたトナーの表面抵抗率を前述した測定装置で測定したところ、１．９×１０¹⁷Ω／□だった。また、使用したワックス１の表面抵抗率を測定したところ、２．０×１０¹⁷Ω／□だった。
（７）トナー１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの作製
トナー１Ｂｋの作製において、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代わり、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いた他は同様の手順でイエロートナー１Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いた他は同様の手順でマゼンタトナー１Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順でシアントナー１Ｃを作製した。得られたトナーの表面抵抗率はトナー１Ｂｋと同じ結果が得られた。
（８）トナー２〜５の作製
トナー１の作製の会合工程における「ワックス分散液１」の添加量を１２０ｇ、２４０ｇ、７０ｇ、４０ｇにした以外は同様の手順でトナー２〜５を作製した。作製されたトナーの表面抵抗率を後述する表１に示す。
１−２．トナー６〜１０の作製
（１）トナーシェル用樹脂粒子ｓ１の作製
前述のトナー１〜５の作製工程と同様の手順により、シェル用樹脂粒子ｓ１を作製した。すなわち、
スチレン ３２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １２１．９ｇ
メタクリル酸 ３５．５ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル ９．５５ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＳＯ₃Ｎａ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させて、界面活性剤溶液を調製した。

前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加して温度を７５℃にした後、前記重合性単量体溶液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌を行って重合を行い、トナーシェル用樹脂粒子を作製した。得られたトナーシェル用樹脂粒子を「トナーシェル用樹脂粒子ｓ１」とした。
（２）トナー母体用樹脂粒子分散液２の調製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＳＯ₃Ｎａ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加して温度を７５℃にした後、スチレン７０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９．９ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、この系を７５℃で２時間にわたり加熱、撹拌を行って重合を行い（第１段重合）、「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を調製した。

次に、撹拌装置を取り付けたフラスコに、ペンタエリスリト−ルテトラベヘン酸エステル１３１．２ｇを、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．２ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。

一方、撹拌装置を取り付けたフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＳＯ₃Ｎａ１．６ｇをイオン交換水２７００ｇに溶解させた界面活性剤溶液を調製し、内温を９８℃に昇温させ、前述の「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を固形分換算で２８ｇ添加した。

次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を含有する界面活性剤溶液中に、前記単量体溶液を８時間かけて混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）が分散された乳化液を調製した。

次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｇとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱、撹拌して重合（第２段重合）を行った。第２段重合により、樹脂粒子表面にペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを含有した樹脂を被覆してなる複合樹脂粒子の分散液（２ＨＭ）を得た。

さらに、複合樹脂粒子分散液（２ＨＭ）全量を投入した撹拌装置付きのフラスコに、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解した開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に保った状態で、スチレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタクリル酸１５．３ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱、撹拌して重合（第３段重合）を行った。その後、この系を２８℃まで冷却して、前述の複合樹脂粒子表面に樹脂を被覆した構造の複合樹脂粒子からなる「トナー母体用樹脂粒子分散液２」を調製した。
（３）着色粒子６Ｂｋの作製
（会合工程）
トナー母体用樹脂粒子分散液２ ４３９．２ｇ（固形分換算）、イオン交換水９００ｇ、「着色剤分散液（Ｂｋ）」２００ｇを、温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解させた水溶液を、撹拌下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、粒子径を成長させて会合反応を行った。その状態で「コールターカウンターＴＡ−III（ベックマン・コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準メディアン径が６μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。引き続き、熟成処理として液温度を９８℃にして６時間にわたり加熱撹拌して融着を継続させた。

さらに、トナーシェル用樹脂粒子（ｓ１）９６ｇを添加して、３時間にわたり加熱撹拌を継続して会合粒子表面に融着させた。この後、塩化ナトリウム４０．２ｇを添加し、冷却速度８℃／分で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して「着色粒子６Ｂｋ」を得た。
（４）トナー６Ｂｋの作製
得られた「着色粒子６Ｂｋ」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１．２質量％となるように添加して、ヘンシェルミキサにより混合して「黒色トナー２Ｂｋ」を得た。得られたトナー６の表面抵抗率を表１に示す。
（５）トナー６Ｙ、６Ｍ、６Ｃの作製
トナー６Ｂｋの作製において、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代わり、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いた他は同様の手順でイエロートナー６Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いた他は同様の手順でマゼンタトナー６Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順でシアントナー６Ｃを作製した。なお、得られたトナー６Ｙ、６Ｍ、６Ｃの表面抵抗率はトナー６Ｂｋと同じ値になった。
（６）トナー７の作製
トナー６のトナー母体用樹脂粒子分散液２の調製において、ペンタエリスリト−ルテトラベヘン酸エステルの添加量を２０８．５ｇに変更し、かつ、会合工程におけるトナー母体用樹脂粒子分散液２の添加量を４８２．４ｇに変更にした他は同様の手順にて、トナー７を作製した。
（７）トナー８の作製
トナー６のトナー母体用樹脂粒子分散液２の調製において、ペンタエリスリト−ルテトラベヘン酸エステルの添加量を５０６．４ｇに変更し、かつ、会合工程におけるトナー母体用樹脂粒子分散液２の添加量を６４９．２ｇに変更にした他は同様の手順にて、トナー８を作製した。
（８）トナー９の作製
トナー６のトナー母体用樹脂粒子分散液２の調製において、ペンタエリスリト−ルテトラベヘン酸エステルの添加量を１０９．８ｇに変更し、かつ、会合工程におけるトナー母体用樹脂粒子分散液２の添加量を４２７．２ｇに変更にした他は同様の手順にて、トナー９を作製した。
（９）トナー１０の作製
トナー６のトナー母体用樹脂粒子分散液２の調製において、ペンタエリスリト−ルテトラベヘン酸エステルの添加量を６２．２ｇに変更し、かつ、会合工程におけるトナー母体用樹脂粒子分散液２の添加量を４００．５ｇに変更にした他は同様の手順にて、トナー１０を作製した。各トナーの表面抵抗率は後述する表１に示す。
１−３．トナー１１〜１５の作製
（１）トナー１１の作製
イオン交換水２９２質量部に、０．１モル／リットルのＮａ₃ＰＯ₄水溶液４５質量部を投入し、６０℃に加温後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１２５００ｒｐｍにて撹拌した。これに、１．０モル／リットルのＣａＣｌ₂水溶液６８質量部を徐々に添加し、リン酸カルシウム化合物を含有するｐＨ６の水系媒体を得た。

次に、以下の組成よりなる重合性単量体等を用いて重合性単量体組成物を調製した。

スチレン ８３質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３２質量部
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製） １７質量部
荷電制御剤（ジ−ｔ−ブチルサリチル酸塩） ５質量部
ジビニルベンゼン １質量部
上記成分を６０℃に加温した後、ワックス１（ポリプロピレン）１４質量部を添加し、十分に溶解分散させて分散組成物を調製した。

この分散組成物に有機過酸化物系開始剤ｔ−ブチルパーオキシピバレート３．５質量部とトルエン１．５質量部を予め混合したものを溶解して重合性単量体組成物を得た。

この重合性単量体組成物を前記水系媒体中に投入し、高速回転剪断撹拌機クレアミックス（エムテクニック社製）で高速撹拌して１０分間造粒を行った。これをパドル撹拌機にかえて、内温６５℃で重合を継続させた。重合反応開始後５時間経過した時に無水炭酸ナトリウム５質量部を系内に添加した後、重合温度を８０℃に昇温し、さらに５時間継続して撹拌を行って重合を完了させた。なお、重合完了時の懸濁液のｐＨは１０．６であった。冷却後、ろ過により固液分離を行って水洗後、リスラリーを行い、さらに希塩酸を添加して分散剤を溶解し、再び固液分離、水洗、ろ過、乾燥処理を行って、着色粒子を得た。

得られた着色粒子に、疎水性シリカ（数平均１次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）を１質量％、疎水性酸化チタン（数平均１次粒子径２０ｎｍ、疎水化度６３）を１．２質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、体積基準のメディアン径が７．０μｍのトナー１１Ｂｋを作製した。

トナー１１Ｂｋの作製で使用したカーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いてトナー１１Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いてトナー１１Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いてトナー１１Ｃを作製した。
（２）トナー１２の作製
トナー１１の作製工程において、ワックス１の添加量を２３質量部に変更した以外は同様の手順で、トナー１２を作製した。
（３）トナー１３の作製
トナー１１の作製工程において、ワックス１の添加量を５６質量部に変更した以外は同様の手順で、トナー１３を作製した。
（４）トナー１４の作製
トナー１１の作製工程において、ワックス１の添加量を１２質量部に変更した以外は同様の手順で、トナー１４を作製した。
（５）トナー１５の作製
トナー１１の作製工程において、ワックス１の添加量を７質量部に変更した以外は同様の手順で、トナー１５を作製した。

以上のようにして作製したトナー１〜１５を後述する表１に示す。
３．キャリアの製造
〔フェライト芯材の製造〕
ＭｎＯを１８ｍｏｌ％、ＭｇＯを４ｍｏｌ％、Ｆｅ₂Ｏ₃を７８ｍｏｌ％を湿式ボールミルで２時間粉砕、混合し乾燥させた後に、９００℃で２時間保持することにより仮焼成し、これをボールミルで３時間粉砕しスラリー化した。分散剤およびバインダーを添加し、スプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後１２００℃で３時間本焼成を行い、抵抗値４．３×１０⁸Ω・ｃｍのフェライト芯材粒子を得た。
〔被覆用樹脂の製造〕
先ず、界面活性剤として炭素数１２のアルキル基を有するベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いた水溶液媒体中の濃度を０．３質量％とした乳化重合法により、シクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体を合成し、体積平均一次粒径０．１μｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）２００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）９１，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、軟化点温度（Ｔｓｐ）２３０℃およびガラス転移温度（Ｔｇ）１１０℃の樹脂微粒子を得た。なお、前記樹脂微粒子は、乳化状態において、水と共沸し、残存モノマー量を５１０ｐｐｍとした。

次に、フェライト芯材粒子１００質量部と前記樹脂微粒子２質量部とを攪拌羽根付き高速攪拌混合機に投入し、１２０℃で３０分間攪拌混合して機械的衝撃力の作用を利用して体積平均粒径６１μｍの樹脂被覆キャリアを得た。
４．現像剤の製造
前述の各トナー１〜１５を上記キャリアと混合して、各々トナー濃度が６質量％の各色の現像剤を調製した。各色の現像剤を表１に示す様に組み合わせて現像剤セット１〜１５とした。各現像剤セットの構成を後述する表１に示す。
５．評価実験
（１）評価装置
作製した現像剤１〜１５を図３に示す画像形成装置（ＫｏｎｉｃａＭｉｎｏｌｔａ ８０５０（コニカミノルタビジネステクノロジー社製））に搭載し、両面プリントの画像形成を連続２０００枚行って、１０００枚目と２０００枚目に出力された画像の評価を行った。画像形成は高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）で行い、記録用紙はオンデマンド印刷用カラー記録紙「ＰＯＤグロスコート」（王子製紙株式会社製）１２８ｇ／ｍｍ²（Ａ３サイズ）を用いた。

また、画像形成に使用した原稿は、画素率が７％の文字画像（３ポイント、５ポイント）、カラー人物顔画像（ハーフトーンを含むドット画像、反射濃度が１．３０のグレイパッチ付き）、べた白画像、２色トナー使用のべた画像（シアントナーとマゼンタトナーを使用し、トナー付着量が１５ｇ／ｍ²（定着後のトナー層の厚みが２０μｍ））がそれぞれ１／４等分に掲載されたオリジナル画像（Ａ４判）を２枚用いて行った。このとき、裏面側にプリントされた文字画像とカラー人物画像がおもて面に出力されたベタ白画像とべた画像の裏側に出力されるようにした。

また、画像形成装置の定着温度は上側ローラの表面温度が２００℃、下側ローラの表面温度が１８０℃になるように設定した。
（２）評価項目
評価は、１０００枚目と２０００枚目の記録用紙裏面に出力された画像についての転写性を評価した。具体的には、おもて面がべた白画像と２層のべたトナー画像部になっている裏面でのべたトナー画像部の抜け、文字画像部の抜け、及び濃度ムラを評価した。なお、評価において、◎、○は合格、×は不合格とした。

〈べた画像部の抜け〉
裏面に形成されたべた画像部において、長径が０．４ｍｍ以上の抜けが何個あるかを数えて評価を行った。なお、抜け部はビデオプリンタ付き顕微鏡で測定した。

◎：０．４ｍｍ以上の白抜け頻度：抜け部の発生が両方とも３個以下
○：０．４ｍｍ以上の白抜け頻度：２０００枚目のプリント画像で４個以上１０個未満発生したが、１０００枚目のプリント画像は３個以下
×：０．４ｍｍ以上の白抜け頻度：１０００枚目のプリント画像で１０個以上発生。

〈文字画像の抜け〉
裏面に形成された文字画像をルーペで観察し、文字画像上の抜けの発生を評価した。

◎：２０００枚目まで抜けの発生なし
○：１０００枚目のプリントまで抜けの発生がなく、２０００枚目でやっと観察できる程度の抜けがあったが、実用上問題なし
×：１０００枚目のプリントで抜けが発生した。

〈濃度むら〉
スタート時、２０００枚目に出力した記録用紙裏面に形成されたカラー人物顔画像部に設けられたグレイパッチ部のＲ濃度の変動を反射濃度計により評価した。

濃度変動＝（２０００枚目の反射濃度）−（スタート時の反射濃度）
◎：濃度差が０．０５未満
○：濃度差が０．０５以上０．２０未満
×：濃度差が０．２０以上
結果を表１に示す。

表１の結果から明らかなように、本発明に該当する実施例１〜３と７〜９では、２０００枚の両面連続プリントを行っても裏面にトナー画像が形成されていても、べた画像部の抜けや文字部の抜けが発生しなかった。一方、比較例では２０００枚になる前から画像欠陥の発生が見られ、実施例とは明らかに異なる結果となった。

また、カラー人物顔画像の仕上がりをルーペを用いて目視評価したところ、実施例１〜３と７〜９ではおもて面の状態に関係なく顔画像上に抜けがないことが確認されたが、比較例では１０００枚目でおもて面にトナー画像が形成されている場合に顔画像上に抜けが発生していることがルーペなしでも確認された。

このように、本実施例により本発明に係る画像形成方法により両面連続プリントを行ったときに裏面側にも良好なトナー転写が発現されることが確認された。

ワックスを内蔵するトナーの構造を示す模式図である。 トナー及びワックスの表面抵抗率を測定する測定装置の概略図である。 両面プリントが可能な画像形成装置の概略図である。 無端ベルト状中間転写ベルトの構造例を示す模式図である。

符号の説明

１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ） 感光体
２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ） 帯電手段
３（３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ） 露光手段
４（４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ） 現像手段
５（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ） １次転写手段
６（６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ） クリーニング手段
７ 無端ベルト状中間転写ベルトユニット
７０ 無端ベルト状中間転写ベルト
７０１ 表面層
７０３ 基材層
Ｐ 転写シート

Claims (3)

1. 転写シートの両面にトナー画像を形成する画像形成方法であって、
   該トナー画像を形成するトナーは、少なくともポリオレフィンワックスを１０質量％以上３０質量％以下含有するものであり、
   トナーの表面抵抗率をρｔ、該ワックスの表面抵抗率をρｗとしたときに、
   ρｔ／ρｗ＜１
   の関係を有することを特徴とする画像形成方法。
2. 前記トナーの表面抵抗率ρｔと前記ワックスの表面抵抗率ρｗの比ρｔ／ρｗが、０．６３以上０．９８以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 転写シート両面へのトナー画像形成が、中間転写ベルトを介して行われるものであって、前記トナーの表面抵抗率が、該中間転写ベルトの表面抵抗率よりも高いものであることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。

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