JP2009069351A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】着性を確保しつつ、保存安定性及び定着後の画像保存性が良好なトナーを用いて形成したトナー像を、未定着のトナー像側に配置された加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置で定着しても画像ズレが発生しない画像形成方法の提供。
【解決手段】結着樹脂と着色剤を含有し、コア・シェル構造のトナーを用いて記録媒体上に形成されたトナー像を、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法において、該加熱ローラが未定着のトナー像側に配置され、該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％、該コアを形成する樹脂のガラス転移点が５０〜７０℃、シェルを形成する樹脂のガラス転移点が３５〜４５℃、該トナーが個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％その表面に固着していることを特徴とする画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成方法に関する。

近年、稼働時の消費電力を低減化することに精力的な研究が進められてきている。そこでネット環境の浸透によるオフィスでのプリンター使用の高頻度化やファクシミリ等のデジタル機器のホームユース化といった時代の潮流による様々な形態のオフィスや家庭内での使用機械の拡大に伴い、低格電力や電力コストを削減することは不可避の課題となっている。

又、様々な紙種への対応要求が高まってきており、例えば、腰のない薄紙の場合、高い温度でトナーを定着すると定着ロールに膜付きといった不具合が発生しやすい。

一方、厚紙などは熱伝導しにくく、高い温度でないと十分トナーを転写紙へ固着化ができないため、これまで薄紙と厚紙を両立させるため定着装置の温度や速度といった条件を紙種に合わせて変更するといった方法が広く採用されている。

しかしながら、定着条件を変更するに当たって生産性を落とすといった課題が残る。更に、プロダクション印刷の要求から高速で定着する必要性も高まってきている。

一般に、画像を定着させる方法として加熱したローラと対向する加圧ローラ間に転写された記録媒体及びトナーを通過させることにより定着する方法が広く用いられている。しかし、高速で定着する場合、加重を上げたり、表面弾性を大きくする方法では、押圧部で形状が不均一になり定着むら、紙しわが生じるといった問題が発生し、ロール径を大きくする方法では、装置の大型化を招くとともに加熱ロールを定着可能温度に上昇させるまでの時間が長くなるといった問題が発生する。

このような問題を解消して高速化に対応した定着方法を実現するために、内部又は外部より加熱できる加熱ロールと該加熱ロールに接触、押圧してなるエンドレスベルトにより構成される定着装置により定着する方法が提案されている（例えば、特許文献１、２、３参照。）。

一方、トナーとしても少ないエネルギーで定着できるトナーが望まれているが、一般に、トナーの定着性を向上させるには、トナーのガラス転移点及び軟化点を下げることにより溶融温度を下げる方法が考えられる。

しかしながら、単にトナーのガラス転移点を下げると、トナーとしての保管安定性及び定着した後の画像保存性（ドキュメントオフセット）が低下する問題があった。

かかる問題に対して、主要樹脂中に低ガラス転移点樹脂を内包させる方法が提案されている（例えば、特許文献４参照。）。又、熱溶融性芯材をカプセル化する方法が提案されている（例えば、特許文献５参照。）。
特開平５−３０３３００号公報 特開平８−２６２９０３号公報 特開２００５−３２１４６２号公報 特開平１０−１２３７４９号公報 特開平１１−１９４５３８号公報

しかしながら、上記提案で得られたトナーは、保管安定性は良くなるものの、トナーを定着する際に、表面を構成するシェルが定着性を阻害し良好な定着性が得られないという問題があった。良好な定着性を得るためにコアのガラス転移点、軟化温度を下げると、上記ベルト定着システム（加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着する定着システム）と組み合わせると画像ズレが発生するといった問題が生じていた。

本発明は、低温定着性を確保しつつ、保管安定性及び定着後の画像保存性（ドキュメントオフセット性）が良好なトナーを用いて形成したトナー像を、未定着のトナー像側に配置された加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置で定着しても画像ズレが発生しない画像形成方法を提供することができる。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

１．少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、コア・シェル構造を有するトナーを用いて記録媒体上に形成されたトナー像を、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法において、
該加熱ローラが未定着のトナー像側に配置され、
該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％であり、
該コアを形成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（Ｃ）が５０〜７０℃、
該シェルを形成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（Ｓ）が３５〜４５℃であり、
且つ、トナーを構成する着色粒子の表面に個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％固着してなるものであることを特徴とするトナー。
該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％であり、
該コアを形成する樹脂のガラス転移点が５０〜７０℃、シェルを形成する樹脂のガラス転移点が３５〜４５℃であり、
且つ、該トナーが個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％その表面に固着していることを特徴とする画像形成方法。

本発明の画像形成方法は、低温定着性を確保しつつ、保管安定性及び定着後の画像保存性（ドキュメントオフセット性）が良好なトナーを用いて形成したトナー像を、未定着のトナー像側に配置された加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置で定着しても画像ズレが発生しない優れた効果を有する。

本発明は、低温定着特性を有するトナーを用いて形成したトナー像を、未定着のトナー像側に配置された加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着しても画像ズレが発生しない画像形成方法を提供することができる。

本発明で用いられる低温定着特性を有するトナーとは、コア・シェル構造を有し、該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％であり、該コアを形成する樹脂のガラス転移点が５０〜７０℃、シェルを形成する樹脂のガラス転移点が３５〜４５℃であり、且つ、該トナーがその表面（着色粒子表面）に体積平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％固着しているものである。

コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分を１０質量％以上とすることで定着後の画像保存安定性と画像ズレに問題がなく、３０質量％以下とすることで定着性を確保することができる。

コアを形成する樹脂のガラス転移点を５０℃以上とすることで定着後の画像保存安定性と画像ズレに問題がなく、７０℃以下とすることで低温定着性を確保することができる。

シェルを形成する樹脂のガラス転移点を３５℃以上とすることで定着後の画像保存安定性と画像ズレに問題がなく、４５℃以下とすることで低温定着性を確保することができる。

コアを構成する樹脂のガラス転移点を５０℃以上とすることで定着後の画像保存安定性と画像ズレに問題がなく、７０℃以下とすることで低温定着性を確保することができる。

更に、トナーを構成する着色粒子表面に体積平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％固着させたものを用いることによりトナーとしての保安定性と画像保存性を確保することができる。

又、本発明で用いられるトナーは、コア・シェル構造を有するもので、コア・シェル構造のシェル質量比を１０〜５０質量％とすることで、シェルの効果を発揮することができ好ましい。

本発明でいう画像ズレとは、べた画像を熱定着したとき、熱溶融したトナーが記録媒体上をズレることをいい、溶融したトナーがズレることによりさざ波状の白ヌケが発生する。

画像ズレの発生を防止できるようになった理由は、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着されるとき、コア・シェル構成で、コアのガラス転移温度がシェルのガラス転移温度より高いトナーを用いると、熱定着時にトナーが加熱ローラとベルト状の加圧体との周速が若干ずれても熱定着されつつあるトナーが記録媒体上でズレを生じないことによると推察している。

更に詳細に述べると、コア・シェル構造のトナーにおいて、シェル層を形成する樹脂のＴｇをコアより低めに設定することにより、熱定着時にトナー表面の熱溶融が進み、トナー同士の融着力が増すことになる。そのために、定着部において熱ローラとベルト状の加圧体との間で周速にズレが生じてもトナー画像においてトナー粒子のズレは生じにくいと推定される。

本発明でいうドキュメントオフセットとは、プリントした記録媒体を重ねて放置したとき記録媒体の裏面にトナー像が転写したり、記録媒体がくっついてしまう現象をいう。

定着強度の問題を解決できた理由は、明確ではないが、上記トナーを用いることにより、加熱ローラとベルト状の加圧体を用いたニップ部の幅が広い接触型加熱定着装置を用いることにより、加熱時間が長く取れることによるものと推察している。

以下、本発明について詳細に説明する。

《画像形成方法》
本発明の画像形成方法は、記録媒体上に形成されたトナー像を、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法である。

先ず、定着装置について説明する。

（定着装置）
本発明の画像形成方法で用いられる定着装置は、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置であり、加熱ローラは未定着のトナー像側に配置されてなるものである。

ここで、未定着のトナー像側とは、記録媒体に未定着のトナー像が形成された側のことをいう。通常、未定着のトナー像を有する記録媒体を定着装置に挿入するとき上となる側である。

この接触加熱定着装置は、加熱ローラとベルト状の加圧体で広いニップ部を形成できるので、定着に必要な熱をトナーと記録媒体に供給する時間を長く取ることができ、定着効率が優れている。

加熱ローラとしては、加熱部材により加熱されるので耐熱性を有し、溶融したトナーとの離型性を有するものを用いることが好ましい。具体的には、テトラフルオロエチレンやポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体類等を被覆した鉄やアルミニウム等で構成される金属シリンダ内部に熱源を有するものを挙げることができる。

ベルト状の加圧体としては、シームレスベルトを用いることが好ましく、該シームレスベルトとしては、耐熱性、柔軟性を有し、且つ離型性を有するものが好ましい。シームレスベルトの具体例としては、基材ポリイミドの上に弾性層シリコーンゴムと表面層ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブの層構造のもの、基材ポリエステル、ポリパーフロオロアルキルビニルエーテル、ポリイミド或いはポリエーテルイミドにフッ素樹脂に導電材を添加した離型材層を被覆させた層構造のものを挙げることができる。

尚、ニップ部の幅としては、５〜４０ｍｍが好ましく、１０〜３０ｍｍがより好ましい。

図１は、本発明で用いられる加熱ローラとシームレスベルトを有する接触加熱定着装置の一例を示す概略図である。

図１において、１０は加熱ローラ、１１はシームレスベルト、１２ａ圧力パッド（圧力部材）、１２ｂは圧力パッド（圧力部材）、１２ｃはホルダー、１４はハロゲンランプ、１７はトナー像、Ｐは記録媒体、Ｎはニップ部の幅、４０は潤滑剤供給部材を示す。

加熱ローラ１０は、金属製のコア（円筒状芯金）１０ａの周囲に耐熱性弾性体層１０ｂ、及び離型層（耐熱性樹脂層）１０ｃを形成したものであり、コア１０ａの内部には、加熱源としてのハロゲンランプ１４が配置されている。シームレスベルト１１の表面の温度は温度センサー１５によって計測され、その計測信号により、図示しない温度コントローラーによってハロゲンランプ１４がフィードバック制御されて、シームレスベルト１１の表面温度が規定の温度になるように調整される。シームレスベルト１１は、加熱ローラ１０に対し所定の角度巻き付けられるように接触し、ニップ部の幅Ｎを形成している。

シームレスベルト１１の内側には、低摩擦層を表面に有する圧力パッド１２がシームレスベルト１１を介して加熱ローラ１０に押圧される状態で配置されている。圧力パッド１２は、強いニップ圧がかかる圧力パッド１２ａと、弱いニップ圧がかかる圧力パッド１２ｂとが設けられ、金属製等のホルダー１２ｃに保持されている。

更にホルダー１２ｃには、シームレスベルト１１がスムーズに摺動回転するようにベルト走行ガイドが取り付けられている。ベルト走行ガイドはシームレスベルト１１内面と摺擦するため摩擦係数が低い部材が望ましく、且つ、シームレスベルト１１から熱を奪いにくいように熱伝導の低い部材がよい。

加熱ローラ１０は、図示しないモータにより矢印Ｂ方向に回転させられ、この回転によりシームレスベルト１１も従動回転する。図示しない転写装置により記録媒体Ｐ上にトナー像１７が転写され、図の右側からニップ部に向けて（矢印Ａ方向）、この記録媒体Ｐが搬送されてくる。ニップ部に挿通させられた記録媒体Ｐ上のトナー像１７は、ニップ部に作用する圧力と、ハロゲンランプ１４により加熱ローラ１０を通じて与えられる熱とにより定着させられる。図１に示す構成の装置により定着を行えば、ニップ部の幅を広く採ることができるため、安定した定着性能、定着効率を確保することができる。

定着後の記録媒体Ｐは、離型層１０ｃ及びニップ部における歪みの両効果により、加熱ローラ１０に巻き付くことなく良好に剥離されるが、該剥離の補助手段として、加熱ローラ１０の回転方向のニップ部の下流に剥離手段２０を設けることが望ましい。剥離手段２０は、剥離シート２０ａが加熱ローラ１０の回転方向と対向する向き（リバース）に加熱ローラ１０と接触する状態でガイド２０ｂにより保持されて構成される。

以下、各構成について詳細に説明する。コア１０ａとしては鉄、アルミニウムやステンレス等熱伝導率の高い金属製の円筒体を使用することができる。コア１０ａの外径及び肉厚は、本発明で用いられる定着装置においては、圧力パッド１２の押圧力が小さいため、小径のもの、薄肉のものを用いることができ、具体的には、鉄製の場合、外径２０〜３５ｍｍ程度、肉厚０．３〜０．５ｍｍ程度のものを使用することができる。もちろん使用する材質により強度や熱伝導率が異なるため、最適な寸法は適宜決定すればよい。

コア１０ａの表面に形成される耐熱性弾性体層１０ｂとしては、耐熱性の高い弾性体であればどのような材料を使用することもできる。特に、ゴム硬度２５〜４０°（ＪＩＳ−Ａ）程度のゴム、エラストマー等の弾性体を用いることが好ましく、具体的にはシリコーンゴム、フッ素ゴム等を挙げることができる。耐熱性弾性体層１０ｂの厚みとしては、用いる材料のゴム硬度にもよるが０．３〜１．０ｍｍ程度が好ましい。

本発明で用いられる定着装置においては、ニップ部の幅が広く十分な定着性能が得られ、且つ、少ない歪み量で効果的に離型性を得ることができるため、圧力パッド１２による総荷重が小さくて済み、又、耐熱性弾性体層１０ｂを薄くすることができる。以上のように、本発明で用いられる定着装置はコア１０ａの外径を小さく、肉厚を薄くできるとともに、コア１０ａの表面に形成される耐熱性弾性体層１０ｂの厚みも薄くできるため、従来のロール対方式の定着装置に比べ、極めて熱容量が低くインスタントスタート性が向上し及び／又は加熱源としてのハロゲンランプ１４の出力を低下させることができ、又、加熱ローラ１０内面と外面との間の熱抵抗を小さくでき、熱応答が早くなる。従って、消費電力の低減及びより高速な定着が可能となる。

耐熱性弾性体層１０ｂの上に形成される離型層（耐熱性樹脂層）１０ｃとしては、耐熱性の樹脂であればどのような樹脂を用いてもよく、例えばフッ素樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。離型層１０ｃの離型性や摩耗性を考慮すれば特にフッ素樹脂を用いることが好ましい。フッ素樹脂としては、ＰＦＡ（パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合樹脂）等のフッ素樹脂が使用できるが、耐熱性と加工性の観点よりＰＦＡが最適である。離型層１０ｃの厚みとしては、好ましくは５〜３０μｍ、より好ましくは１０〜２０μｍである。離型層１０ｃの厚みが５μｍ未満であると、加熱ローラ１０の歪みに基づくしわが発生する可能性があり、又、３０μｍを超えると離型層１０ｃが硬くなり、光沢むら等の画質欠陥が現れる可能性があり、共に好ましくない。離型層１０ｃの形成方法としては、従来公知の如何なる方法も採用することができ、例えば、ディップコート法、スプレーコート法、ロールコート法、バーコート法、スピンコート法等を挙げることができる。

シームレスベルト１１は、ベース層とその表面（加熱ローラ１０と接する面、又は両面）に被覆された離型層とから構成されることが好ましい。ベース層はポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等から選ばれ、その厚さは、好ましくは５０〜１２５μｍ程度、より好ましくは７５〜１００μｍ程度である。ベース層の表面に形成される離型層としては、前述の如きフッ素樹脂、例えばＰＦＡ等が５〜２０μｍの厚さでコーティングされたものが好ましい。

シームレスベルト１１の加熱ローラ１０への巻き付き角度としては、加熱ローラ１０の回転速度にもよるが、ニップ部の幅を十分に広く確保できるよう、２０〜４５°程度とすることが好ましい。又、ニップ部のデュエルタイム（記録媒体の挿通時間）が、３０ｍｓｅｃ．以上、特に５０〜７０ｍｓｅｃ．程度となるような巻付き角度とすることが好ましい。このように、加熱ローラ１０の形状に追従して従動可能なシームレスベルト１１を用いることにより、ニップ部の幅を広く採ることができ、トナーの定着性や離型性の向上を図ることができる。

圧力パッド１２の基本構成としては、幅の広いニップ部を確保するための弱いニップ圧の圧力パッド１２ａをニップ部の入口側に、加熱ローラ１０との間で強いニップ圧を得るための圧力パッド１２ｂをニップ部の出口側に、それぞれ配置する。又、シームレスベルト１２の内周面と圧力パッド１２との摺動抵抗を小さくするために、圧力パッド１２ａ及び圧力パッド１２ｂのシームレスベルト１１と接する面に低摩擦層を設ける。

本発明では、圧力パッド１２の表面とシームレスベルト１１の内面との間には、潤滑剤が付与するようにしてもよい。例えば、シリコーンオイル、フッ素オイル、グリースなどが用いられる。この潤滑剤はベルト内面に塗布するものであるが、シームレスベルト１１を回り込んで加熱ローラへ付着する可能性もあるため、離型性を有するものが望ましい。更に、安全上の問題も考慮に入れると、フッ素オイルよりもシリコーンオイルが好ましい。

前記シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、シラノール変性シリコーンオイル、スルホン酸変性シリコーンオイルなどが挙げられる。これらの中でも、画像定着装置の起動トルク及び駆動トルクを効果的に所望の低い範囲に維持でき、取扱性に優れる等の点で粘度５００〜１００００ｃｓのアミノ変性シリコーンオイルが好ましい。前記潤滑剤は消費されることはないが、長期的に使用していると前述のように回り込むことがあるため、徐々に減少し最終的には枯渇することがある。このときトルクは増大する。よって、本発明においては、潤滑剤が枯渇することがないように、定着装置のライフ相当分の潤滑剤を保持し供給する潤滑剤供給部材４０を有している。

前記潤滑剤供給部材４０の潤滑剤保持部材４１は、多数の連続気孔を有し、定着温度における耐熱性を有すると共に適度の弾性率を有するものが好ましく、例えば、フェルト、スポンジ等が挙げられる。又、前記潤滑剤供給部材４０の潤滑剤透過量規制膜４２は、多数の連続気孔を有し、定着温度における耐熱性を有すると共に摩擦係数が小さいもの、例えば、耐熱性を有すると共に摩擦係数が小さい樹脂等を延伸成形したものが好ましく、好適にはフッ素樹脂を延伸成形したフィルムが挙げられる。

潤滑剤保持部材４１には潤滑剤が含浸されており、潤滑剤供給部材４０の潤滑剤透過量規制膜４２はシームレスベルトの軸方向のほぼ全域に当接している。そして、シームレスベルト１１が回転することにより、シームレスベルト１１の内周面全面に潤滑剤を供給する。潤滑剤の供給量は多い必要はなく、従って、潤滑剤供給部材４０のシームレスベルト１１に対する当接圧力は小さく、微妙に接触する程度でよい。

潤滑剤は長期にわたって微少量をシームレスベルト１１の内周面に供給しつづけることが重要である。潤滑剤をシームレスベルト１１の内周面に供給する量は、多孔質の潤滑剤透過量規制膜４２の空孔率を変えることにより、潤滑剤透過量規制膜４２における潤滑剤の透過量を規制することにより行う。

前記潤滑剤供給部材４０においては、シームレスベルト１１の軸方向中央部付近の潤滑剤供給量が、シームレスベルト１１の軸方向端部付近の潤滑剤供給量よりも多くするのが望ましい。これは、シームレスベルト１１の中央部付近での潤滑剤供給部材４０の当接幅を端部よりも広くする、又は中央部付近での潤滑剤供給部材４０の当接圧を端部よりも強くするなどによって可能である。潤滑剤供給部材４０の中央部の当接幅を端部よりも広くすることにより、供給量を多くしている。これはシームレスベルト１１の回転時のしわに影響を与えている。中央部のベルト速度が端部速度よりも速ければベルトのしわは発生しないが、中央部のベルト速度が端部速度よりも遅いとベルトにしわが生じ易い。そのため、潤滑剤の供給量を端部よりも中央部が多いようにすることにより、ベルト中央部が走行しやすいようにし、しわの発生を防止している。

潤滑剤供給部材４０は、ベルト走行ガイドの外面に取り付けられており、シームレスベルト１１の内周面と弱く接触している。潤滑剤供給部材４０は、ニップ入口近傍に配置されている。ニップ部入口側では、シームレスベルト１１の回転によりベルトを走行ガイドに押し付ける力が働くため、ここに潤滑剤供給部材４０を、設けることによりベルトが逃げることなく押圧させることができる。

次に、画像形成方法について説明する。

（画像形成方法）
本発明の画像形成方法は、感光体上に形成された潜像を本発明に係るトナーを含む現像剤で現像し、可視化した後に記録媒体にトナー像を転写する工程、転写されたトナー像を接触加熱定着装置を用いて記録媒体上に熱定着する工程を含むものである。

具体的には、感光体上に静電的に形成されたトナー潜像を、トナーとキャリアを混合した２成分現像剤による現像方法などを適用して顕在化させてトナー像を形成する工程、このトナー像を転写電界を作用させることにより記録媒体に転写する工程、記録媒体上に転写されたトナー像を加熱ローラとシームレスベルトを有する接触加熱定着装置を用いて記録媒体に定着する工程を経て、プリント画像を得る画像形成方法である。

図２は、本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。

図２において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像手段、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ローラ、５Ａは２次転写手段としての２次転写ローラ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング手段、７は中間転写ベルトユニット、２４は接触加熱定着装置、７０は中間転写ベルトを示す。

この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写ベルトユニット７と、記録媒体Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト状の加熱体２７０を有する接触加熱定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、ポリゴンミラーを用いた原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。又、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。又、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。又、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。

無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写ベルト７０を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写ベルト７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の記録媒体Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、２次転写手段としての２次転写ローラ５Ａに搬送され、記録媒体Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録媒体Ｐは、接触加熱定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、２次転写ローラ５Ａにより記録媒体Ｐにカラー画像を転写した後、記録媒体Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写ベルト７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、１次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

２次転写ローラ５Ａは、ここを記録媒体Ｐが通過して２次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写ベルト７０に圧接する。

又、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とを有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写ベルトユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写ベルト７０、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。

筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。

このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写ベルト７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録媒体Ｐに転写し、接触加熱定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録媒体Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

〈記録媒体〉
本発明に用いられる記録媒体としては、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、転写材或いは転写紙といわれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種記録媒体を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

次に、トナーについて説明する。

（トナー）
本発明で用いられるトナーは、以下の要素を満足するものである。
１．コア・シェル構造を有する
２．コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン溶剤に対する不溶解分が１０〜３０質量％
３．コアを形成する樹脂のガラス転移温度が５０℃〜７０℃、シェルを構成する樹脂のガラス転移温度が３５〜４５℃
４．トナーを構成する着色粒子表面に個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％固着。

以下、具体的に説明する。

１．コア・シェル構造のトナーは、種々の製造方法で作製することができる。本発明では重合法により得られる樹脂微粒子を凝集融着させてコアを形成し、その後シェル用樹脂微粒子をコア表面に固着、融着させて製造する方法が好ましい。

トナーに占めるシェル層の割合は、トナー全体の１０〜５０質量％が好ましい。シェル層の割合を１０質量％以上とすることで低温定着性が確保でき、５０質量％以下とすることで転写性の低下やオフセットの発生を防止できる。

２．コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分を１０質量％以上とすることで定着オフセットの発生を防止でき、画像保存性もよくなる。一方、３０質量％以下とすることで低温定着性を確保することができる。

３．シェルを形成する樹脂のガラス転移温度を３５℃以上とすることで、画像保存性が良好になる。一方、４５℃以下とすることで低温定着が確保でき、微粒子を着色粒子表面に固着でき、微粒子がキャリアへの移行や飛散を起こすことがなく、結果としてかぶりの無い高品質のプリント画像を得ることができる。

コアを形成する樹脂のガラス転移温度を５０℃以上とすることで、高温度下で使用してもトナー全体が変形しにくく、良好な転写性が確保できる。一方、７０℃以下とすることで、低温定着が可能となる。

４．トナーを構成する着色粒子表面に個数平均粒子径６０ｎｍ以上の微粒子を固着することにより耐熱性を確保することができる。一方、１５０ｎｍ以下とすることによりトナーを構成する着色粒子表面に良好に固着させることができる。

トナーを構成する着色粒子表面に微粒子を１．０質量％以上とすることにより耐熱性を確保することができる。一方、４．０質量％以下とすることによりトナーを構成する着色粒子表面に良好に固着でき、又低温定着性を確保することができる。

先ず、本発明で規定するトナーの各要素の測定方法について説明する。

《測定方法》
〈テトラヒドロフラン不溶解分〉
テトラヒドロフラン不溶解分とは、樹脂組成中のテトラヒドロフラン溶剤に対して不溶性の樹脂成分の質量割合を示すものである。テトラヒドロフラン不溶解分は、以下のように測定された値をもって定義する。

トナーサンプル或いは樹脂サンプル０．５〜１．０ｇを秤量し、円筒濾紙（例えば、東洋濾紙製Ｎｏ．８６Ｒ）に入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてテトラヒドロフラン１００〜２００ｍｌを用いて６時間抽出し、溶媒によって抽出された可溶成分より溶媒を除去した後、１００℃で数時間乾燥しテトラヒドロフラン可溶樹脂成分量を秤量することで求められる。

トナー中のテトラヒドロフラン不溶分を測定する場合には樹脂成分以外のテトラヒドロフラン不溶分、例えばカーボンブラック、マグネタイトのような顔料の量等を適切な手段で定量しておくことも必要である。

〈ガラス転移温度（Ｔｇ）〉
コアを形成する樹脂及びシェルを形成する樹脂のガラス転移温度は、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター」（パーキンエルマー製）、「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラー」（パーキンエルマー製）を用いて行うことができる。

測定手順としては、測定サンプル４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴＮｏ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。

ガラス転移温度は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度として示す。

〈個数平均粒子径〉
微粒子の個数平均粒子径は、下記の方法によって測定されるものである。

走査型電子顕微鏡にてトナーの３万倍写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより取り込む。画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ ＡＰ（ニレコ製）にて、該写真画像のトナー表面に存在する微粒子について２値化処理し、微粒子１種につき１００個についての水平方向フェレ径を算出、その平均値を個数平均粒子径とする。尚、微粒子の個数平均粒子径が小径であり凝集体としてトナー表面に存在する場合は、該凝集体を形成する１次粒子の粒子径を測定するものとする。

〈微粒子の固着量〉
トナーを構成する着色粒子表面に固着する微粒子の質量％は、下記の方法によって測定されるものである。

走査型電子顕微鏡にてトナーの３万倍写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより取り込む。画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ ＡＰ（ニレコ製）にて、該写真画像のトナー表面に存在する微粒子の面積を求める。微粒子の質量％は、トナーの表面積に占める微粒子の面積から求める。尚、トナーの比重と微粒子の比重は考慮する。

本発明のトナーは、コア・シェル構造の着色粒子の表面に微粒子を固着させて得られたものである。

図３は、コア・シェル構造の着色粒子の表面に微粒子を固着したトナーの模式図である。

図３において、Ｔはトナー、Ａはコア部、Ｂはシェル層、Ｃは微粒子を示す。

トナーに占めるシェル層の割合は、シェル層の厚さを測定して求める。

シェル層の厚さは、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）により測定することができる。

シェル層の厚みは、走査型プローブ顕微鏡ＳＰＩ３８００Ｎ、多機能型ユニットＳＰＡ４００（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いる。

測定試料には、トナーをエポキシ樹脂に包埋し、６０℃で２４時間硬化後、ダイヤモンド歯を供えたミクロトームを用い平面を切り出すことにより、断面を平滑化し、トナー断面の観察できるブロックを用いた。

スキャナーはＦＳ−１００Ｎ（面内１００μｍ、垂直１５μｍ）、マイクロカンチレバーは窒化ケイ素製ＳＮ−ＡＦ０１（バネ定数０．０８Ｎ／ｍ）を用いて、測定モードはマイクロ粘弾性モード（ＶＥ−ＡＦＭ）で行った。加振周波数３〜５ｋＨｚ、加振振幅４〜６ｎｍに設定し、形状像、振幅Ａ、Ａｓｉｎδ、Ａｃｏｓδの４画面を各１０μｍ×１０μｍの測定エリアで同時に測定し、振幅像にてシェル層を目視観測により確認し、トナー最表面からコアまでの距離を測定し、その平均値をシェル層厚として算出した。具体的には、トナーの中心を通る直線との交点から算出し、直線は中心より等間隔の角度で放射状に設けられた８本の直線とする。測定を行うトナーの数は、最低でも５０個以上とする。尚、測定環境は２５℃±５℃で測定する。

《トナーの製造》
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。

本発明のトナーは、例えば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造の着色粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の着色粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造の着色粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
又、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理された着色粒子に微粒子を添加する工程
を有する場合もある。上記工程については、後で詳述する。

本発明のトナーを製造する場合、先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合融着させてコアとなる粒子（以下コア粒子という）を作製する。次に、コア粒子分散液中に樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面を被覆してコア・シェル構造を有する着色粒子を作製する。この様に、本発明のトナーは、各種製法で作製されたコア粒子の分散液中に、樹脂粒子を添加してコア粒子に融着させてコア・シェル構造のトナーを作製するものである。

本発明のトナーは前述してきたようにシェルの厚みが薄くかつ膜厚が一定していることが好ましく、シェル形成後は粒径の一定した小粒径で形状の揃ったトナーが好ましい。この様な構造と形状を有するトナーを作製するためには、コア粒子は極めて粒径の揃った、均一な形状にしておき、そこにシェル用の樹脂粒子を添加してシェル化を行うことになる。そして、シェル化を行う時に最終的にトナーの形状制御を行って適切な形状を付与させるものであるが、それには粒径が揃った均一な形状を有するコア粒子を作製するのが最も重要である。この様なコア粒子であれば、その表面にシェルを形成する樹脂微粒子が均一に付着し、結果として極めて均一な膜厚を有するトナー粒子を作製することができる。

本発明のトナーを構成するコア粒子は、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集、融着させる製法により作製される。コア粒子の形状は、例えば、凝集・融着工程の加熱温度、第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより制御される。

この中で、第１の熟成工程における時間制御が最も効果的である。熟成工程は、会合粒子の円形度を調整することを目的としていることから、この時間を制御することにより、目的の円形度に到達する。

本発明のトナーを構成するコア部は、例えば、コアを形成する樹脂の重合性単量体に離型剤成分を溶解或いは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを後述する塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体中に離型剤成分を溶かすときは、離型剤成分を溶解させて溶かしても溶融して溶かしてもよい。

以下、トナーを製造する各製造工程について説明する。

（１）溶解／分散工程
この工程では、ラジカル重合性単量体に離型剤化合物を溶解させて、離型剤化合物を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。

（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

この重合工程により、ワックスと樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。かかる樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていない樹脂微粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させることで着色粒子とすることができる。

（３）凝集・融着工程
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子（着色又は非着色の樹脂微粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。

尚、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、更に、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。

前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

又、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。

（４）第１の熟成工程
そして、本発明では、凝集・融着工程の加熱温度や特に第１の熟成工程の加熱温度と時間の制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成したコア粒子表面が平滑だが均一な形状を有するものになるように制御する。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、且つ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。

（５）シェル化工程
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させて着色粒子を形成する。

具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させて着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。

（６）第２の熟成工程
シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェルを形成する。この様にして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着
させてシェルを形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃った着色粒子が形成される。

本発明では、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することで着色粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。

（７）冷却工程・固液分離・洗浄工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

（８）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（９）外添処理工程
この工程は、乾燥された着色粒子に微粒子を混合し、トナーを作製する工程である。

微粒子の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

次に、本発明のトナーを作製するのに用いる部材について説明する。

（１）樹脂
コア部を形成する樹脂及びシェル層を形成する樹脂のガラス転移温度は、共重合体を形成する重合性単量体の種類、量及び分子量を適宜選択することによりコントロールすることが可能である。

コア部を形成する樹脂及びシェル層を形成する樹脂は、スチレンーアクリル系共重合樹脂が好ましい。又、コア部を形成する樹脂を作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。又、シェル層を形成する樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。

トナーを構成する樹脂について更に詳しく説明する。

トナーのコアやシェルの構成に各々用いられる樹脂としては、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。

本発明に係る樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。

又、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。

更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

（２）着色剤
本発明のトナーに使用する着色剤としてはカーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。磁性体としては鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫等のホイスラー合金と呼ばれる種類の合金、二酸化クロム等を用いることができる。

染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、又これらの混合物も用いることができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。個数平均粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。

着色剤の添加方法としては、樹脂微粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。尚、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することができる。

（３）ワックス（離型剤）
本発明のトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、更に好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは５質量％〜２０質量％である。

上記トナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤及び界面活性剤について説明する。

（４）ラジカル重合開始剤
トナーを構成するコアやシェルを構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明に使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。具体的には、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸
化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。

又、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。

複合樹脂粒子を構成する樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。

連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素及びα−メチルスチレンダイマー等が使用される。

（５）分散安定剤
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。更に、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。

本発明に用いられる界面活性剤について説明する。

前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

（６）微粒子
本発明で用いる微粒子としては、個数平均粒子径が６０〜１５０ｎｍ、好ましくは８０〜１２０ｎｍの無機微粒子や有機微粒子を挙げることができる。

無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子を使用することが好ましく、更に、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。

有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。尚、有機微粒子は軟化点が１００℃以上のものが好ましい。

これらの微粒子の着色粒子表面に固着する固着量は、１．０〜４．０質量％、好ましくは１．５〜３．０質量％である。又、微粒子としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

《現像剤》
本発明のトナーは、磁性又は非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明のトナーを一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させて磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、何れも使用することができる。又、本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。又、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる樹脂分散型キャリアなど用いてもよい。

コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。又、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

好ましいキャリアとしては、微粒子の離脱防止や耐久性の観点から、被覆樹脂としてスチレン−アクリル系樹脂系樹脂で被覆したコートキャリアを挙げられる。

キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２５〜８０μｍとされる。キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。

下記の手順でトナーを作製した。

《微粒子の準備》
表１に記載の「微粒子１〜８」を準備した。

《着色剤分散液の作製》
（着色剤分散液Ｂｋ１の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム１０質量％の水溶液９００質量部を撹拌しながら、着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１００質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｂｋ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｃ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」の２１０質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｃ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｍ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）の４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」の３５７質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｍ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｙ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」の３７８質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｙ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

《コア粒子の作製》
〈コア粒子１の作製〉
下記のように、第１段重合、第２段重合、次いで、第３段重合を行い、多層構造を有する「コア粒子１」を調製した。

（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

（構造式１） Ｃ₁₀Ｈ₂₁（ＯＣＨ₂ＣＨ₂）₂ＳＯ₃Ｎａ
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、下記単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い樹脂粒子を作製した。これを「樹脂粒子Ａ１」とする。

単量体混合液
スチレン ５００質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２１４質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ジビニルベンゼン ４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １６質量部
第１段重合で作製した「樹脂粒子Ａ１」の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，５００であった。

（２）第２段重合（中間層の形成）
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、下記単量体を９０℃に加温して溶解させて単量体溶液を作製した。

スチレン １１６質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４８質量部
メタクリル酸 １３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製） ８０質量部
一方、アニオン系界面活性剤（構造式１）３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、樹脂粒子Ａ１の分散液である「樹脂粒子Ａ１」を固形分換算で３０質量部添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、前記ワックスの単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒子径３４０ｎｍを有する乳化粒子を含む分散液を作製した。

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行い樹脂粒子を得た。この樹脂粒子を「樹脂粒子Ａ２」とする。第２段重合で作製した「樹脂粒子Ａ２」のＭｗは２３，０００であった。

（３）第３段重合（外層の形成）
上記のようにして得られた「樹脂粒子Ａ２」に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、下記単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「コア粒子１」を得た。第３段重合で作製した「樹脂粒子Ａ３」のＭｗは２６，８００であった。

単量体混合液
スチレン ３３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート １１５質量部
メタクリル酸 ３質量部
ジビニルベンゼン ２質量部
「コア粒子１」を構成する樹脂粒子の質量平均粒径は１２５ｎｍであった。

得られたコア粒子１のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶解分は１０質量％であった。尚、ガラス転移温度及びＴＨＦ不溶解分は上記の測定方法で測定した値である。

〈コア粒子２〜７の作製〉
「コア粒子１」の作製において用いた単量体を表２のように変更した以外は同様にして「コア粒子２〜７」を作製した。

表２に、コア粒子１〜７の作製に用いた単量体、カラス転移温度、ＴＨＦ不溶解分を示す。

《シェル粒子の作製》
〈シェル粒子１の作製〉
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、下記単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合を行い樹脂粒子を作製した。これを「シェル粒子１」とする。得られたシェル粒子１のガラス転移温度は３５℃であった。尚、ガラス転移温度は上記の測定方法で測定した値である。

単量体混合液
スチレン ４０５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３０５質量部
メタクリル酸 ９０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １６質量部
（シェル粒子２の作製）
「シェル粒子１」の作製において用いた単量体を表２のように変更して以外は同様にして「シェル粒子２〜４」を作製した。

表３に、シェル粒子１〜４の作製に用いた単量体、カラス転移温度を示す。

《トナーの作製》
下記のようにして、トナーＢｋ１〜２２を作製した。

〈トナーＢｋ１の作製〉
（塩析／融着（会合・融着）工程）（コア部の形成）
４２０．７質量部（固形分換算）の「コア粒子１」と、イオン交換水９００質量部と、「着色剤粒子分散液Ｂｋ」２００質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１１に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温した。その状態で「コールターカウンターＴＡ−３」（コールター社製）にて会合粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が５．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、更に、熟成処理として液温度７０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、「コア部Ｂｋ１」を形成した。

「コア部Ｂｋ１」の円形度を「ＦＰＩＡ２０００」（システックス社製）にて測定したところ０．９１２であった。

（シェル層の形成（シェリング操作））
次いで、６５℃において「シェル粒子１」を９６質量部添加し、更に塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を、１０分間かけて添加した後、７０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続し、「コア部Ｂｋ１」の表面に、「シェル粒子１」の粒子を融着させた後、７５℃で２０分熟成処理を行い、シェル層を形成させた。

ここで、塩化ナトリウム４０．２質量部を加え、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、コア部表面にシェル層を有する「着色粒子Ｂｋ１」を作製した。着色粒子Ｂｋ１のガラス転移温度は４７℃であった。

（外添処理工程）
上記で作製した「着色粒子Ｂｋ１」１００質量部に、「微粒子２」を１．０質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）を用いて、周速３５ｍ／ｓｅｃで２５分間混合して、「トナーＢｋ１」を作製した。尚、トナーＢｋ１のガラス転移温度は着色粒子１と同じ４７℃であった。尚、上記の測定方法で測定した着色粒子表面に固着する微粒子の質量％は１．０質量％であった。

〈トナーＢｋ２〜２２の作製〉
「トナーＢｋ１」の作製において用いた「コア粒子１」、「シェル粒子１」、「微粒子２」を、表４のように変更した以外は同様にして「トナーＢｋ２〜Ｂｋ２２」を作製した。

表４に、トナーを作製するのに用いたコア粒子、シェル粒子、微粒子、トナーＴｇを示す。

〈トナーＣ１〜トナーＣ２２の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ２２」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１を「着色剤分散液Ｃ１」に変更した以外は同様にして「トナーＣ１〜トナーＣ２２」を作製した。

〈トナーＭ１〜トナーＭ２２の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ２２」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１を「着色剤分散液Ｍ１」に変更した以外は同様にして「トナーＭ１〜トナーＭ２２」を作製した。

〈トナーＹ１〜トナーＹ２２の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ２２」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１を「着色剤分散液Ｙ１」に変更した以外は同様にして「トナーＹ１〜トナーＹ２２」を作製した。

尚、「トナーＣ１〜トナーＣ２２」、「トナーＭ１〜トナーＭ２２」及び「トナーＹ１〜トナーＹ２２」の外添剤の質量％及び残存質量％は測定結果が「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ２２」の測定結果と同じであった。

《現像剤の作製》
上記トナーの各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均メディアン径（Ｄ₅₀）６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６質量％の「現像剤Ｂｋ１〜Ｂｋ２２」、「現像剤Ｃ１〜Ｃ２２」、「現像剤Ｍ１〜Ｍ２２」、「現像剤Ｙ１〜Ｙ２２」を調製した。

《評価》
トナーの評価は、トナーを保管したときの保管安定性と画像形成装置を用いプリント画像を形成して行った。

〈保管安定性〉
保管安定性は、トナーを下記条件で保管した時のトナーの凝集率で評価した。

具体的には、トナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り、蓋を閉めて、タップデンサーＫＹＴ−２０００（セイシン企業製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で５５℃、３５％ＲＨの環境下にて２時間放置した。次いでトナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩い上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩い上の残存したトナー量の比率（質量％）を測定した。トナー凝集率は下記式により算出される値である。

トナー凝集率（％）＝｛（篩い上の残存トナー質量（ｇ））／０．５（ｇ）｝×１００
評価基準
◎：トナー凝集率が１５質量％未満（トナーの耐熱保管性が極めて良好）
○：トナー凝集率が１５質量％以上２０質量％未満（トナーの耐熱保管性が良好）
×：トナー凝集率が２０質量％を超える（トナーの耐熱保管性が悪く使用に不適）。

〈プリント画像〉
評価用の画像形成装置として、「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ３５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」に、図１に記載の接触加熱定着装置（未定着のトナー像側となる上側に加熱ローラ、下側にシームレスベルトを配置（ニップ部の幅を１５ｍｍに設定）した接触加熱定着装置）を装着した画像形成装置を準備した。

尚、「比較例１２」の画像評価用に比較定着装置「未定着のトナー像側となる上側に加熱ベルト、下側に加圧ローラを配置（ニップ部の幅を１５ｍｍに設定）した接触加熱定着装置」、「比較例１３」の画像評価用に比較定着装置「未定着のトナー像側となる上側に加熱ローラ、下側に加圧ローラを配置（ニップ部の幅を５ｍｍに設定）した接触加熱定着装置」も準備した。

画像形成は、図１に記載の接触加熱定着装置を装着した上記画像形成装置に上記で作製したトナーと現像剤を順次装填し、常温常湿（２０℃、５５％ＲＨ）のプリント環境下で、転写紙「Ｊペーパー」（坪量６４ｇ／ｍ²）（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて行った。

尚、評価ではトナーＢｋ１、トナーＣ１、トナーＭ１とトナーＹ１の４色を合わせて「トナー１」として記載する。

「比較例１２」は、未定着のトナー像側となる上側に加熱ベルト、下側に加圧ローラを配置した接触加熱定着装置を装着した上記画像形成装置に、上記で作製したトナー１と現像剤１を装填し、上記と同じ条件で画像形成を行った。

「比較例１３」は、未定着のトナー像側となる上側に加熱ローラ、下側に加圧ローラを配置した接触加熱定着装置を装着した上記画像形成装置に上記で作製したトナー１と現像剤１を装填し、上記と同じ条件で画像形成を行った。

評価は、以下の項目について行った。

（定着性）
定着性の評価は、常温常湿（２０℃、５５％ＲＨ）のプリント環境で、下記条件で定着して得られたプリント画像の定着強度で評価した。

具体的には、上記画像形成装置の定着装置の加熱ローラ表面温度を、記録媒体（紙）表面温度が８０〜１５０℃の範囲内で１０℃刻みで変化するように変更し、各変更温度でトナー像を定着して定着画像を作製した。尚、プリント画像の作成に当たっては、記録媒体としてＡ４版サイズの上質紙（８０ｇ／ｍ²）を使用した。

定着して得られたプリント画像の定着強度を、「電子写真技術の基礎と応用：電子写真学会編」第９章１．４項に記載のメンディングテープ剥離法に準じた方法を用いて定着率により評価した。

具体的には、トナーの付着量が０．６ｍｇ／ｃｍ²である２．５４ｃｍ角のベタ黒プリント画像を作製した後、「スコッチメンディングテープ」（住友３Ｍ社製）で剥離する前後の画像濃度を測定し、画像濃度の残存率を定着率として求めた。

定着率が９５％以上得られた「紙表面温度」を最低定着温度とする。尚、紙表面温度は非接触温度計で測定した。尚、画像濃度は反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）で測定した。

評価基準
◎：最低定着温度１００℃未満での定着が可能
○：最低定着温度１００℃以上、１３０℃未満での定着が可能
×：最低定着温度１３０℃以上での定着が可能。

（画像ズレ）
Ａ４判転写紙「Ｊペーパー」に全面シアンべた画像を印字したプリント画像の上に、プリント画像移動方向に対して垂直方向に５ｍｍ間隔でライン幅０．５ｍｍのマゼンタラインが１０本印刷された原稿を１００枚連続してプリントした。得られたプリントのラインのズレの程度を目視で評価した。

評価基準
◎：ラインの画像ズレ、発生なし
○：ラインの画像ズレ、１〜４枚に発生するが軽微で実用上問題なし
×：ラインの画像ズレ、５枚以上に発生し実用上問題有り。

（画像保存性（ドキュメントオフセット性））
上記評価で形成したプリント画像を２枚、画像面（プリント面）と非画像面（裏面）を重ねてガラス板の上に置き、重ねた部分の上に７．８ｋＰａ相当の重りを載せ、６０℃、５０％ＲＨの環境で１週間放置した。放置後、重ねた２枚を剥離し、目視により剥離したプリント画像の画像欠損度合いを、以下に示す「Ｒ１」〜「Ｒ４」の４段階にランク付けして評価した。尚、ランク「Ｒ３」と「Ｒ４」を合格とする。

評価基準
「Ｒ１」：２枚がくっつき、剥離が難しいレベル
「Ｒ２」：２枚を剥離するとき、裏面に画像の移行が見られるレベル
「Ｒ３」：画像部のグロス低下が見られるが、画像としては画像欠陥（裏面に画像の移行）が殆ど無く許容レベル
「Ｒ４」：画像部、非画像部共に、画像欠陥や画像の移行が見られない良好なレベル。

表５に、評価結果を示す。

表５から明らかなように、本発明に係るトナーと本発明に係る定着装置を使用して行った「実施例１〜１１」の画像形成においては、全ての評価項目で問題無かった。

一方、比較トナーと比較定着装置を使用した「比較例１〜１３」の画像形成においては、評価項目の何れかで問題が有り、本発明の目的を達成できなかった。

本発明で用いられる加熱ローラとシームレスベルトを有する接触加熱定着装置の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 コア・シェル構造の着色粒子の表面に微粒子を固着したトナーの模式図である。

符号の説明

１０ 加熱ローラ
１１ シームレスベルト
１２ 圧力パッド
１２ａ 圧力パッド（圧力部材）
１２ｂ 圧力パッド（圧力部材）
１２ｃ ホルダー
１４ ハロゲンランプ
１７ トナー像
Ｐ 記録媒体
Ｎ ニップ部の幅
４０ 潤滑剤供給部材
Ｔ トナー
Ａ コア
Ｂ シェル
Ｃ 微粒子

Claims (1)

1. 少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、コア・シェル構造を有するトナーを用いて記録媒体上に形成されたトナー像を、加熱ローラとベルト状の加圧体を有する接触加熱定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法において、
   該加熱ローラが未定着のトナー像側に配置され、
   該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％であり、
   該コアを形成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（Ｃ）が５０〜７０℃、
   該シェルを形成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（Ｓ）が３５〜４５℃であり、
   且つ、トナーを構成する着色粒子の表面に個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％固着してなるものであることを特徴とするトナー。
   該コアを形成する樹脂のテトラヒドロフラン不溶解分が１０〜３０質量％であり、
   該コアを形成する樹脂のガラス転移点が５０〜７０℃、シェルを形成する樹脂のガラス転移点が３５〜４５℃であり、
   且つ、該トナーが個数平均粒子径６０〜１５０ｎｍの微粒子を１．０〜４．０質量％その表面に固着していることを特徴とする画像形成方法。

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