JP4351074B2

JP4351074B2 - 直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム並びにその製造方法及びその製造装置

Info

Publication number: JP4351074B2
Application number: JP2003587604A
Authority: JP
Inventors: 清二加川; 洋一郎加川
Original assignee: 清二加川
Priority date: 2002-04-25
Filing date: 2003-04-25
Publication date: 2009-10-28
Anticipated expiration: 2023-04-25
Also published as: AU2003235141A1; JPWO2003091003A1; CN1649717A; US20100007050A1; WO2003091003A1; US20050233102A1; CN100471654C; KR101027404B1; KR20040104629A; US7938998B2

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一方向への直線的な易裂きが可能な直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム並びにその製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
最近バリアフリー化が進展する中で、包装フィルムに関しては開封が容易である事が重要な機能として位置づけられている。包装袋を容易に開封する方法としては、包装袋の周縁部（ヒートシール部）にV型ノッチ等の切り口起点を設ける方法が代表的であるが、切り口起点が不要な方法としてマジックカット、ファンシーカット及びポーラス加工を施す方法がある。
【０００３】
マジックカット及びファンシーカットは、ノッチの代用となる微細な傷を、それぞれ包装袋の周縁部及び折り曲げ部分に施すものである。しかしマジックカット又はファンシーカットを施しても、プラスチックフィルムの分子配向に沿わない方向に直線的に開封することは至難であった。さらに従来の易開封性包装袋では、たとえプラスチックフィルムが分子配向を有するものであっても、袋の裂け目が周縁部を越えて被包装物収容スペースに達すると、裂け目が意図しない下方の収容物の方向へ進行し、被包装物のこぼれ落ち、たれ落ち、飛散等を生じることが往々にしてあった。
【０００４】
ポーラス加工はフィルム全面に多数の微細な貫通孔及び未貫通孔を形成するものである。このためポーラス加工を施したフィルムを用いた包装袋は、ノッチなしでどこの部位からでも縦横関係なく開封でき、開封操作を一時的に中止しても、最後まで開封できる。しかし食品等を包装する場合には包材に防湿性が要求され、ポーラス加工を施したフィルムを最外層フィルムとして積層フィルムを形成する必要があった。
【０００５】
これに対して特開2002-80705号は、直線的に引裂くことのできる引裂直進性を有する易引裂性二軸延伸ポリエステルフィルムを開示している。しかし包材に防湿性が要求される用途に使用する場合には、二軸延伸ポリエステルフィルム単体ではなく、ポリオレフィンフィルム等との積層包材とする必要があった。
【０００６】
ガスバリア性を備えるフィルムとして、透明蒸着フィルムが食品、医薬品、精密電子製品等の包装に多用されているが、透明蒸着フィルムは熱可塑性樹脂フィルムに金属、金属酸化物等が蒸着されているだけでなく、樹脂がコーティングされているため、ベースのプラスチックフィルムが易裂性を有していても易裂性が不十分である。
【０００７】
このためコンビニエンスストア等で販売されている三角おにぎりの包装等では、包装フィルムを帯状に引裂き可能とするために、外装フィルムにカットテープを張り込み接着した形態をとっているのが現状である。しかしフィルムにカットテープを張り込み接着するために、通常は転写する方法が採られている。このためフィルムの走行速度を高めることができず、生産性が低く、生産コストが高いという問題がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
従って、本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消し、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有し、かつ廉価に製造できる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム並びにその製造方法及びその製造装置を提供することである。
【０００９】
上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者らは、熱可塑性樹脂フィルムに直線的易裂性を付与するためには少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕を形成すれば良く、そのためには表面に多数の微細な突起を有するロール、プレート等の線状痕形成手段を適度の圧力でフィルムに摺接させれば良いことを発見し、本発明に想到した。
【００１０】
すなわち、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の面に縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に有するフィルムであって、前記線状痕は、鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けた状態で前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより、前記微粒子で切った傷からなり、0.1〜10μmの深さ、0.1〜10μmの幅、及び10〜200μmの間隔を有し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができることを特徴とする。
【００１１】
前記線状痕は、前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記フィルムを巻き掛けて、前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより形成してなるのが好ましい。前記線状痕は、前記ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを摺接させた状態で、フィルム押し付け手段により前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ロールに押し付けることにより形成してなるのが好ましい。前記フィルム押し付け手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段であるのが好ましい。
【００１２】
前記線状痕は、前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させながら、前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより形成してなるのが好ましい。前記フィルムの走行速度は10〜500 m/分であるのが好ましい。前記ロールの周速は１〜50 m/分であるのが好ましい。前記微粒子は５以上のモース硬度を有するのが好ましい。前記微粒子はダイヤモンド微粒子であるのがより好ましい。前記ロールは、金属製ロール本体に前記微粒子を電着法により付着させてなるのが好ましい。前記線状痕は、0.1〜１μmの深さ、0.5〜５μmの幅、及び10〜50μmの間隔を有するのが好ましい。前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜40％であるのが好ましい。
【００１３】
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、0.5〜100μmの平均開口径を有する微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を500個/cm ² 以上の密度で有しても良い。本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムである。積層フィルムの場合は、線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有するのが好ましい。
【００１４】
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを製造する本発明の方法は、鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記熱可塑性樹脂フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けて前記ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを摺接させた状態で、フィルム押し付け手段により前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ロールに押し付けることを特徴とする。
【００１５】
前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛けるのが好ましい。前記微粒子は５以上のモース硬度を有するのが好ましく、特にダイヤモンド微粒子であるのが好ましい。前記フィルム押し付け手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段であるのが好ましい。
【００１６】
本発明の好ましい実施態様では、前記ロールの前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向における位置を固定することにより、前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向に線状痕を形成する。前記ロールの回転軸を前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記熱可塑性樹脂フィルムの進行速度より遅い周速で前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向と逆方向に回転させるのが好ましい。前記熱可塑性樹脂フィルムの走行速度を10〜500 m/分とするのが好ましい。前記ロールの周速は１〜50 m/分とするのが好ましい。また前記ロールはフィルムの幅より長く、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅全体と摺接するのが好ましい。
【００１７】
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを製造する本発明の装置は、(a) 前記熱可塑性樹脂フィルムを走行させる手段と、(b) 鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールと、(c) 前記ロールの近傍に設けられたフィルム押し付け手段と、(d) 前記熱可塑性樹脂フィルムに張力を掛ける手段とを具備し、前記ロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記熱可塑性樹脂フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けて前記ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを摺接させた状態で、前記フィルム押し付け手段により前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ロールに押しつけることを特徴とする。
【００１８】
前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛けるのが好ましい。前記微粒子は５以上のモース硬度を有するのが好ましく、特にダイヤモンド微粒子であるのが好ましい。
【００１９】
本発明の好ましい実施態様では、前記フィルム押しつけ手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段である。本発明の好ましい別の実施態様では、前記ロールの前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向における位置は固定されており、もって前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向に線状痕が形成される。前記ロールの回転軸は前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記熱可塑性樹脂フィルムの進行速度より遅い周速で前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向と逆方向に回転するのが好ましい。前記熱可塑性樹脂フィルムの走行速度は10〜500 m/分であるのが好ましい。前記ロールの周速は１〜50 m/分であるのが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
[1] 線状痕形成方法
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、連続走行する熱可塑性樹脂フィルムを、多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に摺接させ、多数の実質的に平行な線状痕を形成することにより製造される。以下、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び製造装置を図面を参照して詳細に説明する。
【００２１】
(1) フィルムに進行方向の線状痕を形成する場合
図１は、フィルム１の進行方向に線状痕を形成する装置の一例を示す概略側面図である。図１は、表面に多数の微細な突起を有するロール（以下「パターン・ロール」という）２を線状痕形成手段として用い、フィルム押しつけ手段として空気を吹き付けることができるノズル３を用いた例を示す。フィルム原反を巻いたリール11から巻き戻されたフィルム１は、ニップロール12を経て、パターン・ロール２に摺接する際に線状痕が形成され、得られた直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムはニップロール13、ガイドロール14及び15を経て、巻き取りリール16に巻き取られる。
【００２２】
パターン・ロール２は、図２に示すようにその回転軸がフィルム１の幅方向と平行となるように定位置に固定されており、軸線方向長さがフィルム１の幅より長く、フィルム１の幅全体がパターン・ロールに摺接するようになっている。
【００２３】
張力調整ロールとしてニップロール12及び13をパターン・ロール２の前後に設けることよりパターン・ロール２を走行するフィルム１に張力を与えられるようになっている。さらに図２に示すように、フィルム１がパターン・ロール２に摺接する位置において、パターン・ロール２の反対側からノズル３により所定の風圧を伴った空気を吹き付けることにより、フィルム１がパターン・ロール２に摺接する面（以下特段の断りがない限り「ロール摺接面」と呼ぶ。）に均一な接触力をかけることができる。これによりフィルム面に均一な線状痕を形成することができる。ノズル３を用いてパターン・ロール２にフィルム１を押し付けることにより、ロール摺接面でのフィルム１の厚みむらによる接触不均一性を緩和することができる。
【００２４】
パターン・ロール２は、フィルム１の進行速度より遅い周速で、フィルム１の進行方向と逆方向に回転させるのが好ましい。これによりフィルム皺の発生を防止できるとともに、線状痕の形成に伴い発生する削り屑がパターン・ロール２の表面に溜まるのを防止できるので、適切な長さ及び深さの線状痕を形成することができる。本発明においてフィルム１の進行速度は10〜500 m/分とするのが好ましい。またパターン・ロール２の周速（フィルム１の進行方向と逆方向に回転させる速度）は、１〜50 m/分とするのが好ましい。
【００２５】
パターン・ロール２としては、例えば特開2002-59487号に記載のものを用いることができる。これは金属製ロール本体の表面に多数のモース硬度５以上の微粒子を電着法によるか、又は有機系もしくは無機系の結合剤により付着させた構造を有する。金属製ロール本体は、例えば鉄、鉄合金等から形成される。金属製ロール本体の表面をニッケルめっき層又はクロムめっき層により被覆するのが好ましい。モース硬度５以上の微粒子としては、例えばタングステンカーバイト等の超硬合金粒子、炭化ケイ素粒子、炭化ホウ素粒子、サファイア粒子、立方晶窒化ホウ素（CBN）粒子、天然又は合成のダイヤモンド微粒子等を挙げることができる。特に硬度、強度等が大きい合成ダイヤモンド微粒子が望ましい。微粒子の粒径は形成する線状痕の深さあるいは幅に応じて適宜選択する。本発明において、微粒子の粒径は10〜100μｍで、粒径のばらつきが５％以下のものが望ましい。ロール本体の表面に微粒子を付着させる程度は、形成する線状痕同士の間隔が所望の程度となるように、適宜選択する。均一な線状痕を得るために、微粒子はロール本体表面に50％以上付着させることが望ましい。パターン・ロール２の具体例としては、鉄製のロール本体表面に多数の合成ダイヤモンド微粒子が50％以上の面積率でニッケル系の電着層を介して結合・固定されているものが挙げられる。本発明においてパターン・ロール２の外径は２〜20 cmであるのが好ましく、３〜10 cmであるのがより好ましい。
【００２６】
パターン・ロール２としては、金属製ロール本体の表面に金属製針が微小間隔で縦横に規則的に埋め込まれている針歯ロールを用いることもできる。また線状痕形成手段として、パターン・ロール２の他に、プレート状本体の表面に、上記のようなモース硬度が５以上の微粒子を表面に多数有するパターン・プレートを用いてもよい。
【００２７】
図３は、フィルム１がパターン・ロール２と摺接し、線状痕が形成される様子を示す部分拡大横断面図である。例えばパターン・ロール２の表面上の微粒子４のうち少なくとも一つの微粒子の角部がロール摺接面に切り込んでいくが、上述のようにフィルム１の進行速度はパターン・ロール２が逆回転する周速より速いので、切り込んだ微粒子４の角部がロール摺接面から離れるまで一本の長い線状痕が形成される。
【００２８】
空気吹き付け手段としては、図４(a)に示すように帯状の吹き出し口31を有するノズル（図１〜３に示すものと同じもの）に代えて、図４(b)に示すように複数の吹き出し口31を有するノズルを用いてもよい。また図４(c)に示すようにフード32を有するノズルを用いてパターン・ロール２を覆う形で圧縮空気を吹き付けると、吹き出し口31から吹き出す圧縮空気が、フィルム１とパターン・ロール２とが摺接する位置に到達するまでに拡散しにくいので、ロール摺接面におけるフィルム１とパターン・ロール２の接触力を一層均一にすることができる。このような空気吹き付け手段により吹き付ける圧縮空気流の圧力は、0.05〜５ kgf/cm²であるのが好ましい。これによりロール摺接面におけるフィルム１とパターン・ロール２の接触力を均一にすることができる。より好ましい圧縮空気流の圧力は0.1〜２ kgf/cm²である。また吹き出し口31からロール摺接面までの距離は10〜50 cmであるのが好ましい。圧縮空気は、少なくともロール摺接面をカバーする範囲に均一に当たればよい。しかし、必要以上にブロワー又はノズルの吹き出し口31を大きくすると、適切な風圧を得るために要する圧縮空気の量が多くなるため好ましくない。
【００２９】
定位置に固定したパターン・ロール２へのフィルム１の巻き掛け方については、図４(c)に示すフィルム１の巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度θを60〜170°の範囲となるようにするのが好ましい。これにより線状痕の長さ及び深さが調整し易くなる。角度θは90〜150°の範囲となるようにするのがより好ましい。角度θを所望の値にするには、パターン・ロール２の高さ位置を変更する等により、パターン・ロール２とニップロール12及び13との位置関係を適宜調整すればよい。またパターン・ロール２へのフィルム１の巻き掛け方及び外径に応じて、ニップロール12及び13によりフィルム１に与える張力とノズル３により与える風圧とを適宜調整し、所望の長さ及び深さの線状痕が得られるようにする。本発明において、ニップロール12及び13によりフィルムに掛ける張力（幅当りの張力）については、0.01〜５ kgf/cm幅の範囲となるようにするのが好ましい。
【００３０】
空気吹き付け手段に代えて、ロール摺接面の反対側の面にブラシを摺接させることにより、ロール摺接面に均一な接触力をかけることができる。ブラシの毛材は、ブラシとフィルム１との摺接面（以下特段の断りがない限り「ブラシ摺接面」と呼ぶ）において、フィルム１の進行速度より遅い速度で、フィルム１の進行方向と逆方向に移動可能であるのが好ましい。このためブラシとして、図５に示すように、ブラシ軸（回転軸）の周りに放射状に多数の毛材を配した回転ロールブラシ５を用い、その回転軸がフィルム１の幅方向と平行となるように定位置に固定し、軸線方向長さをフィルム１の幅より長くし、フィルム１の幅全体がブラシに摺接するようにするのが好ましい。
【００３１】
回転ロールブラシ５の外径は、５〜10 cmであるのが好ましい。回転ロールブラシ５の毛材51に関して、屈曲回復率は70％以上であるのが好ましく、直径は0.1〜1.8 mmであるのが好ましく、長さは１〜５cmであるのが好ましい。回転ロールブラシ５の毛材51のブラシ摺接面における密度は100〜500本/cm²であるのが好ましい。本明細書において、「屈曲回復率」とは、長さ約26 cmの毛材繊維を交差させた２本１組のチェーン状のループを作り、上方ループを止め金に固定し、下方ループに荷重（毛材繊維の繊度［デニール］の1/2の荷重［ｇ］の重り）を３分間かけることにより、ループの交差点で形成された１対の松葉状に屈曲したサンプルを、長さ約３ｃｍにカットして採取し、60分間放置した後測定した開角度（θ）から、式：θ/180 × 100（％）に従って計算したものである。毛材51の先端の形状に特に制限はないが、略Ｕ字形状又はテーパ形状であるのが好ましい。毛材51の材質にも特に制限はないが、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル、ポリエチレン等の合成樹脂が好ましい。
【００３２】
回転ロールブラシ５は、ブラシ摺接面における圧力が0.01〜５ kg/cm²となるようにフィルム１に摺接するのが好ましい。回転ロールブラシ５の周速（フィルム１の進行方向と逆方向に回転させる速度）は、１〜50 m/分とするのが好ましい。
【００３３】
線状痕の長さ及び深さは、所望の直線的易裂性の度合いを満たすように、フィルム１の走行速度、パターン・ロール２の周速、ダイヤモンド微粒子４の粒子径、パターン・ロールの外径、ノズル３の風圧、回転ロールブラシ５の圧力、ニップロール12及び13により与える張力等を適宜設定することにより調整する。
(2) フィルムに斜めの線状痕を形成する場合
【００３４】
図６は、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の一例を示す斜視図である。図１と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図６に示す装置は、線状痕形成手段として多数の小さなパターン・ロール21を接続したパターン・エンドレスベルト６を備えるとともに、フィルム押しつけ手段としてエンドレスベルトに多数の毛材71を配したエンドレスブラシ７を備えている。図７(a)は、図６に示す装置において、パターン・エンドレスベルト６をフィルム１の幅方向に回転させる様子を示す部分拡大平面図であり、図７(b)は図７(a)において(A)方向から見た概略側面図である。
【００３５】
パターン・エンドレスベルト６を図７(a)及び(b)のようにフィルム１の幅方向に回転させ、小パターン・ロール21を連続的にフィルム１に摺接させることにより、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。パターン・エンドレスベルト６を構成するパターン・ロール21の数を多くし、パターン・ロール21の密度を高くするのが好ましい。小パターン・ロール21の軸線方向長さ及び外径は５〜10 cmであるのが好ましい。
【００３６】
斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、パターン・エンドレスベルト６の周速とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。通常パターン・エンドレスベルト６の周速を１〜100 m/分とする。小パターン・ロール21は、ロール摺接面においてパターン・エンドレスベルト６の進行方向に対して反対方向に回転させる。その周速は、上記(1)で述べたパターン・ロール２の場合と同じく１〜50 m/分である。
【００３７】
エンドレスブラシ７は、その毛材71がフィルム１に摺接しながら移動する方向と、パターン・エンドレスベルト６がフィルム１に摺接しながら移動する方向とが逆となるように回転させるのが好ましい。よって回転方向に関して、エンドレスブラシ７及びパターン・エンドレスベルト６を同じにする。エンドレスブラシ７の毛材71の長さは４〜８ cmであるのが好ましい。エンドレスブラシ７の毛材71の屈曲回復率、直径、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件は、上記(1)で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じである。エンドレスブラシ７のブラシ摺接面における圧力は、上記(1)で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じく0.01〜５ kg/cm²である。エンドレスブラシ７をフィルム１に摺接させる圧力は、高さ調節ハンドル73を回転し、エンドレスブラシ７の上下位置を適宜設定することにより調節することができる。エンドレスブラシ７の周速は、１〜50 m/分とするのが好ましい。エンドレスブラシ７の周速は、モーター74の回転速度を適宜設定することにより調節することができる。
【００３８】
パターン・エンドレスベルト６及びエンドレスブラシ７は、進行方向長さをフィルム１の幅より長くし、フィルム１の幅全体がパターン・エンドレスベルト６及びエンドレスブラシ７に摺接するようにするのが好ましい。
【００３９】
図８は、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図である。図１と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図８に示す装置は、線状痕形成手段として、図９に示すように多数の小さなパターン・ロール22aがガイドレール81a（支持体）に並列に取り付けられてなるロールトレイン８a、及び多数の小さなパターン・ロール22bがガイドレール81b（支持体）に並列に取り付けられてなるロールトレイン８bを備えている。
【００４０】
パターン・ロール22a及び22bを支える支持軸91a及び91bは昇降自在であり、かつロールトレイン８a及び８bはそれぞれガイドレール81a及び81bに沿ってフィルム１の幅方向に直線的に移動できる。昇降自在の支持軸91a及び91b並びにガイドレール81a及び81bからなるガイド手段により、ロールトレイン８a及び８bはフィルム１の幅方向に独立して移動することができる。このためロールトレイン８a及び８bをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するようにロールトレイン８a及び８bの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。ガイド手段としては、支持軸91a及び91bをガイドレール81a及び81bに対して昇降しないようにする代わりに、ガイドレール81a及び81bを昇降自在とする構成であってもよい。
【００４１】
パターン・ロール22a及び22bの軸線方向長さ及び外径は５〜10 cm程度でよい。パターン・ロール22a及び22bのパターン・ロール同士の隙間は、少なくともパターン・ロールのロール幅より狭くし、パターン・ロールの密度を高くするのが好ましい。ロールトレイン８a及び８bのそれぞれの長さはフィルム１の幅より長くする。
【００４２】
図８に示す装置には、フィルム押しつけ手段として、図６に示す装置が有するものと同じエンドレスブラシ７a及び７bが、フィルム１を挟んでロールトレイン８a及び８bに対してそれぞれ平行に設けられている。但しエンドレスブラシ７a及び７bを支える支持部材72，72は昇降自在である。このためエンドレスブラシ７aがロールトレイン８aと同時にフィルム１に摺接するように、その昇降を制御し、かつエンドレスブラシ７bがロールトレイン８bと同時にフィルム１に摺接するように、その昇降を制御することにより、ロール摺接面に常に一定の接触力を与えることができる。
【００４３】
エンドレスブラシ７a及び７bは、その毛材がフィルム１に摺接しながら移動する方向と、ロールトレイン８a及び８bがフィルム１に摺接しながら移動する方向とが逆となるように回転させるのが好ましい。エンドレスブラシ７a及び７bの毛材の屈曲回復率、直径、長さ、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件、並びにエンドレスブラシ７a及び７bのブラシ摺接面における圧力、エンドレスブラシ７a及び７bの周速は、図６に示す装置が有するエンドレスブラシ７の場合と同じである。
【００４４】
斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、ロールトレイン８a及び８bを摺接させる速度とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。またパターン・ロール22a及び22bは、ロール摺接面においてロールトレイン８a及び８bの進行に対して反対方向に回転させる。その周速は、上記(1)で述べたパターン・ロール２の場合と同じでよい。
【００４５】
図10(a)及び図10 (b)はフィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す。この例では、軸線方向長さがフィルム１の幅より長い２つのパターン・ロール23a及び23bをフィルム１進行方向において前後に平行に設置している。パターン・ロール23a及び23bの軸線方向長さはフィルム１の幅の２倍以上であるのが好ましい。
【００４６】
パターン・ロール23a及び23bを支える支持軸92a及び92bは昇降自在であり、かつパターン・ロール23a及び23bはそれぞれガイドレール82a及び82bに沿ってフィルム１の幅方向に直線的に移動できる。昇降自在の92a及び92b並びにガイドレール82a及び82bからなるガイド手段により、パターン・ロール23a及び23bはフィルム１の幅方向に独立して移動することができる。このためパターン・ロール23a及び23bをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのパターン・ロールが常に摺接するようにパターン・ロール23a及び23bの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、パターン・ロール23a及び23ｂを摺接させる速度とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。
【００４７】
図10に示す装置には、フィルム押しつけ手段として、図８に示す装置が有するものと同じく昇降自在のエンドレスブラシ７a及び７bが、フィルム１を挟んでパターン・ロール23a及び23bに対してそれぞれ平行に設けられている。
【００４８】
なお図６〜図10に示す装置では、フィルム押しつけ手段として、エンドレスブラシを備えているが、上記(1)で述べた空気吹き付け手段を備えてもよい。
【００４９】
(3) フィルムに幅方向の線状痕を形成する場合
図11は、フィルム１に幅方向の線状痕を形成する装置の一例を示す。図６と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図11に示す装置は、パターン・エンドレスベルト６が、フィルムの進行方向に対して斜めに設けられている以外は、図６及び図７に示す装置と同じである（エンドレスブラシは図示せず）。図11に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の進行方向に対するパターン・エンドレスベルト６の角度、パターン・エンドレスベルト６の周速等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
【００５０】
図12は、フィルム１に幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す。この例では、多数の小さなパターン・ロール21aを接続したパターン・エンドレスベルト６a、及び多数の小さなパターン・ロール21bを接続したパターン・エンドレスベルト６bが、フィルム１の中心線17を対称軸として対称的に、かつフィルムの進行方向に対して斜めに設けられている。フィルム押しつけ手段として、図６に示す装置に関して述べたのと同じエンドレスブラシを、フィルム１を挟んでパターン・エンドレスベルト６a及び６bとそれぞれ平行に設けるのが好ましい（図示せず）。
【００５１】
図12に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の中心線17に対するパターン・エンドレスベルト６a及び６bの角度、パターン・エンドレスベルト６a及び６bの周速等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
【００５２】
図13は、フィルム１の幅方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す。図13に示す装置は、図９に示すロールトレイン８a及び８bが、フィルム１の幅方向に対して斜めに設けられている以外は、図９に示す装置と同じである（エンドレスブラシは図示せず）。図13に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の進行方向に対するロールトレイン８a及び８bの角度、ロールトレイン８a及び８bの摺接速度等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
【００５３】
図14(a)及び図14(b)は、フィルム１の幅方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す。図14(b)は図14(a)に示す装置の左側面を示す（図14(a)における(C)方向から見た図である）。この例では、フィルム１の進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する２つのパターン・ロール24a及び24bを備えている。パターン・ロール24a及び24bの軸線方向長さは少なくともフィルム１の幅の２倍以上であるのが好ましい。
【００５４】
パターン・ロール24a及び24bを支える支持軸93a及び93bは昇降自在であり、かつパターン・ロール24a及び24bはそれぞれガイドレール83a及び83bに沿ってフィルム１の中心線17に対して所定の角度を保ちながら直線的に移動できる。昇降自在の93a及び93b並びにガイドレール83a及び83bからなるガイド手段により、パターン・ロール24a及び24bはフィルム１の中心線17に対して所定の角度を保ちながら独立して移動することができる。軸線方向長さについて、パターン・ロール24bはパターン・ロール24aより長いので、パターン・ロール24a及び24bは互いに逆方向への進行時にすれ違うことが可能である。このためパターン・ロール24a及び24bをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのパターン・ロールが常に摺接するようにパターン・ロール24a及び24bの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成することができる。
【００５５】
フィルム押しつけ手段として、図14(b)に示すように、昇降自在でかつ平行移動可能な回転ロールブラシ５a及び５bを設け、パターン・ロール83a及び83bのフィルム１とのロール摺接面の移動に合わせて移動させるようにする。また軸線方向長さについて、回転ロールブラシ５a及び５bの一方を他方より長くすることにより回転ロールブラシ５a及び５bは互いに逆方向への進行時にすれ違うことが可能である。これによりパターン・ロール83a又は83bのフィルム１とのロール摺接面に対して、常に接触力をかけることができる。回転ロールブラシ５a及び５bの毛材51の屈曲回復率、直径、長さ、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件は、上記(1)で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じである。
【００５６】
なお図11〜図14に示す装置では、運転条件等の設定を適宜変更することにより、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成することもできる。また図11〜14に示す装置に関しては、フィルム押しつけ手段として、エンドレスブラシを備えていることを述べたが、上記(1)で述べた空気吹き付け手段を備えてもよい。
【００５７】
[2] 熱可塑性樹脂フィルム
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造に使用される熱可塑性樹脂フィルムに特に制限はないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；ポリ塩化ビニル；フッ素樹脂；ポリアミド；ポリカーボネート；ポリイミド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルケトン；エラストマー；ポリウレタン；ポリエーテルサルフォン；ポリフェニレンサルファイド；ポリアミドイミド等からなる単層のフィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムには、必要に応じて延伸が施されていてもよい。延伸は一軸延伸又は二軸延伸のいずれでもよい。
【００５８】
上記熱可塑性樹脂フィルムに金属、金属酸化物等を蒸着したり、樹脂をコーティングしたりすることにより製造された透明蒸着フィルムを用いることができる。具体例としてシリカ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム等が挙げられる。
【００５９】
上記熱可塑性樹脂フィルムにシーラントフィルム層として、汎用ポリオレフィン及び特殊ポリオレフィンからなる層を備えたものを用いてもよい。具体的には、低密度ポリエチレン（LDPE）、中密度ポリエチレン（MDPE）、高密度ポリエチレン（HDPE）、無延伸ポリプロピレン（CPP）、直鎖状低密度ポリエチレン（L-LDPE）、超低密度ポリエチレン（VLDPE）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（EVA）、エチレン・アクリル酸共重合体（EAA）、エチレン・メタクリル酸共重合体（EMAA）、エチレン・エチルアクリレート共重合体（EEA）、エチレン・メチルメタクリレート共重合体（EMMA）、エチレン・アクリル酸メチル共重合体（EMA）、アイオノマー（IO）等である。さらに防湿性、ガスバリヤ性を高める目的で中間層にアルミニウム箔、シリカ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム等を備えたものを用いてもよい。
【００６０】
積層フィルムにする場合は、上記熱可塑性樹脂フィルム又は透明蒸着フィルムに上記[1]で述べた線状痕を設ける加工を施した後、シーラントフィルム層と積層化するか、又は上記中間層を介してシーラントフィルム層と積層化するのが好ましい。積層化は公知の方法により行えばよく、例えば各層の間に接着層を設ける押出ラミネーション法により行う。接着層としてはポリエチレン層が好ましい。
【００６１】
熱可塑性樹脂フィルムとして、多数の微細孔を有するいわゆるポーラスフィルムを用いてもよい。ポーラス加工は、上述の線状痕を設ける加工を施す前に行うのが好ましい。微細孔は熱可塑性樹脂フィルムを貫通していても貫通していなくても良い。一般に微細孔は0.5〜100μmの平均開口径を有し、かつ密度は約500個/cm²以上であるのが好ましい。なお微細孔密度の上限は技術的に可能な限りいくらでも良く、特に制限されない。積層フィルムの場合、必要に応じてシーラントフィルム層にも上述のような多数の微細孔を設けてもよい。これにより積層フィルムの易裂性が向上する。
【００６２】
熱可塑性樹脂フィルムに微細孔を形成するには、例えば特許2063411号や特開2002-59487号に開示の方法を採用する。特許2063411号に開示の長尺多孔質シーラントフィルムの製造方法は、鋭い角部を有する多数のモース硬度５以上の微粒子が表面に付着された第一ロール（上記[1](1)で説明したパターン・ロール２と同じもの）と、表面が平滑な第二ロールとの間に長尺シーラントフィルムを通過させるとともに、各ロール間を通過する長尺シーラントフィルムへの押圧力を各ロールと接触するフィルム面全体に亘って均一となるように調節することにより、第一ロール表面の多数の微粒子の鋭い角部で長尺シーラントフィルムに50μｍ以下の径を有する貫通又は未貫通の孔を500個/cm²以上の密度で多数形成するものである。
【００６３】
[3] 直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が形成されているので、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有する。このため任意の部位から線状痕に沿って直線的に裂くことができる。本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いて包装袋を製造すると、一定の幅を維持しながら先細りのない帯状に開封できる。
【００６４】
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、線状痕の深さは直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜40 ％であるのが好ましい。これによりフィルム強度と良好な直線的易裂性を両立できる。また上記[1]に記載の方法により形成する線状痕は、その深さが0.1〜10μmであるのが好ましく、その幅が0.1〜10μmであるのが好ましく、線状痕同士の間隔は10〜200μmであるのが好ましい。
【００６５】
本明細書における線状痕の深さ、線状痕の幅及び線状痕同士の間隔の測定方法について以下図面を用いて説明する。図15は本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの表面凹凸をAFM（原子間力顕微鏡）により測定した像に関して、線状痕と直交する一断面を図示化したモデル図である。本明細書において線状痕の深さとは、線状痕の無い平坦面を基準面Pとし、線状痕L₁において基準面Pから線状痕L₁の底までの距離dのことをいう。また本明細書において線状痕の幅とは、基準面Pにより線状痕L₁を切った場合の一方の壁との交点P₁から他方の壁との交点P₂までの距離D₁のことをいう。また本明細書において線状痕同士の間隔とは、平行する線状痕L₁及びL₂のそれぞれの底を結ぶ直線距離D₂のことをいう。
【００６６】
フィルムの進行方向（縦方向）に線状痕を形成したフィルムの用途としては、スティック状お菓子用の包装袋がある。本発明の縦方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、一定の幅を維持しながら先細りのない帯状に開封できるので、お菓子が破損することはない。おにぎり等の包装に使用される二軸延伸ポリプロピレンフィルム（OPPフィルム）を用いた包装材は、開封幅に合わせてカットテープ（ティアーテープ）が張り合わせてあるが、本発明の縦方向に線状痕を形成した直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、開口幅を維持しながら開封できるので、ティアーテープを必要としない。
【００６７】
フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成したフィルムの用途としては、粉末状の薬用、弁当用調味料用等の包装袋がある。本発明の斜め方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、包装袋の角部を容易に斜めに裂くことができる。
【００６８】
フィルムの幅方向（横方向）に線状痕を形成したフィルムの用途としては、粉末状インスタント食品のスティック状包装袋がある。本発明の横方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、需要が増大しているスティック状包装袋を低コストで製造することができる。
【００６９】
【実施例】
本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。
【００７０】
実施例１
厚みが12μmのポリエステルフィルム（PET）を用いて、フィルム走行速度を50m/分とし、パターン・ロールの周速（逆回転）を10m/分とし、ノズル風圧を１kgf/cm²とし、ニップロールにより掛けるフィルム張力を0.5 kgf/cm幅として、定位置に固定したパターン・ロール（粒径100μmの合成ダイヤモンド微粒子を電着したもの。直径５cm。）と摺接させることにより、フィルムの進行方向（縦方向）に線状痕を形成した直線的易裂性ポリエステルフィルムを作製した。
【００７１】
得られた直線的易裂性ポリエステルフィルムについて、AFMにより表面を観察した。得られたAFM像を図示化したものを図16及び図17に示す。図16及び図17はそれぞれ別の部位を観察したものであり、図17は観察した部位の一断面を示す。図16及び図17から明らかなように、ポリエステルフィルムには0.1〜１μmの深さ、0.5〜５μmの幅、及び10〜50μm間隔の線状痕が形成されているのが分かる。線状痕は、合成ダイヤモンド微粒子に抉られることにより形成されるので、線状痕（溝）が形成される際に溝の両側に押しやられた部分が塑性変形し、***しているのが分かる。
【００７２】
また得られた直線的易裂性ポリエステルフィルムは、少なくともA4縦サイズ程度の長さで直線的に裂けることが確認された。
【００７３】
このように、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有するので、各種易開封性が要求される包装袋に有用である。また本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び製造装置により、このような直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを廉価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はフィルムの進行方向に線状痕を形成する装置の一例を示す概略側面図であり、
【図２】図２は図１に示す装置において、フィルムがパターン・ロールと摺接する面に圧縮空気を吹き付ける様子を示す部分拡大平面図であり、
【図３】図３は図１に示す装置において、フィルムがパターン・ロールと摺接する様子を示す部分拡大横断面図であり、
【図４(a)】図４(a)はノズルの一例を示す正面図及び右側面図であり、
【図４(b)】図４(b)はノズルの一例を示す正面図及び右側面図であり、
【図４(c)】図４(c)はフードを有するノズルを用いてパターン・ロールに圧縮空気を吹き付ける様子を示すとともに、パターン・ロールへのフィルムの巻き掛け方の例を示す概略側面図であり、
【図５】図５はフィルムの進行方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図であり、
【図６】図６はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の一例を示す斜視図であり、
【図７(a)】図７(a)は、図６に示す装置において、フィルムがパターン・エンドレスベルトと摺接する様子を示す部分拡大平面図であり、
【図７(b)】図７(b)は図７(a)において(A)方向から見た概略側面図であり、
【図８】図８はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図であり、
【図９】図９は図８に示す装置において、フィルムがロールトレインと摺接する様子を示す部分拡大平面図であり、
【図10(a)】図10(a)はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
【図10(b)】図10(b)は図10(a)において(B)方向から見た概略側面図であり、
【図11】図11はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の一例を示す部分拡大平面図であり、
【図12】図12はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
【図13】図13はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
【図14(a)】図14(a)はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
【図14(b)】図14(b)は図14(a)において(C)方向から見た概略側面図であり、
【図15】図15は本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの表面凹凸をAFMにより測定した例を示すモデル図であり、
【図16】図16は実施例１の直線的易裂性ポリエステルフィルムのAFM像を図示化したグラフであり、
【図17】図17は実施例１の直線的易裂性ポリエステルフィルムのAFM像の一断面を図示化したグラフである。

Claims

縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムであって、前記線状痕は、鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けた状態で前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより、前記微粒子で切った傷からなり、0.1〜10μmの深さ、0.1〜10μmの幅、及び10〜200μmの間隔を有し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って実質的に直線的に裂くことができることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕は、前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記フィルムを巻き掛けて、前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより形成してなることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１又は２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕は、前記ロールに前記フィルムを摺接させた状態で、フィルム押し付け手段により前記フィルムを前記ロールに押し付けることにより形成してなることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記フィルム押し付け手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜４のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕は、前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させながら、前記ロールに前記フィルムを摺接させることにより形成してなることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項５に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記フィルムの走行速度は10〜500 m/分であり、前記ロールの周速は１〜50 m/分であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜６のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜７のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記ロールが金属製ロール本体に前記微粒子を電着法により付着させてなることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕は、0.1〜１μmの深さ、0.5〜５μmの幅、及び10〜50μmの間隔を有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜10のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜40％であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜11のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムが0.5〜100μmの平均開口径を有する微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を500個/cm ² 以上の密度で有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項１〜12のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
請求項13に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記積層フィルムは、前記線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを製造する方法であって、鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記熱可塑性樹脂フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けて前記ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを摺接させた状態で、フィルム押し付け手段により前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ロールに押し付けることを特徴とする方法。
請求項15に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛けることを特徴とする方法。
請求項15又は16に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする方法。
請求項15〜17のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする方法。
請求項15〜18のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押し付け手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段であることを特徴とする方法。
請求項15〜19のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの回転軸を前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記熱可塑性樹脂フィルムの進行速度より遅い周速で前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
請求項20に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの走行速度を10〜500 m/分とし、前記ロールの周速を１〜50 m/分とすることを特徴とする方法。
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に縦方向に延在する多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成し、もって任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを製造する装置であって、(a) 前記熱可塑性樹脂フィルムを走行させる手段と、(b) 鋭い角部を有する粒径10〜100μｍの高硬度の微粒子を表面に50％以上の面積率で有するロールと、(c) 前記ロールの近傍に設けられたフィルム押し付け手段と、(d) 前記熱可塑性樹脂フィルムに張力を掛ける手段とを具備し、前記ロールに、巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が60〜170°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛け、かつ前記熱可塑性樹脂フィルムに0.01〜５kgf/cm幅の張力を掛けて前記ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを摺接させた状態で、前記フィルム押し付け手段により前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ロールに押しつけることを特徴とする装置。
請求項22に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールに、前記巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度が90〜150°の範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛けることを特徴とする装置。
請求項22又は23に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする装置。
請求項22〜24のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする装置。
請求項22〜25のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押し付け手段は、0.05〜５kgf/cm ² の圧力で空気を吹き付ける手段であることを特徴とする装置。
請求項22〜26のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの回転軸は前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記熱可塑性樹脂フィルムの進行速度より遅い周速で前記熱可塑性樹脂フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
請求項27に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記熱可塑性樹脂フィルムの走行速度は10〜500 m/分であり、前記ロールの周速は１〜50 m/分であることを特徴とする装置。