JP4350538B2 - 実装機における段取り作業支援方法および同装置 - Google Patents

Description

本発明は、実装機における段取り作業を支援する段取り作業支援方法および同装置等に関する。

従来から、プリント基板上に電子部品を実装する実装機として、部品供給部にセットされたＩＣ等の電子部品を、ヘッドユニットに装備された吸着ヘッドで吸着して、プリント基板上の装着位置に移送して装着するものが知られている。部品供給部には、一般に、チップ状の電子部品を所定間隔毎に収納したテープを搭載したテープフィーダ等が多数並列して装備されている。

また、このような実装機では、テープフィーダを実装機から取り外し可能なフィーダ交換台車に取り付け、このフィーダ交換台車を実装機に装着するように構成された部品供給部を備えたものも知られている。

このようなフィーダ交換台車を用いる実装機では、次に生産する製品の段取り作業として、次の製品の生産に用いる複数のテープフィーダを、そのとき使用されていないフィーダ交換台車上に予め配置して準備しておくことにより、生産する製品を切り替える際の段取り替え時間の短縮を図ることが行われている。

しかしながら、このような段取り作業の方針や手順は、通常、オペレータ任せであるため、非効率的であることも多く、改善の余地があった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、段取り作業の効率化を図ることができる台車段取り支援方法および同装置を提供することを目的とする。

本発明は、下記の手段を提供する。すなわち、
［１］複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、前記フィーダから順次供給される部品をプリント基板上に実装する実装機における段取り作業支援方法であって、
段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得し、
当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得し、
各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出し、
前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定し、
設定された使用フィーダ装着体を報知することを特徴とする実装機における段取り作業支援方法。

［２］前記使用フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業内容を求め、
求めた前記フィーダ配置作業内容を報知することを特徴とする前項１に記載の実装機の段取り作業支援方法。

［３］それぞれが目標フィーダ配置を有する複数のフィーダ装着体取付部に対して、各フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体の組み合わせのうち、前記フィーダ配置作業の作業量の合計が最も少ないフィーダ装着体の組み合わせを、各フィーダ装着体取付部に装着する使用フィーダ装着体の組み合わせとして設定することを特徴とする前項１または２に記載の実装機の段取り作業支援方法。

［４］前記使用フィーダ装着体を実装機の前記フィーダ装着体取付部に装着する際に、各フィーダ装着体取付部毎に、取り付けるべき前記使用フィーダ装着体を報知することを特徴とする前項３に記載の実装機の段取り作業支援方法。

［５］複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、前記フィーダから順次供給される部品をプリント基板上に実装する実装機における段取り作業支援方法であって、
段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に取り付けて使用される予定の段取り対象フィーダ装着体について段取り前フィーダ配置を取得し、
前記段取り対象製品の生産時以降に生産予定の各製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に取り付けて使用される予定の各フィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を前記各製品の生産時毎に取得し、
前記段取り対象フィーダ装着体の前記段取り前フィーダ配置に含まれる各フィーダについて、各フィーダが、前記段取り対象製品の生産時以降、最も早期に使用される使用生産時と、その使用生産時の前記フィーダ装着体におけるフィーダセット位置とを、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置から検索し、
前記フィーダセット位置が、前記使用生産時までに、他のフィーダによって使用されるか否かを、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置に基づいて判定し、
前記判定の結果、前記フィーダセット位置が他のフィーダによって使用されない場合には、前記検索の対象としたフィーダの移動先として前記フィーダセット位置を報知することを特徴とする実装機の段取り作業支援方法。

［６］複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、前記フィーダから順次供給される部品をプリント基板上に実装する実装機における段取り作業支援装置であって、
段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得する段取り前フィーダ配置取得手段と、
当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得する目標フィーダ配置取得手段と、
各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出するフィーダ配置作業量算出手段と、
前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定する使用フィーダ装着体設定手段と、
設定された使用フィーダ装着体を報知する使用フィーダ装着体報知手段と、を備えたことを特徴とする実装機における段取り作業支援装置。

［７］複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、前記フィーダから順次供給される部品をプリント基板上に実装する実装機における段取り作業支援装置であって、
段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に取り付けて使用される予定の段取り対象フィーダ装着体について段取り前フィーダ配置を取得する段取り前フィーダ配置取得手段と、
前記段取り対象製品の生産時以降に生産予定の各製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に取り付けて使用される予定の各フィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を前記各製品の生産時毎に取得する目標フィーダ配置計画取得手段と、
前記段取り対象フィーダ装着体の前記段取り前フィーダ配置に含まれる各フィーダについて、各フィーダが、前記段取り対象製品の生産時以降、最も早期に使用される使用生産時と、その使用生産時の前記フィーダ装着体におけるフィーダセット位置とを、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置から検索するフィーダ使用予定検索手段と、
前記フィーダセット位置が、前記使用生産時までに、他のフィーダによって使用されるか否かを、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置に基づいて判定するセット位置使用有無判定手段と、
前記判定の結果、前記フィーダセット位置が他のフィーダによって使用されない場合には、前記検索の対象としたフィーダの移動先として前記フィーダセット位置を報知するフィーダ移動先報知手段と、
を備えたことを特徴とする実装機の段取り作業支援装置。

［８］複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、前記フィーダから順次供給される部品をプリント基板上に実装する実装機であって、
段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得する段取り前フィーダ配置取得手段と、
当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得する目標フィーダ配置取得手段と、
各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出するフィーダ配置作業量算出手段と、
前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定する使用フィーダ装着体設定手段と、
設定された使用フィーダ装着体を報知する使用フィーダ装着体報知手段と、を備えたことを特徴とする実装機。

上記発明［１］，［６］，［８］によると、製品の生産準備としての段取り作業にあたって、この段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体のうち、フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体が報知されるため、オペレータは目標フィーダ配置へのフィーダ配置作業を少ない作業量で効率的に行うことできる。

上記発明［２］によると、フィーダ配置作業内容が報知されるため、オペレータはフィーダ配置作業を容易かつ効率的に行うことができ、またこの作業におけるミスも可及的に防止することができる。

上記発明［３］によると、複数のフィーダ装着体取付部に装着する複数のフィーダ装着体への段取り作業を行うに際して、これら複数のフィーダ装着体へのフィーダ配置作業の作業量の合計が最も少ないフィーダ装着体の組み合わせが報知されるため、複数のフィーダ装着体を用いる場合であっても、フィーダ配置作業を総合的に少ない作業量で効率的に行うことができる。

上記発明［４］によると、各フィーダ装着体取付部毎に、取り付けるべき使用フィーダ装着体が報知されるため、オペレータは、各使用フィーダ装着体をフィーダ装着体取付部に取り付ける作業を容易に行うことができ、かつ、取付部を間違えるようなミスも可及的に防止することができる。

上記発明［５］，［７］によると、製品の生産準備としての段取り作業にあたって、この段取りに使用するフィーダ装着体に装着されているフィーダについて、他のフィーダの邪魔にならないならば、当該フィーダが将来使用される際のフィーダセット位置が当該フィーダの移動先として報知されるため、直ぐに使用されないフィーダであっても、当該フィーダを予め将来使用される際のフィーダセット位置に移動させておくことで、後に当該フィーダを使用する際の段取り作業を減らすことができる。また、直ぐに使用されないフィーダを一旦他の場所に保管しておいた場合のように、将来使用する際に改めて探さなければならないといった事態を招くことを予防することができる。

図１は、本発明にかかる部品配置管理方法の対象となる実装機を含む実装ラインの全体説明図である。この図に示すように、実装ライン９０は、ラインにプリント基板を供給するローダー９１、基板上にクリームはんだを塗布するはんだ印刷機９２、基板上に接着剤等を塗布するディスペンサ９３、基板上に電子部品を実装する複数台の実装機１０…、実装機１０外から電子部品を供給する外部供給装置９４、クリームはんだを溶融させるリフロー炉９５、生産された基板をラインから搬出するアンローダ９６等を備えている。

この実装ライン９０には、電子部品実装データ（基板データ）を作成し、ライン全体を統括的に制御する総括コントローラ６０が設けられており、この総括コントローラ６０およびライン９０を構成する各装置９２，９３，１０…は、電子部品実装データや作業の進行情報等の各種情報を互いに伝達できるようにハブ９７を介してケーブルで接続されている。後述するように、この総括コントローラ６０は、このライン９０において順次基板（製品）を生産していく際の段取り作業を支援する段取り作業支援装置として機能する。

図２は、実装機の一例を示す平面図である。この図に示すように、実装機１０は、基台１１上に配置されてプリント基板Ｐを搬送するコンベア２０と、このコンベア２０の両側に配置された部品供給部３０と、基台１１の上方に設けられた電子部品実装用のヘッドユニット４０とを備えている。

部品供給部３０は、電子部品を順次供給するための多数のフィーダが配設されている。この実施形態では、多数のテープフィーダ３１…が並列に配置されている。また、この実施形態では、テープフィーダ３１…はフィーダ交換台車（フィーダ装着体、以下単に台車と呼ぶ）３２に設けられた複数のフィーダセット位置３４…に装着され、この台車３２がコンベア２０の両側の上流側と下流側とに設けられた台車取付部（フィーダ装着体取付部）３７に装着されることで、各テープフィーダ３１は実装機１０に装着されるようになっている（図１参照）。また、コンベア２０の両側の上流側と下流側の台車３２…の台車取付部３７，３７の間には、部品の吸着状態を視認する部品認識カメラ３３，３３が設けられている。なお、部品供給部３０は、必要に応じてバルクフィーダ、トレイフィーダ等も装着することができるようになっている。

また、この実装ライン９０では、複数台の実装機１０…の台車取付部３７で台車（フィーダ装着体）３２…を共用できるようになっており、かつこの実装ライン９０の管轄下には、使用可能な台車３２…が、複数台の実装機１０の台車取付部３７…の総数よりも多く用意されている。これにより、後述するように、ある製品（プリント基板）を生産中において、この生産に使用されていない台車３２に、たとえば次に生産する製品のためのフィーダを配置して予め準備しておくことで（事前段取り）、生産する製品を切り替える際の段取り替え時間の短縮を図ることができるようになっている。

ヘッドユニット４０は、部品供給部３０から部品をピックアップしてプリント基板Ｐ上に装着し得るように、部品供給部３０とプリント基板Ｐ上の実装位置とにわたって移動可能となっている。具体的には、ヘッドユニット４０は、Ｘ軸方向（コンベア２０の基板搬送方向）に延びるヘッドユニット支持部材４２にＸ軸方向に移動可能に支持され、このヘッドユニット支持部材４２はその両端部においてＹ軸方向（水平面内でＸ軸と直交する方向）に延びるガイドレール４３，４３にＹ軸方向に移動可能に支持されている。そして、ヘッドユニット４０は、Ｘ軸サーボモータ４４によりボールネジ４５を介してＸ軸方向の駆動が行われ、ヘッドユニット支持部材４２は、Ｙ軸サーボモータ４６によりボールネジ４７を介してＹ軸方向の駆動が行われるようになっている。

また、ヘッドユニット４０には、電子部品を吸着して基板に装着するための複数のヘッド４１…がＸ軸方向に並んで搭載されている。各ヘッド４１…は、Ｚ軸サーボモータを駆動源とする昇降機構により上下方向（Ｚ軸方向）に駆動されるとともに、Ｒ軸サーボモータを駆動源とする回転駆動機構により回転方向（Ｒ軸方向）に駆動されるようになっている。各ヘッド４１…の先端には吸着ノズルが設けられており、部品吸着時には図外の負圧供給手段から吸着ノズルに負圧が供給されて、その負圧による吸引力で電子部品を吸着できるようになっている。

各テープフィーダ３１には、図３に示すような部品集合体としてのリール３６が着脱可能に装着されるようになっている。このリール３６には、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品を所定間隔毎に格納したテープ３６１が巻着されており、リール３６がテープフィーダ３１にセットされた状態で、テープ３６１がリール３６からテープフィーダ３１の先端側へ間欠的に繰り出され、テープ３６１に格納した部品をヘッドユニット４０にてピックアップできるようになっている。

このリール（部品集合体）３６の外表面には、格納している部品の種類または格納している部品を含めた各リール（部品集合体）の種類を識別可能な部品ＩＤが記録された記録媒体３６２と、当該リール３６に格納された部品の初期入り数を示す初期入り数情報が記録された記録媒体３６３とが、たとえば部品メーカ等によって予め取り付けられている。この実施形態では、これらの記録媒体３６２，３６３は、部品ＩＤおよび初期入り数情報を示すバーコードを印刷したテープから構成されている。なお、部品ＩＤは、いわゆるメーカ形式名を示すものであり、この実装ライン９０において部品配置を管理する管理プログラムが各部品集合体（リール）３６…を管理するために用いている部品名（部品管理番号）とは必ずしも一致しない。

また、各テープフィーダ３１の外表面には、図４に示すように、この実装ライン９０において、各テープフィーダ３１…を個別に識別可能なフィーダＩＤが記録された記録媒体３１１が取り付けられ、実装機１０の部品供給部３０には、図５および図６に示すように、各フィーダセット位置３４…の上方に、各フィーダセット位置３４を識別可能なセット位置ＩＤが記録された記録媒体３４１…が取り付けられ、台車３２…には、図５に示すように、各台車３２を識別可能な台車ＩＤが記録された記憶媒体３２１が取り付けられ、実装機１０の台車取付部３７…の側方には、図６に示すように、各台車取付部３７を識別可能な台車取付部ＩＤが記録された記録媒体３７１が取り付けられている。この実施形態では、これら各記録媒体３１１，３４１，３２１，３７１も、それぞれフィーダＩＤ、セット位置ＩＤ、台車ＩＤおよび台車取付部ＩＤを示すバーコードを印刷したテープから構成されている。

この実装機１０には、ＣＰＵ、メモリ、ハードディスク装置等の外部記憶部、キーボードやマウス等の入力部、ＣＲＴや液晶表示装置等の画像表示装置５８（図６参照）、総括コントローラ６０等とのインタフェース部、等を備えたコンピュータ等からなる制御ユニットが備えられている。この制御ユニットは、所定の基板データ（生産プログラム）にしたがって、各サーボモータおよび部品認識カメラ等を制御し、多数の電子部品をプリント基板Ｐに実装する実装動作を制御するようになっている。

図７は、段取り作業支援装置として機能する総括コントローラ６０の構成を示す機能ブロック図である。

総括コントローラ６０は、ハードウェア的には、ＣＰＵ、メモリ、ハードディスク装置等の外部記憶部、キーボードやマウス等の入力部、ＣＲＴや液晶表示装置等の画像表示部、実装機１０等とのインタフェース部、さらに入力部の一部としてバーコードを読み取るバーコードリーダ６８等を備えたパーソナルコンピュータ等から構成され、管理データ記憶部６１、目標部品配置設定手段６２、使用台車計画設定手段６３、フィーダ片付け先設定手段６４、フィーダ配置作業内容報知手段６５、フィーダ配置確認手段６６、および台車取付部報知手段６７等としての機能、さらに後述するこれらの下位機能がこのコンピュータ上に構成されている。

これら各機能は、この総括コントローラ６０を構成するコンピュータにおいて読み取り可能なプログラムによって提供される。このプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭまたはフロッピーディスク等の記録媒体や、ＬＡＮやインターネット等のネットワーク回線を介してこのコンピュータに取り込まれるようになっている。

管理データ記憶部６１は、段取り作業支援装置としての種々の管理データを記憶するものである。この管理データ記憶部６１は、図８に示すように、生産計画記憶手段６１１、目標部品配置記憶手段６１２、使用台車計画記憶手段６１３、台車状況記憶手段６１４、部品ＩＤ記憶手段６１５、およびフィーダ状態記憶手段６１６を機能的に含んでいる。

生産計画記憶手段６１１は、この実装ライン９０における生産計画として、生産順序と製品名（基板名）と生産数量とを記憶するものである。図１１は、生産計画記憶手段６１に記憶された生産計画の一例である。

目標部品配置記憶手段６１２は、各製品（プリント基板）を生産するための、実装機１０の部品供給部３０における部品集合体３６の目標部品配置を記憶するものである。この部品目標配置は、各製品（プリント基板）の生産のための段取り作業を開始する前に、生産計画記憶手段６１１に記憶された生産計画に基づいて、後述する目標部品配置設定手段６２により、実装効率向上を図る最適化手法等を用いて予め設定されている。

図１２は、目標部品配置記憶手段６１２に記憶された部品配置目標の一例である。この図に示すように、部品目標配置は、実装機１０の各台車取付部３７に装着されるフィーダ交換台車上の各セット位置（フィーダセット位置）＃１，＃２，…ごとに、装着すべき部品集合体３６を示す部品名が割り当てられている。

なお、この目標部品配置は、各フィーダセット位置に装着すべき部品名が設定されているが、後述するフィーダ状態記憶手段６１６に記憶された各フィーダＩＤと部品ＩＤとの対応付けと、後述する部品ＩＤ記憶手段６１５に記憶された各部品ＩＤと部品名との対応付けにより、各フィーダセット位置と、各フィーダセット位置に装着すべき部品がセットされたフィーダとを対応づけた目標フィーダ配置に読み替えることができる。

使用台車計画記憶手段６１３は、生産計画における各製品を生産する際に、各実装機１０…が備える各台車取付部３７…に装着する台車を使用台車として設定した使用台車計画を記憶するものである。この使用台車計画は、後述する使用台車計画設定手段６３により、各台車取付部３７に装着する台車に求められる目標部品配置を実現するためのフィーダ配置作業の作業量が小さくなるように設定される。

図１３は、使用台車計画記憶手段６１３に記憶された使用台車計画の一例である。この図に示すように使用台車計画は、生産計画における各製品毎に、各実装機１０…の各台車取付部（前左側、前右側など）３７…に装着すべき台車３１…が特定されている。

台車状況記憶手段６１４は、この実装ライン９０の管轄下にある各台車３２…の現在の状態を記憶するものであり、具体的には、各台車３２…ごとに、各台車３２上の各フィーダセット位置３４…に装着されるフィーダ３１のフィーダ配置を記憶するものである。この台車状況記憶手段６１４は、各台車３２が実装機１０に装着されているか否かにかかわらず、各台車３２…の現状を記憶しておくようになっている。図１４は、台車状況記憶手段６１４に記憶された台車状況（フィーダ配置）の一例である。

部品ＩＤ記憶手段６１５は、各部品集合体６２に付されている部品ＩＤ（メーカ形式名）と、部品配置目標において用いられる各部品集合体３６を示す部品名とを対応づけた対応表を記憶するものである。図１５は、部品ＩＤ記憶手段６１５に記憶された対応表の一例である。

フィーダ状態記憶手段６１６は、この実装ライン９０の管轄下にある各フィーダ３１…の現状を記憶するものであり、具体的には、各フィーダを識別するフィーダＩＤと、各フィーダ３１にセットされた部品集合体が供給する部品の種類を識別する部品ＩＤと、当該フィーダ３１にセットされた部品集合体３６における部品残数とを互いに関連付けて記憶するものである。このフィーダ状態記憶手段６１６は、各フィーダ３１が実装機１０に装着されているか否かにかかわらず、各フィーダ３１…の現状を記憶しておくようになっている。図１６は、フィーダ状態記憶手段６１６に記憶されたフィーダ状態の一例である。

目標部品配置設定手段６２は、各製品（プリント基板）の生産のための段取り作業を開始する前に、生産計画記憶手段６１１に記憶された生産計画に設定された各製品を生産するために必要な部品を抽出し、これら部品の実装作業を行う実装機を、実装ライン９０を構成する複数の実装機１０…に配分し、さらに実装機１０…の部品供給部３０における目標部品配置を、実装効率向上を図る最適化手法等を用いて設定するものである。設定された目標部品配置は、目標部品配置記憶手段６１２に記憶される（図１２参照）。

使用台車計画設定手段６３は、生産計画にある各製品の生産において使用すべき台車（使用台車）３２…を設定し、段取り作業を行うオペレータに報知するものである。この使用台車計画設定手段６３は、図９に示すように、段取り前フィーダ配置取得手段６３１と、目標フィーダ配置取得手段６３２と、フィーダ配置作業量算出手段６３３と、使用台車設定手段６３４と、使用台車報知手段６３５とを機能的に含んでいる。

段取り前フィーダ配置取得手段６３１は、段取り対象製品の段取りに使用可能な複数の台車（フィーダ装着体）３２…それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得するものである。

この実施形態では、生産計画にある各製品を順次段取り対象製品として、各製品の生産に使用する使用台車を設定していく。このため、生産計画の最初の製品についての段取りにおいては、上述した台車状況記憶手段６１４から、各台車３２…の現在のフィーダ配置を段取り前フィーダ配置として取得し、それ以降の製品を段取り対象製品とする際には、その前の製品のための段取り作業を行った時点での各台車３２におけるフィーダ配置を、段取り前フィーダ配置として取得するようになっている。図１７は、ある段取り対象製品の段取りに使用可能なフィーダ交換台車における段取り前フィーダ配置の例である。

目標フィーダ配置取得手段６３２は、各段取り対象製品の生産時に実装機１０の各台車取付部（フィーダ装着体取付部）３７…に装着する台車（フィーダ装着体）３２…に求められる目標フィーダ配置（段取り目標）を、目標部品配置記憶手段６１２から取得するものである。図１８は、ある段取り対象製品の生産時に求められる目標フィーダ配置の例である。

フィーダ配置作業量算出手段６３３は、各台車（フィーダ装着体）３２…について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出するものである。このフィーダ配置作業量算出手段６３３は、実装機１０の各台車取付部３７…ごとに段取り対象製品の段取りに使用可能な複数の台車３２…を装着する場合の作業量をそれぞれ算出する。

各作業量の算出方法は、たとえば、フィーダ配置作業量の算出対象となっている台車に対して、新たに外部から取り付ける必要のあるフィーダの数ｘ１と、当該台車上でセット位置を変更する必要のあるフィーダの数ｘ２と、当該台車から取り外す必要のあるフィーダの数ｘ３とに応じて算出することができる。具体的には、各フィーダの数ｘ１，ｘ２，ｘ３に対して、適宜所定の作業重み付け係数Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３を掛け合わせた合計値を作業とする方法を挙げることができる。この場合、台車取付部ｉに、台車ｊを装着する場合のフィーダ配置作業量Ｗｉｊは、
Ｗｉｊ＝Ｋ１・ｘ１＋Ｋ２・ｘ２＋Ｋ３・ｘ３
として算出される。各係数は、たとえばＫ１＝Ｋ３＝２，Ｋ２＝１のように設定すればよい。

図１９は、フィーダ配置作業量の算出の説明図である。この図に示すように、図１８に示した台車取付部「左前側」に、図１７に示した段取り前フィーダ配置を有する台車００１を装着する場合を説明すると、セット位置＃３のフィーダＣｍｐＡと、セット位置＃５のフィーダＣｍｐＣはそのままのセット位置で使用されるため、移動させる必要がない。セット位置＃９のフィーダＣｍｐＳも、このセット位置＃９が目標フィーダ配置では空いており、フィーダＣｍｐＳが他の台車取付部（この例では図１８の右前側）の目標フィーダ配置でも使用されないため、特に移動させる必要がない。一方、セット位置＃４には、新たにフィーダＣｍｐＢを取り付ける必要がある。さらに、セット位置＃６では、フィーダＣｍｐＫを取り外して、新たにフィーダＣｍｐＤを取り付ける必要がある。セット位置＃７では、フィーダＣｍｐＰを取り外して、セット位置＃１０のフィーダＣｍｐＥのセット位置を変更して取り付ける必要がある。

また、図１８に示した台車取付部「右前側」に、図１７に示した段取り前フィーダ配置を有する台車００２を装着する場合を説明すると、セット位置＃５のフィーダＣｍｐＨはそのまま移動させる必要はない。セット位置＃３には、セット位置＃９のフィーダＣｍｐＦをセット位置を変更して取り付ける必要がある。セット位置＃４ではフィーダＣｍｐＢを取り外してフィーダＣｍｐＧを取り付ける必要がある。セット位置＃６にはフィーダＣｍｐＫを取り付ける必要がある。セット位置＃７ではフィーダＣｍｐＲを取り外してフィーダＣｍｐＭを取り付ける必要がある。

以上の各フィーダ配置作業の作業量は、それぞれの作業内容に応じて、たとえば上記作業量の算出方法によって算出することができる。

なお、台車３２から取り外されるフィーダであっても、たとえば図１９の台車００１のセット位置＃６のフィーダＣｍｐＫや、台車００２のセット位置＃４のフィーダＣｍｐＢのように、他の台車取付部に装着される台車で使用されるフィーダについては、単にフィーダを取り外す作業とは作業量が異なるような算出方法を採用してもよい。

使用台車設定手段（使用フィーダ装着体設定手段）６３４は、前記フィーダ配置作業量算出手段６３３によって算出されたフィーダ配置作業の作業量が最も少ない台車（フィーダ装着体）３２…を、当該段取り対象製品の生産時に使用する使用台車（使用フィーダ装着体）として設定するものである。

１台または複数台の実装機１０に設けられている複数の台車取付部３７…を対象として、これらに装着する台車３２…を設定するのであれば、各台車取付部３７…に装着する台車３２…の組み合わせのうち、前記フィーダ配置作業の作業量の合計が最も少ない台車３２…の組み合わせを、各台車取付部３７…に装着する使用台車の組み合わせとして設定することが望ましい。

こうして設定された使用台車は、使用台車計画記憶手段６１３の使用台車計画に、当該製品を使用する際の使用台車として追加記録される（図１３参照）。

また、こうして各製品の生産時に使用される使用台車が設定されれば、この使用台車におけるフィーダ配置を実現するために、この使用台車を含む全ての台車３２…におけるフィーダ配置が判明することになる。この実施形態では、こうして判明した各台車３２…のフィーダ配置を、段取り前フィーダ配置取得手段６３１に伝達して、生産計画における次の製品の生産に使用する使用台車の設定の前提とできるようになっている。

以上の作業を生産計画の各製品について順次行うことで、各製品を生産する際に使用する台車の計画（使用台車計画）が作成される。

使用台車報知手段（使用フィーダ装着体報知手段）６３５は、設定された使用台車（使用フィーダ装着体）３２…をオペレータに報知するものである。この報知は、段取り作業を行おうとするオペレータに対して適宜行われる。具体的には、オペレータから使用台車の指示を求める入力があった場合や、各製品の生産中に、次の製品の段取り作業をオペレータに促すべく、次の製品に使用される使用台車を自動的に報知するようにしてもよい。

この報知は、総括コントローラ６０や各実装機１０が備えるディスプレイ画面やプリンタ等の画像出力手段、あるいは音声出力手段を介して行うことができる。また、台車３２…へのフィーダ配置作業を行う特定の場所がある場合等には、この場所に設置したディスプレイ画面等に表示することが好ましい。使用台車報知手段６３５は、これら出力手段を制御する。

フィーダ片付け先設定手段６４は、片付けしつつ段取り作業を行う際、まず段取り作業の対象となる台車（使用台車）３２…に装着されている各フィーダ３１…をどう扱うことが効率的であるかを検討し、その扱い方をオペレータに対して報知するものである。このフィーダ片付け先設定手段６４は、図１０に示すように、段取り前フィーダ配置取得手段６４１と、目標フィーダ配置計画取得手段６４２と、フィーダ使用予定検索手段６４３と、セット位置使用有無判定手段６４４と、フィーダ移動先設定手段６４５と、フィーダ移動先報知手段６４６とを機能的に含んでいる。

段取り前フィーダ配置取得手段６４１は、段取り対象製品の生産時に、各台車取付部（フィーダ装着体取付部）３７…に取り付けて使用される予定の使用台車（段取り対象フィーダ装着体）３２…についての段取り前フィーダ配置を取得するものである。段取り対象製品は、通常、実装機１０において次に生産する予定の製品であるが、さらにその次以降に生産する予定の製品であってもよい。段取り対象製品の生産時に使用される予定の使用台車３２…は、使用台車計画記憶手段６１３に記録されている使用台車計画（図１３参照）から取得され、各使用台車の段取り前フィーダ配置は、台車状況記憶手段６１４に記憶されている各台車３２…の現在のフィーダ配置（図１４参照）を用いて取得される。

目標フィーダ配置計画取得手段６４２は、段取り対象製品の生産時以降に生産予定の各製品の生産時毎に、使用台車に求められる目標フィーダ配置計画を取得するものである。たとえば、次に生産する予定の製品についての段取り作業時であれば、この次製品の生産に用いられる各使用台車の目標フィーダ配置と、さらにそれ以降の各製品の生産に用いられる各使用台車の目標フィーダ配置とを含む目標フィーダ配置計画が取得される。

具体的には、まず、各製品の生産時の使用台車は、使用台車計画記憶手段６１３に記録されている使用台車計画（図１３参照）から取得され、これら各使用台車に求められる部品目標配置が部品配置目標記憶手段６１２に記憶されている部品配置目標（図１２参照）によって取得され、さらに、この部品目標配置における各部品名がフィーダ状態記憶手段６１６に記憶されている各部品名とフィーダとの対応付け（図１６参照）から、フィーダ名（フィーダＩＤ）として取得される。

フィーダ使用予定検索手段６４３は、使用台車（段取り対象フィーダ装着体）の段取り前フィーダ配置に含まれる各フィーダについて、各フィーダが、段取り対象製品の生産時以降、最も早期に使用される使用生産時と、その使用生産時のフィーダ交換台車（フィーダ装着体）３２…におけるフィーダセット位置と３４…を、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置から検索するものである。

すなわち、段取り対象としている使用台車に装着されているフィーダについて、次に使用されるのは何時か、また何処（どの台車のどのフィーダセット位置か）が検索される。

セット位置使用有無判定手段６４４は、前記フィーダセット位置が、前記使用生産時までに、他のフィーダによって使用されるか否かを、前記各製品の生産時毎の前記目標フィーダ配置に基づいて判定するものである。すなわち、段取り対象としている使用台車に装着されているフィーダが、次に使用される台車３２のフィーダセット位置３４が、このフィーダが使用されることになる時まで空いているのかが判定される。

フィーダ移動先設定手段６４５は、前記判定の結果に基づいて、当該フィーダの移動先を設定するものである。すなわち、前記判定の結果、前記フィーダセット位置が他のフィーダによって使用されない場合には、このフィーダセット位置に当該フィーダを移動させても、使用されるときまで邪魔になることがないため、このフィーダセット位置を当該フィーダの移動先と設定する。なお、当該フィーダが現在セットされているフィーダセット位置と同じ位置で使用される場合であって、前記と同様に、このフィーダセット位置が他のフィーダによって使用されないならば当該フィーダはそのまま移動させない。

また、フィーダ移動先設定手段６４５は、前記判定の結果、前記フィーダセット位置が他のフィーダによって使用されるのであれば、フィーダを一時的に保持しておける別棚等を、当該フィーダの移動先として設定する。

また、フィーダ移動先設定手段６４５は、各製品の生産時に、フィーダ数が足りなくなる場合には、次に使用される時期が遅いフィーダについて、フィーダからリール（部品集合体）を取り外させたり、当面の生産計画のなかでは使用されないフィーダであれば当該フィーダの移動先を所定の部品庫等として、当該フィーダを片付けるように設定する。

なお、こうして設定された各フィーダの移動先は、台車状況記憶手段６１４に伝達され、適宜記憶されている台車状況が更新される。

フィーダ移動先報知手段６４６は、前記フィーダ移動先設定手段６４５によって設定された各フィーダの移動先をオペレータに報知するものである。この報知は、総括コントローラ６０や各実装機１０が備えるディスプレイ画面やプリンタ等の画像出力手段、あるいは音声出力手段を介して行うことができる。また、台車３２…へのフィーダ配置作業を行う特定の場所がある場合等には、この場所に設置したディスプレイ画面等に表示することが好ましい。フィーダ移動先報知手段６４６は、これら出力手段を制御する。

フィーダ配置作業内容報知手段６５は、オペレータが段取り作業を行う際に、段取り作業の対象となっている使用台車（使用フィーダ装着体）３２におけるフィーダ配置作業内容をオペレータに報知するものである。

フィーダ配置作業内容は、対象となっている当該使用台車の現在のフィーダ配置（段取り前フィーダ配置）を台車状況記憶手段６１４から取得し、目標部品配置記憶手段６１２から当該使用台車３２の目標フィーダ配置を取得し、これら両者を比較することによって求められる。なお、当該使用台車の現在のフィーダ配置（段取り前フィーダ配置）は、すでにフィーダ片付け先設定手段６４によって、当該使用台車上のフィーダの一部が移動している場合には、この移動後のフィーダ配置が取得されることになる。

具体的なフィーダ配置作業の内容は、上述したフィーダ配置作業の作業量を求める際のそれと同様であり、使用台車に取り付けられているどのフィーダを取り外し、どのフィーダを交換（移動）し、どのフィーダを新たに取り付けるかが含まれる。ただし、このフィーダ配置作業内容報知手段６５においては、使用台車に取り付けるべきフィーダが何処にあるのかを、現在の各フィーダ交換台車の台車状況（図１４）から検索して、これをオペレータに報知することが望ましい。このようにすると、オペレータはさらに容易にフィーダ配置作業を行うことができる。

たとえばフィーダ配置作業量の算出の説明に用いた図１９の場合を例とすると、使用台車としての各台車００１，００２について、移動させる必要のないフィーダ（ＣｍｐＡ，Ｃ，Ｓ，Ｈ）、新規に取り付けるべきフィーダ（ＣｍｐＢ，Ｄ，Ｇ，Ｋ，Ｍ）、セット位置を変更すべきフィーダ（ＣｍｐＥ，Ｆ）、取り外すフィーダ（ＣｍｐＫ，Ｐ，Ｂ，Ｒ）が、たとえばディスプレイ画面等の出力手段に表示出力される。なお、この例では、台車００１からみて新規取り付けとなるフィーダＣｍｐＢと、台車００２からみて新規取付となるフィーダＣｍｐＫは、それぞれ台車００２のフィーダセット位置＃４、台車００１のフィーダセット位置＃６に装着されているため、これらの現在の位置も合わせて報知することが望ましい。

フィーダ配置確認手段６６は、段取り作業において、各台車３２…にフィーダ３１…を装着するフィーダ配置作業が行われたときや、各製品の生産直前に段取りされた台車３２…が実装機１０に装着されたとき等において、各台車におけるフィーダセット位置あるいは実装機１０側から見た各フィーダセット位置に、目標フィーダ配置が実現されているかどうかを確認するものである。

また、このフィーダ配置確認手段６６は、各台車３２…にフィーダ３１…を装着するフィーダ配置作業時に、必要な部品（部品集合体）がセットされたフィーダ３１がなく、新たな部品集合体３６をフィーダ３１にセットした場合等には、これらフィーダ３１と部品集合体３６との関連付けも行う。具体的には、新たな部品集合体３６をフィーダ３１にセットする際に、この部品集合体３６に付された部品ＩＤ（メーカ形式名）、初期入り数情報を示す記録媒体（バーコード）３６２，３６３と、フィーダ３１に付されたフィーダＩＤを示す記録媒体（バーコード）３１１を、たとえばバーコードリーダ３８で読み取り、これらを関連付けてフィーダ状態記憶手段６１６に記憶させる。こうして部品ＩＤとフィーダＩＤとを関連付けておくことで、フィーダ配置を確認するときには、フィーダＩＤのみを読み取ればセットされている部品（部品集合体）の部品ＩＤを知ることができるようになる。なお、初期入り数情報は、フィーダ（部品集合体）における部品残数の管理に適宜用いられる。

実際のフィーダ配置の確認作業時には、オペレータが、バーコードリーダ６８等を用いて、台車３２のフィーダセット位置３４…に装着された各フィーダ３１…のフィーダＩＤを順次読み取っていき、読み取られたフィーダＩＤに取り付けられている部品が目標部品配置記憶手段６１２に記憶された目標部品配置に一致しているか否かが、フィーダ配置確認手段６６によって判断される。

具体的には、読み取られたフィーダＩＤに対応づけられている部品ＩＤ（メーカ形式名）が、フィーダ状態記憶手段６１６から読み出され、さらにこの部品ＩＤに対応づけられている部品名（当該実装ライン９０における名称）が部品ＩＤ記憶手段６１５の対応表から読み出され、この部品名によって特定される部品が前記目標部品配置に一致しているか否かが判断される。

このとき、部品ＩＤが部品ＩＤ記憶手段６１５の対応表に記憶されていなければ、フィーダ配置確認手段６６は、当該フィーダの配置の適否を判断できないため、オペレータに対して確認を促す。そして、オペレータが当該フィーダの配置が適切であると確認してその旨入力すれば、この部品ＩＤが、目標部品配置における部品名に相当するものであることが判明するので、フィーダ配置確認手段６６は、この部品ＩＤと部品名とを対応づけて部品ＩＤ記憶手段６１５の対応表に追加記憶させる。これにより、以後、同じ部品ＩＤについてはオペレータに確認することなく、フィーダ配置確認手段６６がフィーダ配置（部品配置）の適否を判断できるようになる。このようにフィーダ配置の確認作業の中でオペレータが適正であると確認すればこの部品ＩＤが自動的に登録され、部品ＩＤと部品名との対応表を事前に別途作成する手間がかからない。

なお、フィーダ配置の確認作業は、各製品の生産前に行われる事前段取り時であれば、台車３２上での各フィーダ３１…の並び順が目標部品配置における並び順と一致するかだけが判断されるが、各台車３２を実装機１０に装着する際に行われるフィーダ配置の確認作業（再確認）であれば、実装機１０に取り付けられた各フィーダセット位置３４…を識別するためのセット位置ＩＤも合わせて読み取って、各フィーダ３１…が正しいフィーダセット位置３４…に装着されているかがより厳密に確認される。

台車取付部報知手段（フィーダ集合体取付部報知手段）６７は、予め事前段取り作業等によって、フィーダ配置作業が完了した使用台車（使用フィーダ装着体）３２…を実装機１０の各台車取付部（フィーダ装着体取付部）３７…に装着するにあたって、各台車取付部３７に取り付けるべき使用台車をオペレータに報知するものである。各台車取付部３７に取り付けるべき使用台車は、使用台車計画記憶手段６１３に記憶された使用台車計画（図１３）から取得される。

この台車取付部報知手段６７による報知は、各実装機１０の台車取付部３７…の近傍で作業するオペレータに対するものであるため、実装機１０が備えるディスプレイ画面等の出力手段を介して行われるようになっている。

また、台車３２が台車取付部３７に取り付けられれば、バーコードリーダ６８によって、それぞれに設けられた台車ＩＤの記録媒体（バーコード）３２１と台車取付部ＩＤの記録媒体（バーコード）３７１を読み取ることにより、使用台車計画どおりに正しく各台車３２が装着されたかの確認も行うようになっている。

次に、実装機における段取り作業支援方法の手順について説明する。

図２０は、段取り作業支援方法全体の流れを示すフローチャートである。

この図に示すように、この段取り作業支援方法では、まず、与えられた生産計画（図１１）に基づいて、目標部品配置設定手段６２により、この生産計画にある各製品を生産する際に、各実装機１０…の台車取付部３７に装着される台車３２…に求められる目標部品配置（図１２）が段取り目標として作成され（Ｓ１０）、この段取り目標に基づいて、使用台車計画設定手段６３により、各製品の生産時に使用する使用台車計画が作成される（Ｓ２０）。

図２１は、この使用台車計画の作成手順を示すフローチャートである。このフローチャートでは、段取り対象とする複数の台車取付部をカウンタｉによって区別し、同じく複数の台車をカウンタｊによって区別している。

この図に示すように、使用台車計画の作成は、まず、台車取付部のカウンタｉが０に初期化され（Ｓ２１）、目標フィーダ配置取得手段６３２によって、この台車取付部ｉにおける目標フィーダ配置が目標部品配置記憶手段６１２から読み出される（Ｓ２２）。具体的には上述したように、目標部品配置における各部品名がフィーダ状態記憶手段６１６の記憶内容に照らしてフィーダＩＤに読み替えられる。

また、台車のカウンタｊが０に初期化され（Ｓ２３）、段取り前フィーダ配置取得手段６３１によって、台車ｊの段取り前フィーダ配置が読み出される（Ｓ２４）。なお、上述したように、この段取り前フィーダ配置は、生産計画の最初の製品については台車状況記憶手段６１４から読み出され、以降の製品についてはその前の製品の使用台車を設定した結果から導かれる各台車におけるフィーダ配置が採用される。

つづいて、フィーダ配置作業量算出手段６３３によって、台車取付部ｉに台車ｊを使用する場合のフィーダ装着作業量Ｗｉｊが算出される（Ｓ２５）。算出された作業量Ｗｉｊは、作業記憶領域に一時記憶される。

このような作業量Ｗｉｊの算出は、すべての台車取付部に対し、すべての台車について検討するべく、ある台車取付部ｉに対してすべての台車を検討するまで（Ｓ２６でＮＯ）、台車のカウンタｊをインクリメントしながら（Ｓ２７）、作業量Ｗｉｊの算出が繰り返され、ある台車取付部ｉに対してすべての台車の検討が完了すれば（Ｓ２６でＹＥＳ）、さらに台車取付部のカウンタｉをインクリメントして（Ｓ２９）して、すべての台車取付部について検討するまで（Ｓ２８でＮＯ）繰り返される。

こうしてすべての台車取付部ｉと台車ｊとについて作業量Ｗｉｊの算出が完了すれば（Ｓ２８でＹＥＳ）、各台車取付部に装着する台車の組み合わせとして、前記作業量Ｗｉｊの合計（総作業量）が最小となる台車の組み合わせが算出され（Ｓ３０）、これの組み合わせにかかる台車が使用台車として、使用台車計画記憶手段６１３に記憶される（Ｓ３１）。

以上の使用台車の設定が生産計画（図１１）の各製品ごとに順に行われ（Ｓ３２でＹＥＳ）、必要なすべての製品についての使用台車の設定が完了すれば（Ｓ３２でＮＯ）、実際に各使用台車に対してフィーダ配置作業を行う際等に、ここで設定された使用台車がオペレータに報知される（Ｓ３３）。

従来、事前段取りの対象とする台車（使用台車）は、オペレータの手近にある台車が選ばれるなどオペレータ任せとなっていることが多く、目標フィーダ配置へのフィーダ配置作業に適していない台車が選択されてしまうおそれが大きかったが、上記方法によると、製品の生産準備としての段取り作業にあたって、この段取りに使用可能な台車から、複数の台車取付部に装着する複数の台車へのフィーダ配置作業の作業量の合計が最も少ない台車の組み合わせが報知されるため、オペレータは複数の台車取付部における目標フィーダ配置へのフィーダ配置作業をフィーダ配置作業を総合的に少ない作業量で効率的に行うことができる。

図２０に戻って、以上のようにして使用台車計画が作成されれば、各製品の生産のための段取り作業が行われる。この各製品のため段取り作業は、各製品の生産直前に行っても、あるいは先の製品の生産中に前もって行っても（事前段取り）よい。

この台車段取り作業は、段取り対象製品を特定した状態で、片付け作業から開始される（Ｓ４０）。

図２２は、片付け作業の手順を示すフローチャートである。このフローチャートでは、段取り対象とできる現在生産に使用されていないすべての台車３２について、これらに設けられているすべてのフィーダセット位置を通し番号としてのカウンタｋで表し、各フィーダセット位置ｋに装着されているフィーダ（部品）をＣｍｐ（ｋ）で表し、すべてのフィーダ交換台車のフィーダセット位置数の合計をＣｍｐＬｉｓｔ数としている。また、生産計画における各製品（生産計画）をカウンタｎで表し、次に生産予定の製品（生産計画）をｎ＝０としている。そして、各製品の生産のための部品配置目標（図１２）を、ＰＧＭ（ｎ）で表している。

この図に示すように、片付け作業は、まず生産計画のカウンタｎとフィーダセット位置のカウンタｋがともに０に初期化され（Ｓ４１）、生産計画ｎの生産プログラム（部品配置目標）ＰＧＭ（ｎ）が、目標部品配置記憶手段６１２の目標部品配置（図１２）から抽出される。

つづいて、フィーダセット位置のカウンタｋがＣｍｐＬｉｓｔ数と同じになったか、すなわちすべてのフィーダセット位置が検討されたかが判断され（Ｓ４３）、まだすべてが検討されていなければ（Ｓ４３でＹＥＳ）、そのフィーダセット位置ｋに装着されているフィーダ（部品）Ｃｍｐ（ｋ）の行き先が既に決定済みであるかが判断される（Ｓ４４）。既に決定済みであれば（Ｓ４４でＮＯ）、カウンタｋがインクリメントされ（Ｓ５５）、次のフィーダセット位置の検討に進む。

フィーダセット位置ｋに装着されているフィーダＣｍｐ（ｋ）の行き先が未だ決定済みでなければ（Ｓ４４でＹＥＳ）、このフィーダＣｍｐ（ｋ）が検討中の製品（生産プログラム）ｎの目標部品配置ＰＧＭ（ｎ）で使用されるものであるか否かが検討され（Ｓ４５）、使用されるものであれば（Ｓ４５でＹＥＳ）、さらにＰＧＭ（ｎ）での取付位置（フィーダセット位置）は現在のフィーダセット位置ｋと同じであるかが検討される（Ｓ４６）。

同じであれば（Ｓ４６でＹＥＳ）、次の製品ｎ＝０から検討中の製品ｎの直前までの目標部品配置ＰＧＭ（０）〜ＰＧＭ（ｎ−１）において、現在検討中のフィーダセット位置ｋが他のフィーダによって使用されず、他のフィーダと干渉しない（邪魔にならない）ために、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）をその位置にそのまま設置しておくことが可能かが検討され（Ｓ４７）、可能であれば（Ｓ４７でＹＥＳ）、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）の行き先は現在のフィーダセット位置のままとされる（Ｓ４８）。一方、不可能であれば（Ｓ４７でＮＯ）、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）は製品ｎの生産時に使用されるが、その使用されるフィーダセット位置に前もって装着しておくと邪魔になるので、別棚等にキープしておく（Ｓ４９）。

一方、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）は検討中の製品ｎの生産に使用されるが（Ｓ４５でＹＥＳ）、その使用される際の取付位置（フィーダセット位置）が現在のフィーダセット位置ｋと異なる場合には（Ｓ４６でＮＯ）、この使用される際の取付位置（フィーダセット位置）が、次の製品ｎ＝０から検討中の製品ｎの直前までの目標部品配置ＰＧＭ（０）〜ＰＧＭ（ｎ−１）において、他のフィーダによって使用されず、このため、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）を予めこの製品ｎの生産時に使用されるフィーダセット位置に設置しておくことが可能かが検討され（Ｓ５０）、可能であれば、このフィーダセット位置に取り付ける（Ｓ５１）。一方、不可能であれば（Ｓ５０でＮＯ）、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）は製品ｎの生産時に使用されるが、その使用されるフィーダセット位置に前もって装着しておくと邪魔になるので、別棚等にキープしておく（Ｓ４９）。

また、当該フィーダＣｍｐ（ｋ）が検討中の製品ｎの生産に使用されないのであれば（Ｓ４５でＮＯ）、そのフィーダＣｍｐ（ｋ）はその生産計画においては余りのフィーダということになる。この状態で総括コントローラ６０は実装工場全体としてフィーダ管理のため、台車３２に搭載されているフィーダの内で余ったフィーダの取り扱い及び片付け作業のための判断をする。具体的には、工場全体として、フィーダ数が足りなくなっていないかが検討され（Ｓ５２）、足りなければ（Ｓ５２でＮＯ）、このフィーダからリール（部品集合体）を取り外して空きフィーダを確保する（Ｓ５３）。フィーダ数が足りていれば（Ｓ５２でＹＥＳ）、さらに次以降の製品で使用されるかが検討されるまで、とりあえず製品ｎの生産時における検討では当該フィーダの行き先は未決とする（Ｓ５４）。

しかしＳ５３で取り外されるリール、リールが取り外されたフィーダ、さらにＳ５４で行き先が未決とされたフィーダについて、作業者の片付け作業の便のためにはどのようにするかを指示することが必要となる。本フローチャートには記載はしていないが、取り外されるリールのリールＩＤに対してリール保管棚の管理番号、リールが取り外されたフィーダＩＤに対して空フィーダ保管棚の管理番号、さらに当面使用予定のなくなった行き先が未決とされたフィーダＩＤに対して、そのフィーダ保管棚の管理番号とをそれぞれ対応付けることが行われる。この結果はＳ５６を経てＳ５８において総括コントローラ６０のディスプレイに表示される。

こうして、検討対象としている当該フィーダＣｍｐ（ｋ）について、製品ｎの生産時における行き先が（未決も含めて）決定されれば、フィーダセット位置のカウンタｋをインクリメントして（Ｓ５５）、次のフィーダセット位置に装着されているフィーダについて検討を進める。

こうして、フィーダセット位置のカウンタｋがＣｍｐＬｉｓｔ数と同じになり、すべてのフィーダセット位置が検討されれば（Ｓ４３でＮＯ）、この時点ですべてのフィーダセット位置に装着されているフィーダ（部品）について行き先が決定したかが検討され（Ｓ５６）、まだであれば（Ｓ５６でＮＯ）、生産計画における次の製品を検討するべくカウンタｎをインクリメントして（Ｓ５７）で上記の処理が繰り返される。

すべてのフィーダ（部品）について行き先が決定すれば（Ｓ５６でＹＥＳ）、適宜、決定した行き先がオペレータに報知され（Ｓ５８）、これに基づいてオペレータが各フィーダを移動等させることにより（Ｓ５９）、この片付け作業は終了する。

従来、製品の生産が完了して次製品の段取り作業を行う際には、次製品の生産で使用しないフィーダをそのままのセット位置に装着したままとするか、実装機（あるいは台車）から取り外してしまうか、あるいはフィーダからリール（部品集合体）自体を取り外して部品棚等に戻すかといったフィーダや部品の扱いは、工場毎に一律に決まっているか、あるいはオペレータ任せであったため、次にその部品やフィーダを使用する際の段取り作業数が多く発生し、非効率的であったといえる。この点、上記方法によると、この段取りに使用する台車に装着されているフィーダについて、他のフィーダの邪魔にならないならば、当該フィーダが将来使用される際のフィーダセット位置が当該フィーダの移動先として報知されるため、直ぐ次の製品の生産に使用されないフィーダであっても、当該フィーダを予め将来使用される際のフィーダセット位置に移動させておくことで、後に当該フィーダを使用する際の段取り作業を減らすことができる。また、直ぐに使用されないフィーダを一旦他の場所に保管しておいた場合のように、将来使用する際に改めて探さなければならないといった事態を招くことを予防することができる。

図２０に戻って、この片付け作業が終了すれば（Ｓ４０）、各使用台車へフィーダを装着するフィーダ配置作業が行われる（Ｓ６０）。

図２３は、フィーダ装着作業の手順を示すフローチャートである。

このフィーダ配置作業では、各使用台車を順次、段取り対象台車として、目標フィーダ配置が読み出される（Ｓ６１）。この目標フィーダ配置は、目標部品配置記憶手段６１２に記憶された部品配置目標（図１２）に基づいて、各フィーダセット位置に装着すべき部品名を取得し、この部品名の部品がセットされているフィーダをフィーダ状態記憶手段６１６から読み出すことで取得できる。なお、必要な部品（部品集合体）がセットされたフィーダがない場合もある。

つぎに、当該段取り対象台車の段取り前フィーダ配置が台車状況記憶手段６１４から読み出され（Ｓ６２）、目標フィーダ配置と比較することにより、フィーダ配置作業内容が算出される（Ｓ６３）。算出されたフィーダ配置作業内容はオペレータに報知するべく、ディスプレイ画面等の表示出力手段に表示される（Ｓ６４）。オペレータに報知するフィーダ配置作業内容は、たとえば図１９に示した例のように、各フィーダの行き先等が指定される。また、作業の手順も合わせて示すようにしてもよい。また、音声等によって報知してもよい。また、この際、必要な部品（部品集合体）がセットされたフィーダがない場合には、その旨も合わせて表示される。

オペレータはこの表示に従い、装着すべき部品がセットされたフィーダがないものについては、この部品（部品集合体）を空いているフィーダにセットし（Ｓ６５）、この部品集合体に付された部品ＩＤと初期入り数情報およびフィーダに付されたフィーダＩＤをバーコードリーダ６８によって読み取らせる（Ｓ６６）。読み取られたこれら部品ＩＤ、初期入り数およびフィーダＩＤは、互いに関連付けられてフィーダ状態記憶手段６１６に記憶される（Ｓ６７）。なお、この段階では、知らない部品ＩＤもあり得る。

こうして必要な部品がセットされたフィーダが揃えば、前記フィーダ配置作業内容の表示にしたがって当該使用台車にフィーダを装着するフィーダ配置作業が実行される（Ｓ６８）。

この方法によると、オペレータにフィーダ配置作業内容が報知されるため、オペレータはフィーダ配置作業を容易かつ効率的に行うことができ、またこの作業におけるミスも可及的に防止することができる。

図２０に戻って、ある使用台車（段取り対象台車）についてのフィーダ配置作業が完了すれば（Ｓ６０）、このフィーダ配置作業によって行われたフィーダ配置の確認が行われる（Ｓ８０）。

図２４は、フィーダ配置の確認作業の手順を示すフローチャートである。

この図に示すように、フィーダ配置の確認は、まず、確認の対象とされた台車（使用台車）を特定するべく台車ＩＤが読み取られ（Ｓ８１）、この台車ＩＤに基づき、段取り対象製品の生産においてこの台車（使用台車）が取り付けられる予定の台車取付部が使用台車計画記憶手段６１３の使用台車計画（図１３）から読み出され、さらにこの台車取付部に求められる部品配置目標が部品配置目標記憶手段６１２（図１２）から読み出される（Ｓ８２）。なお、ここで読み出された部品配置目標では、各フィーダセット位置に取り付けるべき部品が、この段取り作業支援方法でおいて用いられている部品名によって表現されている。

つぎに、この使用台車上の各フィーダＩＤが順次読み取られ（Ｓ８３）、読み取られたフィーダＩＤに基づいて、フィーダ状態記憶手段６１６からこのフィーダにセットされている部品（部品集合体）の部品ＩＤが抽出される（Ｓ８４）。この部品ＩＤとは、いわゆる部品メーカ等によって付されたメーカ形式名である。

こうして部品ＩＤが判明すれば、この部品ＩＤが部品記憶手段６１５の対応表に既に記憶されているか否かが判断され（Ｓ８５）、記憶されていれば（Ｓ８５でＹＥＳ）、対応表においてこの部品ＩＤに対応づけられている部品名が、当該使用台車の目標部品配置における部品名と一致しているかが照合される（Ｓ８６）。この結果、両者が一致していればこの部品（フィーダ）の配置は正しいと判断して（Ｓ８６でＹＥＳ）、ＯＫの旨が表示され、一致していなければ配置が誤りであると判断して（Ｓ８６でＮＯ）ＮＧの旨が表示される（Ｓ８８）。ＮＧである旨を確認したオペレータは、適宜修正を行う（Ｓ８９）。

一方、このフィーダにセットされている部品（部品集合体）の部品ＩＤが対応表に記憶されていなければ（Ｓ８５でＮＯ）、フィーダ配置確認手段６６はこの部品（フィーダ）の配置の正誤が判別できないため、段取り目標においてこのフィーダセット位置に取り付けるべきとされている部品名を表示して（Ｓ９０）、オペレータによる当該部品の確認を促す（Ｓ９０）。

オペレータが、このフィーダにセットされている部品（部品集合体）が表示されている部品名に相当するものであることを確認すれば（Ｓ９１でＹＥＳ）、この部品（部品集合体）に付されている部品ＩＤが、部品配置目標における当該部品名に対応するものであることが分かるため、これら部品ＩＤと部品名とが対応づけられて部品ＩＤ記憶手段６１５に追加記憶される。

一方、このフィーダにセットされている部品（部品集合体）が部品配置目標における部品名に相当するものでないことをオペレータが確認すれば（Ｓ９１でＮＯ）、オペレータはこのフィーダの配置あるいはセットされている部品を修正する（Ｓ８９）。

以上のフィーダ配置の確認処理が検討中の台車に取り付けられているすべてのフィーダについて順次行われ（Ｓ９３でＹＥＳ、Ｓ９４）、すべてのフィーダについて完了すれば（Ｓ９３でＮＯ）終了する。

図２０に戻って、以上の各台車へのフィーダの装着作業（Ｓ６０）と、フィーダ配置の確認（Ｓ８０）は、すべての使用台車について順次行われ（Ｓ１００でＮＯ）、すべての使用台車について完了すれば、使用台車へのフィーダ配置作業の事前段取りが完了する（Ｓ１００）。

つぎに、生産直前の段取り作業として、フィーダ配置作業が完了した使用台車を実装機に装着する作業（Ｓ１２０）について説明する。

図２５は、台車の装着作業の手順を示すフローチャートである。この台車の装着作業は、現製品、すなわち段取り済みの製品の前の製品の生産の完了を待ち（Ｓ１２１でＮＯ）、現製品の生産が完了すれば（Ｓ１２１でＹＥＳ）、まず、次製品、すなわち段取り済みの製品の生産時の使用台車計画が使用台車計画記憶手段６１３から読み出される（Ｓ１２２）。

そして、この使用台車計画に基づいて、実装機の各台車取付部毎に、装着すべき使用台車を特定する指示がオペレータに報知される。具体的には、各実装機に備えられたディスプレイ画面等に、台車取付部ごとに、装着すべき各使用台車をたとえば台車ＩＤ等で特定して表示される（Ｓ１２３）。また音声出力等で報知してもよい。オペレータはこの指示を見ながら、各使用台車を台車取付部に装着し（Ｓ１２４）、さらに装着した台車の台車ＩＤと、台車取付部の台車取付部ＩＤをバーコードリーダ８６で読み取る（Ｓ１２５）。こうして読み取られた台車ＩＤと台車取付部ＩＤとが、使用台車計画と一致していなければ（Ｓ１２６でＮＯ）、ＮＧである旨が表示され（Ｓ１２８）、オペレータはもう一度取付位置の指示を見ながら正しい位置に各使用台車を装着し直す。各使用台車が正しい台車取付部に装着されていれば（Ｓ１２６でＹＥＳ）、台車の装着作業を終了する。

従来、事前段取り等を行っても、段取りした各台車を取り付ける台車取付部はオペレータが自分で判断しているため、この段階で段取りミスを起こす可能性があったが、上記の方法によると、各台車取付部ごとに、取り付けるべき台車がオペレータに報知されるため、オペレータは各台車を台車取付部に取り付ける作業を容易に行うことができ、かつ、台車取付部を間違えるようなミスも可及的に防止することができる。

図１０に戻って、こうして実装機の各台車取付部に正しい使用台車が装着されれば（Ｓ１２０）、さらに装着された各使用台車に取り付けられているフィーダ配置が再確認される（Ｓ１４０）。

図２６は、フィーダ配置の再確認作業の手順を示すフローチャートである。

この図に示すように、フィーダ配置の再確認作業では、まず、段取り対象製品である次製品の生産時の段取り目標（目標部品配置）が目標部品配置記憶手段６１２から読み出される（Ｓ１４１）。

そして、オペレータにより、実際に実装機に装着された各フィーダから、順次、バーコードリーダ６８によって、フィーダＩＤとセット位置ＩＤが読み取られ（Ｓ１４２）、読み取られたフィーダＩＤにセットされている部品が、フィーダ状態記憶手段６１６の記憶内容から特定される。なお、フィーダ状態記憶手段６１６では各部品の部品ＩＤが記憶されているが、事前の台車段取りにおけるフィーダ配置チェック（Ｓ８０）において、各部品ＩＤに対応する部品名は既に部品ＩＤ記憶手段６１５の対応表に記憶されている。

各フィーダセット位置に装着されている部品名が特定されれば、目標部品配置と照合して、各フィーダセット位置に装着されている部品の適否が判断され（Ｓ１４４）、不適当であれば（Ｓ１４４でＮＯ）、ＮＧである旨がたとえば実装機のディスプレイ画面等の表示手段に表示され（Ｓ１４５）、これを見たオペレータによって修正される（Ｓ１４６）。ここでは、各フィーダセット位置に装着されている部品が適切であれば特に表示は行っていないが、ＯＫである旨を表示等してもよい。

以上の確認をすべてのフィーダセット位置について順次行い（Ｓ１４７でＹＥＳ、Ｓ１４８）、すべてのフィーダセット位置について確認すれば、このフィーダ配置の再確認作業は終了する。

図２０に戻って、こうしてフィーダ配置の再確認が終了すれば（Ｓ１４０）、適宜、段取りの完了した次製品の生産が行われ（Ｓ１６０）、生産計画に基づいて次製品があれば（Ｓ１８０でＹＥＳ）、上述した台車段取りを適宜繰り返し、すべての製品の生産が終了すれば（Ｓ１８０でＮＯ）、生産を終了する。

なお、台車段取り（Ｓ４０〜Ｓ１００）は、現製品の生産中（Ｓ１６０）に適宜行えばよいことは、上述したとおりである。

以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は以下のように構成してもよい。

（１）上記実施形態では、各実装機１０…とは別体の総括コントローラ６０に、段取り作業支援方法のための各処理機能を持たせるようにしたが、これら各処理機能を実装機１０のたとえば制御ユニット等に持たせることにより、実装機１０自身が段取り作業支援装置として機能するようにしてもよい。この場合、段取り対象製品の生産時に使用する使用台車（使用フィーダ装着体）として設定した台車（フィーダ装着体）、この使用台車におけるフィーダ配置作業内容、この使用台車を装着する台車取付部（フィーダ装着体取付部）等の各種段取り作業支援のための情報のオペレータへの報知は、実装機１０が備えるディスプレイ等の画像表示装置５８（図６参照）や、スピーカ等の音声出力装置等を報知手段として画面表示や音声出力によって行うことができる。また、片付け作業における各フィーダの移動先の報知も、このような実装機１０が備える画像表示装置５８等を報知手段として行うことができる。

（２）上記実施形態では、フィーダや部品あるいは台車を識別するフィーダＩＤや部品ＩＤあるいは台車ＩＤをシール等の記録媒体に印刷されたバーコードをバーコードリーダ６８で読み取ることによって取得するようにしたが、無線通信可能な微小な電子回路からなる記録媒体（無線タグ）等に記憶されたフィーダＩＤや部品ＩＤあるいは台車ＩＤ等の情報を所定のアンテナ等を有する読み取り手段によって読み取るようにしてもよい。

（３）上記実施形態では、複数のフィーダが取り付けられ、実装機に対して着脱可能なフィーダ装着体として、フィーダ交換台車を採用したが、フィーダ装着体は、予め所定の配置にセットした複数のフィーダを一括して実装機に装着可能なものであれば、複数のフィーダが取り付けられるフィーダ取付部が多数形成されたフィーダ装着板などであってもよい。

（４）上記実施形態では、使用台車計画設定手段６３が、生産計画にある各製品の生産時の使用台車を予め使用台車計画として作成するようにしたが、予め使用台車計画を作成せず、事前段取りを行う時に、その段取りに使用する台車を設定するようにしてもよい。この場合、段取り対象製品は、通常、実装機１０において次に生産する予定の製品であるが、さらにその次以降に生産する予定の製品であってもよい。また、段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ交換台車３２…としては、先の製品が生産中に行われる事前段取りであれば、現在の生産に使用されている台車３２…が除かれるほか、たとえば次の次の製品のための事前段取りであれば、次の製品の生産に使用されるフィーダ交換台車３２…等も除かれる。なお、現在生産中の製品がない場合に次の製品の段取りを行うのであれば、いずれのフィーダ交換台車３２…も段取りに使用可能な台車とできるすることができる。

（５）上記実施形態では、段取り前フィーダ配置の取得方法として、台車状況記憶手段６１４に記憶してある情報を読み出すようにしたが、段取り作業を開始するにあたって、利用可能な台車、たとえば実装機に装着されて使用中でない台車それぞれから、現在装着されているフィーダ配置を読み取って、これを各台車の段取り前フィーダ配置してもよい。

（６）上記実施形態では、使用台車の設定に際して、段取り対象製品だけのためのフィーダ配置作業の作業量によって使用台車を設定したが、段取り対象製品以降に生産予定の製品のためのフィーダ配置作業の作業量も勘案して、総合的にフィーダ配置作業の作業量が最小となる使用台車を設定するようにしてもよい。

（７）上記実施形態と異なり、図２０に破線で示す処理（Ｓ４０，Ｓ６０，Ｓ８０及びＳ１００）をＳ１６０とＳ１８０の間で実施させるようにしてもよい。この場合は、実装ラインの各実装機１０で基板実装が終わった状態で、実装機１０に装着している、あるいは実装機１０から取り外した台車３２についての片付け作業において有効である。この場合にはＳ５８における各フィーダの行き先は、実装機１０の表示装置５８に表示すればよい。この場合、総括コントローラ６０ではなく実装機１０の不図示のコントローラ（制御ユニット）で段取り作業支援を実施させてもよい。

段取り作業支援方法の対象となる実装機を含む実装ラインの全体説明図である。 実装機の一例を示す平面図である。 部品集合体としてのリールの斜視図である。 テープフィーダの斜視図である。 実装機本体の部品供給部の部分斜視図である。 実装機本体の部品供給部の正面図である。 段取り作業支援装置として機能する総括コントローラの構成を示す機能ブロック図である。 管理データ記憶部の機能ブロック図である。 使用台車計画設定手段の機能ブロック図である。 フィーダ片付け先設定手段の機能ブロック図である。 生産計画記憶手段に記憶された生産計画の一例である。 目標部品配置記憶手段に記憶された目標部品配置の一例である。 使用台車計画記憶手段に記憶された使用台車計画の一例である。 台車状況記憶手段に記憶された台車状況の一例である。 部品ＩＤ記憶手段に記憶された対応表の一例である。 フィーダ状態記憶手段に記憶されたフィーダ状態の一例である。 ある段取り対象製品の段取りに使用可能なフィーダ交換台車における段取り前フィーダ配置の例である。 ある段取り対象製品の生産時に求められる目標フィーダ配置の例である。 フィーダ配置作業量の算出の説明図である。 段取り作業支援方法全体の流れを示すフローチャートである。 この使用台車計画の作成手順を示すフローチャートである。 片付け作業の手順を示すフローチャートである。 フィーダ装着作業の手順を示すフローチャートである。 フィーダ配置の確認作業の手順を示すフローチャートである。 台車の装着作業の手順を示すフローチャートである。 フィーダ配置の再確認作業の手順を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 実装機
２０ コンベア
３０ 部品供給部
３１ フィーダ（テープフィーダ）
３２ フィーダ交換台車（フィーダ装着体）
３４ セット位置
３６ 部品集合体
３７ 台車取付部（フィーダ装着体取付部）
４０ ヘッドユニット
６０ 総括コントローラ（段取り作業支援装置）
６１ 管理データ記憶部
６２ 目標部品配置設定手段
６３ 使用台車計画設定手段
６３１ 段取り前フィーダ配置取得手段
６３２ 目標フィーダ配置取得手段
６３３ フィーダ配置作業量算出手段
６３４ 使用台車設定手段
６３５ 使用台車報知手段
６４ フィーダ片付け先設定手段
６４１ 段取り前フィーダ配置取得手段
６４２ 目標フィーダ配置計画取得手段
６４３ フィーダ使用予定検索手段
６４４ セット位置使用有無判定手段
６４５ フィーダ移動先設定手段
６４６ フィーダ移動先報知手段
６５ フィーダ配置作業内容報知手段
６６ フィーダ配置確認手段
６７ 台車取付部報知手段

Claims (6)

1. 複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備えた実装機において、前記フィーダから順次供給される部品を製品としてのプリント基板上に実装するにあたって、生産準備としての段取り作業を支援する方法であって、
   段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得し、
   当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得し、
   各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出し、
   前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定し、
   設定された使用フィーダ装着体を報知することを特徴とする実装機における段取り作業支援方法。
2. 前記使用フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業内容を求め、
   求めた前記フィーダ配置作業内容を報知することを特徴とする請求項１に記載の実装機の段取り作業支援方法。
3. それぞれが目標フィーダ配置を有する複数のフィーダ装着体取付部に対して、各フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体の組み合わせのうち、前記フィーダ配置作業の作業量の合計が最も少ないフィーダ装着体の組み合わせを、各フィーダ装着体取付部に装着する使用フィーダ装着体の組み合わせとして設定することを特徴とする請求項１または２に記載の実装機の段取り作業支援方法。
4. 前記使用フィーダ装着体を実装機の前記フィーダ装着体取付部に装着する際に、各フィーダ装着体取付部毎に、取り付けるべき前記使用フィーダ装着体を報知することを特徴とする請求項３に記載の実装機の段取り作業支援方法。
5. 複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備えた実装機において、前記フィーダから順次供給される部品を製品としてのプリント基板上に実装するにあたって、生産準備としての段取り作業を支援する装置であって、
   段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得する段取り前フィーダ配置取得手段と、
   当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得する目標フィーダ配置取得手段と、
   各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出するフィーダ配置作業量算出手段と、
   前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定する使用フィーダ装着体設定手段と、
   設定された使用フィーダ装着体を報知する使用フィーダ装着体報知手段と、を備えたことを特徴とする実装機における段取り作業支援装置。
6. フィーダから順次供給される部品を製品としてのプリント基板上に実装する実装機であって、
   複数のフィーダが取り付けられるフィーダ装着体が着脱可能なフィーダ装着体取付部を備え、さらに、
   段取り対象製品の段取りに使用可能な複数のフィーダ装着体それぞれにおける段取り前フィーダ配置を取得する段取り前フィーダ配置取得手段と、
   当該段取り対象製品の生産時に前記フィーダ装着体取付部に装着するフィーダ装着体に求められる目標フィーダ配置を取得する目標フィーダ配置取得手段と、
   各フィーダ装着体について、前記段取り前フィーダ配置と前記目標フィーダ配置とを比較して、段取り前フィーダ配置を目標フィーダ配置に配置換えするフィーダ配置作業の作業量を算出するフィーダ配置作業量算出手段と、
   前記フィーダ配置作業の作業量が最も少ないフィーダ装着体を当該段取り対象製品の生産時に使用する使用フィーダ装着体として設定する使用フィーダ装着体設定手段と、
   設定された使用フィーダ装着体を報知する使用フィーダ装着体報知手段と、を備えたことを特徴とする実装機。