JP4314806B2 - セラミック成形体の搬送装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，押出成形によるセラミック成形体の搬送装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，セラミック成形体の成形法の１つとして横押出成形法がある。この方法では，押出方向を水平方向（横方向）に設けた押出機の先端に成形型を配置し，押出機に連続的にセラミック材料を投入して成形型から連続的に棒状セラミック成形体を押出成形する。そして，この連続的に押し出されてくる棒状セラミック成形体を所定の長さに切断して，セラミックブロックを作製する。そして，このセラミックブロックに対し，乾燥，焼成等の種々の工程を加え，最終的に１つのセラミックブロックから１つあるいは複数の最終成形体としてのセラミック成形体を得る。
ここで，押出成形直後の棒状セラミック成形体は非常に軟弱であり，変形し易い。良質な最終成形体としてのセラミック成形体を作製するためには，押出成形直後の棒状セラミック成形体を変形させないように保持し，搬送する必要がある。
【０００３】
押出成形された棒状セラミック成形体を搬送する搬送装置としては，押出成形機の成形型に連接して断面凹状のレールを配設し，レール内周面から棒状セラミック成形体に向けて空気を噴出し，該棒状セラミック成形体をレールから浮上させた状態で支持し，搬送する搬送装置がある（特許文献１参照。）。この搬送装置によれば，成形型に連接してレールを配設して，成形型から押し出されてくる棒状セラミック成形体を即座にレール上に載置していくことができる。
【０００４】
【特許文献１】
実公平６−１７６３号公報（第２頁，第１図）
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の搬送装置においては，次のような問題がある。
即ち，押出成形直後の棒状セラミック成形体が軟弱である場合には，レール内周面から噴出する空気流自体によって，棒状セラミック成形体が変形するおそれがある。
特に，近年，自動車用排ガス浄化装置の触媒坦体として利用されるハニカム構造のセラミック成形体としては，高い浄化性能を実現するため，ハニカム構造を構成するセル壁や，外周の外周スキン部を薄くしてある。そのため，このセラミック成形体を作製するための棒状セラミック成形体は非常に軟弱であり，上記レール内周面から噴出する空気流によって容易に変形するおそれがある。
【０００６】
一方，他の方式の搬送装置としては，上記棒状セラミック成形体を受け台に載置して搬送する方式も採用されている。この場合には，受け台として，その後に切断されるセラミックブロック１つを１つの受け台で支持できるものを用いる。そして，軸方向長さ分以上の棒状セラミック成形体が押し出されるたびに，この部分を順次，受け台に載置し，さらに受け台を押出成形速度に同期して前進させていく。
【０００７】
ところが，この搬送装置においては，成形型と，棒状セラミック成形体を載置して先行する受け台との間に，受け台の搬送方向の長さを超える隙間が形成されるまで新たな受け台をセットできない。
そのため，成形型と先行する受け台との間において，成形型から新たに押し出され，未だ受け台に載置されていない棒状セラミック成形体は，その自重により垂れ下がる。それ故，成形型から押し出された棒状セラミック成形体を，新たに受け台に載置するとき，棒状セラミック成形体と受け台の載置面とは平行とならない。そして，棒状セラミック成形体と受け台の載置面とは，受け台における，搬送方向前方側の端部１カ所で接触することになる。
【０００８】
したがって，受け台と棒状セラミック成形体との接触箇所には，棒状セラミック成形体における，成形型から押し出され未だ受け台に載置されていない部分の自重が作用することになる。そして，この自重が大きい場合には，棒状セラミック成形体に変形を生じるおそれがある。
【０００９】
ここで，押出スクリューの直下に，予め，受け台を格納しておき，成形型から棒状セラミック成形体が押し出されるのに同期させて，受け台を前進させることができれば，上記のような問題は生じない。しかし，一般的な押出成形機では，押し出しスクリューの直下には，受け台を格納するための十分なスペースがなく実際的な対策とは言えない。
【００１０】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，押出成形された棒状セラミック成形体を変形させることなく搬送することができる搬送装置を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題の解決手段】
本発明は，成形型から連続的に横押出成形され，未だ切断されることなく上記成形型から伸びた棒状セラミック成形体を，所定長さのセラミックブロックを切り出すための切断装置に導く搬送装置において，
上記搬送装置は，上記棒状セラミック成形体の外周面と当接して該棒状セラミック成形体を載置するための載置面を設けた複数の受け台と，該受け台の供給を受けて搬送する搬送コンベアとを有しており，該受け台の上記載置面は，上記切断装置において切り出される予定の上記セラミックブロックの軸方向長さの１／２未満の長さを有しており，
上記棒状セラミック成形体が押し出されるのに同期して上記受け台を上記搬送コンベアに順次供給し，該受け台により上記棒状セラミック成形体を連続的に保持するに当たり，上記棒状セラミック成形体における上記セラミックブロックとして切り出される予定の切出予定部位を，それぞれ２台以上の上記受け台によって支持し，搬送するよう構成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置にある（請求項１）。
【００１２】
本発明の搬送装置においては，上記受け台の載置面の軸方向の長さを，上記セラミックブロックの軸方向の長さの１／２未満としてある。そして，棒状セラミック成形体における，上記セラミックブロックとして切り出される予定の上記切出予定部位を，２台以上の受け台により保持できるよう構成してある。
【００１３】
そのため，上記受け台によれば，成形型から新たに押し出された長さが，上記セラミックブロックの軸方向長さに満たない棒状セラミック成形体を順次，載置していくことができる。すなわち，成形型から新たに押し出された上記棒状セラミック成形体の軸方向長さが，上記セラミックブロックの軸方向長さの１／２未満である受け台の軸方向長さを超えた時点で，順次，棒状セラミック成形体を受け台に載置していくことができる。
【００１４】
それ故，押出成形された棒状セラミック成形体を，上記受け台に新たに載置するに当たって，成形型からの押し出し長さを短くしてその部分の自重を小さくできる。すなわち，上記受け台に，新たに上記棒状セラミック成形体を載置する際の，受け台と棒状セラミック成形体との間に作用する力を小さくできる。
したがって，本発明の搬送装置によれば，受け台の載置面と，成形型から押し出されて若干垂れ下がる棒状セラミック成形体の外周面との間の接触圧が過大となるおそれを少なくして，棒状セラミック成形体に生じるおそれのある変形を未然に防止することができる。
【００１５】
なお，本発明においては，成形型から伸びて垂れ下がる棒状セラミック成形体と，受け台との接触圧の大きさを，上記受け台の軸方向の長さにより調節することができる。
すなわち，棒状セラミック成形体に変形を生じない程度の上記接触圧となるよう，上記受け台の軸方向の長さを調整するのが良い。上記棒状セラミック成形体が一層軟弱である場合には，上記受け台の軸方向の長さをさらに短縮することにより，棒状セラミック成形体の変形を未然に防止できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明においては，上記セラミックブロックは，２個以上の最終成形体としてのセラミック成形体を採取可能であることが好ましい（請求項２）。
この場合には，上記セラミックブロックの軸方向の長さが一層長くなる。このセラミックブロックとして切り出される棒状セラミック成形体の一部を，１台の受け台に載置する場合には，成形型と先行する受け台との間隔を一層広く確保しなければ，新たな受け台をセットできない。
【００１７】
そのため，棒状セラミック成形体における，成形型から押し出され未だ受け台に載置されていない部分の自重はさらに大きくなり，その部分を受け台に載置するに当たって，受け台と棒状セラミック成形体との接触圧は一層大きくなる。それ故，成形型から押し出された棒状セラミック成形体を受け台に載置する際，棒状セラミック成形体に変形を生じるおそれがさらに高くなる。
したがって，セラミックブロックからセラミック成形体を２個以上切り出す場合には，セラミックブロックを複数の受け台によって載置するという本発明による効果が特に顕著となる。
【００１８】
また，上記棒状セラミック成形体を載置した上記受け台は，上記棒状セラミック成形体の押出成形速度と略同一速度で，押出方向に前進するよう構成してあることが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記棒状セラミック成形体と上記受け台との間に，摩擦抵抗を生じることがない。そのため，上記受け台に載置して搬送する間，棒状セラミック成形体に変形を生じるおそれが少ない。
【００１９】
また，上記切出予定部位は，上記セラミックブロックから切り出す最終成形体の個数と同じ数の上記受け台により支持されるよう構成してあることが好ましい（請求項４）。
この場合には，乾燥から焼成，さらには最終成形体としてのセラミック成形体の切り出し作業に至る一連の工程を，押出成形された上記棒状セラミック成形体を上記受け台に載置したままで実施できる。
【００２０】
なお，上記棒状セラミック成形体における１個の上記セラミック成形体として切り出される部分を，複数の受け台によって保持しても良い。この場合には，セラミック成形体の切り出し作業を，上記受け台に載置したまま実施できるほか，上記成形型から押し出されてきた棒状セラミック成形体を，上記受け台に新たに載置する際に生じ得る棒状セラミック成形体の変形をさらに確実に抑制できる。
【００２１】
また，上記受け台における，少なくとも上記載置面は，上記棒状セラミック成形体と接触した際に，該棒状セラミック成形体の外形に倣うように容易に変形しうる低反発素材によって形成してあることが好ましい（請求項５）。
ここで，低反発素材とは，軟弱なセラミック成形体の外形を保持するという性質を有する素材である。
上記載置面を，低反発素材によって形成した場合には，上記載置面は，上記棒状セラミック成形体の外周面に倣って柔軟に変形する。
そのため，上記載置面と棒状セラミック成形体との間の接触面積を拡大して，両者間の接触圧を抑制することができる。それ故，上記受け台に載置した上記棒状セラミック成形体に変形を生じるおそれを，さらに抑制できる。
【００２２】
また，上記低反発素材は，ウレタン，メラミン，テフロン（登録商標）又はシリコンのいずれかよりなる発泡材料によって形成してあることが好ましい（請求項６）。
この場合には，ウレタン，メラミン，テフロン（登録商標）又はシリコンよりなる発泡材料が有する優れた成形性により，効率良く上記載置面を有する上記受け台を作製できる。
【００２３】
さらに，上記のような発泡材料により形成した上記載置面によれば，上記セラミックブロックの外周面から外部への水分の蒸散を阻害することがない。そのため，上記セラミックブロック又は上記棒状セラミック成形体を，上記受け台に載置したまま乾燥することもできる。
【００２４】
また，上記載置面は，軸方向に直交する断面形状が，上記棒状セラミック成形体の軸方向に直交する断面形状に沿う形状を呈するよう構成されていることが好ましい（請求項７）。
この場合には，上記載置面と上記棒状セラミック成形体の外周面との間の接触面積を拡大して，単位面積あたりの接触圧を小さくできる。そのため，上記受け台に載置して搬送する上記棒状セラミック成形体について，変形を生じるおそれをさらに抑制できる。
【００２５】
また，上記セラミック成形体は，セル壁をハニカム状に配置して形成されたセルを有するハニカム構造を呈するハニカム成形体であることが好ましい（請求項８）。
この場合には，ハニカム状に配置された上記セル壁に歪みを生じやすく，上記セラミック成形体は特に変形し易い。そのため，本発明による効果が特に有効である。
【００２７】
【実施例】
（実施例１）
本発明の実施例であるセラミック成形体の搬送装置１０について，図１〜図７を用いて説明する。
本例は，図１に示すごとく，成形型２２から連続的に押出成形され，未だ切断されることなく成形型２２から伸びた棒状セラミック成形体８２を，所定長さのセラミックブロック８４を切り出すための切断装置３０に導く搬送装置１０に関する。
【００２８】
この搬送装置３０は，棒状セラミック成形体８２の外周面と当接して該棒状セラミック成形体８２を載置するための載置面を設けた受け台１１０を有している。そして，この受け台１１０の載置面は，切断装置３０において切り出される予定のセラミックブロック８４の軸方向長さの１／２未満の長さを有している。
【００２９】
そして，棒状セラミック成形体８２におけるセラミックブロック８４として切り出される予定の切出予定部位を，それぞれ２台以上の受け台１１０によって支持し，搬送するよう構成してある。
以下，この内容について詳しく説明する。
【００３０】
本例において押出成形するセラミック成形体８は，図７に示すごとく，自動車の排ガス浄化装置の触媒担体として用いるハニカム構造を呈するハニカム成形体である。
このハニカム成形体としてのセラミック成形体８は，セラミックよりなる隔壁８１により仕切られた多数のセル８８を有すると共に，略円筒形状を呈するセラミックよりなる成形体である。
【００３１】
特に，本例のセラミック成形体８は，その浄化性能を高く維持しながら，ハニカム成形体としての排ガス流通抵抗を抑制するため，図７に示すごとく，７５μｍの薄い隔壁８１よりなる直径１１０ｍｍの成形体としてある。また，セラミック成形体８の軸方向の長さは，２００ｍｍとしてある。
【００３２】
本例のセラミック成形体８を作製する製造装置１は，図１に示すごとく，ハニカム構造の棒状セラミック成形体８２を押出成形する押出成形機２０と，棒状セラミック成形体８２を搬送する搬送装置１０と，搬送されてきた棒状セラミック成形体８２を切断してセラミックブロック８４とする切断装置３０と，セラミックブロック８４を乾燥する乾燥装置４０とを有する。そしてその他，上記製造装置１は，乾燥したセラミックブロック８４をさらに焼成する焼成装置（図示略）と，セラミック成形体を切り出すための切出し装置（図示略）とを有している。
【００３３】
上記押出成形機２０は，図２に示すごとく，２段のスクリュー押出機２３，２４を有し，上段部のスクリュー押出機２３に供給したセラミック材料８０を，上段のスクリュー押出機２４によって混練して前進させ，濾過部２３１を通して下段部のスクリュー押出機２４に供給できるよう構成してある。
なお，押出成形機２０におけるスクリュー押出機は，３段以上に増やすこともできるし，１段のみで構成する場合もある。
【００３４】
押出成形機２０における下段部には，図２に示すごとく，セラミック材料８０を押出成形する成形型２２と，該成形型２２にセラミック材料８０を供給するスクリュー押出機２４と，該スクリュー押出機２４の出口においてセラミック材料８０を濾過する濾過装置２５とを配設してある。
【００３５】
成形型２２は，図２に示すごとく，スクリュー押出機２４から供給されてくるセラミック材料８０を，棒状セラミック成形体８２として成形するための型である。この成形型２２とスクリュー押出機２４との間には，さらに，断面略円形状を呈する貫通中空部を有していると共に，スクリュー押出機２４側から成形型２２側へ向けて内径が徐々に縮径する抵抗管２６を配置してある。
【００３６】
濾過装置２５は，図２に示すごとく，濾過網２５０と，これを支持する支持体２５５とよりなる。支持体２５５は，金属よりなる部材であって，セラミック材料８０を通過させるための貫通穴を多数設けてある。濾過網２５０は，ステンレス製の細線を編み込み，細かい編み目を形成してメッシュ状としてある。
【００３７】
スクリュー押出機２４としては，図２に示すごとく，貫通中空部を有するスクリューハウジング２４２に，押出スクリュー２４５を内蔵してある。
この押出スクリュー２４５は，回転する軸体であるスクリュー軸の外周面に，１条の加圧リードをらせん状に形成してある。この加圧リードは，セラミック材料８０を加圧し，混練しながら成形型２２に向けて前進させるように構成してある。
そして，スクリューハウジング２４２は，図２に示すごとく，押出スクリュー２４５を収容する中空円筒部を有している。そして，スクリューハウジング２４２の押出方向の端部には，上記濾過装置２５及び抵抗管２６及び成形型２２が上記中空円筒部に連接してある。
【００３８】
上記搬送装置１０は，図３，４に示すごとく，棒状セラミック成形体８２を載置する受け台１１０と，該受け台１１０を押出成形方向に前進させる搬送コンベア１２０と，後工程から空の受け台を回収する回収レール１４０と，回収されてきた受け台１１０を搬送コンベア１２０に再供給するするエレベータ１６０とを有している。
【００３９】
上記受け台１１０は，図５に示すごとく，棒状セラミック成形体８２又はセラミックブロック８４の外周面に沿うように，その断面形状は凹形状を呈している。この受け台１１０は，ポリウレタン樹脂によるスポンジ状多孔質の低反発性素材より作製した。また，本例では，受け台１１０の軸方向の長さは１６０ｍｍとしてある。
【００４０】
ここで，スポンジ状多孔質の素材を用いるのは，後述する乾燥装置４０におけるセラミックブロック８４に含有される水分の飛散が阻害されないためである。また，受け台１１０の断面形状を，棒状セラミック成形体８２又はセラミックブロック８４の外周面に沿うように形成したのは，棒状セラミック成形体８２等との接触面積を広くして接触面圧の上昇を抑制して，棒状セラミック成形体８２等の変形を抑えるためである。
【００４１】
なお，参考までに，受け台１１０の材質としては，マイクロ波加熱による温度上昇が，セラミックブロック８４自体の温度上昇よりも低いものであれば，他の材質を適用することができる。具体的には，受け台１１０の材料としては，マイクロ波に対する損失係数（比誘電率とタンデルタとの積）が，セラミック材料８０の損失係数よりも小さいものが適切である。損失係数が小さいほど，マイクロ波加熱時の温度上昇が抑制されるため，セラミックブロック８４の温度よりも受け台１１０の温度を低く保つことができるからである。
本例で適用したポリウレタン樹脂の他，メラミン樹脂，テフロン（登録商標）樹脂，マイカ樹脂，アルミナ樹脂，ポリエチレン樹脂，シリコン樹脂等が考えられる。
【００４２】
上記搬送コンベア１２０は，図３，４に示すごとく，その一方の端部と，上記押出成形機２０の成形型２２との間に所定の間隔を空けて，その押出方向と略平行に配置してある。ここでは，成形型２２の軸芯に対して，搬送コンベア１２０上の受け台１１０に載置した棒状セラミック成形体８２の軸芯を，鉛直方向に低くしてある。これは，成形型２２の出口における未だ受け台１１０に載置されてない棒状セラミック成形体８２の自重による垂れ下がり高さ（図３におけるＧ）に対応するためである。
【００４３】
この搬送コンベア１２０には，図１に示すごとく，後述する切断装置３０を配設してあると共に，その端部には，後述する乾燥装置４０が配設してある。さらに，搬送コンベア１２０の搬送方向後方の端部は，後述する回収レール１４０に接続され，空になった受け台１１０を回収レール１４０に供給できるように構成してある。
【００４４】
この搬送コンベア１２０は，図３に示すごとく，受け台１１０を載置する無端ループ状のベルト１２２と，該ベルト１２２のループ内側，かつ，軸方向の両端に配置された２機の回転ローラ１２５と，ベルトの水平を保持する複数のレベルローラ１２７とを有する。
【００４５】
上記回転ローラ１２５は，図３に示すごとく，棒状セラミック成形体８２の押出成形方向に略直交する回転軸を有すると共に，図示しない回転モータに接続してある。そして，回転ローラ１２５は，回転モータの回転トルクをベルト１２２に伝達できるように構成してある。そして，ベルト１２２は，棒状セラミック成形体８２を載置して搬送するための搬送面１２３を押出方向に前進させるように構成してある。
なお，搬送コンベアとしては，本例のベルト１２２によるベルトコンベア式のコンベアの他，搬送方向に並設された複数の回転ローラにより載置面を構成した駆動コロコン式のコンベアとしても良い。
【００４６】
押出成形機２０の成形型２２と搬送コンベア１２０との間には，図３に示すごとく，回収された空の受け台１１０を搬送コンベア１２０に供給するエレベータ１６０を配置してある。このエレベータ１６０は，搬送方向に略直交する斜め方向に昇降する昇降部１６２と，該昇降部１６２を昇降させるためのポスト１６４とからなる。
【００４７】
昇降部１６２は，図３に示すごとく，その両端に，上記搬送コンベア１２０の回転ローラ１２５と略平行な回転軸の回転ローラ１６５を有し，該回転ローラ１６５は，図示しない回転モータにより回転されるよう構成してある。また，該回転ローラ１６５には無端ループ状のベルト１６７を渡してある。そして，該ベルト１６７は，回転ローラ１６５の回転トルクを受けて進退するように構成してある。
【００４８】
上記回収レール１４０は，図３，４に示すごとく，搬送コンベア１２０により搬送され端部に到達した空の受け台１１０を回収するレールである。すなわち，セラミックブロック８４は，乾燥装置４０により乾燥硬化された後，受け台１１０から回収されて上記焼成装置及び切出し装置に投入される。そして，この回収レール１４０は，搬送コンベア１２０から供給された空の受け台１１０を，エレベータ１６０に向けて回収できるよう構成してある。
【００４９】
この回収レール１４０は，図３，４に示すごとく，搬送コンベア１２０の端部からエレベータ１６０に至る方向に略直交し，かつ，水平な回転軸を有する複数の回転ローラ１４５によって構成したローラコンベアである。そして，この回収レール１４０は，搬送コンベア１２０の端部からエレベータ１６０の下部に向けて垂れる傾斜面を呈するよう構成され，回転ローラ１４５の空転と，重力の作用とにより受け台１１０をエレベータ１６０まで送ることができるよう構成してある。また，回収レール１４０のエレベータ１６０側の端部には，受け台１１０を堰き止めるストッパ１４６を配設してある。
【００５０】
上記切断装置３０は，図６に示すごとく，切断用ワイヤ３３と，棒状セラミック成形体８２の押し出し方向に切断用ワイヤ３３を移動させる移動装置（図示略）を有している。そして，搬送コンベア１２０により搬送されてくる棒状セラミック成形体８２を，所定の軸方向長さのセラミックブロック８４に切断できるように構成してある。
【００５１】
上記切断用ワイヤ３３は，図６に示すごとく，棒状セラミック成形体８２の軸方向に対して略直交し，かつ，水平方向に張られている。そして，この切断用ワイヤ３３は，そのワイヤ方向の進退動作を繰り返すと共に，鉛直方向下方に並進して棒状セラミック成形体８２を切断するように構成してある。
【００５２】
上記移動装置は，図３に示すごとく，搬送コンベア１２０による搬送速度に同期して，切断用ワイヤ３３を棒状セラミック成形体８２の搬送方向に移動できるように構成してある。また，移動装置は，切断作業終了後の切断ワイヤ３３を初期位置に戻すことができるように構成してある。
【００５３】
上記乾燥装置４０は，図１に示すごとく，搬送コンベア１２０を被うように構成されたダクト４１０と，ダクト４１０内部にマイクロ波を照射するためのマイクロ波発生器４２０とを有している。
そして，搬送コンベア１２０によって搬送されてくるセラミックブロック８４にマイクロ波を照射し，該セラミックブロック８４を適切に乾燥できるように構成してある。
【００５４】
図示しない上記焼成装置は，乾燥されたセラミックブロック８４を焼成できるように構成してある。
また，図示しない上記切出し装置は，焼成したセラミックブロック８４を固定するためのチャックと，チャックされたセラミックブロック８４の軸方向に対して実質的に直交する方向に走行する切断用ワイヤとを有している。そして，切断用ワイヤは，セラミックブロック８４を切断して，最終製品としてのセラミック成形体８を作製できるように構成してある。
【００５５】
次に，以上のごとく構成された製造装置１によるセラミック成形体８の作製方法について説明する。
本例の押出成形機１において棒状セラミック成形体８２を押出し成形する際には，図２に示すごとく，まず，上段にあるスクリュー押出機２３により混練したセラミック材料８０を，下段のスクリュー押出機２４の上流側に投入する。そして，押出スクリュー２４５によって加圧したセラミック材料８０を，成形型２２に向けて前進させる。
【００５６】
成形型２２によって押出成形され，押し出されてきた棒状セラミック成形体８２の先端が，上記搬送コンベア１２０の端部付近に到達するとほぼ同時に，図３に示すごとく，受け台１１０を載置したエレベータ１６０の昇降部１６２は，そのベルト１６７上面と，搬送コンベア１２０のベルト１２２の搬送面１２３とが略一致するまで上昇する。そして，棒状セラミック成形体８２先端を，受け台１１０に載置させる。
【００５７】
このとき，昇降部１６２の図示しない回転モータは，回転を開始してベルト１６７を押出方向へ前進させ始める。ベルト１６７の前進に伴い，受け台１１０は押出方向に移動する。そして，この受け台１１０は，棒状セラミック成形体８２の押出成形速度に同期して，昇降部１６２から搬送コンベア１２０へ移動していく。
【００５８】
上記のごとく受け台１１０が搬送コンベア１２０上に乗り移ると，昇降部１６２は，ポスト１６４に沿って下降する。そして，回収レール１４０における，ストッパ１４６に隣接する部分の上面に対して，昇降部１６２のベルト１６７の上面を低くする位置に停止する（図３の点線で示す昇降部１６２）。
【００５９】
ここで，回収レール１４０のストッパ１４６を解放すると共に，昇降部１６２の回転モータを逆回転させ，ベルト１６７を押出逆方向に前進させる。そして，回収レール１４０上に待機していた受け台１１０を，昇降部１６２に向けて移動させ，該昇降部１６２のベルト１６７上面に載置させると共に，ストッパ１４６を閉じる。
【００６０】
エレベータ１６０は，受け台１１０を載置した昇降部１６２を再び上昇させ，該昇降部１６２のベルト１６７上面と，搬送コンベア１２０の上面とを略一致させる。そして，先端を別の受け台１１０に保持された棒状セラミック成形体８２の胴部を受け台１１０に載置する。
同時に，昇降部１６２の図示しない回転モータは，回転を開始してベルト１６７を押出方向に前進させ始める。ベルト１６７の前進に伴い，受け台１１０は押出方向に移動する。そして，この受け台１１０は，棒状セラミック成形体の押出成形速度に同期して，昇降部１６２から搬送コンベア１２０へ移動していく。搬送コンベア１２０に乗り移った受け台１１０は，押出成形速度に同期して前進するベルト１２２に載置されて，さらに前進していく。
【００６１】
本例では，上記のようなエレベータ１６０による受け台１１０の供給を，押出成形機２０による棒状セラミック成形体８２の押出成形に同期させて連続的に繰り返し行った。そして，成形型２２から，受け台１１０の軸方向長さに略一致する棒状セラミック成形体８２が新たに押し出されるのに同期して受け台１１０を供給していき，連続的に押出成形されてくる棒状セラミック成形体８２を連続的に保持した。
【００６２】
ここで，本例の製造装置１では，毎分３ｍである棒状セラミック成形体１８２の押出成形速度に対して，上記のごとくエレベータ１６０による受け台１１０の供給を十分速やかに実施できるように構成してある。本例では，搬送コンベア１２０における隣接する受け台１１０の間隔が，２０ｍｍ程度となるよう，棒状セラミック成形体８２の押出成形と同期して受け台１１０の供給を実施した。
【００６３】
次に，上記切断装置３０は，搬送コンベア１２０により搬送される棒状セラミック成形体８２を，単位長さのセラミックブロック８４に切断する。この切断装置３０は，押出方向に移動できるよう構成された切断用ワイヤ３３により，搬送中の棒状セラミック成形体８２を切断することができる。
【００６４】
セラミックブロック８４は，さらに，搬送コンベア１２０によって搬送されて上記乾燥装置４０のダクト４１０内へ投入されていく。そして，セラミックブロック８４は，マイクロ波発生器から発生するマイクロ波を照射され，内部の水分を放出して乾燥，硬化する。
【００６５】
乾燥し，硬化したセラミックブロック８４は，受け台１１０から取り外されて，上記焼成装置に投入される。そして，焼成されたセラミックブロック８４は，さらに，上記切出し装置に搬入される。そして，該切出し装置においては，焼成後のセラミックブロック８４を切断して，所定数量のセラミック成形体８を切り出す。
また，上記のごとく，乾燥されたセラミックブロック８４を取り外されて空となった受け台１１０は，搬送コンベア１２０の出口部１２９から回収レール１４０に供給される。
【００６６】
このように，本例のセラミック成形体８の搬送装置１によれば，セラミックブロック８４として切り出される棒状セラミック成形体８２の一部を，軸方向に分割された２台の受け台１１０によって保持できる。
そのため，上記受け台１１０の軸方向長さと略一致する長さの棒状セラミック成形体８２が，成形型２２から新たに押し出されるのに同期して，押し出された棒状セラミック成形体８２を順次，受け台１１０に載置していくことができる。
【００６７】
したがって，本例の搬送装置１によれば，成形型２２から押し出された棒状セラミック成形体８２を新たに受け台１１０に載置する際の，棒状セラミック成形体８２の押し出し長さを短くして，その部分の自重を少なくできる。そして，棒状セラミック成形体８２と，受け台１１０の載置面との間に作用する力を小さくすることにより，両者間の接触圧を低減でき，棒状セラミック成形体８２の変形を抑制できる。
【００６８】
本例のごとく隔壁厚さが７５μｍしかないセラミック成形体８はもとより，隔壁の厚さが１５０μｍ以下であるハニカム成形体は，非常に軟弱なセラミック成形体である。このようなセラミック成形体にあっては，押出成形後，受け台に載置する際の変形が特に生じやすく，本例の搬送装置１による効果が特に有効となる。
【００６９】
なお，本例のセラミックブロック８４から，１個のセラミック成形体８を切り出すよう構成しても良い。すなわち，セラミック成形体８における隔壁８１をさらに薄くした場合，セラミックブロック８４の軸方向長さが短くても棒状セラミック成形体８２の変形を生じるおそれがある。したがって，本例の搬送装置のように，受け台１１０を軸方向に分割することが有効となる。
【００７０】
さらに，本例におけるの搬送装置１における，切断装置と乾燥装置との間に，セラミックブロック８４を垂直にする回動装置を設置し，縦置き用の受け台にセラミックブロック８４を載せ換えた上，高さ方向の寸法を拡大した乾燥装置に挿入することも良い。この場合には，搬送中或いは乾燥中における，セラミックブロック８４の自重を，強度の高い軸方向に作用させることができる。
【００７１】
また，本例の搬送装置１における，乾燥装置４０に代えて，上記回動装置を配設することも良い。この場合には，該回動装置によって垂直にされ，縦置き用の受け台に載置されたセラミック成形体８を，搬送装置１とは独立に設置した乾燥装置に挿入して乾燥することができる。
【００７２】
（参考例１）
本例は，実施例１の搬送装置を基にして，受け台を供給する方法を変更した例である。
本例の搬送装置１００では，図８に示すごとく，搬送コンベア２２０のベルト２２２は，少なくとも受け台１１０の底面よりも大きい，複数の略平板状の搬送板２２４を搬送方向につなぎ合わせてある。そして，この搬送板２２４の表面である搬送面２２３には，それぞれ１基の受け台１１０を接着してある。また，棒状セラミック成形体８２の押出成形速度に同期させて，回転ローラ２２５の回転により，搬送コンベア２２０のベルト２２２を押出方向に前進できるように構成してある。
そして，成形型２２から連続的に押し出されてくる棒状セラミック成形体８２を，搬送面２２３に接着した受け台１１０によって載置できるように構成してある。
【００７３】
このように本例の搬送装置１００によれば，比較的簡単な装置構成によって，本発明の作用効果を得ることができる。すなわち，ベルト２２２の前進と共に，このベルト２２２の搬送面２２３に接着した受け台１１０を順次，供給して，棒状セラミック成形体８２を載置していくことができる。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１と同様である。
【００７４】
（比較例）
本例は，実施例１の上記搬送装置を基にして，受け台の軸方向における長短が，棒状セラミック成形体内部のハニカム構造に及ぼす影響について調べた例である。
本例では，図９，図１１に示すごとく，軸方向に短い受け台１１０に載置した棒状セラミック成形体８２内部のハニカム構造と，図１０，図１２に示すごとく，軸方向に長い受け台１１０に載置した棒状セラミック成形体８２内部のハニカム構造との違いを調べた。
【００７５】
その結果，図９，図１０に示すごとく，受け台１１０が軸方向に長いほど，成形型２２から受け台１１０に向けて伸びる棒状セラミック成形体の垂れ下がり高さが大きくなることがわかった。
すなわち，図１０に示すごとく受け台１１０の軸方向の長さが長い場合の垂れ下がり高さＧ２は，図１０に示すごとく受け台１１０の軸方向の長さが短い場合の垂れ下がり高さＧ１と比べて大きくなっている。
【００７６】
また，セラミックブロック８４における，搬送方向前方側の端面付近の断面には，図１１，図１２に示すごとく，受け台１１０の軸方向の長さによって違いを生じていることがわかった。
すなわち，図１１に示すごとく，軸方向に短い受け台１１０に載置した棒状セラミック成形体８２から切り出したセラミックブロック８４では，内部のハニカム構造に変形がほとんど見られない。一方，図１２に示すごとく，軸方向に長い受け台１１０に載置した棒状セラミック成形体８２から切り出したセラミックブロック８４では，ハニカム構造をなす隔壁８１に歪みを生じ，セル８８に変形を生じている。
【００７７】
なお，本例では，図１１，図１２に示すごとく，乾燥後のセラミックブロック８４の端部を一部切り落として，その断面のハニカム構造を比較した。軟弱な棒状セラミック成形体８２或いは，乾燥前の軟弱なセラミックブロック８４を切断した断面にあっては，切断による変形を生じるおそれがあり，正当に比較できないおそれがあるからである。
【００７８】
これらの事実を基にして，次のように考察することができる。すなわち，受け台１１０の軸方向の長さを長くするほど，成形型２２から伸びる棒状セラミック成形体の自重が大きくなり，成形型２２からの垂れ下がり高さが高くなる。
また，受け台１１０の載置面と棒状セラミック成形体８２との間には，成形型２２から押し出された棒状セラミック成形体８２の自重に比例した接触圧を発生する。そして，この接触圧が大きい場合には，棒状セラミック成形体８２内部のハニカム構造の変形を生じるおそれがある。
【００７９】
以上のことから，棒状セラミック成形体８２に変形を生じないように搬送するためには，成形型２２から押し出されてくる棒状セラミック成形体８２を，軸方向に短い受け台１１０に順次，載置して搬送することが有効である。すなわち，軸方向に短い受け台１１０によれば，棒状セラミック成形体８２と受け台１１０の載置面との接触圧を抑制して，棒状セラミック成形体８２内部の変形を低減できる。
なお，この比較例における，その他の構成は，実施例１と同様にしてある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例１における，セラミック積層体の搬送装置を示す説明図。
【図２】 実施例１における，押出成形機を示す断面図。
【図３】 実施例１における，搬送装置を示す側面図。
【図４】 実施例１における，搬送装置を示す上面図。
【図５】 実施例１における，受け台を示す正面図。
【図６】 実施例１における，切断装置を示す説明図。
【図７】 実施例１における，セラミック成形体を示す斜視図。
【図８】 参考例１における，搬送装置を示す説明図。
【図９】 比較例における，軸方向に短い受け台に，棒状セラミック成形体を載置する様子を示す説明図。
【図１０】 比較例における，軸方向に長い受け台に，棒状セラミック成形体を載置する様子を示す説明図。
【図１１】 比較例における，軸方向に短い受け台に載置した棒状セラミック成形体から切り出したセラミックブロック内部のハニカム構造を示す断面図。
【図１２】 比較例における，軸方向に長い受け台に載置した棒状セラミック成形体から切り出したセラミックブロック内部のハニカム構造を示す断面図。
【符号の説明】
１．．．製造装置，
１０，１００．．．搬送装置，
１１０．．．受け台，
１２０，２２０．．．搬送コンベア，
１２２，２２２．．．ベルト，
１２３，２２３．．．搬送面，
１４０．．．回収レール，
１６０．．．エレベータ，
２０．．．押出成形機，
２２．．．成形型，
３０．．．切断装置，
４０．．．乾燥装置，
８．．．セラミック成形体，
８０．．．セラミック材料，
８２．．．棒状セラミック成形体，
８４．．．セラミックブロック，

Claims (9)

1. 成形型から連続的に横押出成形され，未だ切断されることなく上記成形型から伸びた棒状セラミック成形体を，所定長さのセラミックブロックを切り出すための切断装置に導く搬送装置において，
   上記搬送装置は，上記棒状セラミック成形体の外周面と当接して該棒状セラミック成形体を載置するための載置面を設けた複数の受け台と，該受け台の供給を受けて搬送する搬送コンベアとを有しており，該受け台の上記載置面は，上記切断装置において切り出される予定の上記セラミックブロックの軸方向長さの１／２未満の長さを有しており，
   上記棒状セラミック成形体が押し出されるのに同期して上記受け台を上記搬送コンベアに順次供給し，該受け台により上記棒状セラミック成形体を連続的に保持するに当たり，上記棒状セラミック成形体における上記セラミックブロックとして切り出される予定の切出予定部位を，それぞれ２台以上の上記受け台によって支持し，搬送するよう構成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
2. 請求項１において，上記セラミックブロックは，２個以上の最終成形体としてのセラミック成形体を採取可能であることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
3. 請求項１又は２において，上記棒状セラミック成形体を載置した上記受け台は，上記棒状セラミック成形体の押出成形速度と略同一速度で，押出方向に前進するよう構成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において，上記切出予定部位は，上記セラミックブロックから切り出す最終成形体の個数と同じ数の上記受け台により支持されるよう構成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において，上記受け台における，少なくとも上記載置面は，上記棒状セラミック成形体と接触した際に，該棒状セラミック成形体の外形に倣うように容易に変形しうる低反発素材によって形成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
6. 請求項５において，上記低反発素材は，ウレタン，メラミン，テフロン（登録商標）又はシリコンのいずれかよりなる発泡材料によって形成してあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１項において，上記載置面は，軸方向に直交する断面形状が，上記棒状セラミック成形体の軸方向に直交する断面形状に沿う形状を呈するよう構成されていることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
8. 請求項１〜７のいずれか１項において，上記セラミック成形体は，セル壁をハニカム状に配置して形成されたセルを有するハニカム構造を呈するハニカム成形体であることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。
9. 請求項１〜８のいずれか１項において，上記搬送コンベアは，押出方向と略平行に配置してあり，かつ，上記成形型の軸芯に対して，上記搬送コンベア上の上記受け台に載置した棒状セラミック成形体の軸芯を，鉛直方向に低くしてあることを特徴とするセラミック成形体の搬送装置。

Images