JP3859058B2

JP3859058B2 - バグフィルター

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Publication number: JP3859058B2
Application number: JP2001315785A
Authority: JP
Inventors: 博文杉山
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2001-10-12
Filing date: 2001-10-12
Publication date: 2006-12-20
Anticipated expiration: 2021-10-12
Also published as: ATE300991T1; CN1411888A; EP1302229B2; JP2003117325A; EP1302229A2; CN1293929C; DE60205321T3; DE60205321D1; EP1302229B8; DE60205321T2; EP1302229A3; EP1302229B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は固体粒子を含む含塵ガスの集塵機等に使用されるバグフィルターに関するもので、さらに詳しくは、長時間の使用に対し、バグフィルター、特にその縫製部の強さ、耐久性を改善した長期使用に耐えうるバグフィルターに関する。
【０００２】
【従来の技術】
これまで、固体粒子を含む含塵ガスから固体粒子（ダスト）を分離する作業が色々な場所で行われている。このための集塵装置としては、各種のものがあるが、大別すると動力集塵装置、慣性力集塵装置、遠心力集塵装置、洗浄集塵装置、濾過集塵装置、電気集塵装置等に分けられる。このうち都市ゴミ焼却炉、産業廃棄物焼却炉等ではこれまで電気集塵装置が多く使用されてきたが、この方式では集塵効率がガス温度で３００℃前後が最も良好であるが、この温度ではダイオキシン類の発生（再合成）があり、廃棄物処理法で集塵機の入り口のガス温度が２００℃以下に義務づけられ、この影響もあってこの分野でも濾過集塵装置が、集塵・濾過効率が高い、設備コストが比較的低廉、集塵効率が温度に大きく影響されない等といったメリットも大きく、バグフィルターが主流になってきている。
【０００３】
この濾過集塵装置の心臓部はバグフィルターであり、その濾布には織物やフェルト地が用いられている。中でも排気濃度の低減、電気集塵機の置き換えからくるろ過面積の低減、高速化などからフェルト地の使用が増えてきている。更に、一般にバグフィルター方式の集塵装置ではバグフィルターに付着した煤塵を、機械的振動や逆気流方式の間欠的払い落とし装置を使用して払い落とす事により、フィルターの使用期間を延長し、且つ高い捕集効率と通気性を得ている。
【０００４】
バグフィルターはこのフェルト地を所定の寸法に裁断し、長辺部を重ね合わせて縫製し取付布（取付具）を介して、バグフィルターが円筒形の状態で保形されるリテーナーに取り付けられる。
【０００５】
このバグフィルターの破損原因を調査すると、バグフィルターのフェルト地の材質、構成、目付、物性、さらに焼却物、焼却装置、粉塵発生源、装置やそれによる排ガス・ダストの種類、温度、化学的性質、量、そして集塵装置、バグフィルター構造、形状及び運転条件等によっても大きく影響されるが、縫製部の問題もあることが判明した。バグを筒状に縫製し、バグ上部より圧縮空気を吹くことによりダスト払落し操作を行うパルスジェット払落しにおいて、長期の繰返しにより縫製部が目開きを起し縫製部からのダストの漏れが確認されたり、さらに長期に渡っては縫製部が破損にいたる場合もある。また、製鉄工程において炉頂から発生するガスを発電に用いる炉頂圧発電用のバグフィルターでは、ダスト払い落とし方式は逆洗式が用いられている。炉頂圧発電用のバグフィルターでは発電効率アップのために高温高圧で使用され、さらに逆洗方式によってダスト払い落としが行われる為、ろ過運転時あるいは逆洗払い落とし時に非常に大きな負荷がかかり、もっとも弱いと想定される縫製部が徐々に目ずれし、ダストが漏れたり、さらには縫製部が破損に至るといった問題が見られた。縫製部の強さを大きくするために重ね合わせ部を大きくする、縫製ピッチを密にしすぎるといった対策を取るとその部分が変形しやすく、バグ一本当たりの払い落とし性が悪くなり圧力損失の上昇を招いたり、変形部からのダストの漏れの可能性がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような都市ゴミ、産業廃棄物等の焼却炉のように高温下で長時間連続運転され、含塵ガスを濾過するバグフィルターの特に縫製部の強さ、耐久特性を改良して、長期使用に耐えるバグフィルターを提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる目的を達成するために下記の手段を採用する。すなわち本発明は、１．ポリアリーレンサルファイド繊維を主成分とする短繊維ウエブとスクリムが接合された目付が４００ｇ／ｍ2以上のフェルト地が直径１２０ｍｍ以上３８０ｍｍ以下の円筒形状に重ね縫いにより縫製されているバグフィルターであって、縫い代がバグ周長の２〜８％、且つ該縫い代の全縫製部に上記スクリムの経、緯いずれか一方向の糸の５本以上が縫い込まれていることを特徴とするバグフィルター。
２．縫製部が間隔２ｍｍ以上で、３列以上に縫製されていることを特徴とする第１記載のバグフィルター。
３．縫製線が実質的にバグフィルターの円筒の中心線に平行であることを特徴とする第１又は２記載のバグフィルター。
４．縫い糸が実質的にフッ素系繊維、あるいはポリアリーレンサルファイド繊維からなることを特徴とする第１〜３のいずれかに記載のバグフィルター。
【０００８】
以下本発明を詳述する。まず本発明のフェルト地の主成分であるポリアリーレンサルファイドとは、隣接する環原子間に不飽和基を有する多ハロ置換の環状化合物とアルカリ金属サルファイドとを有機極性溶媒中で反応せしめることによって得られる−Ｒ−Ｓ−基（ただしR:フェニレン，ビフェニレン，ナフタレン，ビフェニレンエーテルまたはそれらの炭素数１〜６の低級アルキル置換誘導体である）を繰返し単位として有する重合体であり、代表的にはたとえば米国特許第３３５４１２９号明細書に詳しく述べられているものが使用できるが、ポリアリーレンサルファイドの範疇に含められるものは全て本発明の対象に含められる。なお本発明においては、Ｒがフェニレン基であるポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳという）が特に好ましい。
【０００９】
本発明のバグフィルターのフェルト地はスクリムに短繊維ウエブが接合されたものからなり、目付は４００ｇ／ｍ²以上であることが肝要である。フェルトの目付は通気度、濾過速度、濾過効率等のバグフィルターの性能を決める重要なファクターである。目付が重すぎると同一表面積のバグフィルター重量が重くなり、価格とともにフェルトの経時的な寸法変化やダスト払い落とし不良を招き、特に高温時の伸長（クリープ）が生じやすく好ましくないが、環境基準の強化対策として濾過性能を高くするためには、目付を高くすることが重要であり本発明のバグフィルターに使用されるフェルト地は４００ｇ／ｍ²以上である。更に好ましくは５００ｇ／ｍ²以上であるが、上述のように重くすると別の問題も生ずるので要求性能に応じて必要な目付のフェルト地を使用する。
【００１０】
次に、図１のようにフェルト地を円筒形状に縫製した直径１２０ｍｍ以上３８０ｍｍ以下のバグフィルターの縫製部接合面の縫い代は、バグ周長の２〜８％である。ここでいう縫い代は重ね縫い、両伏せ縫いの場合は図２（ａ），（ｂ）のような状態をいい、同じ重なりであれば両伏せ縫いは重ね縫いの約２倍になるが、比較的厚いフェルト地では重ね縫いが推奨される。又その他の縫い方も縫い代は同様に表し、基本的には重ね縫い、両伏せ縫い等のように対称形のものは表面、裏面とも同じとし、半伏せ縫いのように非対称のものは小さい方をいう。（対称形の縫い方でも表布・裏布に差があるときは小さい方をいう。）一般に逆洗式バグフィルターのように円筒形の内側でダスト捕集を行い、ダストの払落しが円筒の外側から逆洗圧をかける方式では、円筒（バグフィルター）の直径が大きくなるほど円筒（フェルト地、及び縫製部）にかかる応力は直径と圧力に比例して大きくなるのでフェルト地、縫製部とも強くする必要がある。前述したような逆洗式の場合は、縫製部の素抜け破損（スクリムの糸はのこったままで、綿の部分から抜けて破損する）を防ぐために、縫製部の強さを大きくする必要がある。縫製部の強さを強くし素抜け破損を防ぐには、縫い代を大きく、縫製列を増やし、縫い糸強さの強いものを使用すればよいが、過度に大きく取ると重ね合わされた縫い代部の通気度は低下し、その分有効濾過面積も小さくなり、且つ縫製部がゴワゴワしてダスト払い落とし操作で振動を与えると、その部分に応力が集中して逆にこの部分から破損するといった問題も発生し、種々検討した結果直径１２０ｍｍ以上３８０ｍｍ以下のバグフィルターの縫製部接合面縫い代は周長の２〜８％が必要であることが判った。２％未満では縫製部での破損が発生し易く、８％を超えると前記の問題が顕在化する。好ましくは４〜６％である。又、縫製部強さ及び縫製部の強さはスクリムの糸が縫い代部の縫製糸列間に多く含まれる方が強く経糸が５本以上、好ましくは８〜１６本含まれることが望ましい。５本未満だと縫製部の素抜け破損が発生しやすいからである。
【００１１】
次に、縫製部は縫い糸が２ｍｍ以上離して３列以上縫製されていることが好ましい。バグフィルター用に粗く織ったスクリムに短繊維をニードルパンチ法やウォーターパンチ法で一体化したものでは、縫製部の強さは縫製部の構成だけでなく短繊維の絡み強さ、及びスクリムと短繊維の絡み強さによっても左右される。仮に短繊維ウエブの配行や目付アップを図っても、２００℃程度の高温で払い落とし操作などの物理的疲労を受ける為、ウエブのみでは容易に目開きし、ダストの漏れや更には綿だけが素抜けて破損に至ってしまうことがある。よって、縫製部の強さは縫い糸の強度が高くなる、或いは縫製列を多くするとともに縫製部に短繊維と絡んだスクリムの経糸をどれだけ取り込んでいるか、縫込まれているかによって大きく左右される。スクリムの織密度を大きくしたほうが強さは高くなるが、コストアップにもつながる為、糸の太さ、物性、更に要求特性によっても異なるが、２００〜１２００dtexでは経糸が８〜４０本／in程度のものが良い。また、縫製間隔、縫製列数など多いほうが良好であるが、過度に大きくすると、前述と同様の問題が生じてしまう。
【００１２】
次に、縫い代の重ね合わせには図２（ａ）のような重ね縫い、図２（ｂ）のように両端部を折り曲げた両伏せ縫い、さらに一方だけ端部を折り曲げた半伏せ縫い、平伏せ縫い、その他割り縫い、割り伏せ縫い、突き合わせ縫い、袋縫いなど各種のものがあるが、縫い目強度、滑脱性などの面で重ね縫い、両伏せ縫いが好ましい。
【００１３】
次に、ステッチにも本縫い、単環縫い、二重縫い、縁かがり縫い、ジグザグ縫いなど各種のものがあるが、縫い目強度、滑脱性などの面で本縫いが最も好ましい。ステッチ数は縫い方、ステッチ、縫い糸の太さ・強さ、フェルト地等によっても異なるが本発明の縫製部の強さ、耐久性を確保するためには３cm当たり５〜２０程度が好ましい。
【００１４】
次に、バグフィルターは付着したダストを取除くためのパルスジェット方式あるいは逆洗方式などの除塵処理が行われるが、いずれも高温下でスクリムのタテ方向に荷重がかかるように使われる。本バグフィルターではスクリムの経糸はバグフィルターの円筒の中心線とほぼ平行、緯糸はそれに直交しており、かつその縫製線は、バグフィルターの円筒の中心線、およびスクリムの経糸に対してほぼ平行であることが重要となる。例えば直交する経糸と緯糸からなる２軸織物のバイアス方向の強さは、同じ物性、太さ、密度の経糸、緯糸からなる織物でも１５度以上の角度では経糸、緯糸方向の強さの５〜１５％の強さしかないことが判った。フェルト地は短繊維で補強されているので短繊維の配向によっては若干は高くなるがそれでも５〜２５％程度の強さしかない。また、バイアス方向で荷重がかかった場合は、スクリムの変形度が大きく非常に大きな伸びが発生してしまう。したがってここで言うほぼ平行、直交というのは使用状態（垂直に吊り下げた状態）で中心線及びそれの直交に対してズレが１０度以下であり、且つ目視で正規な形状を保っているものをいう。
【００１５】
次に、縫製部強さが弱いと、払落し操作による長期疲労によって、縫製部がスクリムを残して素抜け破損したり、縫製糸が破断しろ布が破損する場合がある。そこで、縫製部を引張試験のつかみ間隔内に入れた評価では、縫製部の強さはより高い方がよく、より好ましくはフェルト強さと同等以上（フェルト部が先に破断する）であることがより望ましい。
【００１６】
次に、バグフィルターの縫製に使用される縫糸は耐熱性、耐薬品性、耐久性を有し、さらに高強度、収縮も含めた熱安定性が必要で本発明では実質的にフッ素系繊維、あるいはポリフェニレンサルファイド繊維よりなる。フッ素系繊維としては９０％以上がフッ素原子を主鎖又は側鎖に一個以上有する繊維であればよいが、フッ素原子の比率の高いものほど好ましい。特に４フッ化エチレン（PTFE）繊維が好ましい。このPTFE繊維としては例えばレンチング社製プロフィレン（登録商標）があり、また必要に応じてその他の繊維と複合されていても構わないが、５０％以上フッ素系繊維が含まれている事が望ましい。また、ポリフェニレンサルファイド繊維としては、ｐ−フェニレンサルファイド（−Ｃ6Ｈ4−）単位を含有するポリマーからなる繊維で、ｐ−フェニレンサルファイド繰返し単位を７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上含む線状ポリマーからなる繊維であり、例えば東洋紡績株式会社社製プロコン（登録商標）が挙げられる。その他の繊維としてはポリイミド繊維、例えばインスペックファイバーズ社製Ｐ８４等が使用される。又、縫い糸としては前記のマルチフィラメントに下撚りをかけ、更にそれを２〜３本合わせて上撚りをかけたものであっても、更には長繊維と短繊維の複合されたものであってもよい。縫い糸の太さは、材質、物性、さらに縫い方、ステッチ、ステッチ数、フェルト地等によって適切な条件で使用される。
【００１７】
次に、本バグフィルターのフェルト地は、都市ゴミ焼却炉、産業廃棄物焼却炉等のように高温で且つ強酸、強アルカリ存在下での濾過ではポリフェニレンサルファイド繊維に、アラミド繊維、ポリイミド繊維、フッ素系繊維、ガラス繊維が単独で又はこれらの複合されたものとして使用される。ポリフェニレンサルファイド繊維としては、これらの繊維を用途、目的に応じてスクリム、短繊維ともまたはいずれか一方に複合又はこれらの繊維を混合して使用してもよい。
【００１８】
次に、縫製部（縫い糸）の収縮はフェルト地と実質的に同等であることが好ましい。縫製部の収縮が大きいと使用中に波打ち状の皺が発生して煤塵払い落とし性が悪くなったり、縫糸の収縮によって縫い目が大きくなってダストの一部が外部に漏洩する、逆に縫糸の収縮がフェルト地より極端に小さいと縫目ゆるみが生ずる等の問題が出るので好ましくない。
【００１９】
ポリフェニレンサルファイド繊維は、主に１８０℃付近で使われるため本発明でのバグフィルターは１８０℃の熱処理で実質的に変形しない事も重要である。使用中に変形するのはフェルト地の切断が不等辺であったり、スクリム経糸と斜行していたり、又前記バグフィルターの縫糸の収縮率がフェルト地と大きく異なる場合や、フェルト地の製造時、特に熱セット時に不均一張力（歪み）が残存する場合に発生しやすい。このバグフィルターの形状はこれまでに詳述したように払い落とし性（通気度）に大きく影響するので使用中にもバグフィルターの直径、長さ等が３％以上変形しないことが必要となり、フェルト及び縫製糸は各加工工程で熱処理された180℃程度での寸法変化が小さいものを用いる。
【００２０】
次に、本フェルト地に使用される短繊維の繊度は濾過性に大きく影響し、繊維径の細い（繊度の小さい）ほうが表面積（濾過面積）が大きくなり繊維間空隙も小さくなって好ましい。過度に太いとカーディング工程での繊維の通過性が悪くなったり、ニードルパンチング、ウォーターパンチングでも繊維の絡合性が低下するので好ましくない。一般には繊維径は３０μｍ以下が好ましい。更に都市ゴミ焼却炉の場合の煤塵の粒子径は焼却物、焼却条件などにもよるが０．１〜２００μｍといった非常に多様なものからなっているため、より繊維の表面積を大きくするために繊維の断面は丸以外に、Ｙ、Ｕ、Ｖ、Ｃその他異形断面のものを使用することも出来る。そして、バグフィルターの濾過ではフェルト地の繊維間に最初１次ダスト層と呼ばれる煤塵層が形成され、それによって濾過性能が更に向上するが、更にフェルト地の表面に２次ダスト層と呼ばれるダストが積層され通気度も低下するので払い落とし操作が行われるが、払い落とされる煤塵はバグフィルターの表面についた２次ダスト層だけで、前記の１次ダスト層はそのまま保存されダストろ過が継続される。
【００２１】
又、濾過方法は、例えば、都市ゴミ焼却炉、産業廃棄物焼却炉等のような有害物質を含むものは色々な方法があるがまずＨＣ１，ＳＯ_x除去のために消石灰などを添加する、ＮＯ_x除去のために触媒層を設けてアンモニアを吹込んで還元反応させる、更にダイオキシン類対策規制もあって濾過域での排ガス温度を２００℃以下にすることが義務付けられており、排ガスを急冷するために通常水が添加される。このため含煤塵ガスは前記の未回収、未反応のＨＣ１、ＳＯ_x、ＮＯ_x、及び添加物に多量の水分、廃棄物中の一部の未燃焼油分を含んだ状態でダストが濾布に付着することになる。さらに、運転停止に伴う結露や塩化カルシウムの潮解の影響があるため、煤塵払い落とし操作によっても脱落しにくい場合がある。（残留ＨＣ１、ＳＯ_x、ＮＯ_x等は更に後処理で無害化する。）この為にはフェルト地に撥水、撥油加工をするのも好ましい。
【００２２】
本発明のバグフィルター用フェルト地は、これまでに詳述したように支持層としてのスクリムと、短繊維集合体からなる濾過層から構成されているが、短繊維のフェルト成形は、短繊維をカードウェブ等により積層したあとニードルパンチング法やウォーターパンチング法で絡合できるが本発明ではいずれでも構わない。短繊維ウエブのスクリムへの積層方法も特に限定はないが、経方向、緯方向の配向度を変更することもできる。
【００２３】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に制約されるものではない。
本実施例で用いる物性は下記の方法で測定したものである。
【００２４】
目付はＪＩＳＬ１０９６６．４単位面積当たりの質量で表す。
２０ｃｍ×２０ｃｍの試料を３枚採り、それぞれの絶乾質量Ｗ'を測定し、次式で求める。
目付（ｇ／ｍ²）＝Ｗ'×（１＋Ｒ／１００）×１／Ａ
ここでＷ' ：絶乾質量（ｇ）
Ｒ：公定水分率（％）
Ａ：試験片の面積（ｍ²）
【００２５】
厚みは、ＪＩＳ L １０９６６．５によって測定した。
【００２６】
フェルト地、縫い代部の強さはＪＩＳＬ１０９６６．１２．１（２）Ｂ法（グラブ法）に準拠して測定した。試料は図３のように縫い代部をほぼ中央にして長さ３０cm、幅１５cmとし、７．５cm幅のクランプで２０cmのつかみ長（縫い代部が長い場合は重ね合わせ部＋１０cm）とし定速伸長形法で伸長速度１００％／分で測定しＮ＝３の平均で表す。縫製部を含まないフェルト地の強さもフェルト地の方向を同じにして同様の方法で測定する。なお、実際の引張試験における縫製部強さの測定では、縫製部が破断する場合とフェルト部が破断する場合の２種類が挙げられ、さらに縫製部の破断では、縫製糸から破断するものと、フェルト地から縫製部スクリムが素抜けるという２種類の破断が存在した。引張試験での高い強さという事では、フェルト地の破断、縫製糸の破断、縫製部の素抜けの順で高いことになる。
【００２７】
また、一部のバグフィルター用ろ布については、実際の逆洗ダスト払落し方式のバグフィルターに投入した。ろ布の長さは１０ｍで、バグ１本あたり２５kgのテンションがかかるようにバグを固定し、筒状ろ布の内側にダストが含まれた高温・高圧ガスを導入し集塵を行った。設備条件は、温度１８０℃、高炉圧２．０kg/cm²、ガス成分はH₂ N₂ CO CO₂及びH₂Oが主成分であった。
【００２８】
【実施例】
（実施例１）スクリムは２５０デシテックス６０フィラメントのＰＰＳ繊維（PROCON、東洋紡績株式会社製）を撚糸機により２本Ｓ撚りにて７０（Ｔ／m）の撚りを掛け、タテ２３本／inch、ヨコ２１本／inchの平織りにして用いた。ろ過層を形成する短繊維は、２．２デシテックス５１mmのＰＰＳ短繊維（PROCON、東洋紡績株式会社製）を用いた。そして、バグフィルター用のフェルトは、一般的な不織布加工工程によって作成した。まず、予備開繊を経た上記短繊維をローラーカードに供し、細かな開繊を行った後、クロスレイヤーによりウエブを積層し、このろ過層をスクリム上下にニードルパンチ工程により一体化し４６２(g/m2)のフェルトを得た。該フェルトを２１０℃のカレンダーロールにて厚みが１．８mmになるようにプレスした。この時に同時に幅方向に約５％の収縮を入れ、目付５０８(g/m2)厚さ１．８２(mm)のフェルトが得られた。ろ過面のカ゛ス毛焼きを行いバグフィルター用のフェルトを得た。そして、縫製糸には、４４０デシテックスのＰＴＦＥ繊維（プロフィレン、レンチング社製）を５００(T/m)Ｓ撚りにしこれを４本合わせて３６０(T/m)Ｚ撚りした縫製糸を用いた。縫代２０mm（縫代の周長に締める割合４．２％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／３cm）、縫製列３本、縫製列間隔３mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数６本である直径１５０mmの筒状のバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、８７daNの強さを得た。もともとのスクリムの強さは８３daNであった。
【００２９】
（実施例２）スクリムは４４０デシテックス・モノフィラメントのＰＴＦＥ繊維（プロフィレン、レンチング社製）を用い、タテ２９本／inch、ヨコ２９本／inchの3本平織りにして用いた。ろ過層を形成する短繊維は実施例１と同様なＰＰＳ繊維を用い、実施例１と同様にろ過層とスクリムの一体化、２１０℃のカレンダーロール処理、ろ過面のガス毛焼き処理を行い、目付５３１(g/m2)、厚さ１．７８mm、のバグフィルター用フェルトを得た。そして、実施例１と同様なＰＴＦＥ縫製糸を用い、縫代１５mm（縫代の周長に締める割合３．２％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／３cm）、縫製列３本、縫製列間隔３mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数８本である直径１５０mmのバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、５８daNの強さを得た。もともとのスクリムの強さは６４daNであった。
【００３０】
（実施例３）実施例１で用いたバグフィルター用フェルトを用い、実施例１と同様なPTFE縫製糸を用いて、縫代４０mm（縫代の周長に占める割合４．０％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／３cm）、縫製列４本、縫製列間隔３mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数２４本である直径３２０mmのバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、９３daNの強さを得た。このろ布は実機逆洗方式のバグフィルターに投入した。
【００３１】
（比較例１）
実施例１で用いたバグフィルター用フェルトを用い、実施例１と同様なPTFE縫製糸を用いて、縫代８mm（縫代の周長に占める割合１．７％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／３cm）、縫製列３本、縫製列間隔２mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数４本である直径１５０mmのバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、２６daNで縫製糸が破断した。
【００３２】
（比較例２）
スクリムは実施例１と同様なＰＰＳ繊維を用い、タテ１５本／inch、ヨコ１５本／inchで平織りにして用いた。ろ過層も実施例１と同様なPPS短繊維を用いて、スクリムとろ過層の一体化、２１０℃でのカレンダーによるプレス、ろ過面のガス毛焼きを行い目付４８３(g/m²)、厚さ１．８２mmのバグフィルター用フェルトを得た。実施例１と同様なPTFE縫製糸を用いて、縫代２０mm（縫代の周長に占める割合４．２％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／3cm）、縫製列３本、縫製列間隔４mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数４本である直径１５０mmのバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、４１daNにて縫製部が破断した。
【００３３】
（比較例３）実施例１で用いたバグフィルター用フェルトを用い、実施例１と同様なPTFE縫製糸を用いて、縫代２０mm（縫代の周長に占める割合４．２％）で、重ね縫い、ステッチ数１０（回／３cm）、縫製列2本、縫製列間隔４mm、縫製列内のスクリム・タテ糸本数が４本である直径１５０mmのバグフィルターを得た。縫製部をつかみ間隔に入れ引張試験を行ったところ、１８daNの縫製部強さであり、スクリムのタテヨコ糸は破断せず綿の部分から巣抜けた破断であった。
【００３４】
実施例３と同様な構成にて直径４００mmのバグフィルターを得、実施例３と同時に逆洗方式の実機バグフィルターに投入した。
【００３５】
上記実施例１〜３、比較例１〜３について、加工条件の詳細および引張試験の結果を表１に示す。
【００３６】
以上のように、ポリフェニレンサルファイド繊維を含む短繊維とスクリムが一体成形された目付が４００(g/m2)以上の長方形フェルト地を円筒状に縫製してなる直径１２０mm以上３８０mm以下のバグフィルターにおいて、縫代をバグ周長の２〜８％にし、縫製列内にはスクリムのタテ糸を５本以上含むようにした実施例１〜３は縫製部をつかみ間隔に入れた引張試験において、非常に高い強さを示すことが確認できた。一方、縫代の周長に占める割合が２％よりも小さい比較例１や、もともとのスクリムの織密度が小さく、結果的に縫製列内のスクリム・タテ糸の本数が4本である比較例２、縫製列数が2本である比較例３では、縫製部強さが低く巣抜け破損が確認された。また、逆洗ダスト払落し方式のバグフィルターに投入した実施例３と比較例４では約６ヶ月使用後に比較例４はろ布最上部の縫製部に巣抜け破損が発生したが、実施例３は良好な状態であった。従って、本発明の範囲外の比較例１〜４の場合などは、長期使用により縫製部からの素抜け破損などの可能性が大きいと推測された。
【００３７】
【表１】

【００３８】
【発明の効果】
本発明によれば、都市ゴミ、産業廃棄物等の焼却炉のように高温下で長時間連続運転され含塵ガスを濾過するバグフィルターの特に縫製部の強さ、耐久特性を改良して、長期使用に耐えるバグフィルターを提供する事を可能とした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のバグフィルターの概要図。
【図２】本発明のバグフィルターの縫製部の概要図。（ａ）は重ね縫い。（ｂ）は両伏せ縫い。
【図３】本発明における強さ測定に供する試料の概要図。
【符号の説明】
１：縫製糸、２：フェルト地、Ａ：縫製部、Ｂ：縫い代、Ｃ：列間幅、Ｄ：最外側縫製線、Ｅ：縫製列内、Ｆ：切断端、Ｇ：縫製、Ｈ：つかみ部

Claims

ポリアリーレンサルファイド繊維を主成分とする短繊維ウエブとスクリムが接合された目付が４００ｇ／ｍ²以上のフェルト地が直径１２０ｍｍ以上３８０ｍｍ以下の円筒形状に重ね縫いにより縫製されているバグフィルターであって、縫い代がバグ周長の２〜８％、且つ該縫い代の全縫製部に上記スクリムの経、緯いずれか一方向の糸の５本以上が縫い込まれていることを特徴とするバグフィルター。
縫製部が間隔２ｍｍ以上で、３列以上に縫製されていることを特徴とする請求項１記載のバグフィルター。
縫製線が実質的にバグフィルターの円筒の中心線に平行であることを特徴とする請求項１又は２記載のバグフィルター。
縫い糸が実質的にフッ素系繊維、あるいはポリアリーレンサルファイド繊維からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のバグフィルター。