JP3605310B2 - トナーリサイクル式現像方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真技術を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置に適用され、記録シートへの転写の過程を経た後に感光体の表面に残存したトナーを現像剤として再使用するトナーリサイクル式現像方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記画像形成装置の現像方式に適用される乾式現像剤は、トナーとフェライト粉、鉄粉、ガラスビーズ等からなるキャリアが混合された二成分系現像剤と、トナー自身に磁性粉末を担持させた一成分系現像剤とに概ね分けられる。これらの現像剤に用いられるトナーは、結着樹脂および着色剤を主成分としており、他に、記録シートへの低温定着性を良好にするためのワックスや、極性（正帯電か負帯電）を付与するための帯電制御剤等が添加される。トナーは、これら材料が所定の配合で混合された後、溶融混練、粉砕、分級といった工程を経て粉体に製造され、最後に、流動性、帯電性、クリーニング性および保存性等の制御のために、シリカ、酸化チタン、アルミナおよび各種の樹脂微粒子等の外添剤が付着されて表面処理が施され、最終的に現像剤として供される。
ところで、近年の画像形成装置においては、省資源、経費の低減等を目的として、あるいは廃棄物の規制が厳しくなったことへの対策として、現像装置にトナーを再使用（リサイクル）する機構が付加されたものが提供されている。トナーを再使用するにあたっては、感光体の表面に現像されたトナー画像が記録シートに転写された後に感光体の表面に残存したトナー（回収トナー）を、クリーニングブレードあるいはファーブラシ等で掻き落とし、そのトナーを現像剤が収容されている現像剤収容器に搬送して現像剤中に混合するといった方式が一般に採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなリサイクルシステムを用いた画像形成装置では、多数枚のコピーの過程で画像濃度が必要以上に濃くなりその結果トナー消費量が多くなったり、地カブリやトナー飛散という問題を生じていた。
この問題は現像器中でのトナー破壊による微粉の増加、現像器またはクリーニング部内、回収トナー搬送部でのシリカ微粒子等の外添剤の脱離または埋没が原因と考えられており、リサイクルシステム用トナーとしては補給トナーと回収トナーで摩擦帯電性等のかわらないトナーが求められていた。
上記問題を解決するために従来は、回収トナー搬送部において微粉化が生じにくいポリエステル樹脂が用いられていた。しかし、ポリエステル樹脂を用いたトナーは耐環境特性に劣るという問題を有していた。
したがって本発明は、上記問題を解決し、長期間十分な画像濃度を維持することができ、地カブリやトナー飛散の問題が生じないトナーリサイクル式現像方法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のトナーリサイクル式現像方法は、感光体の表面に形成された静電潜像を、補給トナーにより現像してトナー画像に可視像化し、該トナー画像が記録シートに転写された後に、前記感光体に残存する補給トナーを回収するとともに、その回収トナーを可視像化に再使用するトナーリサイクル式現像方法において、
ａ）補給トナーの結着樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂であって、該共重合体樹脂の（メタ）アクリル酸エステル量が１５重量％以下であり、
ｂ）補給トナーが、円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％以下、かつ円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％以下であり、
ｃ）補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとのマグネットブローオフ法における帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇ以内であり、
ｄ）補給トナーは、シリカ微粒子が付着したトナー粒子であって、該トナー粒子に対するシリカ微粒子の付着量が０．１〜０．５重量％であること、
を特徴とするトナーリサイクル式現像方法である。
本発明では、このような補給トナーを用いることにより、回収工程等においてトナーが熱的あるいは機械的負荷を受けても回収トナーに十分な摩擦帯電性を有するため、トナー寿命が長く、地カブリの悪化等による画像欠陥が防止される。
なお、本発明でいう補給トナーとは、１度も感光体に現像されていない新たに現像剤に加えるトナーをいうものであって、回収トナーとは１度以上感光体に現像され再利用されるトナーをいうものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。
図１は、複写機の画像形成手段を概念的に示している。図中符号１は矢印Ａ方向に回転する感光体ドラム（感光体）であり、この感光体ドラム１の周囲には、その回転方向にしたがって、コロナ帯電器２、光学系３、現像剤（一成分系もしくは二成分系）６を収容する現像剤収容器４ａおよび現像スリーブ（現像体）４ｂ、コロナ転写器５、クリーニングブレード９ａ、除電手段１０がこの順に配置されている。符号７で示す記録シート（紙や樹脂フィルム等）は、図中右側から搬送されて感光体ドラム１とコロナ転写器５との間を通過するようになされ、搬送先には加熱・加圧方式の定着ローラ対８が配置されている。クリーニングブレード９ａは、転写後に感光体ドラム１の表面に残存するトナー（トナー画像の一部：回収トナー）６ｂを掻き落とすものであり、その掻き落とされた回収トナー６ｂは、回収搬送路９ｂを経て現像剤収容器４ａに戻されるようになされている。この場合、クリーニングブレード９ａと回収搬送路９ｂとによりトナー回収手段９が構成され、この回収手段９と、現像剤収容器４ａおよび現像スリーブ４ｂとの組み合わせにより、現像装置４が構成されている。
【０００６】
この画像形成手段による画像形成工程は、次の通りである。まず、コロナ帯電器２のコロナ放電により、回転する感光体ドラム１の表面が一様に帯電され、次に、光学系３の露光により感光体ドラム１の表面に静電潜像が形成される。現像スリーブ４ｂは現像剤収容器４ａに収容されている現像剤６を吸着しながら回転し、その現像剤６中のトナー（一成分系の場合は現像剤６全てがトナーである）が、感光体ドラム１の表面に形成された静電潜像に逆極性作用等で吸着される。これにより、静電潜像はトナー画像６ａとして可視像化される。次に、記録シート７が感光体ドラム１とコロナ転写器５との間に搬送されてトナー画像６ａに重ねられ、その裏面からコロナ転写器５により転写電荷が与えられることにより、記録シート７上にトナー画像６ａが転写される。この後、記録シート７は定着ローラ対８の間を通過し、その際に、トナー画像６ａが記録シート７上に定着される。一方、記録シート７に転写されずに感光体ドラム１の表面に残存した回収トナー６ｂはクリーニングブレード９ａにより掻き落とされ、これにより感光体ドラム１の表面は清浄化され、この後、除電手段１０で除電される。クリーニングブレード９ａにより掻き落とされた回収トナー６ｂは、回収搬送路９ｂを経て現像剤収容器４ａに戻され、再び使用される。
そして、記録シート７が多数枚コピーされていくと現像剤６のトナー濃度が少なくなり、現像剤６中に適切なトナー濃度を維持するため補給トナー１１が補給される。
【０００７】
上記現像剤は、磁性又は非磁性の一成分系現像剤もしくは二成分系現像剤であり、一成分系の場合であればトナーそのものが現像剤とされ、二成分系の場合は、トナーにキャリアが混合されたものが現像剤とされる。
なお、この場合、コピー開始時の現像剤を構成するトナーには、多数枚コピー時に補給される補給トナーを使用することが帯電性を安定化させるために好ましい。
以下に、本実施形態における補給トナーを構成する材料を説明する。
本発明の補給トナーの主成分は、以下に述べる結着樹脂、着色剤、帯電制御剤およびその他必要に応じて含有させる添加剤を含有するトナー粒子にシリカ微粒子が付着しているものである。
【０００８】
結着樹脂は、スチレン、α−メチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン類と、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル等のアクリル酸エステル類または／およびメタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ステアリル等のメタクリル酸エステル類とを共重合させたスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂である。
該スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂中の（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、１５重量％以下でなければなならい。１５重量％より多い場合では、樹脂そのものの帯電性が低いためにその帯電性を補うため必要以上のシリカ微粒子の使用が必要となって、その結果回収トナーにおいてシリカ微粒子の脱離、埋没等による帯電性、流動性の大きな変化が生じて地カブリ、トナー飛散等の問題が発生する。
また、結着樹脂には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等の他の樹脂を含有させてもよい。
【０００９】
着色剤は、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコオイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル等が、単独もしくは混合されて用いられる。着色剤は、十分な濃度の可視像が形成されるに十分な割合の含有量が必要であり、例えば、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度の割合で含有される。
帯電制御剤は、極性を付与するために添加され、正帯電トナー用と負帯電トナー用とに分けられる。正帯電トナー用としては、ニグロシン染料、第４級アンモニウム塩、ビリジニウム塩およびアジン等が用いられる。また、負帯電トナー用としては、アゾ系含金属錯体やサリチル酸系金属錯体が用いられる。
【００１０】
その他必要に応じて含有させる添加剤としては、磁性粉、低融点ワックス、離型剤等が挙げられる。
磁性粉としては、フェライト粉、マグネタイト粉、鉄粉等の微粒子が挙げられる。フェライト粉としてはＭｅＯ−Ｆｅ２Ｏ３の混合焼結体が本発明に使用される。この場合のＭｅとはＭｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｂａ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｖ等であり、そのいずれか１種又は２種以上用いれらる。また、マグネタイト粉としてはＭｅＯ−Ｆｅ３Ｏ４の混合焼結体が使用される。この場合のＭｅは上記フェライト粉の場合と同様である。
【００１１】
低融点ワックスは、トナーの溶融開始温度を低下させることにより低温定着性を良好にするため等の目的で添加され、合成ワックス、石油系ワックス等が用いられる。合成ワックスとしては、ポリプロピレンワックス、フィッシャートロプシュワックス等が挙げられ、石油系のワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロワックス、ペトロタム等が挙げられる。また、その他のワックスとしては、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、油脂系合成ワックス等が用いられる。
離型剤は、定着用熱ロールとトナーとの離型性を確保するために添加され、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等が用いられる。
【００１２】
本発明を構成するトナー粒子は、上記材料が所定の配合で混合され、その混合物が、溶融混練、粉砕、分級といった工程を経て製造される。また、上記材料を用いて重合方法によりトナー粒子を得てもよい。そして、該トナー粒子にシリカ微粒子を付着させて補給トナーを得ることができる。
上記補給トナーは、円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％以下、好ましくは８％以下であって、かつ円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％以下、好ましくは１５％以下である。
円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％を越えた場合、または円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％を越えた場合では、補給トナーの流動性が低下するため、その流動性を補うため必要以上のシリカ微粒子の使用が必要となって、その結果回収トナーにおいてシリカ微粒子の脱離、埋没等による帯電性、流動性の大きな変化が生じて地カブリ、トナー飛散等の問題が発生する。
【００１３】
本発明で特定する円相当粒子径、円形度及び各円形度に対するトナーの個数割合は、東亜医用電子株式会社製フロー式粒子画像分析装置：ＦＰＩＡ−１０００にて約３０００個のトナー粒子を測定することにより算出される。なお、円形度とは下記式によって定義される。
【数１】
また、円相当粒子径とはトナーの投影面積と同じ面積となる円の直径のことである。
【００１４】
補給トナーは、トナー粒子に対してシリカ微粒子が０．１〜０．５重量％付着していることが必要である。シリカ微粒子の付着量が０．１重量％未満の場合では補給トナーの流動性及び摩擦帯電性が悪いために地カブリが多い画像となりやすく、０．５重量％より多い場合では耐環境性が悪くなるため好ましくない。
補給トナーにはシリカ微粒子の他に、トナーの流動性、帯電性、クリーニング性および保存性等の制御のため、磁性粉、アルミナ、タルク、クレー、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタンまたは各種の樹脂微粒子等のシリカ微粒子以外の外添剤が付着されていてもよい。トナー粒子にシリカ微粒子を付着させるためには、タービン型攪拌機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の一般的な攪拌機により混合して攪拌する等の方法が挙げられる。
【００１５】
本発明においては、補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとの帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇ以内であることが必要である。この場合、補給トナー及び回収トナーの帯電量は、特公平５−３９５５４号に記載のマグネットブローオフ法により測定することができる。
補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとの帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇより大きい場合では、回収トナーが補給された際に、補給トナーと回収トナーとの混合トナーが帯電量分布に乱れを生じるため地カブリ等を発生させやすい。
【００１６】
【実施例】
以下、実施例および比較例に基づき本発明を説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
まず、下記のような補給トナーＡ〜Ｇを作製した。
＜補給トナーＡの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：８５重量％、アクリル酸エチル含有量：１５重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＡを得た。
該補給トナーＡの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１８％であった。
【００１７】
＜補給トナーＢの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．３重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＢを得た。
該補給トナーＢの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００１８】
＜補給トナーＣの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＣを得た。
該補給トナーＣの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１４％であった。
【００１９】
＜補給トナーＤの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＤを得た。
該補給トナーＤの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００２０】
＜補給トナーＥの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：８２重量％、アクリル酸エチル含有量：１８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＥを得た。
該補給トナーＥの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００２１】
＜補給トナーＦの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．７重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＦを得た。
該補給トナーＦの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１４％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１８％であった。
【００２２】
＜補給トナーＧの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．７重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＧを得た。
該補給トナーＧの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は２５％であった。
【００２３】
次に前記Ａ〜Ｇの各々の補給トナー４重量部とシリコーン樹脂コートフェライトキャリア１００重量部とを混合して現像剤を作製した。次に該現像剤を図１に記載のトナーリサイクル方式を有する複写機の現像装置に入れ、補給トナーを補給しながら黒色比率が６％のＡ４原稿をＡ４転写紙に１００００枚まで複写し、実施例１〜４及び比較例１〜３の現像方法により評価した。その評価結果を表１に示した。
ここで、摩擦帯電量（Ｑ／Ｍ）は東芝ケミカル社製のブローオフ帯電量測定装置を使用し、画像濃度（ＩＤ）はベタ画像部をマクベス反射濃度計ＲＤ−９１４で測定し、地カブリ（ＢＧ）は日本電色工業社製のカラーメーターＺＥ２０００で測定した値である。
また、帯電量差は前記で述べたマグネットブローオフ法によって補給トナーと回収トナーの帯電量を測定し、その差を絶対値として示した。トナー飛散は目視により現像器周りのトナー汚れを確認したものであって、○印はトナー汚れが発生していないもの、×印はトナー汚れが著しく発生していたものである。
【００２４】
【表１】
【００２５】
表１の結果から明かなように実施例１〜４の現像方法では、初期と１００００枚後の摩擦帯電量がほとんど変化なく安定しており、その結果画像濃度は１．４０以上であって、地カブリも０．７５以下という実用上問題ない範囲で複写できることが確認された。
これに対し、比較例１〜３では回収トナーが現像剤に追加された直後の画像に地カブリが極めて多く、トナー飛散も発生し回収トナーの帯電性に問題があることが確認された。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、回収トナーが補給トナーと同様な摩擦帯電性を有する粒子であるため、トナー寿命が延び、地カブリやトナー飛散等の問題を生じなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る画像形成手段の概念図である。
【符号の説明】
１ 感光体ドラム（感光体）
４ａ 現像剤収容器
４ｂ 現像スリーブ（現像体）
６ 現像剤
６ａ トナー画像
６ｂ 回収トナー
７ 記録シート
９ トナー回収手段
１１ 補給トナー
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真技術を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置に適用され、記録シートへの転写の過程を経た後に感光体の表面に残存したトナーを現像剤として再使用するトナーリサイクル式現像方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記画像形成装置の現像方式に適用される乾式現像剤は、トナーとフェライト粉、鉄粉、ガラスビーズ等からなるキャリアが混合された二成分系現像剤と、トナー自身に磁性粉末を担持させた一成分系現像剤とに概ね分けられる。これらの現像剤に用いられるトナーは、結着樹脂および着色剤を主成分としており、他に、記録シートへの低温定着性を良好にするためのワックスや、極性（正帯電か負帯電）を付与するための帯電制御剤等が添加される。トナーは、これら材料が所定の配合で混合された後、溶融混練、粉砕、分級といった工程を経て粉体に製造され、最後に、流動性、帯電性、クリーニング性および保存性等の制御のために、シリカ、酸化チタン、アルミナおよび各種の樹脂微粒子等の外添剤が付着されて表面処理が施され、最終的に現像剤として供される。
ところで、近年の画像形成装置においては、省資源、経費の低減等を目的として、あるいは廃棄物の規制が厳しくなったことへの対策として、現像装置にトナーを再使用（リサイクル）する機構が付加されたものが提供されている。トナーを再使用するにあたっては、感光体の表面に現像されたトナー画像が記録シートに転写された後に感光体の表面に残存したトナー（回収トナー）を、クリーニングブレードあるいはファーブラシ等で掻き落とし、そのトナーを現像剤が収容されている現像剤収容器に搬送して現像剤中に混合するといった方式が一般に採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなリサイクルシステムを用いた画像形成装置では、多数枚のコピーの過程で画像濃度が必要以上に濃くなりその結果トナー消費量が多くなったり、地カブリやトナー飛散という問題を生じていた。
この問題は現像器中でのトナー破壊による微粉の増加、現像器またはクリーニング部内、回収トナー搬送部でのシリカ微粒子等の外添剤の脱離または埋没が原因と考えられており、リサイクルシステム用トナーとしては補給トナーと回収トナーで摩擦帯電性等のかわらないトナーが求められていた。
上記問題を解決するために従来は、回収トナー搬送部において微粉化が生じにくいポリエステル樹脂が用いられていた。しかし、ポリエステル樹脂を用いたトナーは耐環境特性に劣るという問題を有していた。
したがって本発明は、上記問題を解決し、長期間十分な画像濃度を維持することができ、地カブリやトナー飛散の問題が生じないトナーリサイクル式現像方法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のトナーリサイクル式現像方法は、感光体の表面に形成された静電潜像を、補給トナーにより現像してトナー画像に可視像化し、該トナー画像が記録シートに転写された後に、前記感光体に残存する補給トナーを回収するとともに、その回収トナーを可視像化に再使用するトナーリサイクル式現像方法において、
ａ）補給トナーの結着樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂であって、該共重合体樹脂の（メタ）アクリル酸エステル量が１５重量％以下であり、
ｂ）補給トナーが、円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％以下、かつ円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％以下であり、
ｃ）補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとのマグネットブローオフ法における帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇ以内であり、
ｄ）補給トナーは、シリカ微粒子が付着したトナー粒子であって、該トナー粒子に対するシリカ微粒子の付着量が０．１〜０．５重量％であること、
を特徴とするトナーリサイクル式現像方法である。
本発明では、このような補給トナーを用いることにより、回収工程等においてトナーが熱的あるいは機械的負荷を受けても回収トナーに十分な摩擦帯電性を有するため、トナー寿命が長く、地カブリの悪化等による画像欠陥が防止される。
なお、本発明でいう補給トナーとは、１度も感光体に現像されていない新たに現像剤に加えるトナーをいうものであって、回収トナーとは１度以上感光体に現像され再利用されるトナーをいうものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。
図１は、複写機の画像形成手段を概念的に示している。図中符号１は矢印Ａ方向に回転する感光体ドラム（感光体）であり、この感光体ドラム１の周囲には、その回転方向にしたがって、コロナ帯電器２、光学系３、現像剤（一成分系もしくは二成分系）６を収容する現像剤収容器４ａおよび現像スリーブ（現像体）４ｂ、コロナ転写器５、クリーニングブレード９ａ、除電手段１０がこの順に配置されている。符号７で示す記録シート（紙や樹脂フィルム等）は、図中右側から搬送されて感光体ドラム１とコロナ転写器５との間を通過するようになされ、搬送先には加熱・加圧方式の定着ローラ対８が配置されている。クリーニングブレード９ａは、転写後に感光体ドラム１の表面に残存するトナー（トナー画像の一部：回収トナー）６ｂを掻き落とすものであり、その掻き落とされた回収トナー６ｂは、回収搬送路９ｂを経て現像剤収容器４ａに戻されるようになされている。この場合、クリーニングブレード９ａと回収搬送路９ｂとによりトナー回収手段９が構成され、この回収手段９と、現像剤収容器４ａおよび現像スリーブ４ｂとの組み合わせにより、現像装置４が構成されている。
【０００６】
この画像形成手段による画像形成工程は、次の通りである。まず、コロナ帯電器２のコロナ放電により、回転する感光体ドラム１の表面が一様に帯電され、次に、光学系３の露光により感光体ドラム１の表面に静電潜像が形成される。現像スリーブ４ｂは現像剤収容器４ａに収容されている現像剤６を吸着しながら回転し、その現像剤６中のトナー（一成分系の場合は現像剤６全てがトナーである）が、感光体ドラム１の表面に形成された静電潜像に逆極性作用等で吸着される。これにより、静電潜像はトナー画像６ａとして可視像化される。次に、記録シート７が感光体ドラム１とコロナ転写器５との間に搬送されてトナー画像６ａに重ねられ、その裏面からコロナ転写器５により転写電荷が与えられることにより、記録シート７上にトナー画像６ａが転写される。この後、記録シート７は定着ローラ対８の間を通過し、その際に、トナー画像６ａが記録シート７上に定着される。一方、記録シート７に転写されずに感光体ドラム１の表面に残存した回収トナー６ｂはクリーニングブレード９ａにより掻き落とされ、これにより感光体ドラム１の表面は清浄化され、この後、除電手段１０で除電される。クリーニングブレード９ａにより掻き落とされた回収トナー６ｂは、回収搬送路９ｂを経て現像剤収容器４ａに戻され、再び使用される。
そして、記録シート７が多数枚コピーされていくと現像剤６のトナー濃度が少なくなり、現像剤６中に適切なトナー濃度を維持するため補給トナー１１が補給される。
【０００７】
上記現像剤は、磁性又は非磁性の一成分系現像剤もしくは二成分系現像剤であり、一成分系の場合であればトナーそのものが現像剤とされ、二成分系の場合は、トナーにキャリアが混合されたものが現像剤とされる。
なお、この場合、コピー開始時の現像剤を構成するトナーには、多数枚コピー時に補給される補給トナーを使用することが帯電性を安定化させるために好ましい。
以下に、本実施形態における補給トナーを構成する材料を説明する。
本発明の補給トナーの主成分は、以下に述べる結着樹脂、着色剤、帯電制御剤およびその他必要に応じて含有させる添加剤を含有するトナー粒子にシリカ微粒子が付着しているものである。
【０００８】
結着樹脂は、スチレン、α−メチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン類と、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル等のアクリル酸エステル類または／およびメタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ステアリル等のメタクリル酸エステル類とを共重合させたスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂である。
該スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂中の（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、１５重量％以下でなければなならい。１５重量％より多い場合では、樹脂そのものの帯電性が低いためにその帯電性を補うため必要以上のシリカ微粒子の使用が必要となって、その結果回収トナーにおいてシリカ微粒子の脱離、埋没等による帯電性、流動性の大きな変化が生じて地カブリ、トナー飛散等の問題が発生する。
また、結着樹脂には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等の他の樹脂を含有させてもよい。
【０００９】
着色剤は、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコオイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル等が、単独もしくは混合されて用いられる。着色剤は、十分な濃度の可視像が形成されるに十分な割合の含有量が必要であり、例えば、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部程度の割合で含有される。
帯電制御剤は、極性を付与するために添加され、正帯電トナー用と負帯電トナー用とに分けられる。正帯電トナー用としては、ニグロシン染料、第４級アンモニウム塩、ビリジニウム塩およびアジン等が用いられる。また、負帯電トナー用としては、アゾ系含金属錯体やサリチル酸系金属錯体が用いられる。
【００１０】
その他必要に応じて含有させる添加剤としては、磁性粉、低融点ワックス、離型剤等が挙げられる。
磁性粉としては、フェライト粉、マグネタイト粉、鉄粉等の微粒子が挙げられる。フェライト粉としてはＭｅＯ−Ｆｅ２Ｏ３の混合焼結体が本発明に使用される。この場合のＭｅとはＭｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｂａ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｖ等であり、そのいずれか１種又は２種以上用いれらる。また、マグネタイト粉としてはＭｅＯ−Ｆｅ３Ｏ４の混合焼結体が使用される。この場合のＭｅは上記フェライト粉の場合と同様である。
【００１１】
低融点ワックスは、トナーの溶融開始温度を低下させることにより低温定着性を良好にするため等の目的で添加され、合成ワックス、石油系ワックス等が用いられる。合成ワックスとしては、ポリプロピレンワックス、フィッシャートロプシュワックス等が挙げられ、石油系のワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロワックス、ペトロタム等が挙げられる。また、その他のワックスとしては、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、油脂系合成ワックス等が用いられる。
離型剤は、定着用熱ロールとトナーとの離型性を確保するために添加され、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等が用いられる。
【００１２】
本発明を構成するトナー粒子は、上記材料が所定の配合で混合され、その混合物が、溶融混練、粉砕、分級といった工程を経て製造される。また、上記材料を用いて重合方法によりトナー粒子を得てもよい。そして、該トナー粒子にシリカ微粒子を付着させて補給トナーを得ることができる。
上記補給トナーは、円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％以下、好ましくは８％以下であって、かつ円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％以下、好ましくは１５％以下である。
円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％を越えた場合、または円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％を越えた場合では、補給トナーの流動性が低下するため、その流動性を補うため必要以上のシリカ微粒子の使用が必要となって、その結果回収トナーにおいてシリカ微粒子の脱離、埋没等による帯電性、流動性の大きな変化が生じて地カブリ、トナー飛散等の問題が発生する。
【００１３】
本発明で特定する円相当粒子径、円形度及び各円形度に対するトナーの個数割合は、東亜医用電子株式会社製フロー式粒子画像分析装置：ＦＰＩＡ−１０００にて約３０００個のトナー粒子を測定することにより算出される。なお、円形度とは下記式によって定義される。
【数１】
【００１４】
補給トナーは、トナー粒子に対してシリカ微粒子が０．１〜０．５重量％付着していることが必要である。シリカ微粒子の付着量が０．１重量％未満の場合では補給トナーの流動性及び摩擦帯電性が悪いために地カブリが多い画像となりやすく、０．５重量％より多い場合では耐環境性が悪くなるため好ましくない。
補給トナーにはシリカ微粒子の他に、トナーの流動性、帯電性、クリーニング性および保存性等の制御のため、磁性粉、アルミナ、タルク、クレー、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタンまたは各種の樹脂微粒子等のシリカ微粒子以外の外添剤が付着されていてもよい。トナー粒子にシリカ微粒子を付着させるためには、タービン型攪拌機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の一般的な攪拌機により混合して攪拌する等の方法が挙げられる。
【００１５】
本発明においては、補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとの帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇ以内であることが必要である。この場合、補給トナー及び回収トナーの帯電量は、特公平５−３９５５４号に記載のマグネットブローオフ法により測定することができる。
補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとの帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇより大きい場合では、回収トナーが補給された際に、補給トナーと回収トナーとの混合トナーが帯電量分布に乱れを生じるため地カブリ等を発生させやすい。
【００１６】
【実施例】
以下、実施例および比較例に基づき本発明を説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
まず、下記のような補給トナーＡ〜Ｇを作製した。
＜補給トナーＡの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：８５重量％、アクリル酸エチル含有量：１５重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＡを得た。
該補給トナーＡの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１８％であった。
【００１７】
＜補給トナーＢの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．３重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＢを得た。
該補給トナーＢの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００１８】
＜補給トナーＣの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＣを得た。
該補給トナーＣの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１４％であった。
【００１９】
＜補給トナーＤの作製＞（実施例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＤを得た。
該補給トナーＤの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は８％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００２０】
＜補給トナーＥの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：８２重量％、アクリル酸エチル含有量：１８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．５重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＥを得た。
該補給トナーＥの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１５％であった。
【００２１】
＜補給トナーＦの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．７重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＦを得た。
該補給トナーＦの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１４％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は１８％であった。
【００２２】
＜補給トナーＧの作製＞（比較例）
スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂 １００重量部
（スチレン含有量：９２重量％、アクリル酸エチル含有量：８重量％）
含金属染料 １重量部
（オリエント化学工業社製 商品名：ボントロンＳ−３４）
カーボンブラック ７重量部
（三菱化学社製 商品名：ＭＡ−１００）
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級して体積平均径が１０μｍのトナー粒子を得た。
そして、該トナー粒子に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ−９７２）の付着量が０．７重量％になるように調整し、ヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し補給トナーＧを得た。
該補給トナーＧの円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合は１０％、円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合は２５％であった。
【００２３】
次に前記Ａ〜Ｇの各々の補給トナー４重量部とシリコーン樹脂コートフェライトキャリア１００重量部とを混合して現像剤を作製した。次に該現像剤を図１に記載のトナーリサイクル方式を有する複写機の現像装置に入れ、補給トナーを補給しながら黒色比率が６％のＡ４原稿をＡ４転写紙に１００００枚まで複写し、実施例１〜４及び比較例１〜３の現像方法により評価した。その評価結果を表１に示した。
ここで、摩擦帯電量（Ｑ／Ｍ）は東芝ケミカル社製のブローオフ帯電量測定装置を使用し、画像濃度（ＩＤ）はベタ画像部をマクベス反射濃度計ＲＤ−９１４で測定し、地カブリ（ＢＧ）は日本電色工業社製のカラーメーターＺＥ２０００で測定した値である。
また、帯電量差は前記で述べたマグネットブローオフ法によって補給トナーと回収トナーの帯電量を測定し、その差を絶対値として示した。トナー飛散は目視により現像器周りのトナー汚れを確認したものであって、○印はトナー汚れが発生していないもの、×印はトナー汚れが著しく発生していたものである。
【００２４】
【表１】
表１の結果から明かなように実施例１〜４の現像方法では、初期と１００００枚後の摩擦帯電量がほとんど変化なく安定しており、その結果画像濃度は１．４０以上であって、地カブリも０．７５以下という実用上問題ない範囲で複写できることが確認された。
これに対し、比較例１〜３では回収トナーが現像剤に追加された直後の画像に地カブリが極めて多く、トナー飛散も発生し回収トナーの帯電性に問題があることが確認された。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、回収トナーが補給トナーと同様な摩擦帯電性を有する粒子であるため、トナー寿命が延び、地カブリやトナー飛散等の問題を生じなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る画像形成手段の概念図である。
【符号の説明】
１ 感光体ドラム（感光体）
４ａ 現像剤収容器
４ｂ 現像スリーブ（現像体）
６ 現像剤
６ａ トナー画像
６ｂ 回収トナー
７ 記録シート
９ トナー回収手段
１１ 補給トナー
Claims (1)
- 感光体の表面に形成された静電潜像を、補給トナーにより現像してトナー画像に可視像化し、該トナー画像が記録シートに転写された後に、前記感光体に残存する補給トナーを回収するとともに、その回収トナーを可視像化に再使用するトナーリサイクル式現像方法において、
ａ）補給トナーの結着樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂であって、該共重合体樹脂の（メタ）アクリル酸エステル量が１５重量％以下であり、
ｂ）補給トナーが、円相当粒子径１．６μｍ以上の範囲における円形度が０．９０未満であるトナーの個数割合が１０％以下、かつ円形度が０．９０以上０．９４未満であるトナーの個数割合が１８％以下であり、
ｃ）補給トナーと１００００枚複写後の回収トナーとのマグネットブローオフ法における帯電量差が絶対値で３μｃ／ｇ以内であり、
ｄ）補給トナーは、シリカ微粒子が付着したトナー粒子であって、該トナー粒子に対するシリカ微粒子の付着量が０．１〜０．５重量％であること、
を特徴とするトナーリサイクル式現像方法。
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