JP3426465B2 - 靱性と加工性に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板及びその製造方法 - Google Patents
靱性と加工性に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板及びその製造方法Info
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Description
れた400〜800N/mm2級高強度鋼板及びその製
造方法に関わり、その用途は、自動車、家電、建材等で
ある。
材の軽量化の要望が高まっておりそれに対応するため、
高強度鋼板が用いられる場合が増えている。そして、こ
れらの鋼板が用いられる用途においてはしばしば高い加
工性、特に穴拡げ性が要求される。また、高強度鋼板に
要求される別の特性としては靱性も挙げられる。加えて
一つの鋼種でこれらの特性を保ちつつ広い強度範囲を作
り分けることが鋼種集約によるコスト削減にも繋がるこ
とは明らかである。
しては、フェライト(F)+マルテンサイト(M)また
は、フェライト(F)+ベイナイト(B)の複合組織に
よる組織強化型の鋼板が多く使われている。しかし、F
+Mの複合組織では高い強度は得られるが穴拡げ性が劣
る。また、F+B鋼は、特開昭57−101649号公
報に示されているように、穴拡げ性には優れているが、
穴拡げ性を確保したまま700N/mm2以上を得るの
は難しい。組織の大部分をフェライトにし、かつTiC
析出強化を利用することで700N/mm2以上の強度
を出し、同時に穴拡げ性を確保したものとしては、特開
平6−200351号公報で開示された発明があるが、
0.5%以上のMnによる固溶強化が必須であり、ま
た、本発明のように広い強度範囲を作り分ける技術では
ない。特公昭56−9223号公報で開示された発明で
は低Mnでも高強度が得られるが、これはTimBnに
よる析出強化を活用するためB添加が必須であり、ま
た、本発明のように広い強度範囲を作り分ける技術でも
ない。600〜800N/mm2級の強度範囲において
穴拡げ性を確保する技術としては、特開平6−1729
24号公報の発明があるが、これはベイネティックフェ
ライトによる組織強化鋼であり、フェライト中のTiC
析出による強化が主である本発明鋼とはその強化機構が
全く異なる。また、低Mn化による効果を狙ったもので
もない。
術としては、特開昭63−134628号公報や特開昭
63−235432号公報などがあるが、いずれも穴拡
げ性との両立を図る技術ではなく、また広い強度範囲を
作り分ける技術でもない。
特開平7−150294号公報や、特開平7−2525
91号公報があげられるが、F+Mの複合組織鋼板であ
り本発明で定めたMn量の上限を越えたMnの添加が必
須である。また、本発明のように広い強度範囲を作り分
ける技術でもない。
価な固溶強化元素を用いることなく靱性と加工性、特に
穴拡げ性に優れた高強度鋼板を広い強度範囲にわたって
提供することを目的とするものである。
に、本発明者等は鋭意検討を行った。その結果、オース
テナイトフォーマーであるMnを低減しα域を広げるこ
とによって、熱延終了から巻取前までの冷却中の炭化物
の析出が促進され、析出強化が図られ、かつ、セメンタ
イトの生成量が減少することから穴拡げ性が著しく向上
することを見出した。また、熱延終了から巻取前までの
冷却速度が大きくなるにつれて、炭化物の微細化が促進
され強化への寄与が極めて大きくなることを見出した。
さらに、粗圧延後に曲げ曲げ戻し加工をくわえることに
よって、材質の長手、幅方向の均質化が促進され、コイ
ル内の材質のばらつきが低減されることを見いだした。
そして、この析出強化を活用することによって、低コス
トでかつ靱性と加工性に優れた高強度鋼板を広い強度範
囲において容易に作り分ける技術を確立した。加えてN
bを微量添加する事によって熱延板の細粒化が図られ穴
拡げ性を確保したまま靱性が向上することも見出した。
の通りである。
らに全C量のうちセメンタイトとして析出するCの割合
M=(C% as セメンタイト)/(全C%)がM≦
0.03であり、脆性遷移温度が−30℃以下であるこ
とを特徴とする靱性と加工性に優れた400〜800N
/mm2級高強度熱延鋼板。
を、加熱温度=1200〜1350℃、仕上げ温度≧
(Ar3−100)℃の熱間圧延を施し、引き続き60
0〜750℃まで1〜60℃/sの範囲でかつ所望の引
張強さTS(N/mm2 )に応じて式から求まる冷却速
度CR(℃/s)に対して±5℃/sの範囲内の冷却速
度で冷却し、室温〜750℃で巻き取ることを特徴とす
る脆性遷移温度が−30℃以下である靱性と加工性に優
れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板の製造
方法。
ル状に巻き取り、巻き戻し、その後、仕上圧延に供する
ことを特徴とする上記(2)に記載の靱性と加工性に優
れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板の製造
方法。
を、先行材の後端に接合して、仕上圧延に供することを
特徴とする上記(3)に記載の靱性と加工性に優れた4
00〜800N/mm2級高強度熱延鋼板の製造方法。
造方法は、C、Ti量、熱延条件を限定すること、Nb
を微量添加することによって、Mnなどの高価な固溶強
化元素を添加することなく、靱性と加工性に極めて優
れ、かつ靱性にも優れた高強度鋼板を広い強度範囲にお
いて提供するものである。以下にその限定理由を述べ
る。
べる。
つである。その量が0.05%以上の範囲ではC量が増
加するのに伴いTiC析出量が増加し強度が高くなる。
しかし、その量が0.2%を超えるとその効果は飽和
し、成形性も低下する。したがって、C添加量の範囲と
しては、0.05〜0.2%とする。この観点から好ま
しくは0.1〜0.15%とする。
する。しかし、その含有量が0.5%を越えると溶接性
が劣化する。したがって、Si添加量は0.01〜0.
5%とする。この観点から更に好ましくは0.1〜0.
3%とする。
割れを防止するため0.01%以上添加する。しかし、
0.5%以上添加するとα域が狭くなりTiCの析出が
抑制される。また、粗大なMnSによって穴拡げ性は低
下する。したがって、Mn添加量の範囲としては0.0
1〜0.5%未満とする。この観点から好ましくは0.
01〜0.3%とする。
05%超では熱間あるいは冷間加工時の割れの原因とな
る。そこで、Pの含有量は0.05%以下とする。ま
た、この観点からより好ましくは0.03%以下とす
る。
4C 2S2の析出量が増加するためTiCの析出量が低下
する。また、固溶Sとして残存した場合は熱間割れの原
因となる。このためSは0.01%以下とする。特にT
i 4C 2S2の生成抑制の観点からはSは0.005%以
下が望ましい。この観点からは0.003%以下が更に
望ましい。
5%を添加することが必要である。しかし、0.1%を
超えるとコストアップとなるばかりか介在物の増加を招
き、加工性を劣化させる。そこで、Al添加量の範囲と
しては0.005〜0.1%とする。
を招くので少ないほど望ましい。したがって、0.00
7%以下とする。この観点から好ましくは0.003%
以下とする。
ある。その量が0.05%以上では、Tiの増加に伴い
TiCの析出量が増加し、かつROT冷却速度の上昇に
伴い析出するTiCが微細になり、強度が高くなる。そ
こで、強度レベルに応じて添加する。ただし、その量が
0.3%を越えるとこれらの効果は飽和する。したがっ
て、Ti添加量の範囲は0.05〜0.3%とする。
めには、全C量のうちセメンタイトとして析出するC量
の割合M=(C% as セメンタイト)/(全C%)
がM≦0.03でなければならない。この観点から好ま
しくはM≦0.01とする。この(C% as セメン
タイト)は以下のようにして求められる。すなわち、非
水溶媒によって抽出した残差を化学分析に供し、Fe量
(=F(g)とする)を測定する。このときサンプル全
体の抽出量をZ(g)とすると、(C% asセメンタ
イト)=F/Z×12/168×100(%)となる。
板細粒化効果が得られないことから0.005%以上と
する。ただし、その量が0.02%を越えると(1)式
で示した強度と冷却速度の関係から外れてしまうことか
ら0.02%以下とする。
いが、鉄鉱石を原料として、高炉転炉により成分を調製
する方法以外にスクラップを原料としてもよいし、これ
を電炉で溶製してもよい。スクラップを原料の全部また
は一部として使用する際には、Cu、Cr、Ni、S
n、Sb、Zn、Pb、Mo等の元素を合計で1%未満
含有してもよい。
べる。
るものではない。すなわち、連続鋳造スラブや薄スラブ
キャスターで製造したものなどであればよい。また、鋳
造後に直ちに熱間圧延を行う、連続鋳造−直接圧延(C
C−DR)のようなプロセスにも適合する。粗圧延の後
にコイルボックスでの巻取、巻戻し処理を行ったり、更
にその後粗圧延板同士を接合し仕上圧延を行う連続熱延
のようなプロセスを行うと材質が均一化し歩留まりも向
上する。
成されているTiCを再固溶させ、過飽和Tiをできる
だけ多くするために1200℃以上とすることが必須で
ある。しかし、1350℃を超えるとその効果は飽和す
るだけでコストがかかるので、加熱温度は1350℃以
下とする。この観点で好ましくは1300℃未満とす
る。
成形性を確保するために(Ar 3−100)℃以上とす
る必要がある。
巻取ってもよい。このとき、1000℃以下での加熱保
持を行っても良いし、コイルボックスのような物の中で
恒温保持しても良い。大気中での保持でも良い。表面性
状の観点から不活性ガス雰囲気での保持を行っても良
い。このコイルを巻戻した後に、そのまま(Ar 3−1
00)℃以上の仕上げ温度で仕上げ圧延を行っても良い
し、粗バーを接合して連続的に仕上げ熱延を行っても構
わない。このような工程によって材質が均一化し、端部
切り落としの必要が無くなり歩留まりが向上する。また
熱延板の板厚精度も著しく向上する。
sの範囲でかつ、所望の引張強さに応じて引張強さと化
学成分とから(1)式で求まる平均冷却速度に対して±
5℃の範囲とする。冷却速度を1℃/s未満する事は設
備上困難でありかつ、格段の効果も得られないことか
ら、冷却速度は1℃/s以上とする。一方60℃/s超
の冷却速度を安定に確保することは難しく、強度のばら
つきの原因となることから冷却速度の上限は60℃/s
とする。
却速度の関係は以下のようにして調べた。0.09%C
−0.35%Mn−0.002%N−0.009%Nb
鋼をベースにTi含有量を変化させた鋼片を、1250
℃に加熱後仕上げ温度908℃で板厚4mmに仕上げ、
その後種々の冷却速度で冷却した時の冷却速度と組成の
関係を図1に示す。同じ熱延条件で0.3%Mn−0.
0.14%Ti−0.002%N−0.011%Nb鋼
をベースにC含有量を変化させた鋼片について同様の調
査を行った結果を図2に示す。これより、Ti、C量の
増加に比例してTSは上昇することが分かる。また図3
には図1と図2に示した結果を冷却速度CRとTSの関
係にプロットし直した結果を示す。これよりROT冷却
速度に比例してTSは上昇していることが分かる。以上
の関係を式にまとめると下記の様になる。 CR=−200×(0.5×C%+2.5×Ti%)+TS/3−90 ・・・・・(1) 冷却停止温度は、600〜750℃とする。冷却停止温
度を600℃未満とすることは、特段の効果が期待でき
ない上に強度のばらつきの原因となることから、冷却停
止温度の下限は600℃とする。一方、冷却停止温度を
750℃超にすると、冷却中に析出するTiCの量が減
少し強度が低下するため、冷却停止温度の上限は750
℃とする。
る。巻取温度を750℃超にすることは、強化に寄与し
ている微細炭化物の粗大化を促し強度の低下の原因とな
る。また、設備とコストの観点からも望ましくない。そ
こで、巻取温度の上限は750℃とする。この観点か
ら、巻取温度は、700℃以下にすることが好ましい。
この観点から更に好ましくは600℃以下とする。本発
明においては、強化に寄与している炭化物が粗大化し
て、強度が低下してしまう温度領域未満の温度であれば
基本的にはどの温度で巻き取っても良い。しかし、室温
未満で巻取る事は、過剰な設備が必要となるばかりでな
く特段の効果もない。したがって、巻取温度の下限は室
温とする。
明する。
低炭素鋼を転炉にて出鋼し、連続鋳造機にてスラブとし
た後、1230℃に加熱し、仕上げ温度912℃、板厚
2mmとなるような熱間圧延を行った。表2に示した様
な種々のROT冷却速度(ランアウトテーブル(run
out table)での平均冷却速度)で670℃
まで冷却した後、640℃でコイルに巻き取った。この
ようにして得られた熱延鋼板についてJIS5号による
圧延方向の引張試験、穴広げ試験を行った。穴広げ試験
は、径10mmの打ち抜き穴を60゜円錐ポンチにて押
し広げ、割れが鋼板を貫通した時点での穴径dを測定
し、穴広げ率λを次式にて計算した。
%となる温度とした。
にMn量が低くC、Ti量が適正な鋼は冷却速度と引張
強度の間にCR=−200×(0.5×C%+2.5×
Ti%)+TS/3−100なる関係を満足し、かつ、
セメンタイトの生成量も少ないため穴拡げ性にも優れて
いる事が分かる。また、本発明の範囲を満足する鋼はい
ずれも脆性遷移温度が−30℃以下と低いのに対して比
較例、特にNbを添加していない鋼L、P、Qでは脆性
遷移温度が高くなっていることがわかる。
したスラブを表中に示した種々の温度で1時間加熱し、
仕上温度915℃、板厚6mmとなるような熱間圧延を
行った後、鋼Cは12±2℃/s(希望強度450N/
mm2)、鋼Hは45±3℃/s(希望強度700N/
mm2)のROT冷却速度で640℃まで冷却した後
に、600℃でコイルに巻き取った。このようにして得
られた熱延鋼板について、実施例1と同様にJIS5号
による圧延方向の引張試験、穴広げ試験を行った結果を
表3に示す。これより、加熱温度が1200〜1350
℃の範囲内では狙いの強度±20N/mm2以内の強度
が得られているが、加熱温度が1200℃未満になると
強度が狙いの強度に比べて著しく低下し、穴広げ性にも
劣ることが分かる。
スラブを1250℃で加熱し、粗圧延終了後コイル状に
巻き取り直ちに巻き戻した後に仕上げ温度890℃、板
厚4mmとなるような仕上げ圧延を行い、表中に示した
ROT冷却速度で700℃まで冷却した後コイルに巻き
取った場合と、1250度で加熱し、仕上温度903
℃、板厚4mmとなるような熱間圧延を行った後、表中
に示したROT冷却速度で620℃まで冷却した後55
0℃でコイルに巻き取った場合について、熱延板の長手
方向先端部から10m、中央部、末端部から10mの各
位置から試験片を採取し、実施例1と同じ試験を行った
結果を示す(シャルピー試験は中央部のみ)。これよ
り、発明例では巻き取り巻き戻しの有無に関わらずコイ
ル全長で狙いの強度±20N/mm2は確保されている
が、巻き取り巻き戻し加工を加えた場合の方が、コイル
材質の均一性により優れているのが分かる。
C、Ti、Nb量、熱延条件を限定することによってM
nなどの高価な固溶強化元素を添加することなく靱性と
加工性に優れた高強度鋼板を広い強度範囲において容易
に提供することができるため、本発明は工業的に価値の
高い発明であると言える。
関係を示す図である。
係を示す図である。
である。
Claims (4)
- 【請求項1】 重量%で、 C :0.05〜0.2%、 Si:0.01〜0.5%、 Mn:0.01〜0.5%未満、 P :0.05%以下、 S :0.01%以下、 Al:0.005〜0.1%、 N:0.007%以下、 Ti:0.05〜0.3%、 Nb:0.005〜0.02% を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなり、さ
らに全C量のうちセメンタイトとして析出するCの割合
M=(C% as セメンタイト)/(全C%)がM≦
0.03であり、脆性遷移温度が−30℃以下であるこ
とを特徴とする靱性と加工性に優れた400〜800N
/mm2級高強度熱延鋼板。 - 【請求項2】 重量%で、 C:0.05〜0.2%、 Si:0.01〜0.5%、 Mn:0.01〜0.5%未満、 P:0.05%以下、 S:0.01%以下、 Al:0.005〜0.1%、 N:0.007%以下、 Ti:0.05〜0.3%、 Nb:0.005〜0.02% を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる鋼
を、加熱温度=1200〜1350℃、仕上げ温度≧
(Ar3−100)℃の熱間圧延を施し、引き続き60
0〜750℃まで1〜60℃/sの範囲でかつ所望の引
張強さTS(N/mm2)に応じて(1)式から求まる
冷却速度CR(℃/s)に対して±5℃/sの範囲内の
冷却速度で冷却し、室温〜750℃で巻き取ることを特
徴とする脆性遷移温度が−30℃以下である靱性と加工
性に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板
の製造方法。 CR=−200(0.5C%+2.5Ti%+Nb%)+TS/3−90 ・ ・ ・(1) - 【請求項3】 前記熱間圧延に際し、粗圧延後の粗バー
をコイル状に巻き取り、巻き戻し、その後、仕上圧延に
供することを特徴とする請求項2に記載の靱性と加工性
に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板の
製造方法。 - 【請求項4】 巻き戻された前記粗バーの先端を、先行
材の後端に接合して、仕上圧延に供することを特徴とす
る請求項3に記載の靱性と加工性に優れた400〜80
0N/mm2級高強度熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
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JP11179397A JP3426465B2 (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | 靱性と加工性に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
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JP11179397A JP3426465B2 (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | 靱性と加工性に優れた400〜800N/mm2級高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
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JPH10287949A JPH10287949A (ja) | 1998-10-27 |
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Country Status (1)
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JP5338525B2 (ja) * | 2009-07-02 | 2013-11-13 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング性に優れた高降伏比型熱延鋼板及びその製造方法 |
BR112018000633A2 (ja) | 2015-07-31 | 2018-09-18 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | High intensity hot-rolled steel product |
-
1997
- 1997-04-15 JP JP11179397A patent/JP3426465B2/ja not_active Expired - Fee Related
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