JP3295343B2 - マルチパネル型液晶表示素子とその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の液晶パネル
をつなぎ合わせてなるマルチパネル型液晶表示素子の構
造および製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＡＶ機器として用いられている家
庭用のテレビ、ＯＡ機器に用いられる表示装置は、軽量
化、薄型化、低消費電力化、高精細化および画面の大型
化が要求されている。このため、ＣＲＴ（Cathode Ray
Tube）、液晶表示装置（ＬＣＤ：Liquid Crystal Displ
ay）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ：Plasma Display Pan
el）、ＥＬ（Electroluminescent）表示装置、ＬＥＤ
（Light Emitting Display）表示装置等の表示装置にお
いても、大画面化の開発、実用化が進められている。

【０００３】なかでも液晶表示装置は、他の表示装置に
比べ、厚さ（奥行き）が格段に薄くできること、消費電
力が小さいこと、フルカラー化が容易なこと等の利点を
有するので、近年においては種々の分野で用いられつつ
あり、画面の大型化への期待も大きい。

【０００４】ところがその反面、液晶表示装置は画面の
大型化を図ると、製造工程において信号線の断線、画素
欠陥等による不良率が急激に高くなり、更には液晶表示
装置の価格上昇をもたらすといった問題が生じる。そこ
でこれを解決するために、複数の液晶表示パネルをつな
ぎ合わせて、全体で１台のマルチパネル型液晶表示装置
として画面の大型化を図ることが行われている。

【０００５】このとき、自然なマルチパネル画像を得る
ためには、表示画面間の繋ぎ目を目立たなくする技術が
必要とされ、例えば特開平８−１２２７６９号公報に開
示されているような、繋ぎ目が目立たないマルチパネル
型液晶表示装置が提案されている。以下に上記液晶表示
装置の一例の構成およびその製造方法を、図１０および
図１１を参照しながら説明する。

【０００６】図１０は上記液晶表示装置の一例となる構
成の概略を示す断面図である。この液晶表示装置１０
は、カラーフィルタ１３…およびブラックマトリクス１
４…を備えた複数の液晶パネル１１…を、補強基板１２
の同一平面上に配置した構成である。ブラックマトリク
ス１４…は、光を吸収して黒色を呈する光吸収膜から形
成されている。液晶パネル１１…における補強基板１２
に面していない方の面と、補強基板１２における液晶パ
ネル１１…に面していない方の面とのそれぞれのほぼ全
面に、互いの偏光軸が直交する方向で、偏光板１５・１
５が設置されている。

【０００７】以上のように、マルチパネル方式の液晶表
示装置が構成されている。なお、表示に必要なバックラ
イトと駆動回路は図中省略している。

【０００８】図１１（ａ）・（ｂ）・（ｃ）は上記液晶
表示装置の従来の製造工程を示す説明図である。

【０００９】まず、図１１（ａ）に示すように、継ぎ合
わせる液晶パネル１１・１１の接続側端面の長手方向、
且つ中央近傍に所定の幅で遮光部材１６ａを形成する。

【００１０】次に、図１１（ｂ）に示すように、液晶パ
ネル１１・１１を、遮光部材１６ａ同士が密着するよう
に接続する。ここでは、遮光部材１６ａ同士が接続され
て遮光膜１６となる。

【００１１】次いで、図１１（ｃ）に示すように、液晶
パネル１１・１１が遮光膜１６を介して接続された状態
で、補強基板１２を接着剤１７を介して、液晶パネル１
１・１１に貼り合わせる。

【００１２】以上のような工程で、上記液晶表示装置は
製造されていた。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】ところが前述した従来
の液晶表示装置およびその製造方法では、以下のような
問題が生じていた。

【００１４】従来は液晶パネルと補強基板とを貼り合わ
せる際、液晶パネルにおける補強基板との接続面のほぼ
全面に接着剤を塗布し、液晶パネルの一端から徐々に補
強基板を密着させていく方法がとられていた。

【００１５】この際、接着剤に気泡が巻き込まないよう
に貼り合わせるには、上記接着剤として、１００から１
０００ｃｐｓ程度の低粘度の接着剤を多量に塗布し、一
方向から補強基板を貼り合わせていき、補強基板と液晶
パネルを密着させた後、余分な接着剤を周辺からあふれ
させる必要があった。したがって接着剤使用量の無駄が
多かった。特にこの方法では、使用する接着剤のうち、
実際の接着に使用される量は１／１０以下であり、残り
９／１０以上は余分な接着剤として廃棄、あるいは再精
製する必要があった。これは液晶表示装置を生産する上
で、価格上昇の原因となるため大きな問題であった。

【００１６】またこのとき、液晶パネルと補強基板との
隙間から余分な接着剤が周辺にあふれてくるため、それ
を除去する工程が必要となっていた。

【００１７】つまり１組の液晶パネルを接続する毎に、
液晶パネル自身に付着した余分な接着剤を除去する工程
と、周辺に漏れ出した接着剤を除去する工程とが必要に
なり、非常に作業能率が悪かった。これは液晶表示装置
を生産する上でスループットを下げる要因となり、量産
性が極めて悪いものであった。

【００１８】また上記従来の構成においては、液晶パネ
ルと補強基板とを貼り合わせている接着剤が、接着領域
の外周において空気と接触している構造であるため、接
着剤の信頼性が十分でなかった。

【００１９】さらに液晶パネル同士を接着する工程にお
いて、従来は接続面に接着剤を滴下していたが、この方
法だと接着剤の中に気泡を巻き込みやすく、結果として
その気泡部分によってつなぎ目が目立ちやすくなるとい
う問題があった。

【００２０】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載のマルチパネル型液晶表示素子は、
複数の表示面を有する液晶マルチパネルを補強基板に貼
り合わせてなるマルチパネル型液晶表示素子において、
上記液晶マルチパネルと補強基板とを接着する接着剤
と、上記接着剤からなる接着層の外周を囲むように配置
されたシール材とを備えていることを特徴としている。

【００２１】上記の構成によれば、液晶マルチパネルと
補強基板とを接着している接着剤が、シール材によって
外部空気と隔離される。この構造によって、接着剤の信
頼性が高い状態を維持することができる。この結果、液
晶マルチパネルと補強基板との接着をより確実なものと
することができる。なお上記シール材として、熱硬化性
あるいは紫外線硬化性などの、液晶を基板間に封止する
ために用いられている液晶セル形成用のシール材を使用
すれば、材料を兼用することができるので、低コストで
マルチパネル型液晶表示素子を提供することが可能とな
る。

【００２２】上記マルチパネル型液晶表示素子は、請求
項２記載のように、液晶マルチパネルが、複数の液晶パ
ネルを並設してなる構成とすることができる。

【００２３】請求項３記載のマルチパネル型液晶表示素
子は、請求項２記載の構成において、上記液晶マルチパ
ネルにおいて、となり合う液晶パネルの間隙を遮光する
黒色樹脂が配置されていることを特徴としている。

【００２４】上記の構成によれば、黒色樹脂がとなり合
う液晶パネル同士の間隙を透過する光を遮断するので、
この間隙からの光の漏れを完全になくすことができる。
従って、マルチパネル型液晶表示素子のとなり合う液晶
パネル同士のつなぎ目部分を目立たなくすることができ
る。

【００２５】請求項４記載のマルチパネル型液晶表示素
子は、請求項１記載の構成において、上記液晶マルチパ
ネルが、１枚の大型基板と、各表示面に対応する複数の
小型基板との間に液晶を挟持してなることを特徴として
いる。

【００２６】上記の構成によれば、液晶マルチパネルに
おいて液晶を挟持する一対の基板の一方が単一の大型基
板であることにより、上記一対の基板の双方が複数の小
型基板からなる構成と比較して、反りや歪みが少なく、
高い強度を有するマルチパネル型液晶表示素子を提供す
ることができる。

【００２７】請求項５記載のマルチパネル型液晶表示素
子は、請求項４記載の構成において、上記小型基板にア
クティブ素子が形成され、上記大型基板にカラーフィル
タが形成されたことを特徴としている。

【００２８】上記の構成では、ＴＦＴやＭＩＭ等のアク
ティブ素子を備えたことにより、歩留りを下げることな
く、高画質かつ大容量のアクティブマトリクス駆動方式
のマルチパネル型液晶表示素子を提供することができ
る。また、上記の構成では、アクティブ素子を小型基板
側に設けたことにより、製造時の歩留りの向上を図るこ
とができるという利点を有する。

【００２９】また、となり合う各液晶パネル同士の間隙
部分は、カラーフィルタにブラックマトリクスを設ける
ことによって遮光することができるので、上記間隙部分
に黒色樹脂などを配置する必要がなくなる。よって、黒
色樹脂を配置する工程、および黒色樹脂にかかるコスト
が必要でなくなり、製造時間の短縮、および製造コスト
の削減を図ることができる。

【００３０】請求項６記載のマルチパネル型液晶表示素
子の製造方法は、上記の課題を解決するために、複数の
表示面を有する液晶マルチパネルを補強基板に貼り合わ
せてなるマルチパネル型液晶表示素子の製造方法におい
て、上記液晶マルチパネル、および補強基板のうち、少
なくとも一方の表面に、シール材によるパターンを形成
する工程と、上記液晶マルチパネルと補強基板との間隔
を一定に保持しながら、上記シール材を介して、上記液
晶マルチパネルと補強基板とを接続する工程と、上記液
晶マルチパネル、補強基板、およびシール材に囲まれた
空間に、接着剤を注入する工程と、上記接着剤を硬化さ
せる工程とを含んでいることを特徴としている。

【００３１】上記の方法によれば、まず、シール材を介
して液晶マルチパネルと補強基板とを貼り合わせた後
に、上記シール材と液晶マルチパネルと補強基板とに囲
まれた空間に接着剤が注入されるので、液晶マルチパネ
ルと補強基板とを貼り合わせる際に必要な接着剤の使用
量を最小限にすることができる。従って従来の製造方法
のように、余分な接着剤を廃棄あるいは再精製する必要
がなく、製造コストの削減を図ることができる。

【００３２】また、液晶マルチパネルと補強基板との隙
間から余分な接着剤が周辺に溢れてくることがなく、従
来必要であった、液晶マルチパネルと補強基板とに付着
した余分な接着剤を除去する工程、および液晶マルチパ
ネルと補強基板との周辺に溢れ出した接着剤を除去する
工程を省くことができる。この結果製造工程が簡略化さ
れ、優れた量産技術を実現することが可能となる。

【００３３】請求項７記載のマルチパネル型液晶表示素
子の製造方法は、請求項６記載の製造方法において、上
記シール材によるパターンを形成する工程において、上
記パターンに少なくとも１つの開口部を設け、上記接着
剤を注入する工程において、上記の接着剤を注入する空
間およびその環境を真空状態にし、上記の開口部を接着
剤に浸し、環境を常圧に戻すことで、この空間内に接着
剤を注入する、真空注入法を用いることを特徴としてい
る。

【００３４】上記の構成によれば、真空注入法を用いる
ことにより、気泡の巻き込みが皆無に近い状態で、接着
剤を注入することができる。よって、製品の品質レベル
を向上させることができる。また、真空注入法は、従来
液晶の注入に用いられていた技術であるので、液晶の注
入ラインを応用することにより、接着剤の注入ラインを
実現できる。これにより、さらに低コストでマルチパネ
ル型液晶表示素子を提供することが可能となる。

【００３５】請求項８記載のマルチパネル型液晶表示素
子の製造方法は、請求項６記載の製造方法において、上
記シール材によるパターンを形成する工程において、上
記パターンに複数の開口部を設け、上記接着剤を注入す
る工程において、上記の開口部のうち少なくとも１つの
開口部から、上記の接着剤を注入する空間内に接着剤を
注入し、他の少なくとも１つの開口部から、上記空間内
を脱気する、加圧脱気注入法を用いることを特徴として
いる。

【００３６】上記の方法によれば、加圧脱気注入法を用
いることにより、気泡の巻き込みが皆無に近い状態で、
接着剤を注入することができる。よって、製品の品質レ
ベルを向上させることができる。また、加圧脱気注入法
は、従来液晶の注入に用いられていた技術であるので、
液晶の注入ラインを応用することにより、接着剤の注入
ラインを実現できる。これにより、さらに低コストでマ
ルチパネル型液晶表示素子を提供することが可能とな
る。

【００３７】請求項９記載のマルチパネル型液晶表示素
子の製造方法は、上記の課題を解決するために、液晶パ
ネルを少なくとも２枚以上つなぎ合わせてなるマルチパ
ネル型液晶表示素子の製造方法において、上記液晶パネ
ルを、マルチパネルを形成するように平面上に一定の間
隙をおいて並べて配置する工程と、上記間隙を囲むよう
に、上記液晶パネルの両面上にフィルムを配置する工程
と、上記間隙に、注入によって接着剤を充填する工程と
を含んでいることを特徴としている。

【００３８】上記の方法によれば、従来のように接着剤
を滴下するのではなく、注入することにより接着剤の充
填を行うので、上記の間隙に気泡を巻き込むことなく接
着剤を充填することができる。したがって、気泡による
光の屈折・散乱がなくなり、これによりつなぎ目部分の
目立たないマルチパネルを製造することができる。ま
た、液晶パネルの両面上に、上記間隙を囲むように配置
されたフィルムによって、接着剤が上記間隙から液晶パ
ネルの表面に溢れ出すことが防止されるので、接着剤の
使用量を最小限にすることができ、また、液晶パネルの
表面と間隙に充填された接着剤との段差をほとんどなく
すことができる。この結果、均一な表面を有するマルチ
パネル型液晶表示装置を提供することができる。

【００３９】また、請求項１０に記載のように、請求項
９記載の製造方法において、上記フィルムを配置する工
程の後に、上記フィルムと上記液晶パネルとを仮に固定
する工程をさらに含み、上記接着剤を充填する工程の後
に、上記接着剤が硬化した後、上記フィルムをはがす工
程をさらに含んでいる構成としてもよい。

【００４０】

【００４１】請求項１１記載のマルチパネル型液晶表示
素子の製造方法は、請求項１０記載の製造方法におい
て、上記接着剤を充填する工程において、上記間隙が上
記フィルムによって囲まれてなる空間の開口部を、１つ
以上を残して接着剤で封止し、上記空間およびその環境
を真空状態にし、封止されていない開口部の少なくとも
１つを接着剤に浸し、環境を常圧に戻すことで上記空間
内に接着剤を注入する、真空注入法を用いることを特徴
としている。

【００４２】上記の方法によれば、真空注入法を用いる
ことにより、液晶パネル同士を接着する接着剤内に気泡
を巻き込むことなく、上記間隙に接着剤を注入すること
ができる。よって、製品の品質レベルを向上させること
ができる。また、真空注入法は、従来液晶の注入に用い
られていた技術であるので、液晶の注入ラインを応用す
ることにより、接着剤の注入ラインを実現できる。これ
により、さらに低コストでマルチパネル型液晶表示素子
を提供することが可能となる。

【００４３】請求項１２記載のマルチパネル型液晶表示
素子の製造方法は、請求項１０記載の製造方法におい
て、上記接着剤を充填する工程において、上記間隙が上
記フィルムによって囲まれてなる空間の少なくとも１つ
の開口部から接着剤を注入し、他の少なくとも１つの開
口部から上記空間内を脱気する、加圧脱気注入法を用い
ることを特徴としている。

【００４４】上記の方法によれば、加圧脱気注入法を用
いることにより、液晶パネル同士を接着する接着剤内に
気泡を巻き込むことなく、上記間隙に接着剤を注入する
ことができる。よって、製品の品質レベルを向上させる
ことができる。また、加圧脱気注入法は、従来液晶の注
入に用いられていた技術であるので、液晶の注入ライン
を応用することにより、接着剤の注入ラインを実現でき
る。これにより、さらに低コストでマルチパネル型液晶
表示素子を提供することが可能となる。

【００４５】

【発明の実施の形態】

〔実施の形態１〕本発明の実施の一形態について図１な
いし図５に基づいて説明すれば、以下のとおりである。

【００４６】図２は、本実施の形態のマルチパネル型液
晶表示素子の概略構成を示す斜視図である。複数の液晶
パネル１…が、マルチパネル（液晶マルチパネル）６を
形成するように、平面上に一定の間隙をおいて並べて配
置され、となり合う液晶パネル１…は、対向する端面同
士が後述する接着剤等を介して互いに接続されている。
なお、上記端面を以降では接続面と称する。上記の複数
の液晶パネル１…は、１枚の補強基板２に接着されてい
る。

【００４７】図３（ａ）は、上記接続面に垂直な断面に
おける、上記のマルチパネル型液晶表示素子の断面図で
ある。上記の複数の液晶パネル１…が、となり合う液晶
パネル１…同士の間隙に充填された接着剤５を介して互
いに接続され、マルチパネル６を形成している。上記の
マルチパネル６の片面上には、画像表示エリアの外周を
囲むように、シール材によるシールパターン３が形成さ
れている。このシールパターン３を介して、マルチパネ
ル６と補強基板２とが貼り合わされており、このシール
パターン３とマルチパネル６と補強基板２とに囲まれた
空間に、接着剤５（接着層）が充填されている。

【００４８】なお、本実施の形態では、マルチパネル６
の片方の面にのみ補強基板２が配置されているが、もう
一方の面にも、上記と同様に補強基板２を配置し、２枚
の補強基板２・２の間にマルチパネル６を挟み込むとい
う形態でもよい。

【００４９】図３（ｂ）は、となり合う液晶パネル１…
同士の接続部分を拡大して示す断面図である。液晶パネ
ル１は、２枚のガラス基板１９・１９と、上記ガラス基
板１９・１９に挟持された液晶層１８とを備えている。

【００５０】この際、となり合う液晶パネル１…同士の
間隙を遮光するように、該間隙にシリコンなどからなる
黒色樹脂８を所定の幅をもって形成しておく。これによ
り、液晶パネル１…同士の間隙を透過する光を遮断する
ことができるので、該間隙からの光の漏れを完全になく
すことができる。よって、実際に表示させた際に、液晶
パネル１…同士のつなぎ目部分を目立たなくすることが
できる。

【００５１】次に、本実施の形態の液晶表示素子の製造
方法について、図１（ａ）ないし（ｄ）を参照しながら
説明する。

【００５２】図１（ａ）に示すように、マルチパネル６
を形成するように、複数の液晶パネル１…を平面上に一
定の間隙をおいて並べて配置し、該間隙に接着剤を充填
することによって互いに接続する。

【００５３】次に、図１（ｂ）に示すように、マルチパ
ネル６の表面において、画像表示エリアの外周を囲むよ
うに、シール材によってシールパターン３を形成する。
上記シールパターン３を形成する方法としては、スクリ
ーン印刷やディスペンサー描画方式などを用いることが
できる。このとき用いるシール材としては、紫外線硬化
型、熱硬化型、紫外線と熱硬化型との併用タイプ、２液
性エポキシ樹脂等を用いることができる。また、このシ
ール材として、液晶をガラス基板間に封止するために用
いられている液晶セル形成用のシール材と同一のものを
使用することができる。

【００５４】なお、本実施の形態では、マルチパネル６
の表面にシールパターン３を形成したが、補強基板２の
表面、あるいはマルチパネル６と補強基板２との両方の
表面にシールパターン３を形成しても構わない。

【００５５】なお、図４（ａ）・（ｂ）に示すように、
シールパターン３を形成する際には、少なくとも１か所
に、開口部４…を形成しておく。

【００５６】次に、図１（ｃ）・（ｄ）に示すように、
シールパターン３が形成されたマルチパネル６に、この
マルチパネル６と同等のサイズの１枚の補強基板２を貼
り合わせる。貼り合わせた後、シール材を適当な方法に
よって硬化させる。

【００５７】このときマルチパネル６と補強基板２との
間に、接着剤５を充填するための間隔を保持するため
に、スペーサを点在させることが望ましい。このときの
スペーサの径は、小さすぎると間隙を保持する際の制御
が難しく、大きすぎると接着剤５の厚さが大きくなり、
透過率が下がる。従って、接着剤５の充填がスムーズに
行われるためには、スペーサの径は、具体的には２０μ
ｍから２００μｍ、好ましくは３０μｍから１５０μｍ
の径があれば良い。

【００５８】次に、マルチパネル６と補強基板２との間
隙に接着剤５を充填する。接着剤５としては、液晶パネ
ル１を構成しているガラス基板１９とほぼ同等の屈折率
を有する接着剤を用いることが好ましい。例えば、液晶
パネル１のガラス基板１９として、例えばコーニング社
製のガラス基板（商品名：７０５９）を好適に用いるこ
とができるが、この場合、屈折率が１．５３の接着剤を
用いると良い。また、透明で複屈折をおこしにくく、加
熱が不要で素早く硬化させることができる紫外線硬化型
が更に好ましい。

【００５９】シールパターン３の任意の部分に設けた、
少なくとも１つある開口部４から接着剤５を注入する。
注入方法として、図５（ａ）に示すような真空注入法を
用いることができる。

【００６０】まず、真空にしたチャンバー内に、上記の
マルチパネル６と補強基板２とをシールパターン３を介
して接続したものを配置する。次に、マルチパネル６と
補強基板２およびシールパターン３とに囲まれた空間が
真空の状態の下、皿状の容器に入れられた接着剤５に開
口部４を浸す。その後、チャンバー内を常圧に戻すこと
で、間隙内に接着剤を注入する。このようにして注入を
完了した後、開口部４を一般的な接着剤などで封止す
る。

【００６１】また他の注入方法として、加圧脱気注入法
がある。図５（ｂ）に示すように、開口部４ａ・４ｂを
シールパターン３の対向方向に２か所設けたものに対
し、開口部４ａから接着剤を注入し、開口部４ｂからマ
ルチパネル６と補強基板２との間隙内を脱気する方法で
ある。

【００６２】なお、上記加圧脱気注入法において、開口
部を３か所以上設けて、少なくとも１つの開口部から接
着剤を注入し、他の開口部の少なくとも１つからマルチ
パネル６と補強基板２との間隙内を脱気してもよい。

【００６３】次に、上記のように注入した接着剤５を硬
化させる。接着剤５として、紫外線硬化型接着剤を使用
した場合、接着剤５の全面に、なるべく均一な照度とな
るように紫外線を照射し、硬化させる。

【００６４】以上のような方法により、マルチパネル６
と補強基板２とを、接着剤を余分に使用することなく接
着させることができる。また、接着剤が溢れ出ることも
ないので、溢れ出た接着剤を除去する工程および再精製
する工程を省略することができる。更に、真空注入法や
加圧脱気注入法を用いることによって、接着剤の注入を
確実かつ迅速に行うことができるので、製品の高品質化
が期待でき、また生産に要する時間を削減することがで
きる。また、シールパターンを形成するシール材とし
て、液晶をガラス基板間に封止するために用いられてい
る液晶セル形成用のシール材を利用すれば、製造コスト
の低減に効果的である。

【００６５】なお、上記のマルチパネル型液晶表示素子
に対して、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＳＴＮ（Super T
wisted Nematic ）、ＦＬＣ（Ferroelectric Liquid Cr
ystal）、ＧＨ−ＬＣ（Guest-Host Liquid Crystal）な
ど、現在実用化されている液晶材料を用いた種々の表示
モードを適用することができる。また、上記液晶表示素
子の駆動方式として、単純マトリクス駆動、ＴＦＴおよ
びＭＩＭ素子を用いたアクティブマトリクス駆動などを
適用することができる。

【００６６】上記のマルチパネル型液晶表示素子の製造
方法の、より詳しい具体例を以下に示すが、以下の具体
例はあくまでも好適な一実施形態を示すものであり、本
発明をこのような具体例にのみ限定するものではない。

【００６７】ガラス基板１９として、例えばコーニング
社製のガラス基板（商品名：７０５９）を用いた２枚の
液晶パネル１・１を、石英製定盤（図示せず）上に一定
間隔を空けて、マルチパネル６を形成するように配置す
る。

【００６８】上記液晶パネル１・１同士の間隙に紫外線
硬化型接着剤を適量滴下し、液晶パネル１・１同士を圧
着する。この紫外線硬化型接着剤として、例えばロック
タイト社製のロックタイト３６５（商品名）を用いる。
なお、このロックタイト３６５の屈折率は１．５３であ
る。

【００６９】液晶パネル１・１同士を圧着した状態で、
液晶パネル１・１の少なくとも一方の面の上方から、照
度が３０ｍＷ／ｃｍ² 程度の紫外線を１０分程度照射
し、接着剤を硬化させることにより、２枚の液晶パネル
１・１が強固に接続され、マルチパネル６が形成され
る。

【００７０】なお、上記液晶パネル１・１同士を接続す
る前に、図３（ｂ）に示すように、該液晶パネル１・１
の接続面の少なくとも一方において、液晶層１８…に相
当する位置に、上記接続面の長手方向にわたって、シリ
コンなどからなる黒色樹脂８を所定の幅をもって形成し
ておくことが好ましい。

【００７１】次に、上記マルチパネル６の一方の面にお
いて、画像表示エリアの外周を囲むようにシールパター
ン３を形成する。シール材としては、例えば三井東圧化
学社製のストラクトボンドＸＮ−２１Ｓ（商品名）を用
いる。

【００７２】このシール材の中に、補強基板２とマルチ
パネル６との間隔を一定に保持するためにスペーサを混
入してもよい。シールパターン３の形成方法としては、
スクリーン版を用いた印刷法、ディスペンサーによる描
画法などを用いることができる。

【００７３】また、図４（ａ）・（ｂ）に示すように、
シールパターン３のうち少なくとも一か所に、開口部４
…を形成しておく。

【００７４】以上のように、シールパターン３を形成し
たマルチパネル６の面に対し、厚さ３ｍｍの１枚のガラ
ス製補強基板２を貼り合わせる。この際、マルチパネル
６と補強基板２との間に一定の間隔を持たせるために、
スペーサを散布する。ここでは、積水ＦＣ社製の１００
μｍの径のミクロパール（商品名）を用いる。その後、
シール材を硬化させるために、１７０℃程度で１時間加
熱を行う。

【００７５】以上のようにして形成した補強基板２とマ
ルチパネル６とシールパターン３とによって囲まれた空
間に接着剤５を注入する。ここでの接着剤５としては、
ロックタイト社製のロックタイト３６５を用いる。

【００７６】接着剤５の注入方法としては、前記した真
空注入法あるいは加圧脱気注入法を用いることができ
る。接着剤５の注入の完了後、マルチパネル６と補強基
板２およびシールパターン３とによって囲まれた空間に
注入した接着剤５を硬化させるために、高圧水銀ランプ
を用いて、照度が３０ｍＷ／ｃｍ² 程度の紫外線を３０
分間程度照射する。

【００７７】以上のように、本実施形態の構成によれ
ば、マルチパネル６と補強基板２との間に充填された接
着剤５が、シールパターン３によって、外部の空気と接
触しない構造を有するので、接着剤５の信頼性が高い状
態を維持することができる。この結果、マルチパネル６
と補強基板２との接着をより確実なものとすることがで
きる。

【００７８】また、本実施形態の製造方法によれば、シ
ールパターン３を介してマルチパネル６と補強基板２と
を接続した後に接着剤５を注入するので、接着剤の使用
量が従来に比べて少なくて済み、製造コストの低減化を
図ることができる。

【００７９】さらに、マルチパネル６と補強基板２とを
貼り合わせる際に、真空注入法または加圧脱気注入法な
どを用いることにより、マルチパネル６と補強基板２と
の間への気泡の巻き込みを、より確実に防止できる。ま
た、真空注入法または加圧脱気注入法は、従来液晶の注
入に用いられていた技術であるので、液晶の注入ライン
を応用することにより、接着剤の注入ラインを実現でき
る。これにより、さらに低コストでマルチパネル型液晶
表示素子を提供することが可能となる。

【００８０】〔実施の形態２〕本発明の実施に係る他の
形態について図６ないし図８に基づいて説明すれば、以
下のとおりである。なお、前記した実施の形態１で説明
した構成と同様の機能を有する構成には、同一の符号を
付記し、その説明を省略する。

【００８１】本実施の形態は、マルチパネル６を形成す
るように液晶パネル１・１同士を接着剤を用いて接続す
る際に、上記接着剤を滴下するのではなく、注入する方
法を採用した点において、前記した実施の形態１と異な
っている。

【００８２】図６（ａ）は、マルチパネル６を形成する
ように液晶パネル１・１を接続するための一工程を示し
た斜視図であり、図６（ｂ）は、その接続部分を拡大し
て示した断面図である。

【００８３】マルチパネル６を形成する場合、まず、液
晶パネル１・１を、ある一定の間隔を空けて並べて配置
する。この際、図６（ｂ）に示すように、液晶パネル１
・１同士の接続面の少なくとも一方において、液晶層１
８…に相当する位置に、上記接続面の長手方向にわたっ
て、シリコンなどからなる黒色樹脂８を所定の幅をもっ
て形成しておくことが好ましい。

【００８４】この液晶パネル１・１の両面に、図６
（ａ）に示すように、２枚の液晶パネル１・１同士の接
続面の間に形成された間隙を囲むように、ＰＥＴ（Poly
ethyleneTelephthalate）などからなるフィルム７を配
置する。このフィルム７と上記の接続面とに囲まれる空
間９に、接着剤を注入する。

【００８５】接着剤の注入法としては、加圧脱気注入法
または真空注入法が適している。加圧脱気注入法にて接
着剤を注入する場合、図７に示すように、上記空間９に
おける一方の開口部Ａから接着剤を注入し、もう一方の
開口部Ｂからこの間隙内を脱気する。これにより、空間
９内にむらなく効率的に接着剤が注入される。

【００８６】また真空注入法による場合、図８に示すよ
うに、上記空間９における一方の開口部Ｃを一般的な接
着剤で封止し、もう一方の開口部Ｄから、前記実施の形
態１で説明したような真空注入法によって、空間９に接
着剤を充填する。

【００８７】どちらの注入方法を用いても、使用する接
着剤の量を最小限にすることができ、また空間９に充填
された接着剤における気泡の巻き込みをほぼ皆無にする
ことができる。これにより、ほとんど目立たないつなぎ
目を実現することができる。また、接着剤の注入前に、
フィルム７を液晶パネル１・１の両面に配置することに
より、液晶パネル１・１の表面に接着剤が溢れ出すこと
がないので、液晶パネル１・１の表面と空間９に充填さ
れた接着剤との段差を、ほとんどなくすことができる。
この結果、段差のない均一な表面を有するマルチパネル
型液晶表示素子を提供することが可能となる。

【００８８】空間９に充填された接着剤の硬化後、空間
９を設けるために配置したＰＥＴなどのフィルム７を取
り除く。該フィルム７は、容易にはがすことができる。

【００８９】その後の補強基板２の接着は、実施の形態
１に示す方法、または、以下に示す方法などによって行
うことができる。

【００９０】液晶パネル１・１と補強基板２とを貼り合
わせる際、液晶パネル１・１における補強基板２との接
続面のほぼ全面に接着剤を塗布する。その後、補強基板
２を、一端から徐々に液晶パネル１・１に密着させてい
き、液晶パネル１・１と補強基板２とを貼り合わせる。

【００９１】複数の液晶パネル１・１を互いに接続する
接続方法の、より詳しい具体例を以下に示すが、以下の
具体例はあくまでも好適な一実施形態を示すものであ
り、本発明をこのような具体例にのみ限定するものでは
ない。

【００９２】２枚の液晶パネル１・１を、石英制定盤上
に一定間隔を空けて、マルチパネル６を形成するように
配置する。この間隔を５０μｍ程度とする。この間隙を
囲むように、液晶パネル１・１の両面に４００μｍ程度
の厚さを有するＰＥＴフィルム７を配置し、ＰＥＴフィ
ルム７と液晶パネル１・１とによって接着剤を充填する
ための空間９を形成する。ここで、ＰＥＴフィルム７と
液晶パネル１・１とを仮に固定しておく。

【００９３】このように形成した空間９の一方の開口部
Ａから紫外線硬化型の接着剤を注入し、もう一方の開口
部Ｂからこの空間９内を脱気する。これにより、この空
間９内にのみ接着剤を注入することができる。上記接着
剤としては、例えば液晶パネル１・１を構成しているガ
ラス基板１９と屈折率がほぼ同等な、屈折率１．５３の
ロックタイト社製のロックタイト３６５（商品名）を用
いることが好ましい。これにより、液晶パネル１・１の
接続面における、光の屈折・散乱が防止される。よっ
て、つなぎ目の目立たない自然な画像を得ることができ
る。

【００９４】空間９内に充填された上記接着剤を硬化さ
せるために、液晶パネル１・１の少なくとも一方の面の
上方から、紫外線を照射する。ここでは、光源として高
圧水銀ランプを用いて、３０ｍＷ／ｃｍ² 程度の照度で
１５分間程度照射する。接着剤が硬化した後、上記ＰＥ
Ｔフィルム７をはがす。

【００９５】以上のような接続方法により、液晶パネル
１・１の間隙にのみ、接着剤が充填される。これによ
り、溢れ出た接着剤を除去する工程が不要になると共
に、接着に必要な接着剤の量を削減することができるの
で、製造工程が簡略化されると共に、製造コストを低く
抑えることができる。また、従来の滴下法では発生しや
すかった接着剤内への気泡の巻き込みが皆無になり、気
泡による光の屈折・散乱が防止されるので、つなぎ目部
分の目立たないマルチパネル型液晶表示素子を製造する
ことができる。

【００９６】〔実施の形態３〕本発明の実施に係るさら
に他の形態について図９（ａ）ないし（ｃ）に基づいて
説明すれば、以下のとおりである。なお、前記した各実
施の形態で説明した構成と同様の機能を有する構成に
は、同一の符号を付記し、その説明を省略する。

【００９７】本実施形態のマルチパネル型液晶表示素子
は、図９（ａ）または（ｂ）にそれぞれ示すように、複
数の表示面を有するマルチパネル６が、接着剤５を介し
て補強基板２に貼り合わされた構成である。

【００９８】上記マルチパネル６は、補強基板２とほぼ
同じ大きさを有する１枚のカラーフィルタ基板２２（大
型基板）と、上記カラーフィルタ基板２２よりも小さ
く、ＴＦＴやＭＩＭ等のアクティブ素子を有する複数の
アクティブマトリクス基板（小型基板）２０…とを液晶
シール材２１を介して対向させた間隙に液晶層１８を挟
持した構成である。上記の構成では、各アクティブマト
リクス基板２０…が、１つの表示面に対応している。な
お、となり合うアクティブマトリクス基板２０…の端面
同士は、接着剤５によって接続されている。カラーフィ
ルタ基板２２は、ガラス基板等の表面に図示しないカラ
ーフィルタ、ブラックマトリクスおよびオーバーコート
層等が形成されてなる。

【００９９】上記の接続された複数のアクティブマトリ
クス基板２０…において、カラーフィルタ基板２２に対
向しない面に、画像表示エリアの外周を囲むように、シ
ール材によるシールパターン３が形成されている。該シ
ールパターン３を介して、マルチパネル６と補強基板２
とが貼り合わされている。シールパターン１３とマルチ
パネル６と補強基板２とに囲まれた空間に、接着剤５が
充填されている。

【０１００】なお、カラーフィルタ基板２２において、
複数のアクティブマトリクス基板２０…と接着している
面ではない方の面に、上記と同様に補強基板２を配置
し、２枚の補強基板２・２の間に、マルチパネル６を挟
み込むという形態でもよい。

【０１０１】次に、本実施の形態の液晶表示素子の製造
方法について説明する。図９（ａ）に示すような構成の
場合、まず、複数のアクティブマトリクス基板２０…を
平面上に一定の間隙をおいて並べて配置し、該間隙に接
着剤５を充填することによって、互いに接続する。上記
の接続された複数のアクティブマトリクス基板２０…と
カラーフィルタ基板２２とを、液晶シール材２１を介し
て貼り合わせる。上記の接続された複数のアクティブマ
トリクス基板２０…と、カラーフィルタ基板２２と、液
晶シール材２１とに囲まれた空間に液晶を注入すること
で、液晶層１８を形成し、マルチパネル６を形成する。

【０１０２】その後、実施の形態１で示した方法と同様
な方法で、上記の接続された複数のアクティブマトリク
ス基板２０…の、カラーフィルタ基板２２と接着してい
ない方の面に、画像表示エリアの外周を囲むようにシー
ルパターン３を形成する。このシールパターン３を介し
て補強基板２をマルチパネル６と貼り合わせ、マルチパ
ネル６と、補強基板２と、シールパターン３とに囲まれ
た空間に、実施の形態１で示した方法と同様な方法で、
真空注入法や加圧脱気注入法などにより接着剤５を注入
する。

【０１０３】また、図９（ｂ）に示すような構成の場
合、カラーフィルタ基板２２の片方の面上に、複数のア
クティブマトリクス基板２０…のそれぞれの外周を囲む
位置に液晶シール材２１によるパターンを形成し、この
液晶シール材２１を介して、複数のアクティブマトリク
ス基板２０…のそれぞれと、カラーフィルタ基板２２と
を貼り合わせる。そして、それぞれのアクティブマトリ
クス基板２０…と、カラーフィルタ基板２２と、液晶シ
ール材２１とに囲まれた空間に液晶を注入することで液
晶層１８を形成し、マルチパネル６を形成する。

【０１０４】その後、上記の複数のアクティブマトリク
ス基板２０…の、カラーフィルタ基板２２と接着してい
ない方の面に、画像表示エリアの外周を囲むようにシー
ルパターン３を形成し、このシールパターン３を介し
て、補強基板２と複数のアクティブマトリクス基板２０
…とを貼り合わせ、実施の形態１で示した方法と同様な
方法で、真空注入法や加圧脱気注入法などにより接着剤
５を注入する。

【０１０５】さらに、図９（ｃ）に示すような構成の場
合、複数のアクティブマトリクス基板２０…のそれぞれ
の片方の面上に、それぞれのアクティブマトリクス基板
２０…の外周部に液晶シール材２１によるパターンを形
成する。この液晶シール材２１を介して、カラーフィル
タ基板２２の面上に、複数のアクティブマトリクス基板
２０…を並べて貼り合わせる。そして、それぞれのアク
ティブマトリクス基板２０…と、カラーフィルタ基板２
２と、液晶シール材２１とに囲まれた空間に液晶を注入
することで液晶層１８を形成し、マルチパネル６を形成
する。

【０１０６】その後、上記の複数のアクティブマトリク
ス基板２０…の、カラーフィルタ基板２２と接着してい
ない方の面に、画像表示エリアの外周を囲むようにシー
ルパターン３を形成し、このシールパターン３を介し
て、補強基板２と複数のアクティブマトリクス基板２０
…とを貼り合わせ、実施の形態１で示した方法と同様な
方法で、真空注入法や加圧脱気注入法などにより接着剤
５を注入する。

【０１０７】なお、本実施の形態においては、１枚の大
型のカラーフィルタ基板２２を用いているので、となり
合う複数のアクティブマトリクス基板２０…同士の間隙
部分は、カラーフィルタ基板２２に形成されているブラ
ックマトリクスによって遮光される。よって、実施の形
態１および２に示すような、となり合う複数のアクティ
ブマトリクス基板２０…同士の間隙に黒色樹脂８を配置
する必要はない。

【０１０８】以上のように、実施の形態１と同様に、マ
ルチパネル６と補強基板２との間に充填された接着剤５
が、シールパターン３によって外部の空気と接触しない
構造を有するので、接着剤５の信頼性が高い状態を維持
することができる。また、シールパターン３を介してマ
ルチパネル６と補強基板２とを接続した後に、接着剤５
を注入するので、接着剤５の使用量が従来に比べて少な
くてすみ、製造コストの低減化を図ることができる。

【０１０９】また、１枚の大型のカラーフィルタ基板２
２を用いることにより、となり合うアクティブマトリク
ス基板２０…同士の間隙部分における光の漏洩を防ぐこ
とができるので、上記間隙部分に配置する、遮光を目的
とする黒色樹脂８は不必要になる。これにより、製造工
程の簡略化、および製造時間の短縮が可能になり、ま
た、黒色樹脂８にかかるコストが不必要になるので、さ
らに製造コストを低くすることができる。さらに、ＴＦ
ＴやＭＩＭ等のアクティブ素子を備えたアクティブマト
リクス基板２０を用いることができるので、高画質かつ
大容量のアクティブマトリクス駆動方式のマルチパネル
型液晶表示素子を提供することができる。また、アクテ
ィブ素子を小型基板側に設けたことにより、製造時の歩
留りの向上を図ることができる。

【０１１０】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明に係るマ
ルチパネル型液晶表示素子は、複数の表示面を有する液
晶マルチパネルを補強基板に貼り合わせてなるマルチパ
ネル型液晶表示素子において、上記液晶マルチパネルと
補強基板とを接着する接着剤と、上記接着剤からなる接
着層の外周を囲むように配置されたシール材とを備えた
構成である。

【０１１１】これにより、液晶マルチパネルと補強基板
とを接着している接着剤が、シール材によって外部空気
と隔離され、この構造によって、接着剤の信頼性が高い
状態を維持することができるという効果を奏する。なお
上記シール材として、熱硬化性あるいは紫外線硬化性な
どの、液晶を基板間に封止するために用いられている液
晶セル形成用のシール材を使用すれば、材料を兼用する
ことができるので、低コストでマルチパネル型液晶表示
素子を提供することができるという効果を奏する。

【０１１２】請求項２の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子は、上記液晶マルチパネルが、複数の液晶パネ
ルを並設してなる構成である。

【０１１３】これにより、低コストでマルチパネル型液
晶表示素子を提供することができるという効果を奏す
る。

【０１１４】請求項３の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子は、上記液晶マルチパネルにおいて、となり合
う液晶パネルの間隙を遮光する黒色樹脂が配置された構
成である。

【０１１５】これにより、請求項２の構成による効果に
加えて、黒色樹脂が液晶パネル同士の間隙を透過する光
を遮断するので、この間隙からの光の漏れを完全になく
すことができ、マルチパネル型液晶表示素子の液晶パネ
ル同士のつなぎ目部分を目立たなくすることができると
いう効果を奏する。

【０１１６】請求項４の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子は、上記液晶マルチパネルが、１枚の大型基板
と、各表示面に対応する複数の小型基板との間に液晶を
挟持してなる構成である。

【０１１７】これにより、請求項１の構成による効果に
加えて、反りや歪みが少なく、高い強度を有するマルチ
パネル型液晶表示素子を提供することができるという効
果を奏する。

【０１１８】請求項５の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子は、上記小型基板にアクティブ素子が形成さ
れ、上記大型基板にカラーフィルタが形成された構成で
ある。

【０１１９】これにより、請求項４の構成による効果に
加えて、黒色樹脂を配置する工程、および黒色樹脂にか
かるコストが必要でなくなるので、製造時間の短縮、お
よび製造コストの削減を図ることができるという効果を
奏する。

【０１２０】請求項６の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子の製造方法は、複数の表示面を有する液晶マル
チパネルを補強基板に貼り合わせてなるマルチパネル型
液晶表示素子の製造方法において、上記液晶マルチパネ
ル、および補強基板のうち、少なくとも一方の表面に、
シール材によるパターンを形成する工程と、上記液晶マ
ルチパネルと補強基板との間隔を一定に保持しながら、
上記シール材を介して、上記液晶マルチパネルと補強基
板とを接続する工程と、上記液晶マルチパネル、補強基
板、およびシール材に囲まれた空間に、接着剤を注入す
る工程と、上記接着剤を硬化させる工程とを含んでい
る。

【０１２１】これにより、液晶マルチパネルと補強基板
とを貼り合わせる際に必要な接着剤の使用量を最小限に
することができ、製造コストの削減を図ることができる
という効果を奏する。さらに、液晶パネルと補強基板と
の隙間から余分な接着剤が周辺に溢れてくることがな
く、この溢れてきた接着剤を除去する工程を省くことが
でき、従って、製造工程が簡略化され、製造に要する時
間を削減することができるという効果を奏する。

【０１２２】請求項７の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子の製造方法は、上記シール材によるパターンを
形成する工程において、上記パターンに少なくとも１つ
の開口部を設け、上記接着剤を注入する工程において、
上記の接着剤を注入する空間およびその環境を真空状態
にし、上記の開口部を接着剤に浸し、環境を常圧に戻す
ことで、この空間内に接着剤を注入する、真空注入法を
用いる。

【０１２３】これにより、請求項６の製造方法による効
果に加えて、気泡の巻き込みが皆無に近い状態で、接着
剤を注入することができ、製品の品質レベルを向上させ
ることができるという効果を奏する。また、真空注入法
は、従来液晶の注入に用いられていた技術であるので、
液晶の注入ラインを応用することにより、さらに低コス
トでマルチパネル型液晶表示素子を提供することが可能
となるという効果を奏する。

【０１２４】請求項８の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子の製造方法は、上記シール材によるパターンを
形成する工程において、上記パターンに複数の開口部を
設け、上記接着剤を注入する工程において、上記の開口
部のうち少なくとも１つの開口部から、上記の接着剤を
注入する空間内に接着剤を注入し、他の少なくとも１つ
の開口部から、上記空間内を脱気する、加圧脱気注入法
を用いる。

【０１２５】これにより、請求項６の構成による効果に
加えて、気泡の巻き込みが皆無に近い状態で、接着剤を
注入することができ、製品の品質レベルを向上させるこ
とができるという効果を奏する。また、加圧脱気注入法
は、従来液晶の注入に用いられていた技術であるので、
液晶の注入ラインを応用することにより、さらに低コス
トでマルチパネル型液晶表示素子を提供することが可能
となるという効果を奏する。

【０１２６】請求項９の発明に係るマルチパネル型液晶
表示素子の製造方法は、液晶パネルを少なくとも２枚以
上つなぎ合わせてなるマルチパネル型液晶表示素子の製
造方法において、上記液晶パネルを、マルチパネルを形
成するように平面上に一定の間隙をおいて並べて配置す
る工程と、上記間隙を囲むように、上記液晶パネルの両
面上にフィルムを配置する工程と、上記間隙に、注入に
よって接着剤を充填する工程とを含んでいる。

【０１２７】これにより、従来のように接着剤を滴下す
るのではなく、注入することにより接着剤の充填を行う
ので、上記の間隙に気泡を巻き込むことなく接着剤を充
填することができ、つなぎ目部分の目立たないマルチパ
ネルを製造することができるという効果を奏する。ま
た、接着剤の使用量を最小限にすることができるという
効果を奏する。また、液晶パネルの表面と間隙に充填さ
れた接着剤との段差をほとんどなくすことができるの
で、均一な表面を有するマルチパネル型液晶表示装置を
提供することができるという効果を奏する。

【０１２８】また、請求項１０に記載のように、請求項
９記載の製造方法において、上記フィルムを配置する工
程の後に、上記フィルムと上記液晶パネルとを仮に固定
する工程をさらに含み、上記接着剤を充填する工程の後
に、上記接着剤が硬化した後、上記フィルムをはがす工
程をさらに含んでいる方法としてもよい。

【０１２９】

【０１３０】請求項１１の発明に係るマルチパネル型液
晶表示素子の製造方法は、上記接着剤を充填する工程に
おいて、上記間隙が上記フィルムによって囲まれてなる
空間の開口部を、１つ以上を残して接着剤で封止し、上
記空間およびその環境を真空状態にし、封止されていな
い開口部の少なくとも１つを接着剤に浸し、環境を常圧
に戻すことで上記空間内に接着剤を注入する、真空注入
法を用いる。

【０１３１】これにより、請求項１０の製造方法による
効果に加えて、液晶パネル同士を接着する接着剤内に気
泡を巻き込むことなく、上記間隙に接着剤を注入するこ
とができ、製品の品質レベルを向上させることができる
という効果を奏する。また、真空注入法は、従来液晶の
注入に用いられていた技術であるので、液晶の注入ライ
ンを応用することにより、さらに低コストでマルチパネ
ル型液晶表示素子を提供することが可能となるという効
果を奏する。

【０１３２】請求項１２の発明に係るマルチパネル型液
晶表示素子の製造方法は、上記接着剤を充填する工程に
おいて、上記間隙が上記フィルムによって囲まれてなる
空間の少なくとも１つの開口部から接着剤を注入し、他
の少なくとも１つの開口部から上記空間内を脱気する、
加圧脱気注入法を用いる。

【０１３３】これにより、請求項１０の製造方法による
効果に加えて、液晶パネル同士を接着する接着剤内に気
泡を巻き込むことなく、上記間隙に接着剤を注入するこ
とができ、製品の品質レベルを向上させることができる
という効果を奏する。また、加圧脱気注入法は、従来液
晶の注入に用いられていた技術であるので、液晶の注入
ラインを応用することにより、さらに低コストでマルチ
パネル型液晶表示素子を提供することが可能となるとい
う効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】同図（ａ）ないし（ｄ）は、本発明の実施の一
形態に係るマルチパネル型液晶表示素子の製造方法の主
要な工程を示す説明図である。

【図２】上記マルチパネル型液晶表示素子の概略構成を
示す斜視図である。

【図３】同図（ａ）は、上記マルチパネル型液晶表示素
子の断面図であり、同図（ｂ）は、液晶パネル同士の接
続部分を拡大して示す断面図である。

【図４】同図（ａ）および（ｂ）は、上記マルチパネル
型液晶表示素子のシールパターンの形状の一例をそれぞ
れ示す斜視図である。

【図５】上記マルチパネル型液晶表示素子の製造方法に
おける、接着剤の注入工程を示すものであり、同図
（ａ）は真空注入法、同図（ｂ）は加圧脱気注入法をそ
れぞれ示す説明図である。

【図６】本発明の実施に係る他の形態としてのマルチパ
ネル型液晶表示素子の製造方法の一工程を示すものであ
り、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は接続部分を拡大
して示した断面図である。

【図７】上記マルチパネル型液晶表示素子の製造方法の
うち、加圧脱気注入法による接着剤の注入方法を示した
斜視図である。

【図８】上記マルチパネル型液晶表示素子の製造方法の
うち、真空注入法による接着剤の注入方法を示した斜視
図である。

【図９】同図（ａ）ないし（ｃ）は、本発明の実施に係
るさらに他の形態としてのマルチパネル型液晶表示素子
の構成を示す断面図である。

【図１０】従来のマルチパネル型液晶表示装置の断面図
である。

【図１１】従来のマルチパネル型液晶表示装置の製造工
程を示した説明図である。

【符号の説明】

１ 液晶パネル ２ 補強基板 ３ シールパターン ４ 開口部 ５ 接着剤 ６ マルチパネル（液晶マルチパネル） ７ フィルム ８ 黒色樹脂

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平８−328023（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−286204（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−122769（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−289110（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−127605（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−136616（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−270761（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−104252（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G02F 1/1347 G02F 1/1333 G02F 1/1339

Claims (12)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の表示面を有する液晶マルチパネルを
   補強基板に貼り合わせてなるマルチパネル型液晶表示素
   子において、 上記液晶マルチパネルと補強基板とを接着する接着剤
   と、 上記接着剤からなる接着層の外周を囲むように配置され
   たシール材とを備えていることを特徴とするマルチパネ
   ル型液晶表示素子。
2. 【請求項２】上記液晶マルチパネルが、複数の液晶パネ
   ルを並設してなることを特徴とする請求項１記載のマル
   チパネル型液晶表示素子。
3. 【請求項３】上記液晶マルチパネルにおいて、となり合
   う液晶パネルの間隙を遮光する黒色樹脂が配置されたこ
   とを特徴とする請求項２記載のマルチパネル型液晶表示
   素子。
4. 【請求項４】上記液晶マルチパネルが、１枚の大型基板
   と、各表示面に対応する複数の小型基板との間に液晶を
   挟持してなることを特徴とする請求項１記載のマルチパ
   ネル型液晶表示素子。
5. 【請求項５】上記小型基板にアクティブ素子が形成さ
   れ、上記大型基板にカラーフィルタが形成されたことを
   特徴とする請求項４記載のマルチパネル型液晶表示素
   子。
6. 【請求項６】複数の表示面を有する液晶マルチパネルを
   補強基板に貼り合わせてなるマルチパネル型液晶表示素
   子の製造方法において、上記液晶マルチパネル、および
   補強基板のうち、少なくとも一方の表面に、シール材に
   よるパターンを形成する工程と、 上記液晶マルチパネルと補強基板との間隔を一定に保持
   しながら、上記シール材を介して、上記液晶マルチパネ
   ルと補強基板とを接続する工程と、 上記液晶マルチパネル、補強基板、およびシール材に囲
   まれた空間に、接着剤を注入する工程と、 上記接着剤を硬化させる工程とを含んでいることを特徴
   とするマルチパネル型液晶表示素子の製造方法。
7. 【請求項７】上記シール材によるパターンを形成する工
   程において、上記パターンに少なくとも１つの開口部を
   設け、 上記接着剤を注入する工程において、上記の接着剤を注
   入する空間およびその環境を真空状態にし、上記の開口
   部を接着剤に浸し、環境を常圧に戻すことで、この空間
   内に接着剤を注入する、真空注入法を用いることを特徴
   とする請求項６記載のマルチパネル型液晶表示素子の製
   造方法。
8. 【請求項８】上記シール材によるパターンを形成する工
   程において、上記パターンに複数の開口部を設け、 上記接着剤を注入する工程において、上記の開口部のう
   ち少なくとも１つの開口部から、上記の接着剤を注入す
   る空間内に接着剤を注入し、他の少なくとも１つの開口
   部から、上記空間内を脱気する、加圧脱気注入法を用い
   ることを特徴とする請求項６記載のマルチパネル型液晶
   表示素子の製造方法。
9. 【請求項９】液晶パネルを少なくとも２枚以上つなぎ合
   わせてなるマルチパネル型液晶表示素子の製造方法にお
   いて、 上記液晶パネルを、マルチパネルを形成するように平面
   上に一定の間隙をおいて並べて配置する工程と、上記間隙を囲むように、上記液晶パネルの両面上にフィ
   ルムを配置する工程と、 上記間隙に、注入によって接着剤を充填する工程とを含
   んでいることを特徴とするマルチパネル型液晶表示素子
   の製造方法。
10. 【請求項１０】上記フィルムを配置する工程の後に、上
    記フィルムと上記液晶パネルとを仮に固定する工程をさ
    らに含み、 上記接着剤を充填する工程の後に、上記接着剤が硬化し
    た後、上記フィルムをはがす工程 をさらに含んでいるこ
    とを特徴とする請求項９記載のマルチパネル型液晶表示
    素子の製造方法。
11. 【請求項１１】上記接着剤を充填する工程において、上
    記間隙が上記フィルムによって囲まれてなる空間の開口
    部を、１つ以上を残して接着剤で封止し、上記空間およ
    びその環境を真空状態にし、封止されていない開口部の
    少なくとも１つを接着剤に浸し、環境を常圧に戻すこと
    で上記空間内に接着剤を注入する、真空注入法を用いる
    ことを特徴とする請求項１０記載のマルチパネル型液晶
    表示素子の製造方法。
12. 【請求項１２】上記接着剤を充填する工程において、上
    記間隙が上記フィルムによって囲まれてなる空間の少な
    くとも１つの開口部から接着剤を注入し、他の少なくと
    も１つの開口部から上記空間内を脱気する、加圧脱気注
    入法を用いることを特徴とする請求項１０記載のマルチ
    パネル型液晶表示素子の製造方法。