JP3253654B2

JP3253654B2 - 真空プレス積層成形方法

Info

Publication number: JP3253654B2
Application number: JP29881691A
Authority: JP
Inventors: 洋史増田; 良明青田; 創久保田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1991-11-14
Filing date: 1991-11-14
Publication date: 2002-02-04
Anticipated expiration: 2017-02-04
Also published as: JPH05131545A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種音響・映像機器類
のキャビネット，家具，容器等の立体形状を有した成形
基材の外表面に装飾等の表面仕上げを行うべく、その外
表面に沿わせて絵柄模様等が施された転写シートや貼着
シート等の化粧シートを接着して積層成形するのに好適
な真空プレス積層成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】化粧シートを成形基材の外表面に接着し
て積層するに方法としては、特公昭３２−９７８５号，
同じく５６−４５７６８号公報等に記載されているよう
に、上室と下室とを化粧シートにより仕切り、上室を加
圧するとともに成形基材が配された下室を真空吸引によ
り減圧してそれら両者に圧力差を生じさせ、かつ、それ
と略同時に化粧シートを加熱して軟化させることによ
り、化粧シートを成形基材外表面に沿わせて接着するよ
うにしたものが知られている。この方法は、一般に化粧
シートが貼着シートである場合を想定したものである
が、化粧シートが転写シートである場合にも適用でき、
その場合は、シートを接着後に転写部分を残して離型性
基材シートのみを剥離するようにされる。

【０００３】ところが、上述の方法では、化粧シートを
赤外線ヒーター等により直接的に加熱するようにしてい
るため、化粧シートの加熱軟化を全体にわたって均一に
は行い難く、しわや部分的密着不良が発生し易い。ま
た、化粧シートを圧力差のみで成形基材に押し付けるよ
うにしているため、化粧シートの成形基材側への押圧力
が不足したり部分的に不均一となることがあり、外表面
に設けられた凹凸の段差あるいは外表面の端部あるいは
局部の曲率が大きい成形基材ではその凹凸部分や曲率部
分に化粧シートを完全には密着させることができず、接
着不良を引き起こし易い。

【０００４】そこで、上述の如き不具合を解消すべく、
例えば、実公昭４６−９２７６号や特公昭６０−５８０
１４号公報等にも記載されているように、成形基材に接
着されるべき化粧シートに対向配置されるゴム状弾性膜
を有するシート側チャンバと成形基材が配置される吸引
置台が設けられた基材側チャンバとを用意し、基材側チ
ャンバ内の空気を真空吸引することによりそれらのチャ
ンバ間に圧力差を生じさせてゴム状弾性膜を化粧シート
に圧接させ、かつ、ゴム状弾性膜を加熱することによ
り、化粧シートをゴム状弾性膜で成形基材の外表面に押
し付けるとともに、ゴム状弾性膜の熱によって化粧シー
トを軟化させて接着させるようになす真空プレス積層成
形方法が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述の如き従来の真空
プレス積層成形方法によれば、チャンバ間の圧力差だけ
でなくゴム状弾性膜による押圧力が化粧シートに加えら
れるとともにゴム状弾性膜を介して化粧シートが略均一
に加熱されるので、化粧シートの加熱軟化が不均一とな
る、あるいは、化粧シートに対する押圧力が不足すると
いった問題をある程度は解消できる。

【０００６】しかしながら、かかる方法により実際に化
粧シートを成形基材に接着して積層成形した場合、得ら
れた成形製品では、積層成形時に成形基材と化粧シート
との間に在した空気が完全には抜け切らずに気泡状とな
って残留していることが多く、この残留気泡により、製
品外表面にふくれ，転写不良，しわ等が発生してしまう
という問題が生じている。なお、残留気泡は積層成形完
了時には目立たなくても、その後の温度条件等によっ
て、あとぶくれや剥離等を招来することもあり、得られ
る成形製品の品質を著しく劣化させてしまう。

【０００７】この原因としては次のような事柄が考えら
れる。即ち、従来の真空プレス積層成形方法では、化粧
シートがゴム状弾性膜によって成形基材の外表面に沿う
ように押し付けられるとともに軟化状態で密着せしめら
れるとき、空気が僅かではあるが成形基材と化粧シート
との間に封じ込まれ、しかも、そのときには化粧シート
の裏面側もしくは成形基材の外表面に配された接着剤層
が活性化して、もしくは化粧シート自体の接着性（融着
性）が発現しており、積層成形の途中でも化粧シートの
一部は成形基材に接着される。このように化粧シートが
接着されたもとでは、真空吸引が行われてもその接着部
分の内側に残留している空気は外部へ吸引脱気できな
い。従って、積層成形完了後でもその空気が気泡状とな
って残ってしまう。

【０００８】このような原因からして、上述の如くの問
題は、成形基材が通気性を有する木質成形品である場合
にはその成形基材と化粧シートとの間に残留する空気が
真空吸引により成形基材を通じて外部に脱気できるので
回避可能であるが、成形基材が通気性を持たない合成樹
脂成形品等である場合には、新規な方策を講じない限り
回避不可能である。

【０００９】かかる点に鑑み本発明は、従来における真
空プレス積層成形方法についての上述の如き問題を解消
すべく、チャンバ間の圧力差だけでなくゴム状弾性膜に
よる押圧力を化粧シートに加えるとともにゴム状弾性膜
を介して化粧シートを加熱するようにして、化粧シート
の加熱軟化を均一にできるとともに、化粧シートに充分
な押圧力を与えることができるようされ、しかも、成形
基材と化粧シートとの間に残留する空気に起因して発生
する、外表面のふくれ，転写不良，しわ等を可及的に低
減できるようにされた新規な真空プレス積層成形方法を
提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成すべ
く、本発明は、基材側チャンバに設けられた吸引置台上
に成形基材を配置するとともに、その成形基材の外表面
上に化粧シートをセットし、シート側チャンバに設けら
れたゴム状弾性膜を上記化粧シートに対向配置して、シ
ート側チャンバと基材側チャンバとの間に圧力差を生じ
させるとともに、上記ゴム状弾性膜を加熱することによ
り、上記化粧シートを上記ゴム状弾性膜によって上記成
形基材の外表面に押し付けるとともに軟化させて接着さ
せるようになす真空プレス積層成形方法において、上記
成形基材と上記化粧シートとの間に存在する空気を上記
基材側チャンバへ吸引脱気後に、上記成形基材と上記化
粧シートとの間に介在せしめられた接着剤を活性化させ
るか、もしくは上記化粧シートの接着性を発現させて、
それら両者を接着することを特徴とする真空プレス積層
成形方法を開示する。

【００１１】さらに本発明は、基材側チャンバに設けら
れた吸引置台上に成形基材を配置するとともに、その成
形基材の外表面上に、離型性基材シート上に装飾層と更
にその上に必要に応じ接着剤層を設けてなる転写化粧シ
ートを、その装飾層側が成形基材側を向くようにセット
し、シート側チャンバに設けられたゴム状弾性膜を上記
転写化粧シートに対向配置して、シート側チャンバと基
材側チャンバとの間に圧力差を生じさせるとともに、上
記ゴム状弾性膜を加熱することにより、上記転写化粧シ
ートを上記ゴム状弾性膜によって上記成形基材の外表面
に押し付けるとともに軟化させて接着させるようになす
真空プレス積層成形方法において、上記成形基材と上記
転写化粧シートとの間に存在する空気を上記基材側チャ
ンバへ吸引脱気後に、上記成形基材と上記転写化粧シー
トとの間に介在せしめられた接着剤を活性化させるか、
もしくは上記転写化粧シートの装飾層自体の接着性を発
現させて、それら両者を接着し、しかる後に、上記ゴム
状弾性膜の押圧を中止し、上記転写化粧シートの離型性
基材シートのみを除去することを特徴とする真空プレス
積層成形方法をも開示する。

【００１２】かかる本発明の真空プレス積層成形方法の
実施には、基本構成部分は従来より知られている真空プ
レス装置をそのまま用いることができる。本発明の方法
における接着積層対象とされる化粧シートは、合成樹脂
製の転写シート及び貼着シート（貼付け積層シート）の
両方を含み、さらには、突板等の樹脂以外のシート状物
でもよく、それらの裏面側に形成もしくは塗工された接
着剤層あるいは成形基材側に形成もしくは塗工された接
着剤層、さらにはそれ自体が持つ接着性が熱等により活
性化もしくは発現せしめられることにより成形基材に接
着される。

【００１３】上記転写シートは、離型性基材シートと転
写層とからなり、基材シートの材料としては、射出成形
で作られた樹脂成形品の様な被転写体（成形基材）の表
面が一般に曲面となる場合には、ポリ塩化ビニル、ナイ
ロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレ
ート共重合体等の低結晶性ポリエステル、ポリ塩化ビニ
ル、ビニロン等、可撓性を有する熱可塑性樹脂フィル
ム、あるいはこれらの積層体が適宜用いられ、また必要
に応じ設けられる離型層としては、可撓性、成形時の耐
熱性、剥離層と転写層との焼きつき防止等の目的から熱
硬化型のアクリル、メラミン、ウレタン、ポリエステ
ル、アミノアルキッド、エポキシ等の樹脂の１種または
２種以上の混合物を用いることが好ましい。一方、上記
装飾転写層は、通常、絵柄層のみからなるもの（ただ
し、熱可塑性樹脂をバインダーとしていて感熱接着剤層
を兼ね、染料，顔料等を添加）、絵柄層と感熱接着剤
層とからなるもの、剥離層，絵柄層，及び感熱接着剤
層らなるもの、剥離層と絵柄層からなるもの、があ
り、それらはセルロース系樹脂、スチレン系樹脂、アク
リル系樹脂、ビニル系樹脂、ロジンエステル系樹脂、ポ
リアミド樹脂等の天然又は合成樹脂が適宜用いられ、絵
柄層には、印刷インキ模様、アルミニウム等の部分金属
蒸着等が施される。

【００１４】また、上記貼付け積層シートは、基材シー
トと感熱接着剤層とからなるものが使用され、基材シー
トに意匠性付与及び工業的機能付与のため、各種模様印
刷、金属蒸着等の装飾処理や化学もしくは物理的処理等
が適宜施される。また、貼付け積層シート自体で接着性
を有する場合、及び、成形基材側に接着剤層が形成もし
くは塗工されている場合は、感熱接着剤層を省略するこ
とができ、その場合は、必要に応じて成形基材との接着
性向上のため、コロナ放電処理、各種プライマ塗工等が
行われてもよい。基材シートの材料としては、熱可塑性
を有するフィルムであり、前記離型性基材シートの材料
以外に、アクリル樹脂、ＡＢＳ（アクリルニトリル−ブ
タジエン−スチレン共重合体）、ポリスチレンも使用で
きる。この場合離型性は不要である。

【００１５】上述した転写シート及び貼付け積層シート
の接着に用いられる感熱接着剤層は、熱可塑性樹脂、ア
イオノマー等を適宜用いることができる。樹脂として
は、例えば、エチルセルロース、硝酸セルロース、酢酸
セルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、セル
ロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導
体、ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン等のスチレ
ン樹脂又はスチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリメタクリル酸エチル、ポリアクリル酸エチル、
ポリアクリル酸ブチル等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニル
ブチラール等のビニル重合体、ロジン、ロジン変成マレ
イン酸樹脂、ロジン変成フェノール樹脂、重合ロジン等
のロジンエステル樹脂等が挙げられる。

【００１６】ここで、本発明に係る真空プレス積層成形
方法では、上述した化粧シートの接着に用いられる感熱
接着剤は、それが活性化する温度が当該化粧シートが熱
により成形基材の外表面に沿わせられる程度に軟化する
温度（以下軟化温と称する）より高いことが望ましい。
従って、接着剤の具体的素材は成形に用いる積層用化粧
シートの素材や厚みあるいは成形基材の外表面の形状等
との関係で適宜選定される。例えば、化粧シートの材料
として特に成形性の点で優れた素材として重用されるポ
リ塩化ビニルシートの軟化温は６０〜９０°Ｃ程度、ま
た、ＡＢＳシートの軟化温は９０〜１００°Ｃ程度であ
り、上述した一連の感熱接着剤の活性化温度は通常１０
０°Ｃより高いからそれらの内から他の条件に合致する
ものを適宜選定すればよい。また、接着剤としては、感
熱接着剤の他、熱以外の条件で活性化するものを使用し
てもよい。

【００１７】また、本発明の真空プレス積層成形方法に
おける被接着対象とされる成形基材は、平板、曲面板等
の板状体は勿論のこと凹凸部等のある比較的複雑な立体
物でもよく、その材質も特に限定されず、木質、合成樹
脂、金属、陶磁器等ののいずれもでもよいが、本発明の
特徴は特に通気性を有しない立体形状の合成樹脂成形
品、あるいは、金属成形品、透気性のない磁器、硬質陶
器、施釉した陶磁器等に生かされる。この場合、合成樹
脂成形品の材質としては、ＡＢＳ、ポリスチレン、アク
リル、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂等が挙げられ
る。

【００１８】本発明の真空プレス積層成形方法におい
て、成形基材と化粧シートとの間に存在する空気を吸引
脱気する時期は、化粧シートが成形基材に未だ接着され
ていないときであればよく、具体的には、化粧シートが
加熱軟化せしめられる以前、あるいは化粧シートは加熱
軟化されるも接着剤層が活性化温度未満のとき等であ
る。また、本発明においては、成形基材と化粧シート間
を吸引脱気後、接着剤の活性化を行うのであるが、その
場合、化粧シートを加熱軟化させて成形基材の外表面に
沿うように密着させた後、接着剤の活性化を行うことが
より好ましい。

【００１９】

【作用】上述の如くの構成とされた本発明に係る真空プ
レス積層成形方法においては、チャンバ間の圧力差だけ
でなくゴム状弾性膜による押圧力を化粧シートに加える
とともにゴム状弾性膜を介して化粧シートを加熱するよ
うにして、化粧シートの加熱軟化を均一に行うととも
に、化粧シートに充分で均等な押圧力を与えるようにさ
れる。それに加えて、成形基材と上記化粧シートとの間
に介在せしめられた接着剤の活性化もしくは化粧シート
の接着性の発現化が、成形基材と化粧シートとの間を吸
引脱気した後に行われる。

【００２０】従って、吸引脱気時には化粧シートが成形
基材に未だ接着されていないので、成形基材と化粧シー
トとの間に存在する空気が確実にかつ完全に排除されて
そこには残留しなくなる。その結果、成形基材と化粧シ
ートとの間に残留する空気に起因して発生する、外表面
のふくれ，転写不良，しわ等が著しく低減され、得られ
る成形製品の品質が格段に向上する。

【００２１】

【実施例】以下に添付図面を参照して本発明を実施例に
ついて詳細に説明する。図１は本発明の方法を実施する
ために用いられる真空プレス積層成形装置の一例の主要
部を示している。真空プレス積層成形装置１０は、図示
されていない支持架構に支持された自動ロック機能付き
流体圧シリンダ装置１２におけるピストンロッド１３先
端に連結されて上下方向に昇降動されるシート側チャン
バ１１と、図示されていない固定機台上に上記シート側
チャンバ１１に対向するように載設された基材側チャン
バ２１とを有している。

【００２２】シート側チャンバ１１は、下方開口の箱状
をなし、その下方開口部には下面開口を塞ぐように耐熱
性及び伸縮性を有したシリコンラバー等のゴム状弾性膜
１４が張設され、その天井面部には赤外線もしくは遠赤
外線式等の複数個のヒータ１５が所定の態様で取り付け
られ、かつ、一方の側面部にはこのチャンバ１１に対す
る空気の供給・排出を行うための給排ポート１６が形成
されている。

【００２３】一方、基材側チャンバ２１は、上方開口の
箱状をなし、その上方開口部に多数の透孔２３が所定の
配列状態をもって形成された板状の吸引置台２２が取り
付けられるとともに、一方の側面部にはこのチャンバ２
１に対する空気の供給・排出を行うための給排ポート２
６が形成されている。また、上記吸引置台２２の上面側
中央部には成形基材５を積層成形時に支持固定するため
の基材載置台６が取り付けられている。なお、この載置
台６は、省くこともできるが、成形基材５の側面さらに
は一部裏面にまで化粧シートを沿わせるためには、載置
台６を用いることが好ましく、その場合、特に図１に示
すように成形基材５より狭幅の載置台６を用いることが
好ましい。

【００２４】上記給排ポート１６，２６は、図示されて
いないがそれぞれ三方切換弁を介してコンプレッサ及び
真空ポンプに選択的に接続されるようにされており、必
要に応じてシート側チャンバ１１及び基材側チャンバ２
１内を大気開放状態から減圧もしくは加圧したり一定圧
力に保持することができるようになっている。また、上
記ヒータ１５についてもそれに対する給電量、給電時
間、位相流通角等を制御することによりその発熱量を制
御できるようになっている。

【００２５】なお、この装置は一つの例にすぎず、本質
的に本発明においては従来知られている真空プレス積層
成形装置をすべてそのままで使用し得る。次に上述の如
きの構成を有する真空プレス積層成形装置を用いて本発
明による真空プレス積層成形方法を実施する手順につい
て説明する。実施例１：この例では、まず、図１に示される如くに、
基材載置台６上に立体形状を有する合成樹脂製の成形基
材５が位置決めされて設置され、その成形基材５上に、
裏面（下面）に感熱接着剤層３が形成された化粧シート
１がセッティングされる。ここで、化粧シート１は、例
えば、塩化ビニルシートを基材シートとし、感熱接着剤
層３としてアクリル系樹脂のものが使用される。

【００２６】上記化粧シート１がセッティングされたと
きには、まだヒータ１５の発熱動作が行われず、化粧シ
ート１の温度（以下、シート温Ｔｓと呼ぶ）が略室温で
維持され、かつ基材側チャンバ２１内の空気の吸引が開
始される。次いで、シート側チャンバ１１が図２に示さ
れる如くに下降せしめられてゴム状弾性膜１４の外周端
部が吸引置台２２に圧接し、そのゴム状弾性膜１４で化
粧シート１全体が覆われる。

【００２７】そして、この状態でヒータ１５が発熱せし
められるとともに、シート側チャンバ１１に加圧空気が
供給されてその内圧が増大する。それにより、ゴム状弾
性膜１４が加熱軟化して化粧シート１に圧接して密着
し、ゴム状弾性膜１４の熱が次第に化粧シート１へ伝導
し、化粧シート１の加熱軟化が行われる。しかしなが
ら、かかる時点では、化粧シート１は軟化するも未だ成
形基材５の外表面に完全には沿わず、シート温Ｔｓは化
粧シート１の軟化温以上ではあるが感熱接着剤層３の活
性化温度よりは低くされる。続いて、このような状態で
基材側チャンバ２１内、及び、ゴム状弾性膜１４，成形
基材５及び基体載置台６の側周部，吸引置台２２の上面
部で囲まれた密封空間Ｄと、成形基材５の上面部とゴム
状弾性膜１４とで囲まれた空間Ｇと（以下膜下成形空間
と称す）に存在する空気を完全に吸引して脱気する。そ
れにより、図３に示される如くに、化粧シート１全体が
成形基材５の外表面に密着する。その後、シート温Ｔｓ
が感熱接着剤層３の活性化温度以上となるようにヒータ
１５の発熱動作が継続され、感熱接着剤層３が活性化せ
しめられると、化粧シート１全体が成形基材５の外表面
に密着状態で接着される。

【００２８】このようにして化粧シート１の接着が完了
した後、化粧シート１の融点に達する前にヒータ１５の
発熱動作が停止され、かつ、シート側チャンバ１１及び
基材側チャンバ２１がそれぞれ大気に開放されて大気圧
に戻されるとともに、シート側チャンバ１１が上昇せし
められて、成形基材５に化粧シート１が接着された積層
成形製品が取り出される。

【００２９】このように本例では、チャンバ１１、１２
間の圧力差だけでなくゴム状弾性膜１４による押圧力を
化粧シート１に加えるとともにゴム状弾性膜１４を介し
て化粧シートを加熱するようにされるので、化粧シート
１の加熱軟化が均一に行われるとともに、化粧シート１
に充分で均等な押圧力が与えられる。そして、それに加
えて、化粧シート１をゴム状弾性膜１４を介して加熱軟
化させるもそのシート温Ｔｓが感熱接着剤層３の活性化
温度以下であるとき、膜下成形空間の空気を吸引脱気す
るようにされるので、感熱接着剤層３の活性化は、成形
基材５と化粧シート１との間を吸引脱気した後に行われ
る。

【００３０】従って、吸引脱気時には化粧シート１が成
形基材５に未だ接着されていないので、成形基材５と化
粧シート１との間に存在する空気が確実にかつ完全に排
除されてそこには残留しなくなる。その結果、成形基材
５と化粧シート１との間に残留する空気に起因して発生
する、外表面のふくれ，転写不良，しわ等が著しく低減
され、得られる成形製品の品質が格段に向上する。

【００３１】なお、上述の実施例１においては、化粧シ
ート１が軟化温以上に加熱された後、膜下成形空間の吸
引脱気を行うようにしているが、必ずしもそのようにす
る必要はなく、化粧シート１を加熱することなく、従っ
て軟化温以下の状態で膜下成形空間Ｄ，Ｇの吸引脱気を
行うようにしてもよい。この場合は、膜下成形空間の吸
引脱気が行われても化粧シート１は成形基材５の外表面
に沿わないが、その後に化粧シート１が軟化温以上に加
熱されれば軟化して成形基材５に密着し、さらに化粧シ
ート１を加熱すれば感熱接着剤層３が活性化して成形基
材５に接着されるるので、上記例と同様な作用効果が得
られる。

【００３２】実施例２：この例では、図４及び図５に示
される如くに、化粧シート１とゴム状弾性膜１４との間
に化粧シート１上面全体を覆うことのできる面積を有す
る断熱シート４を介在させ、ヒータ１５からの熱をゴム
状弾性膜１４から断熱シート４を介して化粧シート１に
伝導するようになし、ヒータ１５の発熱動作開始から化
粧シート１が加熱されて感熱接着剤層３の活性化温度に
至るまでの期間を延長し、換言すれば、膜下成形空間の
吸引脱気が行われ後に感熱接着剤層３が活性化するよう
に、その活性化温度への昇温タイミングを遅らせるよう
にされる。

【００３３】即ち、まず、ヒ−タ１５に通電し発熱させ
ることによりゴム状弾性膜１４を加熱する。この加熱は
用いる化粧シ−ト１及び断熱シート４の材質及び厚さに
より適宜選定されるが、通常１００〜１５０°Ｃ程度に
加熱する。次いで、シート側チャンバ１１を下降させて
既に加熱軟化しているゴム状弾性膜１４を吸引置台２２
と化粧シート１に密着させる。それにより、ゴム状弾性
膜１４の熱が断熱材４から化粧シート１へ伝導し、化粧
シート１の加熱軟化が行われる。この過程において、シ
ート側チャンバ１１内を加圧するとともに、基材側チャ
ンバ２１内及び膜下成形空間内を吸引脱気する。それに
より、加熱軟化した化粧シート１が成形基材５の外表面
に密着するが、このときには、未だ感熱接着剤層３の活
性化温度には達していない。そして、膜下成形空間内か
ら空気が完全に排除された後、シート温Ｔｓが感熱接着
剤層３の活性化温度以上に昇温される。

【００３４】従って、この例においても、化粧シート１
が成形基材５に接着されるのは、それらの間の空気が完
全に脱気された後となるので、上記実施例１と同様な作
用効果が得られる。なお、断熱シートの具体的素材、熱
伝導率、厚さ等は、化粧シート１の熱伝導率、シート側
チャンバ１１，基材側チャンバ２１の加圧・減圧速度、
ヒータ１５の発熱量、ゴム状弾性膜１４の熱伝導率、化
粧シート１のな軟化温、等を勘案して適宜選定すればよ
く、一例としては、シリコンゴムを含むシリコン樹脂、
ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリエチレ
ンナフタレート、バイトンゴム，ポリ弗化ビニリデン，
弗素ゴム等を含む弗素樹脂、ナイロン、ポリ塩化ビニ
ル，ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン等
の樹脂が挙げられ、要は、化粧シート１と同等以上の熱
可塑性を有し、化粧シート１の軟化点〜融点に加熱しか
つ加圧しても流動したり化粧シートに貼り付いたりしな
い程度の耐熱性、離型性があればよく、また必要に応じ
てその表面に離型性を向上させるための処理を施しても
よい。

【００３５】実施例３：この例では、図６に示される如
くに、先ず、シート側チャンバ１１が減圧されてゴム状
弾性膜１４が上に凸となるように（チャンバ１１内に引
き込まれるように）されるとともに、必要に応じてヒー
タ１５を発熱させてゴム状弾性膜１４を加熱する。次い
で、図７に示される如くに、上記上に凸の状態のゴム状
弾性膜１４を伴ったまま下降させ、ゴム状弾性膜１４を
吸引置台２２と化粧シート１に密着させる。それによ
り、ゴム状弾性膜１４の熱が化粧シート１へ伝導し、化
粧シート１の加熱軟化が行われる。この過程において、
シート側チャンバ１１内を減圧から加圧に変えるととも
に、基材側チャンバ２１内及び膜下成形空間内を吸引脱
気する。それにより、加熱軟化した化粧シート１が成形
基材５の外表面に密着するが、このときには、未だ感熱
接着剤層３の活性化温度には達していない。そして、膜
下成形空間内から空気が完全に排除された後、シート温
Ｔｓが感熱接着剤層３の活性化温度以上に昇温される。
従って、この例においても、化粧シート１が成形基材５
に接着されるのは、それらの間の空気が完全に脱気され
た後となるので、上記実施例１と同様な作用効果が得ら
れる。

【００３６】なお、この場合、ゴム状弾性膜１４を上に
凸にする際、特に図示しないが、図７に示されるよりも
更に上方へ膜１４を引き上げ、膜１４と成形基材との間
を完全に離してから成形空間を吸引するようにすると、
より効率よく脱気することが可能となる。実施例４：この例では、図８に示される如くに、先ず、
シート側チャンバ１１が加圧されてゴム状弾性膜１４が
下に凸となるように（チャンバ１１から張り出すよう
に）されるとともに、必要に応じてヒータ１５を発熱さ
せてゴム状弾性膜１４を加熱する。この状態では、ゴム
状弾性膜１４の下側の頂部付近が化粧シート１に密着
し、化粧シート１の最上面部が加熱されるとともに、そ
の最上面部のゴム状弾性膜１４により押圧される部分か
らは空気が排除される。次いで、図９に示される如く
に、シート側チャンバ１１を上記下に凸の状態のゴム状
弾性膜１４を伴ったままゴム状弾性膜７を化粧シート１
に密着させながら下降させる。それにより、化粧シート
１は、成形基材の上方部位から下方部位に向けて、中心
付近から周辺部へ向けて、ゴム状弾性膜１４が密着する
部分が加熱軟化せしめられるとともに、かかる部分から
も空気排除され、最終的には、ゴム状弾性膜１４の外周
端部が吸引置台２２に圧接して、前述の図３に示される
如くの状態となる。この過程において、シート側チャン
バ１１内を加圧するとともに、基材側チャンバ２１内及
び膜下成形空間内を吸引脱気する。それにより、加熱軟
化した化粧シート１が成形基材５の外表面に密着する
が、このときには、未だ感熱接着剤層３の活性化温度に
は達していない。そして、膜下成形空間内から空気が完
全に排除された後、シート温Ｔｓが感熱接着剤層３の活
性化温度以上に昇温される。従って、この例において
も、化粧シート１が成形基材５に接着されるのは、それ
らの間の空気が完全に脱気された後となるので、上記実
施例１と同様な作用効果が得られる。

【００３７】なお、上述の如くの本発明に係る真空プレ
ス積層成形方法を実施するにあたり、図１０に示される
如くに、吸引置台２２上に成形基材５を囲むように枠板
３０を配することで、膜下成形空間Ｄ，Ｇの密封が確実
かつ容易に行え、しかも、その空間内の空気の吸引を効
果的に行うことができる。

【００３８】

【発明の効果】以上の説明から理解されるごとく、本発
明による真空プレス積層成形方法よれば、チャンバ間の
圧力差だけでなくゴム状弾性膜による押圧力を化粧シー
トに加えるとともにゴム状弾性膜を介して化粧シートを
加熱するようにされるので、化粧シートの加熱軟化を均
一に行うことができるともに、化粧シートに充分で均等
な押圧力を与えることができる。そして、それに加え
て、成形基材と化粧シートとの間に介在せしめられた接
着剤の活性化もしくは化粧シートの接着性の発現化が、
成形基材と化粧シートとの間を吸引脱気した後に行わ
れ、吸引脱気時には化粧シートが成形基材に未だ接着さ
れていないので、成形基材と化粧シートとの間に存在す
る空気が確実にかつ完全に排除されてそこには残留しな
くなる。

【００３９】その結果、成形基材と化粧シートとの間に
残留する空気に起因して発生する、外表面のふくれ，転
写不良，しわ等が著しく低減され、得られる成形製品の
品質が格段に向上するという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を実施する際に用いられる真空プ
レス積層成形装置の一例の主要部並びに本発明の第１実
施例の手順の説明に供される概略構成図。

【図２】本発明の第１実施例の手順の説明に供される
図。

【図３】本発明の第１実施例の手順の説明に供される
図。

【図４】本発明の第２実施例の手順の説明に供される
図。

【図５】本発明の第２実施例の手順の説明に供される
図。

【図６】本発明の第３実施例の手順の説明に供される
図。

【図７】本発明の第３実施例の手順の説明に供される
図。

【図８】本発明の第４実施例の手順の説明に供される
図。

【図９】本発明の第４実施例の手順の説明に供される
図。

【図１０】本発明の方法を実施する際に用いられる真空
プレス積層成形装置の一例の変形例の説明に供される
図。

【符号の説明】

１化粧シート４断熱シート５成形基材６基材載置台１０真空プレス積層成形装置１１シート側チャンバ１２シリンダ装置１４ゴム状弾性膜１５ヒータ１６，２６給排ポート２１基材側チャンバ２２吸引置台２３透孔３０枠板

フロントページの続き (56)参考文献特開平５−57786（ＪＰ，Ａ) 特開平３−230935（ＪＰ，Ａ) 特開平３−94792（ＪＰ，Ａ) 特開昭57−197124（ＪＰ，Ａ) 実開昭58−119818（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 63/00 - 63/48 B29C 51/00 - 51/46

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】基材側チャンバに設けられた吸引置台上
に成形基材を配置するとともに、その成形基材の外表面
上に化粧シートをセットし、シート側チャンバに設けら
れたゴム状弾性膜を上記化粧シートに対向配置して、シ
ート側チャンバと基材側チャンバとの間に圧力差を生じ
させるとともに、上記ゴム状弾性膜を加熱することによ
り、上記化粧シートを上記ゴム状弾性膜によって上記成
形基材の外表面に押し付けるとともに軟化させて接着さ
せるようになす真空プレス積層成形方法において、上記
成形基材と上記化粧シートとの間に存在する空気を上記
基材側チャンバへ吸引脱気後に、上記成形基材と上記化
粧シートとの間に介在せしめられた接着剤を活性化させ
るか、もしくは上記化粧シートの接着性を発現させて、
それら両者を接着することを特徴とする真空プレス積層
成形方法。
【請求項２】基材側チャンバに設けられた吸引置台上
に成形基材を配置するとともに、その成形基材の外表面
上に、離型性基材シート上に装飾層と更にその上に必要
に応じ接着剤層を設けてなる転写化粧シートを、その装
飾層側が成形基材側を向くようにセットし、シート側チ
ャンバに設けられたゴム状弾性膜を上記転写化粧シート
に対向配置して、シート側チャンバと基材側チャンバと
の間に圧力差を生じさせるとともに、上記ゴム状弾性膜
を加熱することにより、上記転写化粧シートを上記ゴム
状弾性膜によって上記成形基材の外表面に押し付けると
ともに軟化させて接着させるようになす真空プレス積層
成形方法において、上記成形基材と上記転写化粧シート
との間に存在する空気を上記基材側チャンバへ吸引脱気
後に、上記成形基材と上記転写化粧シートとの間に介在
せしめられた接着剤を活性化させるか、もしくは上記転
写化粧シートの装飾層自体の接着性を発現させて、それ
ら両者を接着し、しかる後に、上記ゴム状弾性膜の押圧
を中止し、上記転写化粧シートの離型性基材シートのみ
を除去することを特徴とする真空プレス積層成形方法。