JP3135366B2 - 内装材の成型方法 - Google Patents
内装材の成型方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、無機繊維を主成分と
するマットにより形成された芯材と表皮材の同時接着成
型方法に関し、より詳細には、これらの間にクッション
層を介在させ、プレス成型を行う、車両分野、特に天井
材その他として好適な内装材の成型方法に関する。
するマットにより形成された芯材と表皮材の同時接着成
型方法に関し、より詳細には、これらの間にクッション
層を介在させ、プレス成型を行う、車両分野、特に天井
材その他として好適な内装材の成型方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂よりなる芯材と表皮
材とを接着させるには、つぎの方法が行われていた。
材とを接着させるには、つぎの方法が行われていた。
【0003】(1) まず、熱可塑性樹脂シートを所要形
状に成型し、成型品の周囲を切り落すいわゆるトリミン
グを行い、得られた芯材の表面に接着剤を塗布し、織布
またはポリ塩化ビニル/ウレタン発泡体またはポリエチ
レン発泡体/プライマーよりなる表皮材を芯材に接着さ
せる。
状に成型し、成型品の周囲を切り落すいわゆるトリミン
グを行い、得られた芯材の表面に接着剤を塗布し、織布
またはポリ塩化ビニル/ウレタン発泡体またはポリエチ
レン発泡体/プライマーよりなる表皮材を芯材に接着さ
せる。
【0004】(2) 熱可塑性樹脂よりなる芯材と、織布
またはポリ塩化ビニル/ウレタン発泡体/ホットメルト
接着剤よりなる表皮材を同時に接着させる。
またはポリ塩化ビニル/ウレタン発泡体/ホットメルト
接着剤よりなる表皮材を同時に接着させる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前者の方法で
は、リードタイムが長くてコストが高く付き、工程数が
多くかかるという難点がある。
は、リードタイムが長くてコストが高く付き、工程数が
多くかかるという難点がある。
【0006】また、後者の方法では、表皮材の剛性不足
のため、これを芯材上に載せる時シワが生じ不良率が高
い。また、ホットメルト層を設けるためにこの分コスト
が高くなる。 さらに、芯材と表皮材との間に、接着強
度に悪影響を及ぼさない程度に厚さが薄い連続気泡の軟
質ポリウレタン層を介在させる場合もある。このウレタ
ン層は、成型性に優れ一般によく用いられているが、表
皮材と芯材の同時成型・接着方式では、表皮材の表面に
芯材の凹凸が出やすく、品質の良い成型品が得られな
い。
のため、これを芯材上に載せる時シワが生じ不良率が高
い。また、ホットメルト層を設けるためにこの分コスト
が高くなる。 さらに、芯材と表皮材との間に、接着強
度に悪影響を及ぼさない程度に厚さが薄い連続気泡の軟
質ポリウレタン層を介在させる場合もある。このウレタ
ン層は、成型性に優れ一般によく用いられているが、表
皮材と芯材の同時成型・接着方式では、表皮材の表面に
芯材の凹凸が出やすく、品質の良い成型品が得られな
い。
【0007】この発明の目的は、上記の点に鑑み、工程
数が少なくてコスト的に有利に実施でき、しかもシワや
凹凸が生じる恐れのない、芯材と表皮材の接着成型方法
を提供するにことにある。
数が少なくてコスト的に有利に実施でき、しかもシワや
凹凸が生じる恐れのない、芯材と表皮材の接着成型方法
を提供するにことにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】この発明による芯材と表
皮材の接着方法は、上記目的を達成すべく工夫されたも
ので、芯材と表皮材の接着と成型を同時に行うことによ
り、工程数を少なくしてコスト的に有利に実施でき、し
かもシワや凹凸を生じさせない方法である。
皮材の接着方法は、上記目的を達成すべく工夫されたも
ので、芯材と表皮材の接着と成型を同時に行うことによ
り、工程数を少なくしてコスト的に有利に実施でき、し
かもシワや凹凸を生じさせない方法である。
【0009】すなわち、この発明による成型方法は、無
機繊維を主成分とするマットにより形成された芯材と表
皮材の間に、ポリプロピレン系樹脂30〜70重量%お
よびポリエチレン系樹脂70〜30重量%からなり、か
つ、発泡倍率が20倍以上で厚さが3mm以下の発泡体
のクッション層を介在させ、成型型でプレス成型するこ
とを特徴とするものである。
機繊維を主成分とするマットにより形成された芯材と表
皮材の間に、ポリプロピレン系樹脂30〜70重量%お
よびポリエチレン系樹脂70〜30重量%からなり、か
つ、発泡倍率が20倍以上で厚さが3mm以下の発泡体
のクッション層を介在させ、成型型でプレス成型するこ
とを特徴とするものである。
【0010】この発明の好ましい実施態様においては、
芯材は、無機繊維を主成分とするマットの外側にポリオ
レフィン系樹脂層を有するものである。
芯材は、無機繊維を主成分とするマットの外側にポリオ
レフィン系樹脂層を有するものである。
【0011】ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン
をベースとするものであれば特に限定されるものではな
く、プロピレンのホモポリマー、ブロックコポリマーも
しくはそのブレンド系、プロピレンと他のオレフィン、
酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステルなどとの
コポリマー、ポリプロピレン系樹脂に他のオレフィン系
樹脂をブロック、ランダムブロック、ランダム共重合し
たものなどであり得る。
をベースとするものであれば特に限定されるものではな
く、プロピレンのホモポリマー、ブロックコポリマーも
しくはそのブレンド系、プロピレンと他のオレフィン、
酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステルなどとの
コポリマー、ポリプロピレン系樹脂に他のオレフィン系
樹脂をブロック、ランダムブロック、ランダム共重合し
たものなどであり得る。
【0012】ポリプロピレン系樹脂としては、密度0.
900〜1.20、メルトインデックス0.8〜60の
ものが好ましい。
900〜1.20、メルトインデックス0.8〜60の
ものが好ましい。
【0013】ポリエチレン系樹脂は、ポリエチレンをベ
ースとするものであれば特に限定されるものではなく、
エチレンのホモポリマー、エチレンと他のオレフィン、
酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステルなどとの
コポリマー、ポリエチレン系樹脂に他のオレフィン系樹
脂をブロック、ランダムブロック、ランダム共重合した
ものなどであり得る。ポリエチレン系樹脂としては、密
度0.910〜0.970、メルトインデックス0.9
〜7のものが好ましい。
ースとするものであれば特に限定されるものではなく、
エチレンのホモポリマー、エチレンと他のオレフィン、
酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステルなどとの
コポリマー、ポリエチレン系樹脂に他のオレフィン系樹
脂をブロック、ランダムブロック、ランダム共重合した
ものなどであり得る。ポリエチレン系樹脂としては、密
度0.910〜0.970、メルトインデックス0.9
〜7のものが好ましい。
【0014】発泡体を形成するための、ポリプロピレン
系樹脂とポリエチレン系樹脂の混合物において、ポリプ
ロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の割合は、30
%:70%から70%:30%までの範囲である。この
割合が上記範囲を逸脱すると、成型加工性および接着性
に優れ、シワおよび凹凸のない成型品を得ることができ
ない。
系樹脂とポリエチレン系樹脂の混合物において、ポリプ
ロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の割合は、30
%:70%から70%:30%までの範囲である。この
割合が上記範囲を逸脱すると、成型加工性および接着性
に優れ、シワおよび凹凸のない成型品を得ることができ
ない。
【0015】ポリオレフィン系樹脂混合物の発泡体とし
ては、下記の如き種々の方法で得られたものが適用でき
る。
ては、下記の如き種々の方法で得られたものが適用でき
る。
【0016】a) ポリプロピレン系樹脂とポリエチレ
ン系樹脂の混合物の中に発泡剤を混入し、同樹脂混合物
を押出機でシート状に押し出して非架橋ポリオレフィン
系発泡シートを製造するか、或いは押出機の中に発泡剤
を注入しながら、同樹脂混合物をシート状に押し出して
非架橋ポリオレフィン系発泡シートを製造する。
ン系樹脂の混合物の中に発泡剤を混入し、同樹脂混合物
を押出機でシート状に押し出して非架橋ポリオレフィン
系発泡シートを製造するか、或いは押出機の中に発泡剤
を注入しながら、同樹脂混合物をシート状に押し出して
非架橋ポリオレフィン系発泡シートを製造する。
【0017】b) ポリプロピレン系樹脂とポリエチレ
ン系樹脂の混合物の中に発泡剤や架橋助剤などを混入
し、同樹脂混合物を押出機やカレンダーロールなどでシ
ート状にして発泡性シートを製造し、このシートを加熱
して架橋と発泡とを同時に行い、架橋ポリオレフィン系
発泡シートを製造するか、或いはポリプロピレン系樹脂
とポリエチレン系樹脂の混合物に発泡剤や架橋助剤など
を混入し、押出機やカレンダーロールなどでシート状に
した後、このシートに電子線などの放射線を照射して架
橋した後、これを加熱し発泡させて架橋ポリオレフィン
系発泡シートを製造する(いわゆる前架橋)。
ン系樹脂の混合物の中に発泡剤や架橋助剤などを混入
し、同樹脂混合物を押出機やカレンダーロールなどでシ
ート状にして発泡性シートを製造し、このシートを加熱
して架橋と発泡とを同時に行い、架橋ポリオレフィン系
発泡シートを製造するか、或いはポリプロピレン系樹脂
とポリエチレン系樹脂の混合物に発泡剤や架橋助剤など
を混入し、押出機やカレンダーロールなどでシート状に
した後、このシートに電子線などの放射線を照射して架
橋した後、これを加熱し発泡させて架橋ポリオレフィン
系発泡シートを製造する(いわゆる前架橋)。
【0018】樹脂成型物の架橋方法には、電子線、α
線、β線、γ線、X線、紫外線などの電離性放射線を用
いる方法と、有機過酸化物を添加した樹脂組成物を加熱
する方法とがある。前者の場合、照射線量は通常は1〜
20Mrad である。
線、β線、γ線、X線、紫外線などの電離性放射線を用
いる方法と、有機過酸化物を添加した樹脂組成物を加熱
する方法とがある。前者の場合、照射線量は通常は1〜
20Mrad である。
【0019】架橋助剤としては、ジビニルベンゼン、ジ
ビニルナフタレン、1,9−ノナンジオールジメタクリ
レート、ジアリルフタレートなどの二官能モノマー、ト
リメチロールプロパントリメタクリレート、トリアリル
トリメリテートなどの三官能モノマーが用いられる。二
官能モノマーと三官能モノマーとを1.0:1.0〜
2.0、好ましくは1.0:約1.5の割合で混合した
ものを用いる。架橋助剤の好ましい添加量は、樹脂10
0重量部に対して1.0〜4.0重量部である。
ビニルナフタレン、1,9−ノナンジオールジメタクリ
レート、ジアリルフタレートなどの二官能モノマー、ト
リメチロールプロパントリメタクリレート、トリアリル
トリメリテートなどの三官能モノマーが用いられる。二
官能モノマーと三官能モノマーとを1.0:1.0〜
2.0、好ましくは1.0:約1.5の割合で混合した
ものを用いる。架橋助剤の好ましい添加量は、樹脂10
0重量部に対して1.0〜4.0重量部である。
【0020】発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アロファン酸ア
ミド、p, p' −オキシビスベンゼンスルフォニルヒド
ラジドなどの有機分解型発泡剤、重炭酸ナトリウムなど
の無機分解型発泡剤が適宜使用可能である。これらのう
ちアゾジカルボンアミドもしくはこれをベースとするも
のが好ましい。発泡剤の分解を促進させるために、酸化
亜鉛、ステアリン酸亜鉛など公知の分解助剤を適宜添加
してもよい。発泡剤の好ましい添加量は樹脂100重量
部に対して5〜20重量部である。
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アロファン酸ア
ミド、p, p' −オキシビスベンゼンスルフォニルヒド
ラジドなどの有機分解型発泡剤、重炭酸ナトリウムなど
の無機分解型発泡剤が適宜使用可能である。これらのう
ちアゾジカルボンアミドもしくはこれをベースとするも
のが好ましい。発泡剤の分解を促進させるために、酸化
亜鉛、ステアリン酸亜鉛など公知の分解助剤を適宜添加
してもよい。発泡剤の好ましい添加量は樹脂100重量
部に対して5〜20重量部である。
【0021】ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹
脂の混合物には、抗酸化剤、熱安定剤、金属害防止剤、
無機充填物、紫外線吸収剤、顔料、石油樹脂などを必要
に応じて添加することができる。
脂の混合物には、抗酸化剤、熱安定剤、金属害防止剤、
無機充填物、紫外線吸収剤、顔料、石油樹脂などを必要
に応じて添加することができる。
【0022】ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率は
20倍以上である。発泡倍率が20倍未満であると、コ
スト的に高くなる。
20倍以上である。発泡倍率が20倍未満であると、コ
スト的に高くなる。
【0023】また、クッション層の厚みは、薄くなると
クッション性が不足し、厚くなると表面の微妙な成型性
が劣るので、3.0mm以下とする。
クッション性が不足し、厚くなると表面の微妙な成型性
が劣るので、3.0mm以下とする。
【0024】ポリオレフィン系樹脂発泡体よりなるクッ
ション層の曲げ剛性は、発泡倍率20倍以上で厚み3.
0mm以下において、好ましくは1.0g・cm/mm
2 以上である。クッション層の融点は170℃以下であ
る。クッション層の耐熱性については、120℃で2時
間の加熱で寸法変化率が3.0%以下である。
ション層の曲げ剛性は、発泡倍率20倍以上で厚み3.
0mm以下において、好ましくは1.0g・cm/mm
2 以上である。クッション層の融点は170℃以下であ
る。クッション層の耐熱性については、120℃で2時
間の加熱で寸法変化率が3.0%以下である。
【0025】表皮材として、好ましくは、織布、不織
布、ポリ塩化ビニルシート、熱可塑性ポリオレフィンシ
ートを用いる。
布、ポリ塩化ビニルシート、熱可塑性ポリオレフィンシ
ートを用いる。
【0026】他方、被着体である芯材としては、好まし
くは、無機繊維と熱可塑性樹脂の混合物または貼合せ物
を用いる。無機繊維としては、ガラス繊維をはじめ、ロ
ックウール、セラミック繊維、炭素繊維などが用いら
れ、その長さは5〜200mmが好ましい。また、その
太さは2〜30μmが好ましい。また、熱可塑性樹脂と
しては、その融点が70〜270℃のものが好ましく、
たとえばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレ
フィンをはじめ、飽和ポリエステル、ポリアミド、ポリ
スチレンなどが単独でまたは2以上の組み合わせで使用
される。
くは、無機繊維と熱可塑性樹脂の混合物または貼合せ物
を用いる。無機繊維としては、ガラス繊維をはじめ、ロ
ックウール、セラミック繊維、炭素繊維などが用いら
れ、その長さは5〜200mmが好ましい。また、その
太さは2〜30μmが好ましい。また、熱可塑性樹脂と
しては、その融点が70〜270℃のものが好ましく、
たとえばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレ
フィンをはじめ、飽和ポリエステル、ポリアミド、ポリ
スチレンなどが単独でまたは2以上の組み合わせで使用
される。
【0027】芯材は、無機繊維を主成分とするマットの
外側にポリオレフィン系樹脂層を有するものであっても
よい。このポリオレフィン系樹脂としては、前述のポリ
プロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが用いられ
る。外側のポリオレフィン系樹脂層は内側マットの熱可
塑性樹脂繊維と溶着一体的になされているのが好まし
い。
外側にポリオレフィン系樹脂層を有するものであっても
よい。このポリオレフィン系樹脂としては、前述のポリ
プロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが用いられ
る。外側のポリオレフィン系樹脂層は内側マットの熱可
塑性樹脂繊維と溶着一体的になされているのが好まし
い。
【0028】成型に当たり、まず、芯材を加熱する。芯
材の加熱は、たとえば、熱風、ヒータまたはこれらの組
み合わせによって行われ、芯材の表面温度は通常は17
0℃前後になされる。
材の加熱は、たとえば、熱風、ヒータまたはこれらの組
み合わせによって行われ、芯材の表面温度は通常は17
0℃前後になされる。
【0029】別に、クッション層と化粧用表皮材との複
合物を形成しておく。
合物を形成しておく。
【0030】ついで、加熱された芯材の片面に、上記複
合物のクッション層を配し、しかる後、三層積層物をプ
レス成型型で成型し一体化する。プレス成型温度は好ま
しくは100℃以下であり、芯材が加熱によって可塑化
する温度とクッション層の融点(170℃以下)に近似
した温度との関係で適宜設定される。またプレス圧力は
好ましくは0.1〜5kg/cm2 、プレス時間は好ま
しくは10〜30秒である。
合物のクッション層を配し、しかる後、三層積層物をプ
レス成型型で成型し一体化する。プレス成型温度は好ま
しくは100℃以下であり、芯材が加熱によって可塑化
する温度とクッション層の融点(170℃以下)に近似
した温度との関係で適宜設定される。またプレス圧力は
好ましくは0.1〜5kg/cm2 、プレス時間は好ま
しくは10〜30秒である。
【0031】このプレス成型型による成型により、積層
物が自動車用天井材等の所望の形状に賦形される。
物が自動車用天井材等の所望の形状に賦形される。
【0032】クッション層には、芯材中に含まれている
物質と同じものないしは近似したものが混入されていて
もよい。
物質と同じものないしは近似したものが混入されていて
もよい。
【0033】
【実施例】つぎに、この発明の実施例について説明す
る。
る。
【0034】実施例1 a)クッション層の調製 ポリプロピレン(密度=1.1、メルトインデックス=
1.0)30重量部と、直鎖状低密度ポリエチレン(密
度=0.920、メルトインデックス=4)70重量部
との樹脂ブレンドに、発泡剤としてアゾジカルボンアミ
ド7重量部、架橋助剤として、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート1.0重量部と1,9−ノナンジオ
ールジメタクリレート1.5重量部をそれぞれ加えて、
得られた配合物を二軸押出機(120φ)で溶融混練
し、混練物をアゾジカルボンアミドの分解温度以下の温
度で押出し、厚さ1.5mmのシートを形成した。
1.0)30重量部と、直鎖状低密度ポリエチレン(密
度=0.920、メルトインデックス=4)70重量部
との樹脂ブレンドに、発泡剤としてアゾジカルボンアミ
ド7重量部、架橋助剤として、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート1.0重量部と1,9−ノナンジオ
ールジメタクリレート1.5重量部をそれぞれ加えて、
得られた配合物を二軸押出機(120φ)で溶融混練
し、混練物をアゾジカルボンアミドの分解温度以下の温
度で押出し、厚さ1.5mmのシートを形成した。
【0035】ついで、このシートに6.0Mrad の電子
線を照射して架橋を施した後、熱風たて型発泡炉で27
0℃で加熱発泡した。
線を照射して架橋を施した後、熱風たて型発泡炉で27
0℃で加熱発泡した。
【0036】こうして、発泡倍率25倍、厚さ2.0m
mの発泡シートから成るクッション層を得た。
mの発泡シートから成るクッション層を得た。
【0037】b)芯材の調製 ガラス繊維(太さ10μm、長さ50〜100mm)と
高密度ポリエチレン繊維(太さ30μm、長さ51m
m、融点135℃)とを重量比3:1でカードマシンに
供給し、混繊してマット状にした。これに1cm2 当り
20箇所のニードルパンチを施してマット状物を得た。
高密度ポリエチレン繊維(太さ30μm、長さ51m
m、融点135℃)とを重量比3:1でカードマシンに
供給し、混繊してマット状にした。これに1cm2 当り
20箇所のニードルパンチを施してマット状物を得た。
【0038】このマット状物の両面に100g/m2 の
高密度ポリエチレンフィルム(融点135℃)を積層し
て、重さ800g/m2 の積層シートを形成した。これ
を200℃のオープンで3分間加熱した後、ロール間隙
1mmの一対のロールに通して圧縮し、これを再度20
0℃のオーブンに3分間保持して厚みを回復させて厚さ
7mmの不織繊維マットから成る芯材を得た。
高密度ポリエチレンフィルム(融点135℃)を積層し
て、重さ800g/m2 の積層シートを形成した。これ
を200℃のオープンで3分間加熱した後、ロール間隙
1mmの一対のロールに通して圧縮し、これを再度20
0℃のオーブンに3分間保持して厚みを回復させて厚さ
7mmの不織繊維マットから成る芯材を得た。
【0039】また、芯材用ポリオレフィンとしてポリプ
ロピレンを用い、その他の点は上記と同様にして芯材を
得た。
ロピレンを用い、その他の点は上記と同様にして芯材を
得た。
【0040】c)表皮材の調製 表皮材として、ABS樹脂入りのポリ塩化ビニルシート
(0.6mm)からなるものを用意した。
(0.6mm)からなるものを用意した。
【0041】d)芯材と表皮材の接着成型 まず、上記芯材の両面を170℃の赤外線ヒーターで3
分間加熱した。この加熱された芯材の片面に、上記クッ
ション層と不織布からなる化粧用表皮材との複合物のク
ッション層を配し、しかる後、三層積層物を25℃に保
持されたプレス成型金型(深さ10mm、金型8mm、
凹部の曲率半径5mm)に入れ、0.2kg/cm2 の
圧力で25秒プレスして成型品を得た。
分間加熱した。この加熱された芯材の片面に、上記クッ
ション層と不織布からなる化粧用表皮材との複合物のク
ッション層を配し、しかる後、三層積層物を25℃に保
持されたプレス成型金型(深さ10mm、金型8mm、
凹部の曲率半径5mm)に入れ、0.2kg/cm2 の
圧力で25秒プレスして成型品を得た。
【0042】添付図面において、(1) はクッション層、
(2) は表皮材、(3) は芯材、(4) はプレス型を示す。
(2) は表皮材、(3) は芯材、(4) はプレス型を示す。
【0043】実施例2〜3 クッション層の調製において、ポリプロピレンとポリエ
チレンのブレンド比を変化させ、かつ、芯材の調製にお
いて、ポリオレフィンを変え、その他の点は上記と同様
にしその他の点は実施例1と同様にして成型品を得た。
チレンのブレンド比を変化させ、かつ、芯材の調製にお
いて、ポリオレフィンを変え、その他の点は上記と同様
にしその他の点は実施例1と同様にして成型品を得た。
【0044】性能試験 実施例および比較例で得られた成型品の成型加工性、接
着性、シワの有無、凹凸の有無を調べた。これらの測定
結果を表1に示す。
着性、シワの有無、凹凸の有無を調べた。これらの測定
結果を表1に示す。
【0045】なお、成型加工性は、金型凹部の曲率半径
5mmに対応する部分の成型品の曲率半径を測定して評
価した。表1中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良
い、をそれぞれ意味する(いずれも現行品に比較し
て)。
5mmに対応する部分の成型品の曲率半径を測定して評
価した。表1中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良
い、をそれぞれ意味する(いずれも現行品に比較し
て)。
【0046】接着強度は、幅25mm、長さ150mm
の試料片の一端部の芯材とクッション層とを剥離させ、
180°ピール強度試験(引張速度200mm/分)に
より測定した。表1中、◎は材料破壊率100%、○は
材料破壊率50%、△は0.3kg/25mm以上はあ
るが界面剥離を来たす、をそれぞれ意味する。
の試料片の一端部の芯材とクッション層とを剥離させ、
180°ピール強度試験(引張速度200mm/分)に
より測定した。表1中、◎は材料破壊率100%、○は
材料破壊率50%、△は0.3kg/25mm以上はあ
るが界面剥離を来たす、をそれぞれ意味する。
【0047】シワの有無は目視によって観察した。表1
中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良い、をそれぞ
れ意味する(いずれも現行品に比較して)。
中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良い、をそれぞ
れ意味する(いずれも現行品に比較して)。
【0048】凹凸の有無は目視によって観察した。表1
中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良い、をそれぞ
れ意味する(いずれも現行品に比較して)。
中、◎は大変良い、○は良い、△は少し良い、をそれぞ
れ意味する(いずれも現行品に比較して)。
【0049】
【表1】 上記表から明らかなように、実施例の成型品は比較例の
ものに比べいずれの項目においても優れていることが認
められる。
ものに比べいずれの項目においても優れていることが認
められる。
【0050】
【発明の効果】この発明による芯材と表皮材の接着方法
は、以上のごとく構成されているので、芯材と表皮材を
接着剤なしで接着すると共に、一体物を所要形状に成型
することができ、接着と成型を同時に行うものであるの
で、工程数を少なくしてコスト的に有利に実施でき、し
かもシワや凹凸を生じさせない。
は、以上のごとく構成されているので、芯材と表皮材を
接着剤なしで接着すると共に、一体物を所要形状に成型
することができ、接着と成型を同時に行うものであるの
で、工程数を少なくしてコスト的に有利に実施でき、し
かもシワや凹凸を生じさせない。
【図1】プレス成型工程を示す断面図である。
(1) …クッション層 (2) …表皮材 (3) …芯材 (4) …プレス型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B32B 1/00 - 35/00 B60R 13/02 B29C 51/00 - 51/46
Claims (2)
- 【請求項1】 無機繊維を主成分とするマットにより形
成された芯材と表皮材の間に、ポリプロピレン系樹脂3
0〜70重量%およびポリエチレン系樹脂70〜30重
量%からなり、かつ、発泡倍率が20倍以上で厚さが3
mm以下の発泡体のクッション層を介在させ、成型型で
プレス成型することを特徴とする、内装材の成型方法。 - 【請求項2】 芯材が無機繊維を主成分とするマットの
外側にポリオレフィン系樹脂層を有するものである、請
求項1記載の成型方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04179763A JP3135366B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 内装材の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04179763A JP3135366B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 内装材の成型方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0623919A JPH0623919A (ja) | 1994-02-01 |
JP3135366B2 true JP3135366B2 (ja) | 2001-02-13 |
Family
ID=16071465
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP04179763A Expired - Fee Related JP3135366B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 内装材の成型方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3135366B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
JP5777972B2 (ja) * | 2011-08-10 | 2015-09-16 | トヨタ自動車株式会社 | 繊維強化樹脂成形体及びそれを用いた車両用内装材 |
JP2013230785A (ja) * | 2012-05-01 | 2013-11-14 | Wako Kasei Co Ltd | 自動車用天井材の裏面層及び自動車用天井材の裏面層の製造方法 |
-
1992
- 1992-07-07 JP JP04179763A patent/JP3135366B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
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JPH0623919A (ja) | 1994-02-01 |
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