JP2920552B2 - 薄型スピーカの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、圧電発音体を用いた薄型スピーカの製造方
法に関する。

［従来の技術］ 従来、この種の薄型スピーカとして、圧電発音体の直
径より小さな穴を設けたプラスチックダンボール２枚
で、穴の外周端と圧電発音体の外周端とが一致するよう
に、圧電発音体を挟み込み、プラスチックダンボールの
表面に、膜部材を貼付けて膜と圧電発音体とによって形
成される空間およびプラスチックダンボールの中心（な
かしん）とライナーとによって形成される空間をキャビ
ティとするものが知られている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の薄型スピーカは、配線を行う際
に、中心の段の延びる方向に平行な方向には、段とライ
ナーとによって形成される空間の内部にリード線を通
し、垂直な方向には中心に配線用穴を設けた上でリード
線を通さなければならないという手間が必要である。

また、プラスチックダンボールを用いたのでは、中心
の段とライナーによる空間（キャビティ）の大きさ及び
形状を自由に設計することが出来ない、中心の段の延び
る方向に低音用と高音用の圧電発音体を並べて設けると
これら圧電発音体がキャビティを共用し、音質が劣化す
るので、中心の段の延びる方向に低音用と高音用の圧電
発音体を並置できない等、の理由により音響設計上の自
由度が制限されているという問題点がある。

本発明は、製作が容易で、音響設計上の自由度を拡げ
られる薄型スピーカの製造方法を提供することを目的と
する。

［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、少なくとも１つの圧電発音体が第１
のパネルの第１の表面と第２のパネルの第２の表面との
間に挟み込まれた薄型スピーカを製造する方法であっ
て、前記第１のパネルに前記圧電発音体の径より小さい
径を有する第１の穴を空け、前記第１の穴の外周端に前
記圧電発音体の外周端が接触するように、前記圧電発音
体を前記第１のパネルの前記第１の表面上に載せ、組み
合わせたとき前記圧電発音体の径より小さい径を有する
第２の穴と配線用溝とが形成されるように、前記第２の
パネルを複数のパネル片に分割し、前記第２の表面が前
記第１の表面と接触しかつ前記第２の穴の外周端が前記
圧電発音体の外周端に接触するするように、前記分割さ
れたパネル片を前記圧電発音体の載せられた前記第１の
パネルに貼り合わせるステップを含む薄型スピーカの製
造方法が得られる。

また、少なくとも１つの圧電発音体が第１のパネルの
第１の表面と第２のパネルの第２の表面との接着面に位
置する薄型スピーカを製造する方法であって、前記第１
のパネルに前記圧電発音体の径より小さい径を有する第
１の穴を空け、組み合わせたとき前記圧電発音体の径以
上の径を有する第２の穴と配線用溝とが形成されるよう
に、前記第２のパネルを複数のパネル片に分割し、前記
第２の穴が前記第１の穴と中心軸を一にするように、前
記分割されたパネル片を前記第１のパネルに貼り合わ
せ、前記第２の穴に前記圧電発音体を挿入し、前記第１
の穴の外周端と前記圧電発音体の外周端とを接着するス
テップを含む薄型スピーカの製造方法が得られる。

［実施例］ 以下に図面を参照して本発明の実施例を説明する。

ここで、第１図（ａ）は本発明の製造方法により得ら
れる薄型スピーカの正面図。第１図（ｂ）は第１図
（ａ）のAA′線断面図である。

第１図（ａ）及び（ｂ）を参照して、本発明の第１の
一実施例を説明する。

まず、一方の表面に粘着材（両面テープ等：図示せ
ず）が設けられている発泡スチロール製のパネル板11に
圧電発音体取り付け用の穴12を設ける。穴12の大きさ
は、その内径が取り付ける圧電発音体の直径よりも小さ
くしておく。

本実施例では、低音用の圧電発音体を取り付けるため
の穴12aを縦に３個、横２列、計６個、高音用圧電体を
取り付けるための穴12bを縦に３個設けている。穴12b
は、２列の穴12aの間に並列に設けられている。

次に、パネル材11の粘着材が設けられている側から、
穴12a、12b上に、それぞれ低音用圧電発音体13aと高音
用圧電発音体13bを取り付ける。このとき、圧電発音体1
3a,13bの外周端が穴12a、12bの外周端に重なるように
し、圧力をかければ粘着材の作用により圧電発音体13a,
13bはパネル11に固定される。

続いて、パネル材11と同じく発泡スチロール性のパネ
ル材14を３つに分割したパネル片14a,14b,及び14cを用
いて、以下のようにパネル材11との間に圧電発音体13を
挟み込む。

パネル片14a及び14bには、それぞれ、圧電発音体13a
の直径より小さい径の穴15aと、各圧電発音体13aのリー
ド線131を収容する溝16aが設けられている。本実施例で
は、パネル片14aと14bとは同一形状のものを使用した。

パネル片14cには圧電発音体13bの直径よりわずかに小
さい径の穴15bと、リード線132を収容する溝16b及び溝1
7とが設けられている。

これらのパネル片14a,14b,及び14cをそれぞれの穴の
外周端が圧電発音体の外周端と重なるようにパネル材11
に押し付け、圧電発音体をパネル材11と14とで挟み込
む。パネル片14a,14b,及び14cはそれぞれパネル材11の
粘着材により固定される。

パネル片14a,14b,及び14cは、パネル片14aと14cとの
間、及びパネル片14cと14bとの間に所定の間隔があくよ
うな大きさにしてあり、これらパネル片の間に溝18が形
成される。

次に、溝17、18にそれぞれ接続線19を配置し、リード
線132、及び131を接続する。

配線を終えた後、溝18の端部をパネル小片20で塞ぎ、
パネル14の表面にポスター等を貼り付けて、穴15、溝1
6、17、及び18に蓋をして、キャビティを構成する。

また、パネル板11の穴12a及び12bにはメタル板（アル
ミニウム板等）21を貼り付けてポリエステルテープ等
（図示せず）で固定する。

この様に、メタル板21を取り付けると低周波数におけ
る音圧の向上がみられる。

最後に、例えばアルミ製の枠（図示せず）にこの薄型
スピーカを収納する。このとき、パネル材11とパネル材
14との側面にセロテープ等を貼っておくと良い。

この様に、本実施例によればを接続線を溝に配置する
だけで良く、製造工程が簡略化されると共に、断線等の
点検も容易になる。

また、本実施例ではパネル材14を３つに分割したがこ
れに限られるものではなく、さらに多くに分割したり、
溝の幅、形状を変えるなど、様々な変更が可能である。

次に、第２図を参照して第２の実施例を説明する。こ
こで第２図は、第２の実施例で得られる薄型スピーカの
第１図（ｂ）のＢ線部分に対応する部分を拡大したもの
である。

第２の実施例も第１の実施例とほぼ同じであるので同
一部分についての説明は省略する。

第２の実施例は、第１の実施例のように２枚のパネル
材で圧電発音体を挟み込むのではなく、一方のパネル材
に設けられた穴の外周端に圧電発音体の外周端を貼り付
けるものである。

従って、本実施例では、まず、粘着材が一方の面に設
けられたパネル材21にパネル材24を貼り合わせる。この
とき、穴22と穴25の中心軸が同一となるようにする。

次に穴25に圧電発音体23を挿入して穴22の外周端に圧
電発音体23の外周端を押し付けて粘着材により接着す
る。

上記以外の点については第１の実施例と同様である。

［発明の効果］ 本発明によれば、少なくとも１つの圧電発音体が第１
のパネルの第１の表面と第２のパネルの第２の表面との
間に挟み込まれた薄型スピーカを製造するのに、前記第
１のパネルに前記圧電発音体の径より小さい第１の穴を
空け、前記第１の穴の外周端に前記圧電発音体の外周端
が接触するように、前記圧電発音体を前記第１のパネル
の前記第１の表面上に載せ、組み合わせたとき前記前記
圧電発音体の径より小さい第２の穴と配線用溝とが形成
されるように、前記第２のパネルを複数のパネル片に分
割し、前記第２の表面が前記第１の表面と接触しかつ前
記第２の穴の外周端が前記圧電発音体の外周端に接触す
るするように、前記分割されたパネル片を前記圧電発音
体の載せられた前記第１のパネルに貼り合わせるように
したことで、また、少なくとも１つの圧電発音体が第１
のパネルの第１の表面と第２のパネルの第２の表面との
接着面に位置する薄型スピーカを製造するのに、前記第
１のパネルに前記圧電発音体の径より小さい径を有する
第１の穴を空け、組み合わせたとき前記圧電発音体の径
以上の径を有する第２の穴と配線用溝とが形成されるよ
うに、前記第２のパネルを複数のパネル片に分割し、前
記第２の穴が前記第１の穴と中心軸を一にするように、
前記分割されたパネル片を前記第１のパネルに貼り合わ
せ、前記第２の穴に前記圧電発音体を挿入し、前記第１
の穴の外周端と前記圧電発音体の外周端とを接着するよ
うにしたことで、製作が容易、かつ音響設計の自由度が
拡げられる薄型スピーカの製造方法を提供することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の薄型スピーカ製造方法によって得られ
る薄型スピーカの第１の実施例を示し、（ａ）は平面
図、（ｂ）はAA′線断面図、第２図は第２の実施例を示
す拡大部分断面図である。 11……パネル材、12a,12b,12c……穴、13a……低音用圧
電発音体、13b……高音用圧電発音体、14a,14b,14c……
パネル片、15a,15b……穴、16a,16b,17,18……溝、19…
…接続線、20……パネル小片、21メタル板、21,24……
パネル材、22,25……穴、23……圧電発音体。

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも１つの圧電発音体が第１のパネ
   ルの第１の表面と第２のパネルの第２の表面との間に挟
   み込まれた薄型スピーカを製造する方法であって、 前記第１のパネルに前記圧電発音体の径より小さい径を
   有する第１の穴を空け、 前記第１の穴の外周端に前記圧電発音体の外周端が接触
   するように、前記圧電発音体を前記第１のパネルの前記
   第１の表面上に載せ、 組み合わせたとき前記圧電発音体の径より小さい径を有
   する第２の穴と配線用溝とが形成されるように、前記第
   ２のパネルを複数のパネル片に分割し、 前記第２の表面が前記第１の表面と接触しかつ前記第２
   の穴の外周端が前記圧電発音体の外周端に接触するする
   ように、前記分割されたパネル片を前記圧電発音体の載
   せられた前記第１のパネルに貼り合わせる ステップを含む薄型スピーカの製造方法。
2. 【請求項２】少なくとも１つの圧電発音体が第１のパネ
   ルの第１の表面と第２のパネルの第２の表面との接着面
   に位置する薄型スピーカを製造する方法であって、 前記第１のパネルに前記圧電発音体の径より小さい径を
   有する第１の穴を空け、 組み合わせたとき前記圧電発音体の径以上の径を有する
   第２の穴と配線用溝とが形成されるように、前記第２の
   パネルを複数のパネル片に分割し、 前記第２の穴が前記第１の穴と中心軸を一にするよう
   に、前記分割されたパネル片を前記第１のパネルに貼り
   合わせ、 前記第２の穴に前記圧電発音体を挿入し、前記第１の穴
   の外周端と前記圧電発音体の外周端とを接着する ステップを含む薄型スピーカの製造方法。