JP2601408Y2

JP2601408Y2 - 形鋼加工機

Info

Publication number: JP2601408Y2
Application number: JP1993014769U
Authority: JP
Inventors: 武志寺島
Original assignee: 株式会社ニコテック
Priority date: 1993-03-29
Filing date: 1993-03-29
Publication date: 1999-11-22
Anticipated expiration: 2008-03-29
Also published as: JPH0674248U

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この考案は形鋼加工機に係り、さ
らに詳しくは、長尺な形鋼の後端部を、加工部に近接し
て設けた本体バイスに対応する位置にまで容易に搬送す
ることのできる構成の形鋼加工機に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のワークを加工機に搬入する
には、ワークを把持したグリッパを移動することにより
行っている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】グリッパによりＨ形鋼
等におけるフランジの上部をつかんでシャトル送りをす
る場合には、一回の送り長さが長くなり、位置決め精度
も高くなるがグリッパがワークを把持しているバイスと
干渉する領域に入る場合、バイスをよける必要がある。
これにより、つかみ替えに余分な時間を費やしたり、バ
イスを回避するための機構が必要となって加工機のコス
トアップ及び構造の複雑化を招く恐れがある。

【０００４】また、グリッパによりＨ形鋼等の後端部を
つかんで送りをする場合には、グリッパのつかみ替えは
殆どないものの、長尺なワークの長さ分だけ送り長さを
備える必要があるため装置が巨大化すると共に、Ｈ形鋼
等の後端部をバイスに対応する位置まで搬送すると、バ
イスとグリッパとが干渉し、より以上の搬送が不可能に
なる。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前述のごとき問題に鑑み
て、本考案は、形鋼の加工を行う加工部に近接した位置
に、上記形鋼を把持可能の本体バイスを設け、前記加工
部へ搬送すべき形鋼を支持するローラコンベアに沿って
移動可能に設けたキャリッジに、上記ローラコンベアの
長手方向に延伸したクランプアームを設け、このクラン
プアームの先端部に、前記形鋼を把持可能のワーククラ
ンパを設けてなる形鋼加工機において、前記本体バイス
に備えた固定バイスジョーに、前記ワーククランパが侵
入可能の切欠きを設け、前記ワーククランパにより形鋼
の端部をクランプし上記切欠きを通過して前記加工部ま
で上記形鋼の端部を搬送可能に構成してある。

【０００６】

【実施例】以下、この考案の好適な一実施例を図面に基
づいて説明する。

【０００７】図１には、形鋼加工機１の全体が示してあ
る。この形鋼加工機１は長尺なワークＷである溝型鋼や
Ｈ形鋼等に、例えば、穿孔加工等を行なうものである。
この形鋼加工機１は、複数の回転自在の搬送ローラ３を
有し、ワークＷをＸ軸方向（図中左右方向）へ移動自在
に支持するローラコンベア５を備えている。そして、例
えば穿孔加工を行なう加工部７のＸ軸方向手前側（図中
左側）には本体バイス９を、また加工部７の向こう側
（図中右側）には前バイス１１が設けられている。

【０００８】このローラコンベア５の側方位置には、平
行に延伸したガイドテーブル１３が設けてある。図２を
参照するに、このガイドテーブル１３の上面にはガイド
レール１５およびラック２５が設けられていて、ラック
２５上面にはガイドプレート１８が固定されている。こ
のガイドプレート１８を上下より挟む形のガイドローラ
１９がキャリッジ１７側に設置されているので、キャリ
ッジ１７はガイドレール１５とガイドプレート１８に案
内されてガイドテーブル１３上を往復動自在に支持され
ている。

【０００９】ガイドレール１５に沿って前記キャリッジ
１７を往復動させるために、キャリッジ１７には回転軸
の下端にピニオン２１を装着した走行用モータ２３が設
けてあり、モータ内部には測長用のエンコーダ（図示せ
ず）が設けられている。前記ピニオン２１はラック２５
と噛合するよう設けられている。従って、走行用モータ
２３を適宜に制御駆動することにより、キャリッジ１７
の位置を検知しながらキャリッジ１７をガイドレール１
５に沿って移動位置決めすることができる。

【００１０】図１，図３及び図４を参照するに、キャリ
ッジ１７には、図３において上下方向へガイド部材２７
が複数設けてあり、このガイド部材２７にはスライドブ
ロック２９を介して上下スライダ３１が図３において上
下動自在に支持されている。そして、前記キャリッジ１
７には上下動シリンダ３５が取付けられており、この上
下動シリンダ３５に装着されたピストンロッド３５Ａの
先端がブラケット３３を介して前記上下スライダ３１に
取付けられている。従って、この上下動シリンダ３５の
作動により上下スライダ３１が上下動されることにな
る。

【００１１】以上のように構成されているので、上下動
シリンダ３５を適宜作動させることにより、上下スライ
ダ３１をガイド部材２７に沿って上下動及び位置決めす
ることができる。

【００１２】また、前記上下スライダ３１には、先端に
ワークＷのフランジを把持するためのワーククランパ３
７を備えたクランプアーム３９は球面軸受４１を介して
揺動自在に設けられていると共に、後端部（図１，図４
において）上面を押圧ピン４３に当接させることにより
略水平に保たれているので、材料搬送時の上下・左右の
振動・ぶれに対して追従可能となっている。このワーク
クランパ３７は、クランプアーム３９の先端に設けられ
た固定クランプジョー４５と、ヒンジピン４７により固
定クランプジョー４５に対して水平方向へ回動自在に支
持される可動クランプジョー４９を有している。

【００１３】固定クランプジョー４５及び可動クランプ
ジョー４９の形状は各々目的を持った形状となってい
る。つまり、固定クランプジョー４５は、固定バイスと
の干渉域を挟めるため、上下方向の低い形状であり、可
動クランプジョー４９は幅の狭いワーク内に入れるよう
幅を狭くした形状となっている。この先端部に各々把持
部５１，５３を有している。また、固定クランプジョー
４５及び可動クランプジョー４９の先端部付近には光電
センサ５５が設けられており、クランプする際にワーク
Ｗを検知しながらクランプすることができるようになっ
ている。

【００１４】そして、固定クランプジョー４５における
ヒンジピン４７の後側（図３，図４において）には、可
動クランプジョー４９回動用のシリンダ５７が設けられ
ており、さらにこのシリンダ５７の後側には可動クラン
プジョー４９の後端部を固定クランプジョー４５側に引
っ張るスプリング５９が設けられており、可動クランプ
ジョー４９の先端部（図中右側端部）を常に固定クラン
プジョー４５から離反させる方向へ付勢している。

【００１５】従って、第一シリンダ室５７Ａにエアー又
は圧油等を注入することによりピストンロッド５７Ｒを
図４において下降させて可動クランプジョー４９を図中
Ａ方向へ回動させることによりワークＷをクランプす
る。また、第二シリンダ室５７Ｂにエアー等を注入して
ピストンロッド５７Ｒを図４において上昇させてスプリ
ング５９の復原力により可動クランプジョー４９を図中
Ｂ方向へ回動させてアンクランプする。

【００１６】図５には、本体バイス９における固定バイ
スジョー６１と前バイス１１における固定バイスジョー
６３が示してある。また、図６には本体バイス９の固定
バイスジョー６１及び可動バイスジョー６５が示してあ
る。この本体バイス９においては形鋼加工機１本体に固
定されている固定ベッド６７に取付けられた固定バイス
ジョー６１に対して、図示しない油圧シリンダ等により
可動ベッド６９を接近離反させることにより、固定バイ
スジョー６１と可動ベッド６９の上に設けた可動バイス
ジョー６５の協働によりワークＷをクランプし又はアン
クランプするものである。

【００１７】固定バイスジョー６１及び可動バイスジョ
ー６５の対向する面におけるワークＷの下部に対応する
位置には各々ワークＷを下側から支持するためのローラ
７１用の切欠き７３Ｌ，７３Ｒが設けられている。図中
右側の切欠き７３Ｒは左側の切欠き７３Ｌよりも上側へ
大きく形成されており、固定クランプジョー４５がワー
クＷの下端部をクランプした状態で本体バイス９内部に
侵入でき、かつ切欠き７３Ｒを通過してワークＷの送り
込みを行うことができるようになっている。固定バイス
ジョー６１がワークＷをなるべく広いクランプ面で把持
し、かつ固定クランプジョー６１と干渉しないようにな
っている。

【００１８】次に、図１及び図７を参考にして、ワーク
Ｗ（ここではＨ形鋼を例として説明する）の搬送動作に
ついて説明する。ローラコンベア５上にフランジＷＦを
鉛直方向へ立てた状態で載置されたＨ形鋼Ｗを加工部７
へ搬送する際に、まず、上下スライダ３１を上下動させ
てクランプアーム３９をＨ形鋼Ｗの上側に位置決めする
と共に、キャリッジ１７をＸ軸後方向へ移動させる。

【００１９】ワーククランパ３７に設けた光電センサ５
５によりＨ形鋼Ｗを検出してからワーククランパ３７の
先端部下面に設けた把持部５３によりＨ形鋼Ｗのフラン
ジＷＦ上端部をクランプし、エンコーダ（図示せず）に
よりＸ軸方向位置を検出しながら走行用モータ２３を作
動させてキャリッジ１７を前方へ移動させる。

【００２０】続いて、Ｈ形鋼Ｗが長尺の場合にはワーク
クランパ３７をアンクランプして上昇させ、Ｘ軸後方向
へ移動させてから再びＨ形鋼ＷをクランプしてＸ軸前方
向へ前進させる。これを繰り返していわゆるシャトル送
りを行なう。上端をクランプした場合、本体バイス９の
前までしかＨ形鋼Ｗの搬入を行なえない。

【００２１】ワークの残り長さがキャリッジ１７の送り
範囲内になった場合、本体バイス９によりＨ形鋼Ｗを一
旦把持し、ワーククランパ３７をアンクランプしてキャ
リッジ１７をＨ形鋼Ｗの後方まで後退させ、上下スライ
ダ３１を下降させることによりワーククランパ３７を所
定位置（固定バイスジョー６１に設けた切欠き７３Ｒの
高さ位置）まで下降させる。そして、キャリッジ１７を
再び前進させ、光電センサ５５によりＨ形鋼Ｗを検出し
てから、ワーククランパ３７の先端部に設けた把持部５
１によりＨ形鋼Ｗの尾端をクランプする。

【００２２】そして、本体バイス９をアンクランプして
キャリッジ１７の移動によりＨ形鋼Ｗを送材する。この
区間で上端部を掴んでいたら、ワーククランパ３７が本
体バイス９に干渉するが、本体バイス９の固定バイスジ
ョー６１には切欠き７３Ｒが設けられておりワーククラ
ンパ３７は切欠き７３Ｒへ侵入して通過することができ
るので干渉を回避することができる。

【００２３】このように、本体バイス９の前まではＨ形
鋼Ｗの上端部をクランプして、シャトル送りを長くとる
ことができる。これにより、つかみ変え回数を少なくす
ることができるので、送材長を正確にすることができる
と共に作業時間の短縮が図れる。

【００２４】また、ワーク尾端を掴んだ場合、本体バイ
ス９の固定バイスジョー６１にはワーククランパ３７と
干渉しないように切欠き７３Ｒが設けられているので、
ワーククランパ３７と固定バイスジョー６１の干渉を回
避することができる。このため、Ｈ形鋼Ｗの後端部をク
ランプした状態でキャリッジ１７を加工部７付近まで移
動して形鋼Ｗの後端部を加工部７に対して位置決めする
ことができる。また、させて送材することができるし、
加工が完了したＨ形鋼Ｗを前バイス１１まで搬出するこ
とができるので、形鋼の先端部から後端部を含む範囲に
亘って加工部７に位置決めでき、その加工も容易とな
る。

【００２５】さらに、ワーククランパ３７には光電セン
サ５５が設けられているので、Ｈ形鋼Ｗをクランプする
際に、Ｈ形鋼Ｗに衝突して傷つけることもなく、正確に
クランプすることができる。また、Ｈ形鋼Ｗの上端部を
クランプする際及びＨ形鋼Ｗの後端部をクランプする際
に、同一の光電センサ５５を用いることができるので、
コストダウンが図れる。

【００２６】そして、ワーククランパ３７の先端部及び
先端部下面に各々把持部５１，５３を設け、その位置は
クランプアーム下面より下に位置するから、一個のワー
ククランパ３７で且つ方向等を変えることなくＨ形鋼Ｗ
の上部及び後端部を把持することができる。

【００２７】尚、本考案は上記実施例に限定されるもの
ではなく、適宜変更して実施しうるものである。上記実
施例においては長尺材であるＨ形鋼Ｗの送材について説
明したが、短尺材の場合には始めからワーククランパ３
７によりＨ形鋼Ｗの後端部を把持すれば、つかみ変えが
無くさらに効果的である。

【００２８】

【考案の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、本考案は、形鋼（Ｗ）の加工を行う加工部
（７）に近接した位置に、上記形鋼（Ｗ）を把持可能の
本体バイス（９）を設け、前記加工部（７）へ搬送すべ
き形鋼（Ｗ）を支持するローラコンベア（５）に沿って
移動可能に設けたキャリッジ（１７）に、上記ローラコ
ンベア（５）の長手方向に延伸したクランプアーム（３
９）を設け、このクランプアーム（３９）の先端部に、
前記形鋼（Ｗ）を把持可能のワーククランパ（３７）を
設けてなる形鋼加工機において、前記本体バイス（９）
に備えた固定バイスジョー（６１）に、前記ワーククラ
ンパ（３７）が侵入可能の切欠き（７３Ｒ）を設け、前
記ワーククランパ（３７）より形鋼（Ｗ）の端部をクラ
ンプし上記切欠きを通過して前記加工部（７）まで上記
形鋼（Ｗ）の端部を搬送可能の構成である。

【００２９】上記構成より明らかなように、本考案にお
いては、加工部７に近接して設けられた本体バイス９に
おける固定バイスジョー６１に、ワーククランパ３７が
侵入可能の切欠き７３Ｒが設けてあり、ワーククランパ
３７によって形鋼Ｗの端部を加工部７まで搬送可能に構
成してあるから、形鋼Ｗの後端部を本体バイス９によっ
て把持固定するような場合であっても、固定バイスジョ
ー６１にワーククランパ３７が干渉することなく切欠き
を通過でき、形鋼Ｗの後端部を本体バイス９に対応すべ
く搬送することができ、かつ形鋼Ｗの後端部を加工部７
に対して容易に位置決めすることができるものである。

【００３０】したがって、本考案によれば、形鋼Ｗの先
端部から後端部を含む全体に亘って加工を行う場合であ
っても、例えばワーククランパ３７により形鋼Ｗの後端
部をクランプした状態において、加工部７に対して形鋼
Ｗの加工位置を位置決めすることが可能であり、加工部
７に対する形鋼Ｗの位置決めを能率よくかつ正確に行う
ことができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案に係る形鋼加工機の全体を示す平面図
である。

【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線に沿った詳細断面図であ
る。

【図３】図１中ＩＩＩ−ＩＩＩ方向から見た側面図であ
る。

【図４】図３中ＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。

【図５】図１中Ｖ−Ｖ線に沿った断面図である。

【図６】図５中ＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。

【図７】ワークの上端部及び尾端をクランプした状態を
示す説明図である。

【符号の説明】

１形鋼加工機５ローラコンベア１３ガイドテーブル１７キャリッジ３７ワーククランパ６１固定バイスジョー（バイスジョー）７３Ｒ切欠きＷワーク

Claims

(57)【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】形鋼（Ｗ）の加工を行う加工部（７）に
近接した位置に、上記形鋼（Ｗ）を把持可能の本体バイ
ス（９）を設け、前記加工部（７）へ搬送すべき形鋼
（Ｗ）を支持するローラコンベア（５）に沿って移動可
能に設けたキャリッジ（１７）に、上記ローラコンベア
（５）の長手方向に延伸したクランプアーム（３９）を
設け、このクランプアーム（３９）の先端部に、前記形
鋼（Ｗ）を把持可能のワーククランパ（３７）を設けて
なる形鋼加工機において、前記本体バイス（９）に備え
た固定バイスジョー（６１）に、前記ワーククランパ
（３７）が侵入可能の切欠き（７３Ｒ）を設け、前記ワ
ーククランパ（３７）により形鋼（Ｗ）の端部をクラン
プし上記切欠きを通過して前記加工部（７）まで上記形
鋼（Ｗ）の端部を搬送可能に構成したことを特徴とする
形鋼加工機。