JP2601118B2 - 車両用内装材及びその成形方法 - Google Patents
車両用内装材及びその成形方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は車両用内装材及びその成
形方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井基材
や、その他の車両用内装材に用いられ、ガラス繊維に熱
可塑性樹脂を混入して形成された内装基材と、該内装基
材の表面側に積層された表皮材とからなる車両用内装材
及びその成形方法に関する。
形方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井基材
や、その他の車両用内装材に用いられ、ガラス繊維に熱
可塑性樹脂を混入して形成された内装基材と、該内装基
材の表面側に積層された表皮材とからなる車両用内装材
及びその成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より、車両等の成形天井や、ドアト
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材にはガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成さ
れた内装基材を用いて形成されるものが存在する。
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材にはガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成さ
れた内装基材を用いて形成されるものが存在する。
【0003】図5には従来の車両用成形天井等の内装材
1が示されており、この内装材1は内装基材2と、この
内装基材2の表面側に積層された表皮材3とから形成さ
れている。前記内装基材2はガラス繊維にPEまたはP
P等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して形成されている。
また、表皮材3は表面側のトリコット等の表皮5と、こ
の表皮5の裏面側に積層されたスラブウレタン等のワデ
ィング6とから形成されている。
1が示されており、この内装材1は内装基材2と、この
内装基材2の表面側に積層された表皮材3とから形成さ
れている。前記内装基材2はガラス繊維にPEまたはP
P等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して形成されている。
また、表皮材3は表面側のトリコット等の表皮5と、こ
の表皮5の裏面側に積層されたスラブウレタン等のワデ
ィング6とから形成されている。
【0004】前記内装基材2と表皮材3とは、表皮材3
の裏面側に予めラミネートされたホットメルトフィルム
8により接合され、この内装基材2の裏面側にはクリッ
プ11取付け用のクリップ座13がホットメルトフィル
ム等の接着材15により接合されている。クリップ座1
3に係止されるクリップ11を車両のルーフパネル部材
に係止させることにより成形天井としての内装材1が取
付けられる。
の裏面側に予めラミネートされたホットメルトフィルム
8により接合され、この内装基材2の裏面側にはクリッ
プ11取付け用のクリップ座13がホットメルトフィル
ム等の接着材15により接合されている。クリップ座1
3に係止されるクリップ11を車両のルーフパネル部材
に係止させることにより成形天井としての内装材1が取
付けられる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】従来の内装材1は表皮
材3の裏面側に予めホットメルトフィルム8をラミネー
トしなければならず、作業性が悪く、また内装基材2は
ガラス繊維にPEまたはPP等の粒状の熱可塑性樹脂を
混入して形成されているので、通気性を有し、このため
表皮材の汚れの原因となっていた。
材3の裏面側に予めホットメルトフィルム8をラミネー
トしなければならず、作業性が悪く、また内装基材2は
ガラス繊維にPEまたはPP等の粒状の熱可塑性樹脂を
混入して形成されているので、通気性を有し、このため
表皮材の汚れの原因となっていた。
【0006】また、車両のルーフパネル部材にクリップ
11を係止させるためのクリップ座13がホットメルト
フィルム等の接着材15により内装基材2の裏面側に接
合されるので、クリップ座13の取付け作業が煩雑で作
業能率を向上させることができないものであった。更
に、内装基材2の取扱い時に内装基材2の表面のガラス
繊維がバラケて飛散する欠点を有し、作業環境を悪化さ
せる虞れを有するものであった。
11を係止させるためのクリップ座13がホットメルト
フィルム等の接着材15により内装基材2の裏面側に接
合されるので、クリップ座13の取付け作業が煩雑で作
業能率を向上させることができないものであった。更
に、内装基材2の取扱い時に内装基材2の表面のガラス
繊維がバラケて飛散する欠点を有し、作業環境を悪化さ
せる虞れを有するものであった。
【0007】本発明の目的は、表皮材の裏面側に予めホ
ットメルトフィルムをラミネートする必要がなく、内装
基材の通気止めが可能で、表皮材の汚損を防止すること
ができ、またクリップ座の取付け作業が容易で作業能率
を向上させることができ、更に内装基材の取扱い時に内
装基材の表面のガラス繊維がバラケて飛散する虞れのな
い車両用内装材及びその成形方法を提供するものであ
る。
ットメルトフィルムをラミネートする必要がなく、内装
基材の通気止めが可能で、表皮材の汚損を防止すること
ができ、またクリップ座の取付け作業が容易で作業能率
を向上させることができ、更に内装基材の取扱い時に内
装基材の表面のガラス繊維がバラケて飛散する虞れのな
い車両用内装材及びその成形方法を提供するものであ
る。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項1記載の車両用内装材
は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された内
装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材とか
らなる車両用内装材において、前記内装基材の表面側に
前記内装基材の成形可能な温度で溶融する低融点接着フ
ィルムが積層され、前記内装基材の裏面側に前記内装基
材の成形可能な温度より高い融点を有する高融点接着フ
ィルムが積層され、前記低融点接着フィルムを介して表
皮材が接合されていることを特徴とする。
鑑みてなされたもので、請求項1記載の車両用内装材
は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された内
装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材とか
らなる車両用内装材において、前記内装基材の表面側に
前記内装基材の成形可能な温度で溶融する低融点接着フ
ィルムが積層され、前記内装基材の裏面側に前記内装基
材の成形可能な温度より高い融点を有する高融点接着フ
ィルムが積層され、前記低融点接着フィルムを介して表
皮材が接合されていることを特徴とする。
【0009】また請求項2記載の車両用内装材の成形方
法は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された
内装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材と
からなる車両用内装材の成形方法において、前記内装基
材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で溶融する
低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材の裏面側に
前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を有する高
融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着フィルムを
加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに表皮材を積
層した状態で冷間プレス成形することを特徴とする。
法は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された
内装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材と
からなる車両用内装材の成形方法において、前記内装基
材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で溶融する
低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材の裏面側に
前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を有する高
融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着フィルムを
加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに表皮材を積
層した状態で冷間プレス成形することを特徴とする。
【0010】
【作用】本発明の請求項1に記載の車両用内装材に依れ
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムが積層され、前記内装基
材の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融
点を有する高融点接着フィルムが積層されているので、
低融点接着フィルムが溶融する程度の温度により前記表
皮材を接合することができる。
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムが積層され、前記内装基
材の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融
点を有する高融点接着フィルムが積層されているので、
低融点接着フィルムが溶融する程度の温度により前記表
皮材を接合することができる。
【0011】また、内装基材の両面に低融点接着フィル
ム及び高融点接着フィルムが夫々接合されているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また表皮材の裏
面側に予めホットメルトフィルムをラミネートする必要
がないものである。
ム及び高融点接着フィルムが夫々接合されているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また表皮材の裏
面側に予めホットメルトフィルムをラミネートする必要
がないものである。
【0012】本発明の請求項2に記載の車両用内装材の
成形方法に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムを積層
し、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムを積層
し、前記低融点接着フィルムを加熱溶融させた後、該低
融点接着フィルムに表皮材を積層した状態で冷間プレス
成形しているので、内装基材の通気性を防止することが
でき、内装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがな
い。
成形方法に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムを積層
し、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムを積層
し、前記低融点接着フィルムを加熱溶融させた後、該低
融点接着フィルムに表皮材を積層した状態で冷間プレス
成形しているので、内装基材の通気性を防止することが
でき、内装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがな
い。
【0013】
【実施例】以下、本発明に係る車両用内装材及びその成
形方法を図面を参照して詳述する。図1乃至図4には本
発明の一実施例の概略が夫々示されており、本実施例に
おいては、車両用成形天井に適用した場合として説明す
るが、これに限定されるものではない。
形方法を図面を参照して詳述する。図1乃至図4には本
発明の一実施例の概略が夫々示されており、本実施例に
おいては、車両用成形天井に適用した場合として説明す
るが、これに限定されるものではない。
【0014】図1に示す如く、内装材21は内装基材2
2と、この内装基材22の表面側に積層された表皮材2
3とから形成されている。前記内装基材22はガラス繊
維にPEまたはPP等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して
形成されている。また前記ガラス繊維の他に木質繊維等
を混入した内装基材22を用いることもできる。
2と、この内装基材22の表面側に積層された表皮材2
3とから形成されている。前記内装基材22はガラス繊
維にPEまたはPP等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して
形成されている。また前記ガラス繊維の他に木質繊維等
を混入した内装基材22を用いることもできる。
【0015】また、表皮材23は表面側のトリコット等
の表皮25と、この表皮25の裏面側に積層されたスラ
ブウレタン等のワディング26とから形成されている。
尚表皮材23の構成は図示のものに限定されるものでは
ない。
の表皮25と、この表皮25の裏面側に積層されたスラ
ブウレタン等のワディング26とから形成されている。
尚表皮材23の構成は図示のものに限定されるものでは
ない。
【0016】図2に示す如く、前記内装基材22の表面
側に前記内装基材22の成形可能な温度で溶融する低融
点接着フィルム31が積層され、前記内装基材22の裏
面側に前記内装基材22の成形可能な温度より高い融点
を有する非通気性の高融点接着フィルム32が積層され
ている。
側に前記内装基材22の成形可能な温度で溶融する低融
点接着フィルム31が積層され、前記内装基材22の裏
面側に前記内装基材22の成形可能な温度より高い融点
を有する非通気性の高融点接着フィルム32が積層され
ている。
【0017】前記低融点接着フィルム31は180℃〜
200℃で溶融可能なPPフィルム,PEフィルム等か
ら形成され、また前記高融点接着フィルム32は220
℃〜250℃で溶融可能なPA(ポリアミド)フィル
ム,PET(ポリエステル)フィルム等から形成されて
いる。
200℃で溶融可能なPPフィルム,PEフィルム等か
ら形成され、また前記高融点接着フィルム32は220
℃〜250℃で溶融可能なPA(ポリアミド)フィル
ム,PET(ポリエステル)フィルム等から形成されて
いる。
【0018】前記内装基材22の裏面側に接合された高
融点接着フィルム32側には、この高融点接着フィルム
32によりクリップ37取付け用のクリップ座35が接
合されている。クリップ座35に係止されるクリップ3
7を車両のルーフパネル部材に係止させることにより成
形天井としての内装材21が取付けられる。
融点接着フィルム32側には、この高融点接着フィルム
32によりクリップ37取付け用のクリップ座35が接
合されている。クリップ座35に係止されるクリップ3
7を車両のルーフパネル部材に係止させることにより成
形天井としての内装材21が取付けられる。
【0019】次に、本発明に係わる車両用内装材の成形
方法を図2乃至図4を参照して説明する。図2に示す如
く、内装基材22の表面側に前記内装基材22の成形可
能な温度で溶融する低融点接着フィルム31を接合し、
前記内装基材22の裏面側に前記内装基材22の成形可
能な温度より高い融点を有する高融点接着フィルム32
を接合する。
方法を図2乃至図4を参照して説明する。図2に示す如
く、内装基材22の表面側に前記内装基材22の成形可
能な温度で溶融する低融点接着フィルム31を接合し、
前記内装基材22の裏面側に前記内装基材22の成形可
能な温度より高い融点を有する高融点接着フィルム32
を接合する。
【0020】前記内装基材22を180℃〜200℃
で、30〜40秒間加熱し、内装基材22を、図3に示
す如く、冷間プレス成形型41の下型42及び上型43
間に挿入する。この内装基材22の表面側に積層された
低融点接着フィルム31側にワディング26を対向させ
て表皮材23を配設する。
で、30〜40秒間加熱し、内装基材22を、図3に示
す如く、冷間プレス成形型41の下型42及び上型43
間に挿入する。この内装基材22の表面側に積層された
低融点接着フィルム31側にワディング26を対向させ
て表皮材23を配設する。
【0021】前記低融点接着フィルム31は180℃〜
200℃で溶融可能なPPフィルムから形成されている
ので溶融し、積層された表皮材23のワディング26と
接合され、また前記高融点接着フィルム32は220℃
〜250℃で溶融可能なPAフィルムから形成されてい
るので溶融せず、また下型42との剥離性がよい状態に
ある。
200℃で溶融可能なPPフィルムから形成されている
ので溶融し、積層された表皮材23のワディング26と
接合され、また前記高融点接着フィルム32は220℃
〜250℃で溶融可能なPAフィルムから形成されてい
るので溶融せず、また下型42との剥離性がよい状態に
ある。
【0022】図4に示す如く、この冷間プレス成形型4
1により内装基材22と表皮材23とが接合され、且つ
所望の形状に内装材21が成形される。この内装材21
を冷間プレス成形型41より取出し、図1に示す如く、
内装基材22の裏面側の高融点接着フィルム32側にク
リップ37取付け用のクリップ座35を接合する。
1により内装基材22と表皮材23とが接合され、且つ
所望の形状に内装材21が成形される。この内装材21
を冷間プレス成形型41より取出し、図1に示す如く、
内装基材22の裏面側の高融点接着フィルム32側にク
リップ37取付け用のクリップ座35を接合する。
【0023】前記クリップ座35は高周波誘導加熱装置
45により前記高融点接着フィルム32を溶融させるこ
とにより接合させることができる。高周波誘導加熱装置
45を作動させると、クリップ座35の取付部が加熱さ
れ、取付部と当接する高融点接着フィルム32が溶融
し、内装基材22の裏面側に複数個のクリップ座35が
固着される。
45により前記高融点接着フィルム32を溶融させるこ
とにより接合させることができる。高周波誘導加熱装置
45を作動させると、クリップ座35の取付部が加熱さ
れ、取付部と当接する高融点接着フィルム32が溶融
し、内装基材22の裏面側に複数個のクリップ座35が
固着される。
【0024】クリップ座35にクリップ37を係止さ
せ、このクリップ37を車両のルーフパネル部材に係止
させることにより成形天井としての内装材21が車両の
ルーフパネル側に取付けられる。
せ、このクリップ37を車両のルーフパネル部材に係止
させることにより成形天井としての内装材21が車両の
ルーフパネル側に取付けられる。
【0025】
【発明の効果】以上が本発明に係る車両用内装材及びそ
の成形方法の一実施例の構成であるが、斯る車両用内装
材の構成に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムが積層さ
れ、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムが積層さ
れているので、低融点接着フィルムが溶融する程度の温
度により前記表皮材を接合することができる。
の成形方法の一実施例の構成であるが、斯る車両用内装
材の構成に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムが積層さ
れ、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムが積層さ
れているので、低融点接着フィルムが溶融する程度の温
度により前記表皮材を接合することができる。
【0026】また、内装基材の両面に非通気性の低融点
接着フィルム及び高融点接着フィルムが夫々接合されて
いるので、内装基材の通気性を防止することができ、内
装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また
表皮材の裏面側に予めホットメルトフィルムをラミネー
トする必要がなく、表皮材を汚損させる虞れがない。
接着フィルム及び高融点接着フィルムが夫々接合されて
いるので、内装基材の通気性を防止することができ、内
装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また
表皮材の裏面側に予めホットメルトフィルムをラミネー
トする必要がなく、表皮材を汚損させる虞れがない。
【0027】本発明の車両用内装材の成形方法に依れ
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材
の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融点
を有する高融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着
フィルムを加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに
表皮材を積層した状態で冷間プレス成形しているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、作業能率を向上
させることができる。
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材
の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融点
を有する高融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着
フィルムを加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに
表皮材を積層した状態で冷間プレス成形しているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、作業能率を向上
させることができる。
【図1】本発明に係わる車両用内装材の断面図。
【図2】本発明に係わる車両用内装材の内装基材の断面
図。
図。
【図3】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、冷間プレス成形型に内装基材と表皮材を挿入し
た状態の断面図。
もので、冷間プレス成形型に内装基材と表皮材を挿入し
た状態の断面図。
【図4】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、冷間プレス成形型で内装基材と表皮材をプレス
成形した状態の断面図。
もので、冷間プレス成形型で内装基材と表皮材をプレス
成形した状態の断面図。
【図5】従来の車両用内装材の断面図。
21 内装材 22 内装基材 23 表皮材 25 表皮 26 ワディング 31 低融点接着フィルム 32 高融点接着フィルム 35 クリップ座 37 クリップ 41 冷間プレス成形型 42 下型 43 上型 45 高周波誘導加熱装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B60R 13/02 B60R 13/02 Z // B29L 31:58
Claims (2)
- 【請求項1】 ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形
成された内装基材と、該内装基材の表面側に積層された
表皮材とからなる車両用内装材において、前記内装基材
の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で溶融する低
融点接着フィルムが積層され、前記内装基材の裏面側に
前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を有する高
融点接着フィルムが積層され、前記低融点接着フィルム
を介して表皮材が接合されていることを特徴とする車両
用内装材。 - 【請求項2】 ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形
成された内装基材と、該内装基材の表面側に積層された
表皮材とからなる車両用内装材の成形方法において、前
記内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で
溶融する低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材の
裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を
有する高融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着フ
ィルムを加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに表
皮材を積層した状態で冷間プレス成形することを特徴と
する車両用内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4358327A JP2601118B2 (ja) | 1992-12-26 | 1992-12-26 | 車両用内装材及びその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4358327A JP2601118B2 (ja) | 1992-12-26 | 1992-12-26 | 車両用内装材及びその成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06190982A JPH06190982A (ja) | 1994-07-12 |
JP2601118B2 true JP2601118B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=18458732
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4358327A Expired - Lifetime JP2601118B2 (ja) | 1992-12-26 | 1992-12-26 | 車両用内装材及びその成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2601118B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2024062592A (ja) | 2022-10-25 | 2024-05-10 | トヨタ紡織株式会社 | 基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-26 JP JP4358327A patent/JP2601118B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH06190982A (ja) | 1994-07-12 |
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