JP4004280B2 - 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般の自動車の多くは、装飾効果を高めたり、安全性を高めるため、車体パネルの内側を例えばルーフライニング等の車両用ライニングによって被覆している。このようなルーフライニングの中には、その内部に、空調用のダクトを有するものがある。
ここで、ルーフライニングにダクトを設けるためには、例えば図５に示すように、ルーフライニング６１とダクト壁部６２の縁部６８とを、両面接着テープ６３を介して互いに接着した後に、加熱して溶かしたホットメルト６４を縁部６８に沿って塗布することによりダクト６５を設けている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ルーフライニング６１とダクト壁部６２はプレス成形型枠を用いてプレスにより前もって個別に成形しておく必要があるので、該ルーフライニング６１と該ダクト壁部６２のそれぞれにプレス成形型枠が必要になり、さらに作業工程も余計に必要となる。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、プレス成形型枠を削減し、少ない工程数で製造可能な車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、
請求項１記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニング（１）において、
前記車両用ライニングの本体部（２）となるライニング基材（２ａ）にダクト（９）を構成するダクト基材（３ａ）を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠（２１、２２）により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠（２１）との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成したことを特徴としている。
【０００６】
請求項１記載の発明によれば、車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引（真空引き）するいわゆる真空成形を行うことにより、ダクト基材を形成したので、ライニング基材とダクト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成することができる。
【０００７】
請求項２記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニング（１）において、
前記車両用ライニングの本体部（２）となるライニング基材（２ａ）にダクト（９）を構成するダクト基材（３ａ）を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠（２１、２２）により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、該ライニング基材とダクト基材との間にエアを注入するとともに該ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠（２１）との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成したことを特徴としている。
【０００８】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材とダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダクト基材を短時間で変形させてダクトを形成することができる。
【０００９】
請求項３記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、
前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、
をこの順で行い、
前記プレス成形接着工程の際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成することを特徴としている。
【００１０】
請求項３記載の発明によれば、車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、ダクト基材とライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、をこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成するので、ライニング基材とダクト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成することができる。
【００１１】
請求項４記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、
前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、
をこの順で行い、
前記プレス成形接着工程の際に、前記ライニング基材とダクト基材との間にエアを注入するとともに、該ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成すること特徴としている。
【００１２】
請求項４記載の発明によれば、請求項３記載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材とダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダクト基材を短時間で変形させてダクトを形成することができる。
【００１３】
請求項５記載の発明は、請求項３又は４に記載の車両用ライニングの製造方法において、
ダクト基材側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト形成用凹室（２３）を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口（２４）を形成し、
前記吸引口を介して前記プレス成形接着工程の際の前記吸引を行うことで、ダクト基材を前記ダクト形成用凹室の形状に変形させてダクトを形成することを特徴としている。
【００１４】
請求項５記載の発明によれば、ダクト基材側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト形成用凹室を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口を形成し、吸引口を介してプレス成形接着工程の際の吸引を行うことで、ダクト基材をダクト形成用凹室の形状に変形させてダクトを形成するので、確実にダクトを形成できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について説明する。
【００１６】
図１に示すように、本発明の適例としての車両用ライニング、例えばルーフライニング１は、車体パネルの屋根部（図示略）の内側を被覆するものである。なお、図１はルーフライニング１の裏側（車体パネル側）を示す。このルーフライニング１は、ダクト９を有し、ルーフライニング本体２と、このルーフライニング本体２の裏側に接着されてダクト９を形成したダクト壁部３とを備えている。
【００１７】
ルーフライニング本体２は、平板状のライニング基材２ａ（図４）を成形したものであり、平面視略長方形状をなしている。この、ルーフライニング本体２は、長辺を車両の前後に向けて配設されるものである。また、ルーフライニング本体２には、該ルーフライニング本体２に接着されたダクト壁部３により構成されたダクト９から車内にエアを吹き出すための吹出孔（図示略）が形成されている。また、ルーフライニング本体２の車室側の表面を、例えば、不織布、織物、編物、合成皮革などの表皮材１０（図２）によって覆っている。ここで、ライニング基材２ａには、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂の積層及び発泡シート、例えば、ポリプロピレン系発泡シート、ポリフェニレンエーテル系発泡シート等の非通気性の基材が挙げられる。
【００１８】
ダクト壁部３は、平板状のダクト基材３ａ（図４）を成形したものであり、ルーフライニング本体２と接着する側の面に例えばホットメルトフィルム１２の接着層を有している。このようなダクト壁部３は凸状に湾曲をなしており、ダクト９を成形するものである。ダクト９は、ルーフライニング本体２の一方の長辺側に通じており、さらに、例えばエアコンディショナーに通じている。ここでダクト基材３ａは、表面に接着層を有し非通気性の基材であれば良く、例えばライニング基材２ａと同じ基材に接着層を設けたものでも良い。
【００１９】
また、図２に示すように、ダクト壁部３がホットメルトフィルム１２の接着層により、ルーフライニング本体２と接着している。ここで、ホットメルトフィルム１２は、加熱することにより液状となり流動性を示し、冷却すると元の固体に戻る特徴を有する接着剤であり、一般的に、迅速に接着することができ、比較的安価で、溶剤を含まない等の利点がある。また、ダクト基材３ａに設ける接着層は、例えば、一般的に使用されている接着剤で構成されていても良いし、シリコン系等の粘着剤で構成されていても良く、要はルーフライニング本体２とダクト壁部３とを接着できるものであれば良い。
【００２０】
次に、ルーフライニング１を成形するためのプレス成形型枠について説明する。図３に示すように、プレス成形型枠を構成する下型枠２１と上型枠２２のうち、下型枠２１にダクト壁部３を成形するための凹室（ダクト成形用凹室）２３を有している。加えて、凹室２３には、後述するように、ダクト壁部３と下型枠２１の間のエアを吸引するための吸引口２４を形成している。
【００２１】
ここで、ルーフライニング１の製造方法について図４を参照して説明する。
先ず、図４（ａ）に示すように、下型枠２１と上型枠２２の間に、下型枠２１の側から、ダクト基材３ａ、ライニング基材２ａ、表皮材１０の順に重ね合わせた状態で配置する。ここで、ダクト基材３ａとライニング基材２ａは予め加熱して、プレス成形しやすい状態にするとともに、ダクト基材３ａに設けられているホットメルトフィルム１２を溶融した状態にしておく。
次に、図４（ｂ）に示すように、ダクト基材３ａとライニング基材２ａとを両側からプレス成形型枠で挟み込んで例えば冷間プレスによりプレス成形するとともに、加熱により溶融していたホットメルトフィルム１２が冷間プレス時に冷却して固化することでダクト基材３ａをライニング基材２ａに接着する。この際に、ライニング基材２ａとダクト基材３ａとの間にエア注入口２５よりエアを注入するとともに、ダクト基材３ａと下型枠２１との間のエアを吸引口２４を介して吸引することにより、ダクト基材３ａを凹室２３の形状に変形させてダクト９を形成する。なお、ライニング基材２ａとダクト基材３ａは非通気性であるので、ダクト基材３ａとライニング基材２ａとの接着箇所からエアが漏れてしまうことはない。また、ライニング基材２ａと表皮材１０はいずれか一方の面に例えばホットメルトフィルム１２の接着層を設けプレス成形時に互いに接着するようになっている。
【００２２】
以上のように、本発明に係る車両用ライニングの一例であるルーフライニング１によれば、ルーフライニング１の本体部となるライニング基材２ａにダクト９を構成するダクト基材３ａを重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠（下型枠２１と上型枠２２）により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材３ａをライニング基材２ａに接着する際に、該ライニング基材２ａとダクト基材３ａとの間にエアを注入するとともに該ダクト基材３ａと該ダクト基材３ａの下型枠２１との間のエアを吸引することにより、ダクト基材３ａを変形させてダクト９を形成したので、ライニング基材２ａとダクト基材３ａの成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べて削減できるとともに、プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度のプレス成形でライニング基材２ａとダクト基材３ａとを一体に成形してルーフライニング１を構成できる。しかも、ライニング基材２ａとダクト基材３ａとの間へのエア注入に加えて、ダクト基材３ａと下型枠２１との間のエア吸引を行うので、確実にダクト基材３ａを短時間で変形させてダクト９を形成することができる。
【００２３】
なお、以上の実施の形態例においては、ルーフライニング１としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他のルーフライニング、ドアライニング、サイドライニング等にも本発明を適用できる。
また、ルーフライニング本体２及びダクト壁部３の素材や形状、接着層やその他具体的な細部構造等についても、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは勿論である。
加えて、ルーフライニング１の形状や表装材の材質等も任意であり、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。さらに、図面は発明が理解できる程度に概略的に示してあるにすぎず、従って発明を図示例に限定するものではない。
さらに、ダクト９を形成する際に、ライニング基材２ａとダクト基材３ａとの間にエア注入口２５よりエアを注入するとともに、ダクト基材３ａと下型枠２１との間のエアを吸引口２４を介して吸引することにより、ダクト基材３ａを凹室２３の形状に変形させる例について説明したが、これに限らず、ダクト基材３ａと下型枠２１との間のエアを吸引口２４を介して吸引することだけにより、ダクト基材３ａを凹室２３の形状に変形させることとしても良い。
【００２４】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引（真空引き）するいわゆる真空成形を行うことにより、ダクト基材を形成したので、ライニング基材とダクト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成することができる。
【００２５】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材とダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダクト基材を短時間で変形させてダクトを形成することができる。
【００２６】
請求項３記載の発明によれば、車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、ダクト基材とライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、をこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成するので、ライニング基材とダクト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成することができる。
【００２７】
請求項４記載の発明によれば、請求項３記載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材とダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダクト基材を短時間で変形させてダクトを形成することができる。
【００２８】
請求項５記載の発明によれば、ダクト基材側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト形成用凹室を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口を形成し、吸引口を介してプレス成形接着工程の際の吸引を行うことで、ダクト基材をダクト形成用凹室の形状に変形させてダクトを形成するので、確実にダクトを形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した車両用ライニングの一例としてのルーフライニングを示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】ルーフライニングを形成するためのプレス成形型枠の斜視図である。
【図４】ルーフライニングの成形工程を示す図である。
【図５】従来例のルーフライニングにおけるルーフライニング本体とダクト壁部との接着部を示す断面図である。
【符号の説明】
１ ルーフライニング（車両用ライニング）
２ ルーフライニング本体（車両用ライニングの本体）
２ａ ライニング基材
９ ダクト
３ａ ダクト基材
２１ 下型枠（プレス成形型枠）
２２ 上型枠（プレス成形型枠）
２３ 凹室（ダクト形成用凹室）
２４ 吸引口

Claims (5)

1. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
   前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成したことを特徴とする車両用ライニング。
2. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
   前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する際に、該ライニング基材とダクト基材との間にエアを注入するとともに該ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成したことを特徴とする車両用ライニング。
3. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
   前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、
   前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、
   をこの順で行い、
   前記プレス成形接着工程の際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成することを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
4. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
   前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ工程と、
   前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工程と、
   をこの順で行い、
   前記プレス成形接着工程の際に、前記ライニング基材とダクト基材との間にエアを注入するとともに、該ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成することを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
5. ダクト基材側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト形成用凹室を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口を形成し、
   前記吸引口を介して前記プレス成形接着工程の際の前記吸引を行うことで、ダクト基材を前記ダクト形成用凹室の形状に変形させてダクトを形成することを特徴とする請求項３又は４に記載の車両用ライニングの製造方法。

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