JP2024032532A - ポリエステル系樹脂発泡シート、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体及びこれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリエステル系樹脂発泡シート、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体において、耐熱強度及び耐寒性を高める。【解決手段】熱可塑性樹脂を含む発泡層２２を有し、前記発泡層２２のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０～１３０℃であり、前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂を含み、前記ポリエステル系樹脂は、イソソルビドから誘導される単位を有することよりなる。前記イソソルビドから誘導される単位の割合は、前記ポリエステル系樹脂の総質量に対して６～２０質量％であることが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリエステル系樹脂発泡シート、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体及びこれらの製造方法に関する。

従来、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂を発泡させた樹脂発泡シート及びその成形体は、軽量で断熱性が高いという特徴から、食品包装容器等に用いられている。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場において、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品包装容器が求められている。加熱調理に対応する食品包装容器には、電子レンジ等での加熱時に変形しにくいこと（加熱寸法安定性に優れること）、加熱した後に軟弱にならず容易に取り扱えること（耐熱強度に優れること）が求められる。

例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂としてポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が単一である熱可塑性樹脂発泡シートが提案されている。特許文献１の発明によれば、耐熱強度を高めることが図られている。

特許第６８６４７７５号

例えば、食品包装容器に収容された調理済食品（容器入り調理済食品）は、冷蔵又は冷凍で輸送されることがある。容器入り調理済食品を冷蔵又は冷凍で輸送する場合、輸送の過程で、容器入り調理済食品が落下等で物理的衝撃を受けると、容器が破損するという問題があった。このため、食品包装容器には、低温環境下における耐衝撃強度が高い（耐寒性に優れる）ことが求められる。
そこで、本発明は、耐熱強度及び耐寒性に優れるポリエステル系樹脂発泡シートを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
熱可塑性樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０～１３０℃であり、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂を含み
前記ポリエステル系樹脂は、イソソルビドから誘導される単位を有する、ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜２＞
前記イソソルビドから誘導される単位の割合は、前記ポリエステル系樹脂の総質量に対して６～２０質量％である、＜１＞に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
＜３＞
前記ポリエステル系樹脂は、非晶性芳香族ポリエステル系樹脂を含む、＜１＞又は＜２＞に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
＜４＞
前記発泡層は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３．０J／ｇ以下である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載のポリエステル系樹脂発泡シート。

＜５＞
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）が２００，０００～５００，０００である、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
＜６＞
＜１＞～＜５＞のいずれかに記載のポリエステル系樹脂発泡シートの熱成形体である、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体。
＜７＞
食品包装容器である、＜６＞に記載のポリエステル系樹脂発泡シート成形体。

＜８＞
前記熱可塑性樹脂と、架橋剤と、発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、前記発泡層を形成する工程を有する＜１＞～＜５＞のいずれかに記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
＜９＞
前記架橋剤が、エポキシ基を有するエポキシ系化合物を含む、＜８＞に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。

＜１０＞
＜８＞又は＜９＞に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法でポリエステル系樹脂発泡シートを製造する工程と、
得られた前記ポリエステル系樹脂発泡シートを熱成形して成形体とする工程と、を有する、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体の製造方法。

本発明のポリエステル系樹脂発泡シートによれば、耐熱強度及び耐寒性に優れる。

本発明の一実施形態に係るポリエステル系樹脂発泡シートの断面図である。 イソソルビドの製造工程の一例を示すフロー図である。 植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。 植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。 植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。 ポリエステル系樹脂発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態に係るポリエステル系樹脂発泡シート成形体の斜視図である。 ポリエステル系樹脂発泡シート成形体の製造装置の一例を示す模式図である。 実施例７のＤＳＣ曲線である。 実施例２のＤＳＣ曲線である。

（ポリエステル系樹脂発泡シート）
本発明のポリエステル系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ということがある）は、ポリエステル系樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ということがある）を発泡してなる。発泡シートの表面の一部又は全部には、樹脂の非発泡層が設けられていてもよい。
例えば、発泡シートは、発泡層のみからなる単層構造のシートのままでもよいし、その片面又は両面に非発泡層が設けられて熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ということがある）とされてもよい。以下、発泡層のみからなる単層構造のシート、及びこれを含む積層発泡シートを総じて「熱可塑性樹脂発泡シート」（発泡シート）ということがある。なお、発泡層のみからなる単層構造には、１層の発泡層で構成された発泡シート、及び２層以上の発泡層のみで構成された発泡シートが含まれる。
以下、本発明の実施形態を挙げて、本発明を説明する。

図１の発泡シート２は、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体（単に、「発泡シート成形体」ということがある）の原反、又は平板状の緩衝材等に用いられる。発泡シート成形体としては、例えば、熱成形体（真空成形体、圧空成形体、真空圧空成形体、深絞成形体等）の容器等が挙げられる。
図１は、本実施形態の発泡シート２の断面図である。発泡シート２は、１層の発泡層２２で構成されている。
発泡シート２の厚さＴは、用途を勘案して決定できる。例えば、発泡シート２が容器成形用であれば、厚さＴは、０．３～５．０ｍｍが好ましく、０．４～３．０ｍｍがより好ましく、０．５～２．５ｍｍがさらに好ましい。厚さＴが上記下限値以上であると、容器の耐衝撃性、剛性を高められる。厚さＴが上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性を高められる。
なお、「成形性」は、例えば、発泡シートを金型に挟んで熱成形した際に、金型のキャビティに発泡シートが追随して、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。

発泡層２２は、熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる層である。
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを有する。熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる発泡層２２は、熱可塑性樹脂で形成されたマトリクス内に、２以上の気泡を有する。

＜熱可塑性樹脂＞
発泡層２２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂を含む。ポリエステル系樹脂は、イソソルビドから誘導される単位を有する。かかる構成のポリエステル系樹脂を含むことで、発泡シート２は耐熱強度及び耐寒性に優れる。

熱可塑性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０，０００～４０，０００が好ましく、１２，０００～３５，０００がより好ましく、１５，０００～３０，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｎが上記下限値以上であると、耐寒性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｎが上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

熱可塑性樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～２００，０００が好ましく、８０，０００～１５０，０００がより好ましく、１００，０００～１４０，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｗが上記下限値以上であると、耐寒性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｗが上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）は、２００，０００～５００，０００が好ましく、２００，０００～４５０，０００がより好ましく、２５０，０００～４００，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｚが上記下限値以上であると、耐寒性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｚが上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、実施例に記載の方法で測定できる。
熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、ポリエステル系樹脂及び他の樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚ、熱可塑性樹脂の組成、架橋剤の種類、架橋剤の含有量、押出時の樹脂温度並びにこれらの組合せにより調節できる。

≪ポリエステル系樹脂≫
ポリエステル系樹脂のジオール成分の一部又は全部は、イソソルビド（ＩＳＢ）から誘導される単位（ＩＳＢ単位）を有する。ＩＳＢ単位を有するポリエステル系樹脂（ＩＳＢ単位含有樹脂）を含有することで、発泡シート２の耐熱強度及び耐寒性を高められる。
図２に示すように、ＩＳＢは、グルコースを還元したソルビールから脱水を経て得られる。即ち、ＩＳＢは、デンプンから誘導されるバイオモノマーである。このため、ＩＳＢ単位を有するポリエステル系樹脂を含有することで、ＩＳＢ単位の含有割合の分だけ、ポリエステル系樹脂のバイオマス度を高められる。

ＩＳＢ単位含有樹脂としては、例えば、エチレングリコールから誘導される単位と、テレフタル酸から誘導される単位と、ＩＳＢ単位と、１，４－シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）から誘導される単位からなるＰｏｌｙ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ ｉｓｏｓｏｒｂｉｄｅ １，４－ｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅ ｄｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）（ＰＥＩＣＴ）、エチレングリコールから誘導される単位と、テレフタル酸から誘導される単位と、ＩＳＢ単位からなるＰｏｌｙ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ ｉｓｏｓｏｒｂｉｄｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）（ＰＥＩＴ）、１，４－シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）から誘導される単位と、テレフタル酸から誘導される単位と、ＩＳＢ単位からなるＰｏｌｙ（ｉｓｏｓｏｒｂｉｄｅ １，４－ｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅ ｄｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）（ＰＩＣＴ）、テレフタル酸から誘導される単位と、ＩＳＢ単位からなるＰｏｌｙ（ｉｓｏｓｏｒｂｉｄｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）（ＰＩＴ）等が挙げられる。
ＰＥＩＣＴとしては、例えば、商品名「ＥＣＯＺＡＮ」シリーズ（ＳＫケミカル製）等が挙げられる。

発泡層２２におけるポリエステル系樹脂の含有割合は、熱可塑性樹脂の総質量に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。

ポリエステル系樹脂の総質量に対するＩＳＢ単位の割合は、例えば、６～２０質量％が好ましく、９～１９質量％がより好ましく、１０～１８質量％がさらに好ましい。ＩＳＢ単位の割合が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。ＩＳＢ単位の割合が上記上限値以下であると、発泡シート２の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。

熱可塑性樹脂は、ＩＳＢ単位を有しないポリエステル系樹脂を含有してもよい。
ＩＳＢ単位を有しないポリエステル系樹脂（任意ポリエステル系樹脂）としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ－ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ－ＰＥＴは、カルボン酸成分がテレフタル酸であり、ジオール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
これらの任意ポリエステル系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

ポリエステル系樹脂が任意ポリエステル系樹脂を含む場合、ポリエステル系樹脂の総質量に対するＩＳＢ単位含有樹脂の含有割合は、例えば、４０～１００質量％が好ましく、５０～１００質量％がより好ましく、７０～１００質量％がさらに好ましい。ＩＳＢ単位含有樹脂の含有が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。ＩＳＢ単位含有樹脂の含有割合が上記上限値以下であると、発泡シート２の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。

ポリエステル系樹脂が任意ポリエステル系樹脂を含む場合、ポリエステル系樹脂の総質量に対するＩＳＢ単位の割合は、６～２０質量％が好ましく、９～１９質量％がより好ましく、１０～１８質量％がさらに好ましい。ＩＳＢ単位の割合が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。ＩＳＢ単位の割合が上記上限値以下であると、発泡シート２の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。

ポリエステル系樹脂は、非晶性ポリエステル系樹脂を含むことが好ましく、非晶性芳香族ポリエステル系樹脂を含むことがより好ましい。非晶性ポリエステル系樹脂を含むことで、発泡シート２の耐熱強度及び耐寒性をより高められる。

ポリエステル系樹脂が非晶性ポリエステル系樹脂を含む場合、ポリエステル系樹脂の総質量に対する非晶性ポリエステル系樹脂の含有割合は、４０～１００質量％が好ましく、５０～１００質量％がより好ましく、７０～１００質量％がさらに好ましい。非晶性ポリエステル系樹脂の含有割合が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。非晶性ポリエステル系樹脂の含有割合が上記上限値以下であると、発泡シート２の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。

ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂としては、ＩＳＢ単位含有樹脂の他に、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）等が挙げられる。
また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

以下、植物由来のポリエステル系樹脂について説明する。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。

植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。

ＰＥＴの合成反応を（１）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ－１，４－ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。

［（１）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１１００の数である。］

エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
ここで、図１に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図２に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。

ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５－Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。

［（２）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１１００の数である。］

フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
図３に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。

≪その他の樹脂≫
熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑性樹脂）を含有してもよい。
他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂等が挙げられる。
これらの他の熱可塑性樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

ポリイミド系樹脂としては、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーが好ましく、溶融成形体を有するポリマーがより好ましく例示される。例えば、米国特許第４１４１９２７号明細書、特許第２６２２６７８号公報、特許第２６０６９１２号公報、特許第２６０６９１４号公報、特許第２５９６５６５号公報、特許第２５９６５６６号公報、特許第２５９８４７８号公報などに記載されるポリエーテルイミド、特許第２５９８５３６号公報、特許第２５９９１７１号公報、特開平９－４８８５２号公報、特許第２５６５５５６号公報、特許第２５６４６３６号公報、特許第２５６４６３７号公報、特許第２５６３５４８号公報、特許第２５６３５４７号公報、特許第２５５８３４１号公報、特許第２５５８３３９号公報、特許第２８３４５８０号公報に記載のポリマー等が挙げられる。本発明の効果が損なわれない範囲であれば、ポリイミド系樹脂の主鎖に環状イミド以外の構造単位が含まれていてもよい。環状イミド以外の構造単位としては、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が挙げられる。
また、ポリイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。ポリイミド系樹脂は、バイオポリイミド等の植物由来の樹脂でもよい。
これらのポリイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

ポリイミド系樹脂は、例えば、下記（３）式で表される化合物が好ましい。

［（３）式中、Ｒは、炭素数６～４２の炭素原子の有する芳香族基であり、Ｒ’は、炭素数６～３０の２価の芳香族基、炭素数２～３０の脂肪族基及び炭素数４～３０の脂環族基からなる群から選ばれた少なくとも１種の２価の有機基である。ｐは繰り返し単位を表す数である。］

発泡層２２は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡層２２の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡層２２に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましく、０質量％が最も好ましい。

＜発泡剤＞
発泡剤としては、公知の発泡剤を用いることができる。発泡剤は、大きく分けると物理発泡剤と化学発泡剤とになる。その中では物理発泡剤を用いることが好ましい。物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～１２質量部が好ましい。

＜任意成分＞
本実施形態の発泡層２２は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。

架橋剤としては、例えば、無水ピロメリット酸等の酸無水物系化合物、エポキシ系化合物、オキサゾリン系化合物、オキサジン系化合物等が挙げられる。中でも、架橋剤としては、エポキシ系化合物が好ましい。熱可塑性樹脂組成物に架橋剤を配合することで、発泡時の破泡が抑制され、連続気泡率をより低められる。
エポキシ系化合物は、エポキシ基を有する化合物である。エポキシ系化合物は分子内に２以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ系オリゴマーや多官能エポキシ系ポリマーが好ましい。そのようなエポキシ系化合物の代表例としては、商品名「ＣＥＳＡ－Ｅｘｔｅｎｄ」シリーズ（ＡＶＩＥＮＴ製）、商品名「Ｊｏｎｃｒｙｌ ＡＤＲ」シリーズ（ＢＡＳＦ製）、商品名「ＡＲＵＦＯＮ ＵＧ」シリーズ（東亜合成製）、商品名「ボンドファースト」シリーズ（住友化学製）、商品名「マープルーフＧ」シリーズ（日油製）等が挙げられる。
これらの架橋剤はマスターバッチとして配合してもよい。また、架橋剤は１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

架橋剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０１～５．０質量部が好ましく、０．１５～３．０質量部がより好ましく、０．２～２．０質量部がさらに好ましい。架橋剤の含有量が上記下限値以上であれば、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。架橋剤の含有量が上記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂の過度な分子量の増加を抑制でき、発泡シート２の成形性をより高められる。

気泡調整剤は、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等である。これらの気泡調整剤は、発泡層２２の独立気泡率を高め、発泡層２２を形成しやすい。
気泡調整剤の含有量は熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２～５質量部が好ましい。

安定剤は、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等である。
安定剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。

紫外線吸収剤は、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等である。
紫外線吸収剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。

酸化防止剤は、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等である。
酸化防止剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。

着色剤は、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、酸化亜鉛、沈降性シリカ、カドミウム赤等である。
本実施形態の発泡シート２を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。

結晶化促進剤は、例えば、ケイ酸塩、炭素、金属酸化物等である。ケイ酸塩としては、例えば、含水ケイ酸マグネシウムであるタルクが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、活性炭、グラファイト、グラフェン、コークス、メソポーラスカーボン、ガラス状炭素、ハードカーボン、ソフトカーボン等が挙げられ、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラックが挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
結晶化促進剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。

上述の任意成分は、それぞれ１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
発泡層２２に含まれる任意成分の総量は、発泡層２２の総質量に対して、０．１～５質量部が好ましく、０．５～３質量部がより好ましい。

＜物性＞
発泡層２２のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０～１３０℃であり、９３～１２５℃が好ましく、１００～１２０℃がより好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）が上記下限値以上であれば、耐熱強度を高められる。ガラス転移温度（Ｔｇ）が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。

発泡層２２において、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量とは発熱量との差の絶対値（吸熱発熱差）は、３．０J／ｇ以下が好ましく、２．５J／ｇ以下がより好ましく、２．０J／ｇ以下がさらに好ましい。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、耐寒性をより高められる。吸熱発熱差の下限値は、実質的に０J／ｇである。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
なお、発泡層２２における吸熱発熱差は、発泡層２２を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。

発泡層２２の連続気泡率は、３０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。発泡層２２の連続気泡率が上記上限値以下であると、発泡シート２の耐寒性をより高め、外観及び成形性をより高められる。発泡層２２の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。

発泡層２２の坪量は、例えば、５０～９００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００～７００ｇ／ｍ^２がより好ましく、１５０～５００ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。発泡層２２の坪量が上記下限値以上であると、発泡シート２の耐寒性をより高められる。発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、発泡シート２をより軽量にできる。加えて、発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、加熱成形の際の加熱時間が長くなり過ぎず、発泡シート成形体の生産性をより高められる。

発泡層２２の坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層２２の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５個以上を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、発泡層２２の坪量（ｇ／ｍ^２）とする。

発泡層２２の見掛け密度は、例えば、０．０５０～０．６６６ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０６６～０．５００ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．１００～０．４００ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。発泡層２２の見掛け密度が上記下限値以上であると、発泡シート２の断熱性をより高め、耐寒性をより高められる。発泡層２２の見掛け密度が上記上限値以下であると、発泡シート２をより軽量にできる。

発泡層２２の発泡倍率は、例えば、２～２０倍が好ましく、３～１５倍がより好ましく、３．５～１０倍がさらに好ましい。発泡層２２の発泡倍率が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の断熱性をより高め、耐寒性をより高められる。発泡層２２の発泡倍率が上記上限値以下であると、発泡シート２の外観及び成形性をより高められる。

発泡層２２の平均気泡径は、例えば、８０～１０００μｍが好ましく、１５０～７５０μｍがより好ましく、２００～５００μｍがさらに好ましい。発泡層２２の平均気泡径が上記下限値以上であると、発泡シート２の耐寒性をより高められる。発泡層２２の平均気泡径が上記上限値以下であると、発泡シート２の外観をより高められる。

＜発泡シートの製造方法＞
発泡シート２は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シート２の製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図６の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はタンデム型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、第一の押出部１１にサーキュラーダイ２０が接続された押出機でもよい。また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。押出機１０は任意の箇所にギアポンプを備えていてもよい。

発泡層を構成する原料をホッパー１４から第一の押出部１１に投入する。ホッパー１４から投入される原料は、発泡層を構成する熱可塑性樹脂、及び必要に応じて配合される任意成分である。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。

熱可塑性樹脂組成物に配合されるポリエステル系樹脂（原料ポリエステル系樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０～１３０℃が好ましく、６０～１２５℃がより好ましく、７０～１２０℃がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。原料ポリエステル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。

原料ポリエステル系樹脂の総質量に対するＩＳＢ単位の割合は、６～２０質量％が好ましく、９～１９質量％がより好ましく、１０～１８質量％がさらに好ましい。ＩＳＢ単位の割合が上記下限値以上であると、耐熱強度及び耐寒性をより高められる。ＩＳＢ単位の割合が上記上限値以下であると、発泡シート２の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、発泡シート２の外観及び耐寒性をより高められる。

原料ポリエステル系樹脂の融点は、２３０～２７０℃が好ましく、２４０～２６０℃がより好ましく、２４５～２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。

原料ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、０．４～１．５が好ましく、０．５～１．３がより好ましく、０．６～１．２がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡時の破泡が抑制されて連続気泡率をより低められる。原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値が上記上限値以下であれば、密度をより低くし、表面をより平滑にして、外観の美麗さを高められる。
原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－５：２０００の方法で測定できる。

原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０，０００～６０，０００が好ましく、１５，０００～５０，０００がより好ましく、２０，０００～４５，０００がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｎが上記下限値以上であれば、耐寒性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｎが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。

原料ポリエステル系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～１５０，０００が好ましく、６０，０００～１４０，０００がより好ましく、７０，０００～１３０，０００さらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｗが上記下限値以上であれば、耐寒性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｗが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。

原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）は、６０，０００～２５０，０００が好ましく、８０，０００～２００，０００がより好ましく、９０，０００～１８０，０００がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｚが上記下限値以上であれば、耐寒性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｚが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
原料ポリエステル系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚと同様の方法で測定できる。

熱可塑性樹脂組成物は、第一の押出部１１から配管１６を経て第二の押出部１２に供給され、さらに混合される。その後、樹脂組成物は、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート２となる。
円筒状の発泡シート２は、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２は、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却され、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる。発泡シート２は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。

押出時の樹脂温度（サーキュラーダイ２０に導かれる前の熱可塑性樹脂組成物の温度）は、２１５～３１５℃が好ましく、２２０～３１０℃がより好ましく、２２５～３０５℃がさらに好ましい。押出時の樹脂温度が上記下限値以上であれば、過度な分子量増加を抑制し、成形性をより高められる。押出時の樹脂温度が上記上限値以下であれば、過度な分子量低下を抑制し、耐寒性をより高められる。

＜他の実施形態＞
上述の実施形態の発泡シートは、発泡層のみからなる。発泡層の片面又は両面に非発泡層を設ける場合、非発泡層の素材は熱可塑性樹脂であればよい。非発泡層の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。
非発泡層の厚さは、例えば、１０～１０００μｍとされる。

（ポリエステル系樹脂発泡シート成形体）
本実施形態のポリエステル系樹脂発泡シート成形体（単に「発泡シート成形体」ということがある）は、発泡シート２を熱成形してなる。即ち、発泡シート成形体は、熱可塑性樹脂中に気泡を有する。発泡シート成形体としては、食品用トレー等の食品包装容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。

発泡シート成形体について、容器を例にして説明する。
図７の容器１００は、平面視形状が真円形の丼形状の容器である。容器１００は、円形の底壁１１０と、底壁１１０の周縁から立ち上がる側壁１２０とを有する。容器１００には、側壁１２０の上端で囲まれた開口部１３０が形成されている。側壁１２０は上端に向かうに従い、外側に広がっている。側壁１２０の上端で囲まれた開口部１３０は、平面視真円形である。底壁１１０は、開口部１３０の方向に凸となる平面視真円形の凸部１１２と、凸部１１２を囲む円環状の凹部１１４とから形成されている。

容器１００の底壁１１０及び側壁１２０の厚さ（壁厚）は、用途等を勘案して決定され、例えば、２０～１０００μｍが好ましく、４０～８００μｍがより好ましく、６０～６００μｍがさらに好ましい。容器１００の壁厚が上記下限値以上であると、容器１００の耐衝撃性をより高められる。容器１００の壁厚が上記上限値以下であると、容器１００をより軽量にできる。
容器１００は、食品包装容器として好適であり、電子レンジ加熱対応容器や温湯容器として特に好適である。

なお、本実施形態の容器１００は、平面視で真円形であるが、本発明はこれに限定されない。容器の平面視形状は、楕円形でもよいし、四角形等の多角形でもよい。

＜発泡シート成形体の製造方法＞
容器１００の製造方法としては、例えば、発泡シート２を加熱して、これを雌型（キャビティ）と雄型（コア）とで挟み込んで成形（熱成形）する方法（熱成形方法）が挙げられる。
容器１００の製造方法に用いられる成形装置の一例を図８に示す。
図８の成形装置２００は、シャフト２２１と、一対の供給ローラ２２２と、搬送コンベア２２３と、予熱部２０３と、加熱金型２０４と、冷却金型２０５と、型抜機２２４とを有する。
予熱部２０３は、上加熱板２３１と、上加熱板２３１に対向する下加熱板２３２とを有する。予熱部２０３は、上加熱板２３１と下加熱板２３２との組み合わせに代えて、加熱炉でもよい。
加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と、加熱コア２４２とを有する。加熱金型２０４としては、真空成形機、圧空成形機等が挙げられる。
冷却金型２０５は、冷却キャビティ２５１と、冷却コア２５２とを有する。
なお、加熱キャビティ２４１と冷却キャビティ２５１とは同形状であり、加熱コア２４２と冷却コア２５２とは同形状である。

まず、シャフト２２１に発泡シートロール４を取り付ける。発泡シートロール４から発泡シート２を繰り出し、一対の供給ローラ２２２でＸ方向に発泡シート２を間欠的に移送する。予熱部２０３は、移送された発泡シート２を加熱する（予備加熱工程）。予備加熱工程直後の発泡シート２の表面温度（ＴＳ）は、例えば、８０～２３０℃が好ましく、９０～２１０℃がより好ましく、９５～１９０℃がさらに好ましい。表面温度（ＴＳ）が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化して、成形性をより高められる。表面温度（ＴＳ）が上記上限値以下であれば、発泡シート２の過度な軟化（ドローダウン）を抑制して、成形性をより高められる。
予備加熱工程における加熱時間は、３～６０秒が好ましく、５～４０秒がより好ましく、７～３０秒がさらに好ましい。

次いで、加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と加熱コア２４２とで発泡シート２を挟み込んで、発泡シート２を加熱しつつ成形する（成形工程）。成形工程における加熱金型の温度（加熱温度）は、３０～２４０℃が好ましく、３５～２００℃がより好ましく、４０～１８０℃がさらに好ましい。加熱温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性をより高められる。加熱温度が上記上限値以下であれば、発泡シート成形体の離型性をより高められる。成形工程における成形時間は、１～１０秒が好ましく、２～８秒がより好ましく、３～７秒がさらに好ましい。成形時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性をより高められる。加えて、加熱寸法安定性をより高められる。成形時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。

加熱金型２０４は、成形工程の後、加熱金型２０４内で発泡シート２をさらに加熱してもよい（ヒートセット工程）。発泡シート２が結晶性樹脂を含む場合は、ヒートセット工程を設けることで、発泡シート２の結晶化度を高めて、耐熱強度をより高められる。ヒートセット工程における加熱金型の温度（ヒートセット温度）は、１３０～２４０℃が好ましく、１４０～２２０℃がより好ましく、１５０～２００℃がさらに好ましい。ヒートセット温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、耐熱強度をより高められる。ヒートセット温度が上記上限値以下であれば、発泡シート成形体の離型性をより高められる。ヒートセット工程における加熱時間（ヒートセット時間）は、３～９０秒が好ましく、５～６０秒がより好ましく、７～５０秒がさらに好ましい。ヒートセット時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、耐熱強度をより高められる。ヒートセット時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。
なお、本実施形態の発泡シート２は、ヒートセット工程を省略しても、耐熱強度が著しく損なわれることがない。

次いで、加熱金型２０３を開き、所望の形状に成形された発泡シート２を冷却金型２０５の位置に移送し、発泡シート２を冷却キャビティ２５１と冷却コア２５２とで挟み込む（冷却工程）。
なお、冷却工程は、省略することができる。

次いで、型抜機２２４で発泡シート２から発泡シート成形体である容器１００を切り出す。

以上説明した通り、本発明の発泡シート及び発泡シート成形体によれば、発泡層がＩＳＢ単位含有樹脂を含むため、優れた耐熱強度及び耐寒性を発揮できる。さらに、本発明の発泡シート及び発泡シート成形体は、再生可能資源であるＩＳＢ単位を含むＩＳＢ単位含有樹脂を含むため、環境負荷の軽減を図れる。

（使用原料）
・ポリエステル系樹脂（Ａ）：ＳＫケミカル製、商品名「ＥＣＯＺＥＮ Ｔ１２０」、非晶性、カルボン酸成分＝テレフタル酸、ジオール成分＝エチレングリコール、イソソルビド及び１，４－シクロヘキサンジメタノール、ガラス転移温度：１１９℃、ＩＶ値：０．６５、イソソルビドの含有割合：１８質量％、バイオマス度（バイオマス由来の炭素^１４Ｃベースの割合）：１５％。
・ポリエステル系樹脂（Ｂ）：イーストマンケミカル製、商品名「Ｔｒａｉｔａｎ ＴＸ２００１」、非晶性、カルボン酸成分＝テレフタル酸、ジオール成分＝１，４－シクロヘキサンジメタノール及び２，２，４，４－テトラメチル－１，３－シクロブタンジオール、ガラス転移温度：１１６℃、ＩＶ値：０．７６、イソソルビドの含有割合：０質量％、バイオマス度（バイオマス由来の炭素^１４Ｃベースの割合）：０％。
・ポリエステル系樹脂（Ｃ）：遠東新世紀製、商品名「ＣＨ－６１１」、結晶性、カルボン酸成分＝テレフタル酸、ジオール成分＝エチレングリコール、ガラス転移温度：７８℃、融点：２５１℃、ＩＶ値：１．０４、イソソルビドの含有割合：０質量％、バイオマス度（バイオマス由来の炭素^１４Ｃベースの割合）：０％。

＜架橋剤＞
・架橋剤（Ｘ）：ＡＶＩＥＮＴ製、ＣＥＳＡ－Ｅｘｔｅｎｄ ＯＭＡＮ６９８４２５（ＣＴ－１５８７）、エポキシ系化合物を含むマスターバッチ。
・架橋剤（Ｙ）：ＢＡＳＦ製、Ｊｏｎｃｒｙｌ ＡＤＲ４３６８Ｃ、多官能エポキシ系オリゴマー。
・架橋剤（Ｚ）：無水ピロメリット酸（ＰＭＤＡ）。

＜気泡調整剤＞
・タルク。

＜発泡剤＞
・ブタン：イソブタンとノルマルブタンとの混合物。イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比）。

（評価方法）
＜厚さ＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向の等間隔９点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック製）を使用して厚さを測定し、測定値を相加平均した値を厚さとした。

＜坪量＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片６個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ^２）とした。

＜密度＞
発泡シートの坪量と厚みから、下記（ｓ１）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝坪量（ｇ／ｍ^２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０００・・・（ｓ１）

＜発泡倍率＞
各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡体の見掛け密度で除した値を発泡倍率とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ポリエステル系樹脂（Ａ）：１．２７ｇ／ｃｍ^３。
・ポリエステル系樹脂（Ｂ）：１．１８ｇ／ｃｍ^３。
・ポリエステル系樹脂（Ｃ）：１．３５ｇ／ｃｍ^３。

＜連続気泡率＞
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプル２枚以上を切り出し、切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして試験片を得た。得られた試験片の外寸を、（株）ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」ノギスを用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛け上の体積（Ｖ１：ｃｍ３）を求めた。次に、東京サイエンス製（株）「１０００型」空気比較式比重計を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（Ｖ２：ｃｍ^３）を求めた。下記（ｓ２）式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片は予め、ＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｍ^３、小８．５８ｃｍ^３）にて補正を行った。
連続気泡率（％）＝（Ｖ１－Ｖ２）／Ｖ１×１００・・・（ｓ２）
（Ｖ１：ノギスを用いて測定される見掛け上の体積、Ｖ２：空気比較式比重計で測定される体積）

＜イソソルビドの含有量（^１Ｈ－ＮＭＲ測定）＞
発泡シートから切り出した試料をＢｒｕｋｅｒ Ｂｉｏｓｐｉｎ製、ＡＶＡＮＣＥ ＩＩＩ－６００ｗｉｔｈ Ｃｒｙｏ Ｐｒｏｂｅ型核磁気共鳴装置を用い、以下の条件で^１Ｈ－ＮＭＲ測定を行った。
・観測周波数：６００ＭＨｚ。
・測定溶媒：トリフルオロ酢酸－ｄ。
・測定温度：３００Ｋ。
・化学シフト標準：１１．５ｐｐｍ。
・測定モード：ｏｎｅ ｐｕｌｓｅ。
・パルス幅：１０μ秒。
・ポイント数：６５５３６。
・繰り返し時間：１０秒。
・積算回数：１６回。
・試料濃度：約２ｗｔ％。
・測定範囲：－２ｐｐｍ～１８ｐｐｍ。
・ウインドウ関数：指数関数。
^１Ｈ－ＮＭＲ測定から得られたスペクトルから、各シグナルの積分強度比より発泡シート中のイソソルビドの含有割合（質量％）を算出した。
なお、各シグナルの領域に不純物由来と推測されるシグナルが観測された場合は、計算の際、これらの寄与は無視した。

＜融点、結晶化温度、ガラス転移温度＞
融点、結晶化温度及びガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シートから切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、図９に示すように１回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。なお、図１０に示すように１回目昇温過程に融解ピーク及び結晶化ピークが観測されない場合は、融点及び結晶化温度は無しと判断した（表中には「－」と記載）。ガラス転移温度は２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は該規格（９．３）より求めた。

＜吸熱量（ａ）、発熱量（ｂ）＞
吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シートから切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）速度１０℃／分で３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図９に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。なお、図１０に示すように１回目昇温過程に融解（吸熱）ピーク及び結晶化（発熱）ピークが観測されない場合は、吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は０Ｊ／ｇとした。

＜数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）＞
数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。
発泡シートから試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうした。これを浸漬時間６±１．０ｈｒで放置した。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで希釈して全量を１０ｍＬにして、軽く手動で振とうして混合した。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とした。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を求めた。測定装置及び測定条件は次の通りとした。

〔測定装置〕
・測定装置：東ソー（株）製、「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
ガードカラム：東ソー（株）製 ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ－Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
測定カラム：東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
カラム温度：４０℃。
移動相：クロロホルム。
〈移動相流量〉
サンプル側ポンプ：１．０ｍＬ／分。
リファレンス側ポンプ：０．５ｍＬ／分。
検出器：ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
注入量：１５μＬ。
測定時間：２５分。
サンプリングピッチ：５００ｍ秒。

〔検量線用標準ポリスチレン試料〕
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」から、質量平均分子量（Ｍｗ）が５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１５１，０００、５３，５００、１７，０００、７，６６０、２，９００、１，３２０のものを用いた。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１５１，０００、１７，０００、２，９００）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５３，５００、７，６６０、１，３２０）にグループ分けした。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。
標準ポリスチレン検量線は、作製した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して、測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得た。その検量線を用いて数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を算出した。

（発泡シートの評価方法）
＜発泡シートの耐熱強度（ＤＭＡ測定）＞
固体粘弾性測定（ＤＭＡ測定）は、（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＭＡ７１００」粘弾性測定装置を用いた。発泡シートから、押出（ＭＤ）方向が長さ方向になるように、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍに試料（試験片）を切り出した。なお、試料の厚みは発泡シートの厚みとした。試験片の寸法測定には、（株）Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ-１５タイプを用いた。固体粘弾性測定の条件は次の通りとした。
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・昇温速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃～３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。

測定温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’_３０）及び測定温度８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’_８０）は、温度に対する貯蔵弾性率の変化曲線から、装置付属の解析ソフトを用いて求めた。
測定温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’_３０）と測定温度８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’_８０）を用いて、下記（ｓ３）式により保持率（％）を算出した。
保持率（％）＝（Ｅ’_８０）／（Ｅ’_３０）×１００・・・（ｓ３）

≪評価基準≫
◎：保持率が５０％以上である。
〇：保持率が３０％以上５０％未満である。
△：保持率が２０％以上３０％未満である。
×：保持率が２０％未満である。

＜発泡シートの耐寒性（落錘衝撃試験）＞
落錘衝撃試験における全吸収エネルギーは、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３－１５に準拠し測定した。即ち、全吸収エネルギーは、ＣＥＡＳＴ社製「ＣＥＡＳＴ９３５０」落錘衝撃試験機、計測ソフト「ＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷ」を用いて、測定した。試験片サイズは、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍとした。試験片の数は最少５個とし、各試験片の坪量は、実施例及び比較例の表に記載した発泡シートの坪量の値±５％の範囲であった。試験条件は次の通りとした。

〔試験条件〕
・試験速度：１．７６ｍ／秒。
・落錘荷重：１．９２６５ｋｇ。
・試験片支持スパン：φ７６ｍｍ。
・使用タップ：４．５ｋＮ計装化タップ（先端φ１２．７ｍｍ半球状）。
試験温度０℃の試験片は温度０±２℃の恒温槽で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。測定は状態調節と同温度環境下で行った。各試験片の全吸収エネルギーは、測定で得られたグラフの積分値を該計測ソフトで自動計算して算出し、各試験片の全吸収エネルギーの平均値を発泡シートの全吸収エネルギーとした。

≪評価基準≫
◎：試験温度０℃における全吸収エネルギーが０．３０Ｊ以上。
〇：試験温度０℃における全吸収エネルギーが０．２０Ｊ以上０．３０Ｊ未満。
△：試験温度０℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ以上０．２０Ｊ未満。
×：試験温度０℃における全吸収エネルギーが０．１０Ｊ未満。

＜発泡シートの外観＞
発泡シートの表面を目視で観察し、以下の基準で外観を評価した。

≪評価基準≫
◎：発泡シート表面に凹凸や気泡の裂けが確認されず、外観が非常に良好である。
○：発泡シート表面に凹凸や気泡の裂けが僅かに確認されるが、外観が良好である。
△：発泡シート表面に凹凸や気泡の裂けが多く確認され、外観が悪い。
×：発泡シート表面に凹凸や気泡の裂けが極めて多く確認され、外観が非常に悪い。

≪総合評価≫
◎：全ての項目の評価が「◎」であった。
〇：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であり、１つ以上が「〇」であった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。

（実施例１）
表１の配合に従い、ポリエステル系樹脂、架橋剤及び気泡調整剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
直径９３ｍｍの円環状スリットで、かつ、スリット幅が０．３６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機（口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、このサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（直径２０６ｍｍ、長さ３１０ｍｍ）を配置した。冷却用マンドレル内に冷却水を循環させた。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混練して溶融混合物とした。押出機バレルの途中から発泡剤を圧入して樹脂溶融物に加え、さらに混練して、熱可塑性樹脂組成物とした。
押出時の樹脂温度を２３０℃に設定し、サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量３０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。この円筒状の発泡体を冷却用マンドレルによって拡径し、冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって引き取らせた。冷却用マンドレルの外周面を発泡体の内周面に沿わせて発泡体を冷却すると共に、冷却用マンドレルの下流側において円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。そして、円筒状発泡体を平坦な帯状の発泡シートにして引取機によりロール状に巻き取った。得られた発泡シートの特性及び評価を表中に示す。

（実施例２）
表１の配合に従い、ギアポンプが備え付けられた同方向完全噛み合い型スクリュー二軸押出機（口径４１ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２）を用いて、スクリュー回転数５０ｒｐｍとし、樹脂温度を調整した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの特性及び評価を表中に示す。

（実施例３～６）
表１～２の配合に従い、押出時の樹脂温度を調整した以外は、実施例２と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの特性及び評価を表中に示す。

（実施例７～８、比較例１～３）
表３～４の配合に従い、押出時の樹脂温度を調整した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの特性及び評価を表中に示す。

（実施例９）
実施例１にて得た発泡シートを用意し、この発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように発泡シートを固定する枠内にセットし、前記発泡シートを４００℃のヒーター槽で７秒間予備加熱して発泡シートの表面温度（ＴＳ）を１１６℃にした。その後、マッチモールド成形法によって上部に開口部を有するトレー状の成形体（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。成形体は裂けや穴あきが無く、外観美麗な成形体を得られることを確認した。

（実施例１０）
実施例７にて得た発泡シートを用意し、予備加熱時間を１０秒間とし、発泡シートの表面温度（ＴＳ）を１２５℃にした以外は実施例９と同様にしてトレー状の成形体を得た。成形体は裂けや穴あきが無く、外観美麗な成形体を得られることを確認した。

本発明を適用した実施例１～７の総合評価は、「△」～「◎」であった。
ガラス転移温度（Ｔｇ）が８７．６℃の比較例１、及び、ＩＳＢ単位含有樹脂を含まない比較例２の総合評価は「×」であった。なお、ＩＳＢ単位含有樹脂を含まない比較例３は、発泡シートの特性及び性能を評価するためのシートが得られなかったことから、総合評価を「×」とした。
実施例９～１０では、本実施例を適用した発泡シートを用いて外観美麗な成形体が得られることを確認した。
以上の結果から、本発明を適用することで、ポリエステル系発泡シートの耐熱強度と耐寒性を高められることが、確認された。

２ ポリエステル系樹脂発泡シート
２２ 発泡層
１００ 容器

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂を含む発泡層を有し、
   前記発泡層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０～１３０℃であり、
   前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂を含み
   前記ポリエステル系樹脂は、イソソルビドから誘導される単位を有する、ポリエステル系樹脂発泡シート。
2. 前記イソソルビドから誘導される単位の割合は、前記ポリエステル系樹脂の総質量に対して６～２０質量％である、請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
3. 前記ポリエステル系樹脂は、非晶性芳香族ポリエステル系樹脂を含む、請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
4. 前記発泡層は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３．０J／ｇ以下である、請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
5. 前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）が２００，０００～５００，０００である、請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡シート。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの熱成形体である、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体。
7. 食品包装容器である、請求項６に記載のポリエステル系樹脂発泡シート成形体。
8. 前記熱可塑性樹脂と、架橋剤と、発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、前記発泡層を形成する工程を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
9. 前記架橋剤が、エポキシ基を有するエポキシ系化合物を含む、請求項８に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
10. 請求項８に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法でポリエステル系樹脂発泡シートを製造する工程と、
    得られた前記ポリエステル系樹脂発泡シートを熱成形して成形体とする工程と、を有する、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体の製造方法。
11. 請求項９に記載のポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法でポリエステル系樹脂発泡シートを製造する工程と、
    得られた前記ポリエステル系樹脂発泡シートを熱成形して成形体とする工程と、を有する、ポリエステル系樹脂発泡シート成形体の製造方法。

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