JP2023049240A - ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、およびポリスチレン系樹脂積層発泡容器 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリスチレン系樹脂発泡シートを含む、成形性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シート、および該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供する。【解決手段】ポリスチレン系樹脂（以下ＰＳと略記）発泡シート（Ａ）を含むＰＳ積層発泡シートであって、ＰＳ発泡シート（Ａ）は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上である第１ＰＳ発泡層１１と該第１ＰＳ発泡層よりもＴｇが低い第２ＰＳ発泡層１２の積層体を含み、第１ＰＳ発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ１（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ１（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ１（＝（Ｒａ１（ＭＤ）＋Ｒａ１（ＴＤ））／２）とし、第２ＰＳ発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ２（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ２（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ２（＝（Ｒａ２（ＭＤ）＋Ｒａ２（ＴＤ））／２）としたときに、（Ｒ１／Ｒ２）が１．１～３．０である。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、およびポリスチレン系樹脂積層発泡容器に関する。

容器成形用の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、押出機内に熱可塑性樹脂を発泡剤、気泡調整剤などと共に供給し、押出機内でこれらの材料を加熱溶融、混練し、所定温度に冷却した後、樹脂をダイからシート状に押出し、発泡させ、直後に冷却して作製される発泡シートの表面に、熱可塑性樹脂フィルムを積層して製造される。また、この熱可塑性樹脂積層発泡シートを用いて容器を製造するには、ロール状に巻き取られた熱可塑性樹脂積層発泡シートを成形機の加熱ゾーンで一定温度に加熱した後、成形ゾーンで所望の容器形状に成形して製造される。

このような熱可塑性樹脂積層発泡シートとして、例えば、特定の耐衝撃性ポリスチレンを特定量含む特定のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とするポリスチレン系発泡シートの一方の面にポリオレフィン系樹脂フィルムが接着積層されているポリスチレン系樹脂積層発泡シートが報告されている（特許文献１）。

このようなポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、コンビニエンスストアやスーパーなどで使用される総菜や弁当などの容器の材料として大量に使用されている。また、近年は、深絞り成形などのレンジアップ容器が増えており、成形性が高いことが求められる。

成形性の高いポリスチレン系樹脂積層発泡シートを得るためには、主たる構成要素としてのポリスチレン系樹脂発泡シートの成形性が高いことが必要である。ポリスチレン系樹脂発泡シートの成形性を高めるための手段として、例えば、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層と該耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層よりも耐熱性が低いポリスチレン系樹脂発泡層との積層体を採用することが挙げられる。このような積層体を有するポリスチレン系樹脂発泡シートは、キャビティとプラグを備える成形機に供される場合、軟化温度の高い耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層側（プラグ側）のヒータ温度を高くする必要がある。しかし、プラグ側のヒータ温度を高くすると、離型する際に、成形品がプラグに張り付いてしまうという問題が生じる。

特開２０１８－４４０８６号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、本発明の課題は、ポリスチレン系樹脂発泡シートを含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、成形性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供すること、および、該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することにある。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、
ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、
該ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）は、ガラス転移温度が１１０℃以上である第１ポリスチレン系樹脂発泡層と該第１ポリスチレン系樹脂発泡層よりもガラス転移温度が低い第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体を含み、
該第１ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ１（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ１（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ１（＝（Ｒａ１（ＭＤ）＋Ｒａ１（ＴＤ））／２）とし、該第２ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ２（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ２（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ２（＝（Ｒａ２（ＭＤ）＋Ｒａ２（ＴＤ））／２）としたときに、（Ｒ１／Ｒ２）が１．１～３．０である。

一つの実施形態としては、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．１６ｇ／ｃｍ^３である。

一つの実施形態としては、上記第１ポリスチレン系樹脂発泡層が耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層であり、上記第２ポリスチレン系樹脂発泡層が汎用ポリスチレン系樹脂発泡層である。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、上記ポリスチレン系樹脂積層発泡シートが容器形状に成形されたものである。

本発明によれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートを含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、成形性に優れたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供すること、および、該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートが成形されたポリスチレン系樹脂積層発泡容器を提供することができる。

図１は、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートの一つの実施形態による概略断面図である。 図２は、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器の代表的な概略斜視図である。

以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。

本明細書において「（メタ）アクリル」とある場合は、アクリルおよび／またはメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とある場合は、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味する。

≪≪ポリスチレン系樹脂積層発泡シート≫≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含む。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）は、ガラス転移温度が１１０℃以上である第１ポリスチレン系樹脂発泡層と該第１ポリスチレン系樹脂発泡層よりもガラス転移温度が低い第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体を含む。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、１層のみであってもよいし、２層以上であってもよい。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、１層のみであってもよいし、２層以上であってもよい。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）は、例えば、第１ポリスチレン系樹脂発泡層と第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体のみからなっていてもよい。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）は、第１ポリスチレン系樹脂発泡層と第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体を含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を含んでいてもよい。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を含んでいてもよい。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいては、第１ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ１（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ１（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ１（＝（Ｒａ１（ＭＤ）＋Ｒａ１（ＴＤ））／２）とし、第２ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ２（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ２（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ２（＝（Ｒａ２（ＭＤ）＋Ｒａ２（ＴＤ））／２）としたときに、（Ｒ１／Ｒ２）が１．１～３．０である。（Ｒ１／Ｒ２）を上記範囲内に調整することにより、本発明の効果がより発現し得る。

（Ｒ１／Ｒ２）は、好ましくは１．１～２．９であり、より好ましくは１．１～２．８であり、さらに好ましくは１．１５～２．７５である。

平均表面粗さＲ１は、本発明の効果をより発現し得る点で、好ましくは３．０μｍ～８．０μｍであり、より好ましくは３．３μｍ～７．７μｍであり、さらに好ましくは３．６μｍ～７．３μｍであり、特に好ましくは４．０μｍ～７．０μｍである。

平均表面粗さＲ２は、本発明の効果をより発現し得る点で、好ましくは１．８μｍ～５．０μｍであり、より好ましくは１．９μｍ～４．７μｍであり、さらに好ましくは２．０μｍ～４．３μｍであり、特に好ましくは２．１μｍ～４．０μｍである。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の効果をより発現し得る点で、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みは、好ましくは０．５ｍｍ～４．０ｍｍであり、より好ましくは０．８ｍｍ～３．５ｍｍであり、さらに好ましくは１.０ｍｍ～３．０ｍｍであり、特に好ましくは１．１ｍｍ～２．５ｍｍである。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの坪量は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な坪量を採り得る。本発明の効果をより発現し得る点で、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの坪量は、好ましくは１２０ｇ／ｍ^２～２８０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは１３０ｇ／ｍ^２～２７０ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは１４０ｇ／ｍ^２～２６０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは１５０ｇ／ｍ^２～２５０ｇ／ｍ^２である。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。本発明の効果をより発現し得る点で、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの見掛け密度は、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．１６ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ^３～０．１４ｇ／ｃｍ^３である。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの平均気泡径は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な平均気泡径を採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの平均気泡径は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは８０μｍ～４５０μｍであり、より好ましくは１２０μｍ～４２０μｍであり、さらに好ましくは１６０μｍ～３７０μｍであり、特に好ましくは２００μｍ～３５０μｍである。

なお、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの平均気泡径は、ＭＤ方向の平均気泡径ｄＭ（ｍｍ）、ＴＤ方向の平均気泡径ｄＴ（ｍｍ）、ＶＤ方向の平均気泡径ｄＶ（ｍｍ）を用いて、（ｄＭ×ｄＴ×ｄＶ）の３乗根によって算出される。
平均気泡径ｄ（ｍｍ）＝（ｄＭ（ｍｍ）×ｄＴ（ｍｍ）×ｄＶ（ｍｍ））^{（１／３）}

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層であり、第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、好ましくは、汎用ポリスチレン系樹脂発泡層である。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えている場合、該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、第１ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置されていてもよいし、第２ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置されていてもよい。また、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが下記で説明する耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを備えている場合には、上記熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムと反対側に備えていてもよいし、該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムから見てポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と反対側に備えていてもよい。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを備えていてもよい。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが上記の熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えている場合には、上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）から見て該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムと反対側に備えていてもよいし、該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムから見てポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と反対側に備えていてもよい。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、好ましくは、本発明の実施形態におけるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの第１ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置される。

図１は、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートの一つの実施形態による概略断面図である。図１において、本発明の一つの実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シート１００は、第１ポリスチレン系樹脂発泡層１１と第２ポリスチレン系樹脂発泡層１２の積層体であるポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）１０と、その一方の側に、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム３０と、もう一方の側に、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム４０を備える。図１において、第１ポリスチレン系樹脂発泡層１１は耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層であり、第２ポリスチレン系樹脂発泡層１２は汎用ポリスチレン系樹脂発泡層である。図１において、非発泡フィルム３０の表面が３０ａであり、非発泡フィルム４０の表面が４０ａである。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は、第１ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度よりも低く、本発明の効果をより発現させ得る点で、第２ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は、好ましくは８０℃以上１１０℃未満であり、より好ましくは９０℃～１０９℃であり、さらに好ましくは９５℃～１０７℃であり、特に好ましくは９８℃～１０５℃である。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シート中の、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）における第１ポリスチレン系樹脂発泡層側の表層部（表面から２００μｍの厚み部分）の密度（以下、表層密度ということがある）は、該ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）全体の見掛け密度よりも大きいことが好ましい。これにより、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の耐衝撃性が高められる。全体の見掛け密度よりも大きい密度の表層部は、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の一方の面に形成されていてもよいし、両面に形成されていてもよい。表層密度は、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を製造する際に、冷却用のエアーの温度や風量を調節したり、サーキュラーダイの温度やマンドレルでの冷却温度を調節したりする等により、任意の範囲に調整することができる。（表層密度／全体の見掛け密度）で表される比（以下、表層密度比ということがある）は、好ましくは１．５～２．５であり、より好ましくは１．８～２．２である。表層密度比が上記範囲内にあれば、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の耐衝撃性が高められるとともに、成形に適した発泡性が発現できる。

≪第１ポリスチレン系樹脂発泡層≫
第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）を発泡させて形成したものである。第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）と発泡剤を含む樹脂組成物を押出発泡させて得られる。より具体的には、第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）と発泡剤と、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤とを、共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからシート状に押し出すと共に発泡させ、直ちに冷却して形成される。なお、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂発泡シートは、第１ポリスチレン系樹脂発泡層と第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体であるポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであるので、該第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、該第２ポリスチレン系樹脂発泡層とともに共押しされることによって、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）として得られる。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。第１ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．５０ｍｍ～１．５０ｍｍであり、より好ましくは０．６０ｍｍ～１．３５ｍｍであり、さらに好ましくは０．７０ｍｍ～１．３０ｍｍであり、特に好ましくは０．６５ｍｍ～１．２５ｍｍである。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。本発明の効果をより発現し得る点で、第１ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３～０．２５ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．２ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３である。第１ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の測定」に記載されている方法により測定される。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は１１０℃以上であり、本発明の効果をより発現させ得る点で、第１ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は、好ましくは１１０℃～１５０℃であり、より好ましくは１１３℃～１４０℃であり、さらに好ましくは１１５℃～１３０℃であり、特に好ましくは１１７℃～１２５℃である。

ポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、１種のポリスチレン系樹脂であってもよいし、２種以上のポリスチレン系樹脂の混合物であってもよい。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層を得ることにおいては、本発明の効果をより発現し得る点で、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）１００質量部に対する発泡剤の含有量が、好ましくは０．５質量部～６．０質量部であり、より好ましくは１．０質量部～５．５質量部であり、さらに好ましくは１．５質量部～５．０質量部であり、特に好ましくは２．０質量部～４．５質量部である。

ポリスチレン系樹脂（Ｉ）としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体；上記スチレン系モノマーの共重合体；上記スチレン系モノマーと（メタ）アクリル酸との共重合体；上記スチレン系モノマーと（メタ）アクリル酸エステル（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなど）との共重合体；上記スチレン系モノマーと二官能性モノマー（例えば、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなど）との共重合体；スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）；などが挙げられる。スチレン系モノマーは、好ましくは、少なくともスチレンを含有する。スチレン系モノマーの全量に対するスチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上であり、特に好ましくは９５質量％以上である。

上記のスチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなど）、二官能性モノマー（例えば、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなど）などが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

上記のジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－ブタジエン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＰＳ）、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体などが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

１つの実施形態においては、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂であってもよい。複合樹脂におけるポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との含有比（ポリスチレン系樹脂／ポリオレフィン系樹脂：質量比）は、好ましくは５０／５０～９０／１０であり、より好ましくは６０／４０～８５／１５である。ポリスチレン系樹脂の含有量が少なすぎると、発泡性および／または成形加工性が不十分になる場合がある。ポリスチレン系樹脂の含有量が多すぎると、耐衝撃性および／または柔軟性が不十分になる場合がある。

ポリオレフィン系樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なオレフィン系樹脂を採用し得る。ポリオレフィン系樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。ポリオレフィン系樹脂としては、具体例には、例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂；などが挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂の中でも、好ましくは、エチレン－酢酸ビニル共重合体、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、およびこれらの混合物である。なお、低密度は、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ^３～０．９４ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ^３～０．９３ｇ／ｃｍ^３である。高密度は、好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ^３～０．９７ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ^３～０．９６ｇ／ｃｍ^３である。中密度は、低密度と高密度との間の密度である。

ポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂であってもよい。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリスチレン系樹脂を採用し得る。このようなポリスチレン系樹脂（Ｉ）としては、好ましくは、耐熱性ポリスチレン系樹脂を採用し得る。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、好ましくは、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）中の、スチレン－アクリル酸系共重合体およびスチレン－メタクリル酸系共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは５０質量％～９９質量％であり、より好ましくは６０質量％～９８質量％であり、さらに好ましくは７０質量％～９７質量％であり、特に好ましくは７５質量％～９６質量％である。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）は、より好ましくは、スチレン系モノマーとジエン系モノマー（ブタジエンなど）との共重合体、および、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）、からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）中の、スチレン系モノマーとジエン系モノマーとの共重合体、および、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体、からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１質量％～５０質量％であり、より好ましくは２質量％～４０質量％であり、さらに好ましくは３質量％～３０質量％であり、特に好ましくは４質量％～２５質量％である。

第１ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）と発泡剤を含む樹脂組成物を押出発泡させて得られる。

発泡剤としては、発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な発泡剤を採用し得る。このような発泡剤としては、例えば、プロパン、ｉ－ブタン、ｎ－ブタン、ｉ－ペンタン、ｎ－ペンタン、Ｎ_２、ＣＯ_２、Ｎ_２／ＣＯ_２、水、水と－ＯＨ、－ＣＯＯＨ、－ＣＮ、－ＮＨ_３、－ＯＳＯ_３Ｈ、－ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ_２、－ＣＯＮＨ_２、－ＣＯＯＲ、－ＣＨＳＯ_３Ｈ、－ＳＯ_３Ｈ、－ＣＯＯＮＨ_４などの基を持つ化合物との混合物、これらの混合物、から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、発泡剤としては、好ましくは、ｉ－ブタンおよびｎ－ブタンから選ばれる少なくとも１種である。発泡剤としては、有機系発泡剤を用いてもよい。有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などが挙げられる。

本発明においては、発泡剤がジメチルエーテルを極力含まないことが好ましい。発泡剤がジメチルエーテルを極力含まないことにより、引火性、爆発性、および有害性の高い可燃性高圧ガスであるジメチルエーテルを用いないでポリスチレン系樹脂発泡シートを安全に大量生産することが可能である。発泡剤中のジメチルエーテルの含有割合は、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以下であり、特に好ましくは５質量％以下であり、最も好ましくは実質的に０質量％である。

ポリスチレン系樹脂（Ｉ）と発泡剤を含む樹脂組成物には、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（顔料も含み）、消臭剤、発泡核剤、造核剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤が含まれていてもよい。添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末；多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物；などが挙げられる。

安定剤としては、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤などが挙げられる。

紫外線吸収剤としては、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤などが挙げられる。

酸化防止剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、フラーレンなどが挙げられる。

着色剤としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤などが挙げられる。

消臭剤としては、例えば、シリカ、ゼオライト、リン酸ジルコニウム、ハイドロタルサイト焼成物などが挙げられる。

≪第２ポリスチレン系樹脂発泡層≫
第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）を発泡させて形成したものである。第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）と発泡剤を含む樹脂組成物を押出発泡させて得られる。より具体的には、第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）と発泡剤と、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤とを、共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからシート状に押し出すと共に発泡させ、直ちに冷却して形成される。なお、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂発泡シートは、第１ポリスチレン系樹脂発泡層と第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体であるポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであるので、該第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、該第１ポリスチレン系樹脂発泡層とともに共押しされることによって、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）として得られる。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。第２ポリスチレン系樹脂発泡層の厚みは、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．５０ｍｍ～１．５０ｍｍであり、より好ましくは０．６０ｍｍ～１．３５ｍｍであり、さらに好ましくは０．７０ｍｍ～１．３０ｍｍであり、特に好ましくは０．６５ｍｍ～１．２５ｍｍである。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な見掛け密度を採り得る。本発明の効果をより発現し得る点で、第２ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３～０．２５ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．２ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３である。第２ポリスチレン系樹脂発泡層の見掛け密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の測定」に記載されている方法により測定される。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は第１ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度より低く、本発明の効果をより発現させ得る点で、第２ポリスチレン系樹脂発泡層のガラス転移温度は、好ましくは１１０℃未満であり、より好ましくは８０℃以上１１０℃未満であり、さらに好ましくは９０℃～１０９℃であり、特に好ましくは９５℃～１０７℃であり、最も好ましくは９８℃～１０５℃である。

ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）は、１種のポリスチレン系樹脂であってもよいし、２種以上のポリスチレン系樹脂の混合物であってもよい。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層を得ることにおいては、本発明の効果をより発現し得る点で、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）１００質量部に対する発泡剤の含有量が、好ましくは０．５質量部～６．０質量部であり、より好ましくは１．０質量部～５．５質量部であり、さらに好ましくは１．５質量部～５．０質量部であり、特に好ましくは２．０質量部～４．５質量部である。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリスチレン系樹脂を採用し得る。このようなポリスチレン系樹脂（ＩＩ）としては、好ましくは、汎用ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ）を採用し得る。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）は、好ましくは、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）中の、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは６０質量％～９９質量％であり、より好ましくは７０質量％～９８質量％であり、さらに好ましくは８０質量％～９７質量％であり、特に好ましくは９０質量％～９７質量％である。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）は、より好ましくは、スチレン系モノマーとジエン系モノマー（ブタジエンなど）との共重合体、および、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン、ＨＩＰＳ）、からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）中の、スチレン系モノマーとジエン系モノマーとの共重合体、および、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーと該スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体、からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１質量％～４０質量％であり、より好ましくは２質量％～３０質量％であり、さらに好ましくは３質量％～２０質量％であり、特に好ましくは３質量％～１０質量％である。

第２ポリスチレン系樹脂発泡層は、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）と発泡剤を含む樹脂組成物を押出発泡させて得られる。

発泡剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な発泡剤を採用し得る。このような発泡剤としては、例えば、プロパン、ｉ－ブタン、ｎ－ブタン、ｉ－ペンタン、ｎ－ペンタン、Ｎ_２、ＣＯ_２、Ｎ_２／ＣＯ_２、水、水と－ＯＨ、－ＣＯＯＨ、－ＣＮ、－ＮＨ_３、－ＯＳＯ_３Ｈ、－ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ_２、－ＣＯＮＨ_２、－ＣＯＯＲ、－ＣＨＳＯ_３Ｈ、－ＳＯ_３Ｈ、－ＣＯＯＮＨ_４などの基を持つ化合物との混合物、これらの混合物、から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、発泡剤としては、好ましくは、ｉ－ブタンおよびｎ－ブタンから選ばれる少なくとも１種である。発泡剤としては、有機系発泡剤を用いてもよい。有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などが挙げられる。

本発明においては、発泡剤がジメチルエーテルを極力含まないことが好ましい。発泡剤がジメチルエーテルを極力含まないことにより、引火性、爆発性、および有害性の高い可燃性高圧ガスであるジメチルエーテルを用いないでポリスチレン系樹脂発泡シートを安全に大量生産することが可能である。発泡剤中のジメチルエーテルの含有割合は、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以下であり、特に好ましくは５質量％以下であり、最も好ましくは実質的に０質量％である。

ポリスチレン系樹脂（ＩＩ）と発泡剤を含む樹脂組成物には、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（顔料も含み）、消臭剤、発泡核剤、造核剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤が含まれていてもよい。添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末；多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物；などが挙げられる。

安定剤としては、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤などが挙げられる。

紫外線吸収剤としては、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤などが挙げられる。

酸化防止剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、フラーレンなどが挙げられる。

着色剤としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤などが挙げられる。

消臭剤としては、例えば、シリカ、ゼオライト、リン酸ジルコニウム、ハイドロタルサイト焼成物などが挙げられる。

≪熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルム≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えていてもよい。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えている場合、該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、第１ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置されていてもよいし、第２ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置されていてもよい。また、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが下記で説明する耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを備えている場合には、上記熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）から見て該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムと反対側に備えていてもよいし、該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムから見てポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と反対側に備えていてもよい。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層することで、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの表面がより美麗になり、また剛性がより高くなり、また耐熱、耐油性がより向上する。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合樹脂等が挙げられる。これらは１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、１層であっても２層以上であってもよい。２層以上の場合、例えば、各層をドライラミネート等で積層したものであってもよい。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムは、着色料（顔料、染料など）が添加されていてもよい。着色料（顔料、染料など）が添加されることで、様々な色調に着色しでき、表面に印刷を施すなどを行うことで様々な模様やデザインを表示できる。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１０μｍ～１５０μｍであり、より好ましくは１０μｍ～１００μｍである。熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みが上記範囲を外れて薄すぎると、加熱成形時にフィルムが伸びにくくなるおそれがあり、欠損が生じやすくなるおそれがある。熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの厚みが上記範囲を外れて厚すぎると、コストアップとなるおそれがあり、フィルム積層時に低温で積層できずに光沢性が失われるおそれがある。

熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層する方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを共押出して積層する方法や、加熱ロール、バインダー、接着剤等を用いて熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層する方法などが挙げられる。

≪耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム≫
本発明の実施形態におけるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを備えていてもよい。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが上記の熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを備えている場合には、上記耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）から見て該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムと反対側に備えていてもよいし、該熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムから見てポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と反対側に備えていてもよい。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、好ましくは、本発明の実施形態におけるポリスチレン系樹脂積層発泡シートの第１ポリスチレン系樹脂発泡層側に配置される。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの厚みは、目的に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採り得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの厚みは、各種目的を鑑みると、好ましくは８０μｍ～１８０μｍであり、より好ましくは９０μｍ～１７０μｍであり、さらに好ましくは１００μｍ～１６０μｍであり、特に好ましくは１２０μｍ～１５０μｍである。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの厚みは、好ましくは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の積層体の厚みよりも小さい。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、代表的には、非発泡耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムである。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムは、代表的には、ポリスチレン系樹脂から形成したものである。より具体的には、好ましくは、ポリスチレン系樹脂を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出して形成される。より具体的には、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造するにあたっては、好ましくは、後述するように、ポリスチレン系樹脂を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出したものを、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の表面に積層する。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）としては、前述のポリスチレン系樹脂（Ｉ）やポリスチレン系樹脂（ＩＩ）を援用することができる。また、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）としては、ポリスチレン系樹脂（Ｉ）やポリスチレン系樹脂（ＩＩ）（ただし、ハイインパクトポリスチレン以外）とハイインパクトポリスチレンとの混合物が挙げられる。ハイインパクトポリスチレンとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なハイインパクトポリスチレンを採用し得る。このようなハイインパクトポリスチレンとしては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体がサラミ構造状に分散し、その粒径が０．３μｍ～１０μｍのものを含むものが挙げられる。さらに、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）としては、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン・プロピレンランダムポリマー、エチレン・プロピレンブロックポリマー、エチレン・プロピレン－ブテン－ターポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン－メチルメタクリレート共重合体）、エチレン－不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン－アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン－塩化ビニルコポリマー、プロピレン－ブテンコポリマー、プロピレン－無水マレイン酸コポリマー、プロピレン－オレフィン共重合体（プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン－１共重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン－プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、これらの混合物などが挙げられる。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）としては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは、ハイインパクトポリスチレンである。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）のビカット軟化温度は、好ましくは９０℃以上である。耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムを形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）のビカット軟化温度が９０℃以上であることにより、耐衝撃性だけでなく、十分な耐熱性を有する。耐衝撃性ポリスチレンのビカット軟化温度の上限は、好ましくは９７℃である。ビカット軟化温度は、ＪＩＳ Ｋ７２０６：１９９９に基づきＡ５０法により測定される値である。

ポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）には、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（顔料も含み）、消臭剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

≪≪ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの製造方法≫≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、本発明の効果をより発現し得る点で、代表的には、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの製造・ラミネート工程とを含む。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法は、好ましくは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の製造工程と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの製造・ラミネート工程とをこの順に含む。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の製造工程においては、代表的には、第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第一押出機内で加熱溶融、混練し、第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第二押出機内で加熱溶融、混練し、合流金型へ供給するなどして積層し、発泡させ、必要に応じて所定温度に冷却後、ダイから共押出すると共に直ちに冷却する。これにより、第１ポリスチレン系樹脂発泡層と第２ポリスチレン系樹脂発泡層との積層体が製造される。発泡剤として発泡ガスを使用した場合は、製造後のポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）をしばらく放置し、このポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）中に残存する発泡ガスを空気置換する。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の製造工程の、より具体的な好ましい形態としては、第１ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（Ｉ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第一押出機に供給し、第２ポリスチレン系樹脂発泡層を形成するポリスチレン系樹脂（ＩＩ）を、発泡剤、必要に応じて加えられる気泡調整剤などの各種の添加剤と共に第二押出機に供給し、第一押出機から押出される溶融樹脂と第二押出機から押出される溶融樹脂とを合流ダイで合流させ、合流ダイで合流された溶融樹脂を外周側と内周側とに分けて筒状に押出発泡させ、サーキュラーダイなどを用いて２層構造の筒状発泡体を形成させる。サーキュラーダイの円環状の吐出口から押出発泡させた円筒状の発泡体をサーキュラーダイの下流側（押出方向前方）に配した直径が吐出口よりも径大な冷却用マンドレルに供し、発泡体の内面を冷却用マンドレルの外周面に摺接させつつ発泡体に引取りをかけ、冷却用マンドレルで発泡体を拡径するとともに発泡体を内側から冷却し、冷却用マンドレルの下流側に設けたカッターで発泡体を押出方向に向けて連続的に切断して平坦なシートとなるように展開し、長尺帯状となるようにして作製する。

耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの製造・ラミネート工程においては、代表的には、ポリスチレン系樹脂（ＩＩＩ）を、必要に応じて加えられる各種の添加剤と共に押出機内で加熱溶融、混練し、所定温度に冷却後、ダイからフィルム状に押し出し、冷却しきらないうちに、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）の表面に積層する。これにより、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの積層体が得られる。

前述したように、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおけるポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）から見て耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムと反対側や、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおける耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムから見てポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と反対側に積層する場合は、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを共押出して積層する方法や、加熱ロール、バインダー、接着剤等を用いて熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムを積層する方法などにより行えばよい。

ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルムの積層体（必要に応じて、さらに上記の熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムの積層がなされたもの）が得られた後、求められる物性に応じて、任意の適切なタイミングにおいて、任意の適切な処理を行ってもよい。

最終的に、ロール等の巻取り機器によって巻取り工程を行ってもよい。これにより、ロール状のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが得られ得る。

≪ポリスチレン系樹脂積層発泡容器≫
本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、図２に示すように、本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが、第１ポリスチレン系樹脂発泡層側が容器内側、第２ポリスチレン系樹脂発泡層側が容器外側となるように容器形状に成形されたものである。図２において、ポリスチレン系樹脂積層発泡容器１０００の容器内側が２００、容器外側が３００である。また、容器内側および容器外側の最表面には、それぞれ、熱可塑性樹脂を含む非発泡フィルムが配置されていてもよい。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器を製造するには、ロール状に巻き取られた該ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを成形機の加熱ゾーンで一定温度に加熱した後、成形ゾーンで所望の容器形状に成形して製造される。この容器形状としては、例えば、丼形、コップ形、箱形、トレー形などの種々の形状とすることができる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法および評価方法は以下の通りである。

＜厚み＞
幅方向（押出流れ方向に直交する方向）における任意の２１箇所の位置を測定点とした。この測定点を厚み測定器（株式会社テクロック社製、型式：ＳＭ－１２５）で、０．０１ｍｍ単位で測定した。この測定値の相加平均を厚みとした。
また、第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）の厚みは、各層の境界をスライサー（フォーチュナ社（ドイツ）製スプリッティングマシン、型式ＡＢ－３２０－Ｄ）にてスライスし、上記の測定方法で測定した。

＜坪量＞
幅方向（押出流れ方向に直交する方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、坪量（ｇ／ｍ^２）とした。
また、第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）の坪量は、各層の境界をスライサー（フォーチュナ社（ドイツ）製スプリッティングマシン、型式ＡＢ－３２０－Ｄ）にてスライスし、上記の測定方法で測定した。

＜見掛け密度＞
気泡構造を変えないように、５０ｃｍ^３のシートを切り出して試験片とし、この試験片の質量と体積を測定し、下記式により全体の見掛け密度を算出した。ただし、試験片は、製造後７２時間以上経過（最大９０日間）したシートから切り出され、２３℃±２℃、５０ＲＨ％±５ＲＨ％の雰囲気条件に２４時間放置されたものとした。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片の質量（ｇ）÷試験片の体積（ｃｍ^３）

＜第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）の表層密度＞
スライサー（フォーチュナ社（ドイツ）製スプリッティングマシン、型式ＡＢ－３２０－Ｄ）にて、第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）のそれぞれの表面から２００μｍの厚みにスライスし、これを幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍにカットして、表層を得た。得られた表層の質量および体積を測定し、下記式により表層密度を算出した。ただし、表層は、製造後７２時間以上経過（最大９０日間）した発泡シートから切り出され、２３℃±２℃、５０ＲＨ％±５ＲＨ％の雰囲気条件に２４時間放置されたものとした。
表層密度（ｇ／ｃｍ^３）＝表層の質量（ｇ）÷表層の体積（ｃｍ^３）

＜平均気泡径＞
シートの原反の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）およびＴＤ方向（シートの表面において押出方向と直交する方向）に沿って、シートの原反の表面に垂直に切リ出した。
断面を走査型電子顕微鏡（ＳＵ１５１０、日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、５０倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、画像上に、ＭＤ、ＴＤの各方向に平行する６０ｍｍの任意の直線及び各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に６０ｍｍの直線を描き、ＭＤ方向に沿って切断した断面（ＭＤ断面）およびＴＤ方向に沿って切断した断面（ＴＤ断面）のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影し、Ａ４用紙に印刷した。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描くと共に、ＴＤ断面の２つの画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描いた。また、ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像とにＶＤ方向に平行な３本の直線（６０ｍｍ）を描き、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及び、ＶＤ方向に平行な６０ｍｍの任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数Ｄを算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔを次式より算出した。
・平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーをデジマチックキャリパ（ミツトヨ社製）にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
・画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
次式により各方向における気泡径を算出した。
・気泡径Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの積の３乗根を平均気泡径とした。
・平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）^１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）。
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）。

＜第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）のガラス転移温度＞
第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）のガラス転移温度を下記のようにして測定した。
（前処理）
ガラス転移温度の測定に先立ち、第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）および第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）をそれぞれ５～６ｇ天秤で量り取り、２枚のポリテトラフロロエチレンシートの間に挟みこんで下記の要領でプレスして脱泡する前処理を実施した。
プレス装置：東洋精機社製、小型プレス装置「ラボプレス１０Ｔ」
上ヒータ温度：１８０℃
下ヒータ温度：１８０℃
プレス工程：０．５４ＭＰａで３分間プレスし、「０．５４ＭＰａで２秒間プレス」および「圧力開放２秒間」を１サイクルとして５サイクルのプレスを実施し、その後、１５．５ＭＰａで２分間プレスした。
（ガラス転移温度：Ｔｇ）
上記のようにして脱泡を行った試料に対するガラス転移温度（中間点ガラス転移温度）（Ｔｇ）の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。
ただし、サンプリング方法と温度条件に関しては以下のように行った。
示差走査熱量計装置としてＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２２０℃まで昇温した時に得られたＤＳＣ曲線より、中間点ガラス転移温度を算出した（９．３「ガラス転移温度の求め方」）。基準物質としてはアルミナを用いた。
中間点ガラス転移温度は該規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求めた。

＜表面粗さ＞
ミツトヨ製サーフテストＳＪ２０１を用いて、第１ポリスチレン系樹脂発泡層および第２ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向、ＴＤ方向について、それぞれ幅方向Ｎ＝５で表面粗さを測定した。
第１ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ１（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ１（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ１（＝（Ｒａ１（ＭＤ）＋Ｒａ１（ＴＤ））／２）とし、第２ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ２（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ２（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ２（＝（Ｒａ２（ＭＤ）＋Ｒａ２（ＴＤ））／２）とした。

＜発泡容器の成形＞
実施例、比較例で得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて、図２のような発泡容器を作製した。
なお、容器は、第１ポリスチレン系樹脂発泡層が発泡容器内側、第２ポリスチレン系樹脂発泡層が発泡容器外側となるように作製した。
発泡容器としては、開口部の内径：１４０ｍｍ、底部の内径：１００ｍｍ、深さ：８０ｍｍ、絞り比：０．５７の碗形のものを作製した。
発泡容器の作製について、より詳しく説明する。
発泡容器の外形に対応する凹部を６×６＝３６個備えたキャビティ（凹型）と、容器の内形に対応する凸部を同数備えたプラグ（凸型）とを有するプレス成形装置に、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを連続的に供給しながら発泡容器の作製を行った。
成形条件としては、１ショット（＝３６個）の成形サイクルを１０．０秒、キャビティ側のヒータの設定温度を３００℃、プラグ側のヒータの設定温度を３７０℃とした。
また、成形のタイミングは、キャビティとプラグとがほぼ同時にポリスチレン系樹脂積層発泡シートと接触して成形を開始するように設定した。

＜プラグとの張り付き評価＞
キャビティとプラグが成形品から離形する際に、第１発泡層にあたる面にシートとプラグの張り付きがないものを「〇」、張り付きが発生したものを「×」として評価した。

＜成形性評価＞
プレス成形装置の運転を開始した直後である１ショット目の２５個の発泡容器と、成形を繰り返して型が十分に温まったと思われる３０ショット目の２５個の発泡容器について、外観を観察した。そして、発泡容器にシワやナキ（内部割れ）などが見られないか、外観の異常を観察した。
異常が見られなかったものを「○」、異常があったものを「×」として評価した。

＜第１発泡層（第１ポリスチレン系樹脂発泡層）のベースポリマーの材料の一覧＞
商品名「Ｔ０８０」：東洋スチレン社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％
商品名「Ｇ９００１」：ＰＳＪ社製、スチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％
商品名「タフプレン１２５」：旭化成ケミカルズ社製、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ）
商品名「ＡＭＭ１１」：ＰＳＪ社製、スチレン－メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブロック含有品）とのブレンド品
商品名「Ｈ８１１７」：ＰＳＪ社製、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂

＜第２発泡層（第２ポリスチレン系樹脂発泡層）のベースポリマーの材料の一覧＞
商品名「ＨＲＭ１２」：東洋スチレン社製、汎用ポリスチレン系樹脂（ＧＰＰＳ）
商品名「Ｅ６４１Ｎ」：東洋スチレン社製、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）

［実施例１］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ：スチレンブロック共重合体）（商品名「タフプレン１２５」、旭化成ケミカルズ社製）とを、９５：５（Ｔ０８０：タフプレン１２５）の質量割合で混合した混合樹脂を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
上記混合樹脂１００質量部に対し上記マスターバッチを０．６質量部の割合でブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２８０℃とし、発泡剤として混合ブタン（イソブタン：ノルマルブタン＝７０：３０（質量比））約３．３質量部（対混合樹脂１００質量部）を途中で加え、混合樹脂などとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
その一方で、別の、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機において、第２発泡層の形成材料を溶融混練し、上記の合流金型へと供給させた。
第２発泡層の形成材料としては、ベースポリマーとしてＧＰＰＳ（商品名「ＨＲＭ１２」、東洋スチレン社製）とＨＩＰＳ（商品名「Ｅ６４１Ｎ」、東洋スチレン社製、耐衝撃性ポリスチレン）とを、９５：５（ＨＲＭ１２：Ｅ６４１Ｎ）の質量割合で混合した混合樹脂を用意するとともに、そのベースポリマーとは別に、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を用意した。
上記混合樹脂１００質量部に対し上記マスターバッチを０．５質量部の割合でブレンドしてバッチ式連続混合装置に投入し、十分に混合した後に、スクリュー径９０ｍｍとスクリュー径１１５ｍｍとのタンデム押出機の内の上流側押出機（スクリュー径９０ｍｍ）のホッパーに供給した。
上流側の押出機では、シリンダー温度の最高設定温度を２６０℃とし、発泡剤として混合ブタン（イソブタン：ノルマルブタン＝７０：３０（質量比））約３．０質量部（対混合樹脂１００質量部）を途中で加え、混合樹脂などとともに溶融混練し、下流側の押出機に供給するようにした。
下流側の押出機では、上流側の押出機から供給された溶融混練物を１２０ｋｇ／ｈの割合で合流金型へと供給させるようにした。
合流金型に供給された上記２種類の溶融混練物を当該合流金型内で合流、積層した後に発泡後の混合物を直径２００ｍｍ、スリットクリアランス０．６ｍｍの環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して円筒状の発泡体を形成した。その直後に、円筒状の発泡体にエアーをかけて調整して冷却するとともに、直径６７５ｍｍの冷却装置（マンドレル）の外面に沿って引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開き、幅１０５０ｍｍの、ポリスチレン系樹脂発泡シート（１）の原反を得た。
エアー温度は３４℃とし、吹き付け量は、内側の第２発泡層側では０．０２１ｍ^３／ｍ^２、外側の第１発泡層側では０．０６１ｍ^３／ｍ^２とした。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（１）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（１）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（１）を作製した。
結果を表１に示した。

［実施例２］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｇ９００１」、ＰＳＪ社製）と、スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（ＳＢＳ：スチレンブロック共重合体）（商品名「タフプレン１２５」、旭化成ケミカルズ社製）とを、９５：５（Ｔ０８０：タフプレン１２５）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（２）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（２）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（２）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（２）を作製した。
結果を表１に示した。

［実施例３］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（商品名「Ｈ８１１７」、ＰＳＪ社製）とを、８０：２０（Ｔ０８０：Ｈ８１１７）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（３）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（３）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（３）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（３）を作製した。
結果を表１に示した。

［実施例４］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、スチレン－メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブロック含有品）とのブレンド品（商品名「ＡＭＭ１１」、ＰＳＪ社製）と、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（商品名「Ｈ８１１７」、ＰＳＪ社製）とを、８０：１１：９（Ｔ０８０：ＡＭＭ１１：Ｈ８１１７）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（４）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（４）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（４）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（４）を作製した。
結果を表１に示した。

［実施例５］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（商品名「Ｈ８１１７」、ＰＳＪ社製）とを、８０：２０（Ｔ０８０：Ｈ８１１７）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（５）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（５）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（５）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（５）を作製した。
結果を表１に示した。

［実施例６］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｇ９００１」、ＰＳＪ社製）と、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（商品名「Ｈ８１１７」、ＰＳＪ社製）とを、８０：２０（Ｔ０８０：Ｈ８１１７）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（６）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（６）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（６）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（６）を作製した。
結果を表１に示した。

［比較例１］
第１発泡層のベースポリマーとしての混合樹脂１００質量部に対し、タルク（気泡調整剤）練り込みマスターバッチ（商品名「ＤＳＭ１４０１Ｍ」）を０．２質量部の割合でブレンドし、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ｃ１）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ１）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ１）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ１）を作製した。
結果を表１に示した。

［比較例２］
第１発泡層のベースポリマーとしてスチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量＝９２質量％、メタクリル酸単量体含有量＝８質量％）（商品名「Ｔ０８０」、東洋スチレン社製）と、シス型スチレン－ブタジエンブロック共重合体樹脂（商品名「Ｈ８１１７」、ＰＳＪ社製）とを、８０：２０（Ｔ０８０：Ｈ８１１７）の質量割合で混合した混合樹脂を用い、上記混合樹脂１００質量部に対し上記マスターバッチを１．０質量部の割合でブレンドし、押出条件を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様に行い、ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ｃ２）の原反を得た。
発泡ガスの置換のため、得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ２）の原反を製造後１４日間保管した。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ２）の原反の第２発泡層にＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）、第１発泡層にＣＰＰ２５μｍ（サントックスＫＴ）とＣＰＳ２０μｍ（大石産業ＳＰＨ）がドライラミネートによって積層されたフィルム「ＣＰＰ／ＰＳ４５μｍ無地」をラミネートし、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（Ｃ２）を作製した。
結果を表１に示した。

本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、カップ入り即席麺などの容器の材料として好適に利用し得る。本発明の実施形態によるポリスチレン系樹脂積層発泡容器は、カップ入り即席麺などの容器として好適に利用し得る。

１００ ポリスチレン系樹脂積層発泡シート
１０ ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）
１１ 第１ポリスチレン系樹脂発泡層
１２ 第２ポリスチレン系樹脂発泡層
３０ 非発泡フィルム
３０ａ 非発泡フィルム３０の表面
４０ 非発泡フィルム
４０ａ 非発泡フィルム４０の表面
１０００ ポリスチレン系樹脂積層発泡容器
２００ 容器内側
３００ 容器外側

Claims (4)

1. ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）を含むポリスチレン系樹脂積層発泡シートであって、
   該ポリスチレン系樹脂発泡シート（Ａ）は、ガラス転移温度が１１０℃以上である第１ポリスチレン系樹脂発泡層と該第１ポリスチレン系樹脂発泡層よりもガラス転移温度が低い第２ポリスチレン系樹脂発泡層の積層体を含み、
   該第１ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ１（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ１（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ１（＝（Ｒａ１（ＭＤ）＋Ｒａ１（ＴＤ））／２）とし、該第２ポリスチレン系樹脂発泡層のＭＤ方向の表面粗さＲａ２（ＭＤ）とＴＤ方向の表面粗さＲａ２（ＴＤ）の平均表面粗さをＲ２（＝（Ｒａ２（ＭＤ）＋Ｒａ２（ＴＤ））／２）としたときに、（Ｒ１／Ｒ２）が１．１～３．０である、
   ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
2. 見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．１６ｇ／ｃｍ^３である、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
3. 前記第１ポリスチレン系樹脂発泡層が耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡層であり、前記第２ポリスチレン系樹脂発泡層が汎用ポリスチレン系樹脂発泡層である、請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
4. 請求項１から３までのいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが容器形状に成形された、ポリスチレン系樹脂積層発泡容器。
   
   

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