JP4979293B2 - 熱可塑性樹脂製発泡シート、およびこの発泡シート製容器 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂製発泡シート、およびこの発泡シート製容器に関する。さらに詳しくは、外観に優れているばかりでなく、機械的強度、耐熱性、耐油性にも優れ、トレー、カップ、ボウル、皿、箱など（以下、これらを総称して容器と記載する。）の製造に適した熱可塑性樹脂製発泡シート、およびこの発泡シート製容器に関する。

スーパーマーケットやコンビニエンスストアなどで市販されている加工食品（弁当・惣菜・冷凍食品など）は、通常、熱可塑性樹脂製容器に収納されて販売されている。食品の種類によっては、購買者が収納された熱可塑性樹脂製容器ごと電子レンジの中に入れて、加熱調理して食する場合がある。加熱調理する食品を収納する熱可塑性樹脂製容器は、容器の外観が美麗で、電子レンジによって加熱調理される際に変形しない耐熱性、食品に含まれる油、調味料などで侵食され難い耐油性、電子レンジで加熱調理された直後でも、容器を素手で持つことができる断熱性が要求される。

成形性、機械的強度、および製造コストに優れているポリスチレン系樹脂製容器は、耐熱性、耐油性に劣るため、油を含んだ食品を収納して、電子レンジで加熱調理すると、容器が変形する欠点がある。そのため、スチレンとメタクリル酸とを共重合させた樹脂を原料にした発泡シートが提案されている(特許文献１、特許文献２)が、これらの発泡シートから得られる容器は、耐油性が劣るとともに、原料コストが嵩むという欠点がある。

一方、ポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン樹脂製の容器は、耐熱性、耐油性に優れているが、ポリオレフィン系樹脂製の非発泡シートからなる容器は、断熱性が劣るため、容器を素手で持つと、加熱された収納物によって火傷を起こすことがあるという欠点がある。この欠点を解消することを目的として、断熱性が優れているポリオレフィン系樹脂製発泡シートが提案されている（特許文献３〜特許文献５）。しかし、これらの発泡シートは、ポリスチレン系樹脂製発泡シートに比べ気泡が大きいため、外観が悪く、しかも、ポリプロピレン樹脂製発泡シートを製造する際に特殊な処理（電子線架橋など）を施す必要があるため、製造コストが嵩むという欠点がある。
特公平５−７９２５１号公報 特公平６−８９１６７号公報 特開平１０−１３０４１２号公報 特開平１１−５８６０号公報 特開２０００−１０３８９３号公報

本発明者らは、上記状況に鑑み、従来の欠点を排除した、外観に優れているばかりでなく、機械的強度、耐熱性、耐油性にも優れ、容器の製造に適した熱可塑性樹脂製発泡シート、およびこの発泡シート製容器を提供することを目的として、鋭意検討した結果、本発明を完成するに至ったものである。すなわち、本発明の目的は、次のとおりである。
１．外観に優れた熱可塑性樹脂製発泡シートを提供すること。
２．機械的強度、耐熱性、および耐油性に優れた熱可塑性樹脂製発泡シートを提供すること。
３．上記熱可塑性樹脂発泡シート製であって、機械的強度、耐熱性、および耐油性などに優れた容器を提供すること。

上記課題を解決するために、第一発明では、ポリスチレン系樹脂（Ａ）５０〜９５重量％と、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）５〜５０重量％との二種類の樹脂成分合計量１００重量部に対して、（ｃ−１）スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、（ｃ−２）スチレンーブタジエン−スチレンブロック共重合体の水素添加物、（ｃ−３）スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、（ｃ−４）スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体の水素添加物、および、（ｃ−５）スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体からなる群から選ばれた相溶化剤（Ｃ）３〜３０重量部、核剤（Ｄ）０．１〜５．０重量部が配合されてなる樹脂混合物を原料とし、（ｅ−１）二酸化炭素、（ｅ−２）窒素、および、（ｅ−３）テトラフルオロエタンからなる群から選ばれた発泡剤（Ｅ）を存在させて押出成形法によって製造され、発泡倍率が１．１〜２．５倍、厚さが０．３〜１．５ｍｍであり、ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した引張応力が、ＭＤ方向では１０〜２５ＭＰａで、ＴＤ方向では７〜１５ＭＰａであり、ＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定した引張弾性率が、ＭＤ方向では４００〜９００ＭＰａで、ＴＤ方向では２００〜５００ＭＰａである熱可塑性樹脂製発泡シートであって、下記（１）および（２）の要件を満たすことを特徴とする、熱可塑性樹脂製発泡シートを提供する。
（１）発泡シートの押出方向（以下、ＭＤ方向とする）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、
（ａ）気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察できる全気泡に対し７０％以上を占め、かつ、
（ｂ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７０％以上を占める。
（２）ＭＤ方向の直角方向（以下、ＴＤ方向とする）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、
（ｃ）気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占め、かつ、
（ｄ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占める。

第二発明では、第一発明に係る熱可塑性樹脂製発泡シートを原料とし、熱成形法によって製造されたものであることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡シート製容器を提供する。

本発明は、以下に詳細に説明するとおりであり、次のような特別に有利な効果を奏し、その産業上の利用価値は極めて大である。
１．第一発明に係る熱可塑性樹脂製発泡シート（以下、単に「発泡シート」と略記することがある。）は、発泡シートに含まれる気泡の大きさの分布が特定の狭い範囲にされているので、気泡の形状が均一に近く、美麗な外観を呈する。
２．第一発明に係る発泡シートは、未発泡のシートより比重が小さいので、未発泡のシートより少ない原料で製造でき、発泡シートから成形した容器は、軽量で取扱いが容易である。
３．第一発明に係る発泡シートは、原料となる樹脂混合物がポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）とを特定の範囲に組み合わせているので、耐油性、耐熱性に優れている。
４．第二発明に係る熱可塑性樹脂発泡シート製容器（以下、単に「発泡シート製容器」と略記することがある。）は、発泡シート製容器に含まれる気泡の大きさの分布が特定の狭い範囲にされているので、発泡シート製容器の光沢にムラがなく、美麗な外観を呈する。
５．第二発明に係る発泡シート製容器は、外観が美麗で、かつ、耐熱性に優れているので、電子レンジにより加熱調理する加工食品の収納用容器として好適である。

第一発明に係る発泡シートは、ポリスチレン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）、相溶化剤（Ｃ）、および核剤（Ｄ）を含有する樹脂混合物を原料とし、発泡剤を存在させて、押出成形法によりシート化にすることによって得られる。

本発明においてポリスチレン系樹脂（Ａ）とは、スチレン系単量体の重合体、スチレン系単量体を主成分とし、それらと共重合可能な他の単量体との共重合体などをいう。スチレン系単量体としては、スチレン、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔ−ブチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのアルキル置換スチレン類、α−メチルスチレン、α−メチル−４−メチルスチレンなどのα−アルキル置換スチレン類、２−クロロスチレン、４−クロロスチレンなどのハロゲン化スチレン類などが挙げられる。これらスチレン系単量体は、一種でも二種以上の混合物でもよい。

スチレン系単量体と共重合可能な他の単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸（Ｃ_１〜Ｃ_８）エステル、メタクリル酸（Ｃ₁〜Ｃ₈）エステル、アクリロニトリル、無水マレイン酸、マレイン酸、またはその誘導体などが挙げられる。アクリル酸（Ｃ_１〜Ｃ_８）エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシルなどが挙げられる。メタクリル酸（Ｃ₁〜Ｃ₈）エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシルなどが挙げられる。これら他の単量体は、一種でも二種以上の混合物であってもよい。

ポリスチレン系樹脂（Ａ）は、従来から知られている製造方法によって製造することができる。例えば、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法、塊状−懸濁重合法などが挙げられる。

ポリスチレン系樹脂（Ａ）は、熱変形温度が７０℃以上のもの、好ましくは８０℃以上のもの、より好ましくは８５℃以上のものである。ここで熱変形温度は、ＪＩＳ Ｋ７２０７に準拠して測定した値をいう。また、ポリスチレン系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は２０万〜４０万の範囲のものが好ましい。ここで重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法で測定した分子量をいう。

本発明においてポリオレフィン系樹脂(Ｂ)とは、α−オレフィンの単独重合体またはこれらα−オレフィン（複数種でもよい）を主成分とし、共重合可能な他の不飽和単量体（複数種でもよい）を副成分とする共重合体などである。α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられ、入手の容易さから、炭素数が２〜８個のα−オレフィンが好ましく、特に好ましいのは、炭素数が３個のプロピレンである。また、共重合可能な他の不飽和単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸などの不飽和有機酸類、またはこれらのエステル類、無水物類、不飽和脂肪族環状オレフィン類などが挙げられる。ここで共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、またはこれらの複合物などであってもよい。また、これらのオレフィン重合体は塩素化、スルホン化、カルボニル化などによって変性されたものであってもよい。

ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）は、密度が０．９０〜０．９６ｇ／ｃｍ^３、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して測定されたメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．５〜２０ｇ／１０分のものが好ましい。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であると、流動性が劣り発泡シートが製造し難く、２０ｇ／１０分を超えると発泡シートから熱成形法によって発泡シート製容器を製造する際に、成形直前に行なう熱処理によって、発泡シートの表面が溶融し、得られた発泡シート製容器の外観を損ないやすいので、いずれも好ましくない。

上記したポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）との配合割合は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）５０〜９５重量％、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）５〜５０重量％とする（これら二種類の樹脂成分の合計量を１００重量％とする）。ポリスチレン系樹脂（Ａ）の割合が５０重量％未満であると、発泡シートを製造する際に気泡の大きさの分布が特定の狭い範囲に制御できず、発泡シートの外観が劣り、９５重量％を超えると耐熱性、耐油性が悪くなり、いずれも好ましくない。上記範囲で好ましいのは、ポリスチレン系樹脂（Ａ）６０〜８５重量％、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）１５〜４０重量％である。

本発明において相溶化剤（Ｃ）とは、非相溶性であるポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）との二種類の樹脂成分の相互溶解性を改良するための成分である。具体的には、次のようなものが挙げられる。すなわち、（Ｃ−１）スチレン−ブダジエン共重合体、その水素添加物、（Ｃ−２）スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、その水素添加物、（Ｃ−３）スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、その水素添加物、（Ｃ−４）エポキシ変性スチレン−ブタジエン共重合体、その水素添加物、（Ｃ−５）スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体、（Ｃ−６）ポリプロピレン−グラフト−ポリスチレン共重合体、（Ｃ−７）スチレン−無水マレイン酸共重合体、（Ｃ−８）酢酸ビニル・エチレン共重合体、（Ｃ−９）アクリル変性されたポリテトラフルオロエチレン、（Ｃ−１０）ポリカーボネート−グラフト−ポリスチレン共重合体。これらの中で好ましいのは、（Ｃ−１）スチレン−ブダジエン共重合体、その水素添加物、（Ｃ−２）スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、その水素添加物などである。

相溶化剤（Ｃ）の配合量は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）との二種類の樹脂成分の合計量１００重量部に対して、３〜３０重量部の範囲とする。配合量が３重量部未満では相溶化剤としての機能を発揮せず、３０重量部を超えると発泡シートの機械的強度、耐熱性などが低下し、いずれも好ましくない。上記範囲で好ましいのは、５〜２０重量部であり、とりわけ好ましいのは、７〜１５重量部である。

本発明において核剤（Ｄ）とは、溶融樹脂から発泡シートを製造する際に、気泡開始部を作り出し、発泡シートの気泡の大きさを所定範囲に制御し易くするための成分である。核剤（Ｄ）としては、シリカ、タルク、タルクと二酸化チタンの混合物、クエン酸、クエン酸と重炭酸ナトリウム混合物などが挙げられる。核剤（Ｄ）は、その平均粒径が１〜１０μｍの粒状を呈するものが好ましく、配合量はポリスチレン系樹脂（Ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）との二種類の樹脂成分の合計量１００重量部に対して、０．１〜５．０重量部の範囲とする。配合量が０．１重量部未満では核剤としての機能を発揮せず、５．０重量部を超えると発泡シートから熱成形して得られた発泡シート製容器の表面のひび割れなど外観不良の原因になりやすいので、いずれも好ましくない。上記範囲で好ましいのは、０．２〜４．５重量部であり、とりわけ好ましいのは、０．３〜３．０重量部である。

核剤（Ｄ）は、後記する各種樹脂添加剤とともに混合して、溶融混練して粒状化するか、得られた粒状の原料樹脂混合物とドライブレンドするのが好ましい。また、本発明においては、あらかじめポリスチレン系樹脂（Ａ）および／またはポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる樹脂組成物に、多量の核剤（Ｄ）を配合したマスターバッチを調製し、このマスターバッチをポリスチレン系樹脂（Ａ）およびポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる樹脂組成物に配合する方法によって、核剤（Ｄ）の配合量を上記範囲内に調整することができる。

第一発明に係る発泡シートを製造する際には、原料樹脂混合物中に発泡剤を存在させる。発泡剤は、得られる樹脂シートに気泡を生じさせ、気泡の大きさ、気泡の密度などにより発泡倍率を制御するように機能する。発泡剤を原料樹脂混合物中に存在させるには、発泡剤の常温での形態によって異なる。（１）常温で固体の発泡剤は、ペレット状の上記の各種樹脂とともに混合する方法、（２）常温で液体または気体の発泡剤は、溶融状態の上記原料樹脂混合物に注入する方法、などによって存在させることができる。

上記の（１）常温で固体の発泡剤の具体例としては、アゾジカルボンアミド、Ｐ，Ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、５−フェニル−１，２，３，４−テトラゾールおよび有機酸金属塩などの有機系発泡剤、および炭酸水素ナトリウム、クエン酸と重炭酸ナトリウムとの混合物などの無機系発泡剤が挙げられる。上記の（２）常温で液体または気体の発泡剤の具体例としては、脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられる。脂肪族炭化水素類としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどが挙げられ、脂環式炭化水素類としては、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどが挙げられ、ハロゲン化炭化水素類としては、クロロジフルオロメタン、ジフロオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどが挙げられ、無機ガスとしては、二酸化炭素、窒素、空気などが挙げられる。これらの発泡剤は、単独でも２種以上の混合物であってもよい。常温では固体の発泡剤と、常温では液体または気体の発泡剤とを併用することができる。上記発泡剤の中で好ましいのは、炭酸水素ナトリウム、クエン酸と重炭酸ナトリウムとの混合物、ブタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、二酸化炭素、窒素、水である。

発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、発泡シートの発泡倍率（発泡倍率）などにより異なるが、上記樹脂混合物１ｋｇに対して、常温で気体のものは０．０１〜０．１０ｍｏｌ／ｌの範囲で、常温で液体または固体のものは、上記樹脂混合物１００重量部に対して０．５〜５．０重量部の範囲で選ぶのが好ましい。発泡剤の使用量が多いほど、気泡内のより高い圧力、および発泡剤の可塑化作用による変形に対して、より低い気泡壁の抵抗性が組合わされた効果が生じ、発泡気泡は大きくなり発泡倍率も大きくなる。

上記原料樹脂混合物には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、可塑剤、充填剤、強化剤、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの各種樹脂添加剤を配合することができる。

第一発明に係る発泡シートを製造する方法を説明する。（１）常温で固体の発泡剤を使用する場合には、上記各種樹脂をドライブレンドしたものを溶融混練し、常温で液体または気体の発泡剤を使用する場合には、溶融状態の上記原料樹脂混合物に注入・混練して、発泡性混合物を調製する工程、（２）調製された発泡性混合物を押出機のダイ部分からシート状に押出した際に、発泡シート内部に多数の微細な独立気泡を形成し、発泡シートを製造する工程、を経て製造される。上記工程は、いずれも押出機を使用して行うことができる。押出機は、一軸押出機、二軸押出機のいずれでもよく、シート状に押出す際に押出機先端に装着できるダイは、Ｔダイ、フラットダイ、円形（サーキュラ）ダイのいずれでもよい。

なお、Ｔダイ、フラットダイの場合には水冷ロールを通過する際に、サーキュラダイの場合には、空気の吹き付けや水冷リングを通過する際に、ダイリップから連続して押出される薄膜状の発泡シートを急冷させるのが好ましい。発泡シートを急冷させない場合には、発泡シートに含まれる気泡が数珠状に繋がりやすくなり、発泡シートの切断面に観察される複数の気泡が、前記した所定範囲内に所定割合を占め難く、外観の悪い発泡シートになりやすいからである。水冷ロールや水冷リングの表面温度、および空気の吹き付け温度は、発泡シートの引き取り速度などに影響されるが、２０〜３０℃にするのが好ましい。

上記方法によって製造される発泡シートは、発泡倍率を１．１〜２．５倍で、厚さを０．３〜１．５ｍｍ
の範囲とするのが好ましい。発泡倍率が１．１倍未満であると、断熱性、耐衝撃性などに劣り、発泡倍率が２．５倍を超えると、機械的強度の低下や、発泡シートに含まれる複数の気泡の大きさを特定の狭い範囲に分布させにくくなり、外観が劣るので、いずれも好ましくない。上記範囲で好ましい発泡倍率は、１．４〜２．０倍である。また、厚さが０．３ｍｍ未満であると、機械的強度、耐衝撃性、断熱性などに劣り、１．５ｍｍを超えると、発泡シートに含まれる複数の気泡の大きさを特定の狭い範囲に分布させにくくなるばかりでなく、原料樹脂混合物の使用量が多くなり製造コストが上昇するので、いずれも好ましくない。上記範囲で好ましいのは、０．４〜１．２ｍｍである。

本発明者らの実験によれば、本発明の前記目的を達成するには、発泡シートに含まれる複数の気泡の大きさを、特定の狭い範囲に分布するように調節することが効果的であることがわかった。なお、発泡シートに含まれる複数の気泡の大きさを、全て正確に把握することは困難であるので、本発明では、発泡シートをＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面と、ＴＤ方向とすると平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面との二つの切断面に観察される複数の気泡を、後記のように観察する方法を採用した。

発泡シートに含まれる気泡の形状は、３次元形状を呈するので、縦方向、横方向、および高さ方向の寸法を把握できれば気泡の形状（大きさ）は特定できる。しかし、ＭＤ方向と平行に切断した切断面からは、複数の気泡の縦方向（ＭＤ方向）と高さ方向（発泡シートの厚さ方向）の寸法を把握することができるが、横方向（ＴＤ方向）の寸法を把握することができない。また、ＴＤ方向と平行に切断した切断面からは、気泡の横方向（ＴＤ方向）と高さ方向（発泡シートの厚さ方向）の寸法を把握することができるが、縦方向（ＭＤ方向）の寸法を把握することができない。そのため、発泡シートの異なる位置において、ＭＤ方向およびＴＤ方向と平行に切断した二つの切断面について観察した。なお、発泡シートの厚さ方向と平行に切断した切断面は、気泡の大きさを観察する方法には含めていない。発泡シートの厚さ方向と平行に切断した切断面を含めると、気泡の大きさをより正確に把握することができると考えられるが、発泡シートは通常、厚さ数ｍｍであり、発泡シートの厚さ方向と平行に切断することは困難だからである。

二つの切断面に観察される気泡は、多岐にわたる。すなわち、気泡の中央部付近で切断されたもの、気泡の端部付近で切断されたものなどがあり、切断される位置によって気泡断面の形状（大きさ）が変わる。また、一つの気泡において、発泡シートをＭＤ方向と平行に切断して気泡の切断面を観察した後に、この切断面をＴＤ方向と平行に切断して気泡の切断面を確認することは実質上不可能である。そのため、本発明者らは、発泡シートをＭＤ方向およびＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡の最長部分および最短部分を数多く測定し、これらの測定値から気泡の最長部分および最短部分の分布を統計的に処理して、複数の気泡の大きさを推測した。

本発明の前記目的を達成するため、第一発明に係る発泡シートは、次の（１）および（２）の要件を満たすことを必須とする。
（１）ＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、（ａ）気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察できる全気泡に対し７０％以上を占め、かつ、（ｂ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７０％以上を占める。
（２）ＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、（ｃ）気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占め、かつ、（ｄ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占める。

本発明者らの実験によれば、第一発明に係る発泡シートは、ＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７０％以上を占めることが必要であることがわかった｛上記（ａ）の要件｝。この要件を満たす発泡シートは、気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの狭い範囲に集中して分布しているので、発泡シート全体で見たときに気泡が適度な大きさで均一に生じているように見え、外観に優れている。気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７０％未満の場合には、気泡大きさの分布が広くなるため、発泡シートは外観に劣る。また、気泡の最長部分が１５μｍ未満の気泡が多い場合には、発泡シートの発泡が不充分となり、発泡シートの断熱性が向上しない。気泡の最長部分が１５０μｍを超える気泡が多い場合には、相対的に大きい気泡が多いため、発泡シートの外観が悪くなるので、本発明の前記目的が達成されない。

また、第一発明に係る発泡シートは、ＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７０％以上を占めることが必要であることがわかった｛上記（ｂ）の要件｝。この要件を満たす発泡シートは、気泡の最短部分が１５〜７５μｍの狭い範囲に集中して分布しているので、発泡シート全体で見たときに気泡が適度な大きさで均一に生じているように見え、外観に優れている。気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７０％未満の場合には、気泡大きさの分布が広くなるため、発泡シートは外観に劣る。また、気泡の最短部分が１５μｍ未満の気泡が多い場合には、発泡シートの発泡が不充分となり、発泡シートの断熱性が向上しない。気泡の最短部分が７５μｍを超える気泡が多い場合には、相対的に大きい気泡が多いため、発泡シートの外観が悪くなり、本発明の前記目的が達成されない。

さらに、第一発明に係る発泡シートは、ＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７５％以上を占めることが必要である｛上記（ｃ）の要件｝。この要件を満たす発泡シートは、気泡の最長部分が１５〜７５μｍの狭い範囲に集中して分布しているので、発泡シート全体で見たときに気泡が適度な大きさで均一に生じているように見え、外観に優れている。気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７５％未満の場合には、気泡大きさの分布が広くなるため、発泡シートは外観に劣る。また、気泡の最長部分が１５μｍ未満の気泡が多い場合には、発泡シートの発泡が不充分となり、発泡シートの断熱性が向上しない。気泡の最長部分が７５μｍを超える気泡が多い場合には、相対的に大きい気泡が多いため、発泡シートの外観が悪くなるので、本発明の前記目的が達成されない。

さらにまた、第一発明に係る発泡シートは、ＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占めることが必要である｛上記（ｄ）の要件｝。この要件を満たす発泡シートは、気泡の最短部分が１５〜７５μｍの狭い範囲に集中して分布しているので、発泡シート全体で見たときに気泡が適度な大きさで均一に生じているように見え、外観に優れている。気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡が、観察できる全気泡に対し７５％未満の場合には、気泡大きさの分布が広くなるため、発泡シートは外観に劣る。また、気泡の最短部分が１５μｍ未満の気泡が多い場合には、発泡シートの発泡が不充分となり、発泡シートの断熱性が向上しない。気泡の最短部分が７５μｍを超える気泡が多い場合には、相対的に大きい気泡が多いため、発泡シートの外観が悪くなり、本発明の前記目的が達成されない。なお、上記（１）の要件と（２）の要件において、気泡の最長部分の範囲や、気泡の割合が異なっているのは、本発明の前記目的を達成するために、本発明者らが行なった種々の実験に基づいて検討した結果である。

第一発明に係る発泡シートに含まれる複数の気泡の観察方法および、気泡の最大部分および最短部分の長さの測定・算出方法は次のとおりである。
（I）前記（１）の場合には、次の手順による。
（i）第一発明に係る発泡シートを、鋭利な刃物を用いて任意の場所からＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断する。
（ii）切断によって生じた切断面を走査型電子顕微鏡(ＳＥＭ)で拡大写真を撮影する。拡大する倍率は、拡大写真から５０〜２００個の気泡断面を観察できる程度が好ましい。
（iii）この拡大写真から観察できる楕円状の個々の気泡断面の中心を目視によって定め、その中心を通り、かつ、気泡外周の２点を結ぶ線のうちで最長部分および最短部分をノギスで測定し、その測定値に拡大写真の倍率で除して最長部分および最短部分を算出する。
（iv）ＭＤ方向に切断する位置を変えて、上記（i）〜（iii）の作業を３回繰返し、それらの平均値を算出する（単位：μｍ）。

（II）前記（２）の場合には、次の手順による。
（v）第一発明に係る発泡シートを、鋭利な刃物を用いて任意の場所からＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断する。
（vi）切断によって生じた切断面をＳＥＭで拡大写真を撮影する。拡大する倍率は、拡大写真から５０〜２００個の気泡断面を観察できる程度が好ましい。
（vii）この拡大写真から観察できる楕円状の個々の気泡断面の中心を目視によって定め、その中心を通り、かつ、気泡外周の２点を結ぶ線のうちで最長部分および最短部分をノギスで測定し、その測定値に拡大写真の倍率で除して最長部分および最短部分を算出する。
（viii）ＴＤ方向に切断する位置を変えて、上記（v）〜（vii）の作業を３回繰返し、それらの平均値を算出する（単位：μｍ）。

なお、上記（iii）および（vii）において、切断面の拡大写真を画像処理用ソフトウエア（例えば、日本ローパー社製、商品名：Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ ＰＬＵＳ）をインストールした画像処理装置によって、気泡の最長部分と最短部分を測定・算出することができる。また、気泡の割合は、上記（iv）および（viii）において算出された気泡の最長部分および最短部分が上記の所定範囲内にある気泡数に対して、上記（ii）および（vi）において撮影された拡大写真に気泡断面の輪郭が全て写っている気泡数で除することにより算出することができる（単位：％）。

第一発明に係る発泡シートは、表層部付近の気泡の大きさが所定範囲に集中して分布しているのが好ましい。すなわち、次の（３）および（４）の要件を満たすことである。
（３）ＭＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡のうち、発泡シートの両表層部から、発泡シート中央部側に向かって発泡シートの総厚さに対し、２５％以内の部分までに観察される複数の気泡が、（ｅ）気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し８５％以上を占め、かつ、
（４）ＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察できる複数の気泡のうち、発泡シートの両表層部から、発泡シート中央部側に向かって発泡シートの総厚さに対し、２５％以内の部分までに観察される複数の気泡が、（ｆ）気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し８５％以上を占める。

本発明者らの実験によれば、さらに、発泡シートの両表層部から、発泡シート中央部側に向かって発泡シートの総厚さに対し、２５％以内の部分までに観察される気泡が、発泡シートの外観に特に影響を与えることがわかった。そのため、上記（３）および（４）の要件を満たす場合には、視認できる発泡シートに含まれる気泡が適度な大きさでより均一に見えるので、発泡シート全体として光沢にムラがなく、優れた外観を呈する。

また、第一発明に係る発泡シートは、前記（１）の切断面に観察される複数の気泡における気泡密度が８０個／ｍｍ^２以上であり、かつ、前記（２）の切断面に観察される複数の気泡における気泡密度が１７０個／ｍｍ^２以上であるのが好ましい。気泡密度が上記範囲を満たす発泡シートは、断熱性、外観がさらに優れる。気泡密度は、上記拡大写真を用いて、気泡の輪郭が全て観察できる気泡数から、拡大写真に撮影された発泡シートの実面積で除して算出できる（単位：個／ｍｍ^２）。

第一発明に係る発泡シートは、気泡の大きさの分布が上記のように狭い範囲に分布したものであり、これにより機械的強度にも優れている。第一発明に係る発泡シートは、ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した引張応力（単位：ＭＰａ）が、ＭＤ方向では１０〜１５ＭＰａの範囲であり、かつ、ＴＤ方向では７〜１５ＭＰａの範囲が好ましい。ＭＤ方向の引張応力が１０ＭＰａ（またはＴＤ方向の引張応力が７ＭＰａ）未満では、発泡シート自体およびこの発泡シートを成形した成形品が割れやすくなる。一方、ＭＤ方向の引張応力が２５ＭＰａ（またはＴＤ方向の引張応力が１５ＭＰａ）より高くなると、成形性が低下するので好ましくない。引張応力がより好ましい範囲は、ＭＤ方向で１２〜２０ＭＰａ、ＴＤ方向で８〜１０ＭＰａである。

第一発明に係る発泡シートは、ＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定した引張弾性率（単位：ＭＰａ）が、ＭＤ方向では４００〜９００ＭＰａの範囲であり、かつ、ＴＤ方向では２００〜５００ＭＰａの範囲が好ましい。ＭＤ方向の引張弾性率が４００ＭＰａ（またはＴＤ方向の引張弾性率が２００ＭＰａ）未満では、発泡シート自体およびこの発泡シートを熱成形した成形品が割れやすくなる。一方、ＭＤ方向の引張弾性率が９００ＭＰａ（またはＴＤ方向の引張弾性率が５００ＭＰａ）より高くなると、成形性が低下するので好ましくない。引張弾性率がより好ましい範囲は、ＭＤ方向で４００〜７００ＭＰａ、ＴＤ方向で２５０〜４００ＭＰａである。

第一発明に係る発泡シートにはその少なくとも片面に、熱可塑性樹脂製非発泡フィルムを積層することができる。熱可塑性樹脂製非発泡フィルムを積層すると、機械的強度、熱成形性、印刷性、外観、耐油性などを改良できる。積層する非発泡フィルムの原料である熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂製非発泡フィルムは、未延伸でも、一軸延伸、二軸延伸されたものでもよく、さらに印刷などの二次加工が施されたものでもよい。積層フィルムは、単層でも複数層でもよい。第一発明に係る発泡シートに熱可塑性樹脂製非発泡フィルムを積層する方法は、従来より知られている方法でよく、例えば、（ア）発泡シートを製造した後に、別途調製した熱可塑性樹脂製非発泡フィルムを、加熱法または接着剤を介して積層する方法、（イ）発泡シートの表面に直接Ｔダイから溶融状態の熱可塑性樹脂製非発泡フィルムを押出して積層する方法、などが挙げられる。熱可塑性樹脂製非発泡フィルムの厚さは５〜１００μｍが好ましい。５μｍ未満では、後記する発泡シート製容器に成形する時に、成膜性を損ないやすく、また、外観を損ね、一方、１００μｍを超えると、原料コストが嵩むので、いずれも好ましくない。より好ましい厚さは、１０〜６０μｍである。

第二発明に係る発泡シート製容器は、第一発明に係る発泡シートを、熱成形法によって得ることができる。熱成形法としては、真空成形法（マッチド・モールド成形法、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法など）、圧空成形法（エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグ・アンド・リッジ成形法、リッジ成形法など）などが挙げられる。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明は以下の記載例に限定されるものではない。なお、以下の記載例において、原料樹脂、表層フィルム用樹脂、発泡シートの特性および発泡シート製容器の評価方法は、以下に記載のとおりである。また、本発明において密度とは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した値であり、ＭＦＲとは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して測定した値である。

＜原料樹脂＞
（１）ＧＰＰＳ：汎用ポリスチレン（ＰＳジャパン社製、銘柄名：ＨＨ１０２、密度１．０５ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ２．９ｇ／１０分)である。
（２）ＰＰ−１：ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、銘柄名：ＦＹ６Ｃ、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ２．４ｇ／１０分)である。
（３）相溶化剤：水添スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成社製、商品名：タフテックＨ１０５２）である。
（４）核剤：重曹−クエン酸（永和化成社製、銘柄名：ＥＥ２７５）である。

＜表層フィルム用樹脂＞
（５）ＰＰ−２：ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、銘柄名：ＭＡ３、密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１１ｇ／１０分)である。
（６）ＨＩＰＳ：ハイインパクトポリスチレン(東洋スチレン社製、銘柄名：Ｈ３５０、密度１．０５ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ８．３ｇ／１０分)である。

＜発泡シートの特性＞
（ａ）発泡シートの厚さ：ダイヤルゲージを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３０に準拠して測定した。なお、実施例４〜実施例７の発泡シートは、表層フィルムを含めた厚さを測定した。
（ｂ）発泡シートの発泡倍率：発泡シートから大きさが５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片を、発泡シートの幅方向でほぼ均等になるよう切断刃で打ち抜き、各発泡シートにつき３個作成した。切断した各々の試験片を、電子比重計（ミラージュ貿易社製、型式：ＥＤ−１２０Ｔ）を用いて発泡シートの比重を測定し、３個の試験片の平均値を算出した。得られた発泡シートが未発泡とした場合の比重の値から、上記の平均値で除して算出した（単位：倍）。
（ｃ）表層フィルムの厚さ：発泡シートを未使用のカミソリの刃（フェザー安全剃刀社製、商品名：フェザーハイ・ステンレス両刃、以下同じ）を用いて任意の場所からＴＤ方向と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断し、切断によって生じた切断面をＳＥＭ（日本電気社製、型式：ＪＳＭ−５２００、以下同じ）を使用して、１００倍に拡大した切断面の拡大写真を撮影し、表層フィルム部分の厚さをノギスで測定した。この作業をＭＤ方向の位置を変えて３回行い、３回の測定値を平均し、拡大写真の倍率に応じて除して算出した（単位：μｍ）。

(ｄ)気泡の割合：発泡シートを、未使用のカミソリの刃を用いて任意の場所からＭＤ方向（またはＴＤ方向）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断し、切断によって生じた切断面をＳＥＭでを使用して、１００倍に拡大した切断面の拡大写真を撮影した。この切断面の拡大写真について、気泡断面の輪郭を完全に観察できる気泡数を数えた後、切断面の拡大写真を画像処理装置に認識させて、その画像処理装置にインストールされているソフトウエア（日本ローパー社製、商品名：Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ ＰＬＵＳ）によって気泡の最長部分と最短部分を測定した。切断面の拡大写真について、気泡断面の輪郭を完全に観察できる気泡数に対する、各々の気泡の最長部分および最短部分が１５〜７５μｍ（ＭＤ方向における気泡の最大部分については１５〜１５０μｍ）に範囲内にある気泡の割合を算出した。この作業を切断するＴＤ方向（またはＭＤ方向）の位置を変えて３回行い、３回の結果を平均した（単位：％）。

（ｅ）表層部での気泡の割合：発泡シートを、未使用のカミソリの刃を用いて任意の場所からＭＤ方向平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断し、切断によって生じた切断面をＳＥＭで１００倍に拡大した写真を撮影した。この切断面の拡大写真に写っている発泡シート切断面を、厚さ方向に４等分する線を描き、厚さ方向により４つに区切られた発泡シート切断面のうち、中央部の２箇所の上に黒い紙を貼り付けて、発泡シート切断面が見えないようにした。その後は、上記（ｄ）の方法に準じて行なった（単位：％）。

（ｆ）気泡密度：発泡シートを、未使用のカミソリの刃を用いて任意の場所からＭＤ方向（またはＴＤ方向）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に可能な限り薄く切断し、切断によって生じた切断面をＳＥＭを使用して、１００倍に拡大した切断面の拡大写真を撮影した。この切断面の拡大写真について、気泡断面の輪郭を完全に観察できる気泡を数え、拡大写真に写っている発泡シート切断面の実際の面積に換算して算出した。この作業を切断するＴＤ方向（またはＭＤ方向）の位置を変えて３回繰返し、３回の平均値を気泡密度とした（単位：個／ｍｍ^２）。

（ｇ）引張応力：発泡シートをＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した。なお、試験片は２号形試験片とした。ＭＤ方向の引張応力が１２〜２０ＭＰａ、ＴＤ方向の引張応力が９〜１２ＭＰａのものを特に優れていると判定でき、ＭＤ方向の引張応力が１０〜１２ＭＰａ、または２０〜２５ＭＰａ、ＴＤ方向の引張応力が７〜９ＭＰａ、または１２〜１５ＭＰａのものを優れていると判定でき、ＭＤ方向またはＴＤ方向の引張応力が、それら以外の範囲のものを劣っているとそれぞれ判定できる。

（ｈ）引張弾性率：発泡シートをＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した。ＭＤ方向の引張弾性率が５００〜８００ＭＰａ、ＴＤ方向の引張弾性率が３００〜４００ＭＰａのものを特に優れていると判定でき、ＭＤ方向の引張弾性率が４００〜５００ＭＰａ、または８００〜９００ＭＰａ、ＴＤ方向の引張弾性率が２００〜３００ＭＰａ、または４００〜５００ＭＰａものを優れていると判定でき、ＭＤ方向またはＴＤ方向の引張弾性率が、それら以外の範囲のものを劣っているとそれぞれ判定できる。
※比較例４は、発泡シートの厚さが不均一であったため、引張応力および引張弾性率を測定できなかった

＜発泡シート製容器の評価方法＞
（ｉ）外観：発泡シート製容器を目視観察し、表面が滑らかで光沢があるものは○、表面が粗く光沢が乏しいものは△、表面にザラツキ感があり光沢がないものは×、とそれぞれ判定した。
（ｊ）耐熱性：発泡シート製容器を１１０℃に加熱したグリセリン中に１５秒間保持した後、容器の変形度合いを目視確認し、容器の変形が認められないものは○、変形しているが容器として使用に耐え得るものは△、変形が大きく容器としての機能を果たせないものは×、とそれぞれ判定した。

（ｋ）耐油性：発泡シートから大きさがＭＤ方向５０ｍｍ×ＴＤ方向１０ｍｍの試験片を、発泡シートのＴＤ方向でほぼ均等になるよう切断刃で打ち抜き、各発泡シートにつき３個作成した。切断した各々の試験片のうち、ＭＤ方向の両端部から２０ｍｍまでの部分を除いた一方の面に、０．０２ｇの食用油（花王社製、銘柄名：ココナードＲＫ）を均一に塗布した。この試験片のＭＤ方向の一端部を固定し、他の一端部に１００ｇｆの引張荷重を加えた。この状態で８時間放置した後に、試験片を目視確認し、３個の試験片とも切断または亀裂が認められないものは○、１個の試験片でも切断または亀裂が認められるものは×と、それぞれ判定した。

［発泡シートの製造］
＜実施例１〜実施例３、比較例１〜比較例４＞
表１および表２に示した割合で上記ＧＰＰＳ、ＰＰ−１、相溶化剤、および核剤を秤量し、リボンブレンダーで均一に混合して熱可塑性樹脂混合物を得た。この樹脂混合物を、シリンダー温度を２１０℃に設定した４０ｍｍφ二軸押出機（プラスチック工学研究所社製、型式：ＲＴ−４０−Ｓ２−３６−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３６、以下同じ）のホッパーに供給し、スクリュー回転数６０ｒｐｍの条件で溶融混練させた。溶融状態の上記樹脂混合物に発泡剤として二酸化炭素を用い、押出機シリンダー途中から注入・混合し、二軸押出機の先端に装着されたＴダイより大気圧下に押出した。連続して押出される薄膜状の熱可塑性樹脂製発泡シートは、２５℃に調節した水冷ロール（直径６０ｍｍ、面長６００ｍｍ、以下同じ）を通過することにより、発泡シートを急冷させ、速度３．５ｍ／分の条件で引き取り、ロール状に巻き取った発泡シートを得た。なお、巻取り部直前での発泡シートの表面温度は、４０℃であった。

＜実施例４〜実施例７＞
表１に示した割合で上記ＧＰＰＳ、ＰＰ−１、相溶化剤、および核剤を秤量し、リボンブレンダーで均一に混合して熱可塑性樹脂混合物を得た。次いで、表層用の押出機として、４０ｍｍφ単軸押出機（ジー・エム・エンジニアリング社製、型式：ＶＧＭ４０−２５、Ｌ／Ｄ＝２５）２基と、芯層用の押出機として、４０ｍｍφ二軸押出機１基を準備し、これら押出機の先端を２種３層フィードブロック（クローレンジャパン社製、型式：クローレン３層ＦＧIIフィードブロック）に装着し、このフィードブロックにＴダイを装着した。次に、ＰＰ−２の単独ペレットを一方の表層用の単軸押出機にシリンダー温度２３０℃の条件で、ＨＩＰＳの単独ペレットを他方の表層用の単軸押出機にシリンダー温度２００℃の条件で、上記樹脂混合物を芯層用の二軸押出機にシリンダー温度２１０℃の条件で、それぞれのホッパーに供給し溶融させ、さらに、溶融状態の上記樹脂混合物に発泡剤として二酸化炭素を用い、押出機シリンダー途中から注入・混合し、表１に記載の厚さになるように各押出機の押出量を調節し、大気圧下にシート状に押し出した。連続して押出される薄膜状の２種３層の熱可塑性樹脂製発泡シートは、２５℃に調節した水冷ロールを通過することにより、発泡シートを急冷させ、速度３．５ｍ／分の条件で引き取り、ロール状に巻き取った発泡シートを得た。なお、巻取り部直前での発泡シートの表面温度は、４０℃であった。

＜比較例５＞
表２に示した割合で上記ＧＰＰＳ、ＰＰ−１、相溶化剤、および核剤を秤量し、これらをタンデム押出機｛第一押出機（プラスチック工学研究所社製、型式：ＲＴ−４０−Ｓ２−３６−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３６）、第二押出機（プラスチック工学研究所社製、型式：ＰＧ５０−２８、Ｌ／Ｄ＝２８）、以下同じ｝のホッパーに供給し、第一押出機スクリュー回転数９６ｒｐｍ、第二押出機スクリュー回転数４７ｒｐｍの条件で溶融混練させた。溶融状態の上記ポリスチレン系樹脂組成物に対して発泡剤としてブタンを用い、シリンダー温度を２３０℃に設定した第一押出機シリンダー途中から注入・混合し、タンデム押出機の先端に装着されたサーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に押出し、速度３．５ｍ／分の条件でマンドレルに引き取りつつ、マンドレルの内部に０．１５ｍ^３／分で２５℃の空気を吹き付けて延伸・冷却し、円筒型発泡シートを得、これをカッターで切り開くことによって発泡シートを得た。なお、巻取り部直前での発泡シートの表面温度は、４０℃であった。

＜比較例６＞
表２で示した割合で上記ＰＰ−１と核剤を秤量し、リボンブレンダーで均一に混合して熱可塑性樹脂混合物を得た。この樹脂混合物を、シリンダー温度を２３０℃に設定した４０ｍｍφ二軸押出機のホッパーに供給し、スクリュー回転数６０ｒｐｍの条件で溶融混練させた。溶融状態の上記樹脂混合物に、発泡剤として二酸化炭素を用い、押出機シリンダー途中から注入・混合し、二軸押出機の先端に装着されたサーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に押出し、速度３．５ｍ／分の条件でマンドレルに引き取りつつ、マンドレルの内部に０．１５ｍ^３／分で３０℃の空気を吹き付けて延伸・冷却し、円筒型発泡シートを得、これをカッターで切り開くことによって発泡シートを得た。なお、巻取り部直前での発泡シートの表面温度は、４０℃であった。

＜比較例７＞
ＧＰＰＳとタルクマスターバッチ（大日精化社製、銘柄名：０８１５Ｎ）とをタンデム押出機のホッパーに供給し、第一押出機スクリュー回転数９６ｒｐｍ、第二押出機スクリュー回転数４７ｒｐｍの条件で溶融混練させた。なお、核剤の配合量は、タルクマスターバッチに含まれたＧＰＰＳを含めて、ＧＰＰＳ１００重量部に対し１重量部とした。溶融状態の上記ポリスチレン系樹脂組成物に対して発泡剤としてブタンを用い、シリンダー温度を２３０℃に設定した第一押出機シリンダー途中から注入・混合し、タンデム押出機の先端に装着されたサーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に押出し、速度３．５ｍ／分の条件でマンドレルに引き取りつつ、マンドレルの内部に０．１５ｍ^３／分で２５℃の空気を吹き付けて延伸・冷却し、円筒型発泡シートを得、これをカッターで切り開くことによって発泡シートを得た。なお、巻取り部直前での発泡シートの表面温度は、４０℃であった。

［発泡シート製容器の製造］
上記実施例１〜実施例７、および比較例１〜比較例７で得られた発泡シートを、バッチ式差圧成形機（関西自動成型機社製、型式：ＰＫ４５０Ｖ）を使用し、５０ｃｍ×５０ｃｍの寸法のクランプによって固定し、発泡シートの上下から設定温度３００℃としたヒータによって１５秒間加熱し、２０ｃｍ×２５ｃｍ×３ｃｍの弁当箱型の発泡シート製容器を、１個取り試験金型で差圧成形法（雄型側から減圧する方法）によって成形した。

上記表１および表２から、次のことが明らかとなる。
（１）原料樹脂の配合割合、発泡シートに含まれる気泡の最長部分と最短部分が請求項１で規定する要件を満たす場合には、発泡シートの外観は美麗で、適度な機械的強度があり、また、この発泡シートを熱成形して得られた発泡シート製容器は、耐油性、耐熱性に優れている（実施例１〜実施例７参照）。
（２）これに対し、ポリスチレン系樹脂（Ａ）とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）との配合割合が請求項１で規定する要件を満たさない場合には、気泡の大きさにバラツキが大きく、実施例のものに比べると、機械的強度および外観が劣る（比較例１、比較例６〜比較例７参照）
（３）また、相溶化剤（Ｃ）の配合割合が請求項１で規定する要件を満たさない場合には、気泡の大きさにバラツキが大きく、実施例のものに比べると、機械的強度および外観が劣る（比較例２参照）。
（４）また、核剤（Ｄ）の配合割合が請求項１で規定する要件を満たさない場合には、気泡の大きさにバラツキが大きく、実施例のものに比べると、機械的強度および外観が劣る（比較例３参照）。
（５）原料樹脂の配合割合が請求項１に規定する要件を満たしているが、発泡シートに含まれる気泡の大きさの分布が、請求項１に規定する要件を満たさない場合には、機械的強度および外観が劣る（比較例５参照）。

本発明に係る熱可塑性樹脂製発泡シートは、軽量で外観に優れているばかりでなく、機械的強度、耐熱性、耐油性にも優れているので、真空成形法、圧空成形法などの熱成形法により容器、トレー、カップ、ボウル、皿、箱など多様な二次成形品を得ることができる。また、本発明に係る熱可塑性樹脂製発泡シートを真空成形法、圧空成形法などの熱成形法により得られた発泡シート製容器は、軽量で外観に優れているばかりでなく、機械的強度、耐熱性、耐油性にも優れているので、予め調理した食品を収納し、食する際に容器ごと電子レンジによって加熱調理される、加工食品（弁当、惣菜および冷凍食品など）用の容器として好適である。

Claims (4)

1. ポリスチレン系樹脂（Ａ）５０〜９５重量％と、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）５〜５０重量％との二種類の樹脂成分合計量１００重量部に対して、（ｃ−１）スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、（ｃ−２）スチレンーブタジエン−スチレンブロック共重合体の水素添加物、（ｃ−３）スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、（ｃ−４）スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体の水素添加物、および、（ｃ−５）スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体からなる群から選ばれた相溶化剤（Ｃ）３〜３０重量部、核剤（Ｄ）０．１〜５．０重量部が配合されてなる樹脂混合物を原料とし、（ｅ−１）二酸化炭素、（ｅ−２）窒素、および、（ｅ−３）テトラフルオロエタンからなる群から選ばれた発泡剤（Ｅ）を存在させて押出成形法によって製造され、発泡倍率が１．１〜２．５倍、厚さが０．３〜１．５ｍｍであり、ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した引張応力が、ＭＤ方向では１０〜２５ＭＰａで、ＴＤ方向では７〜１５ＭＰａであり、ＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準拠して測定した引張弾性率が、ＭＤ方向では４００〜９００ＭＰａで、ＴＤ方向では２００〜５００ＭＰａである熱可塑性樹脂製発泡シートであって、下記（１）および（２）の要件を満たすことを特徴とする、熱可塑性樹脂製発泡シート。
   （１）発泡シートの押出方向（以下、ＭＤ方向とする）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、
   （ａ）気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察できる全気泡に対し７０％以上を占め、かつ、
   （ｂ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７０％以上を占める。
   （２）ＭＤ方向の直角方向（以下、ＴＤ方向とする）と平行に、かつ、発泡シート表面に対して直角に切断した切断面に観察される複数の気泡が、
   （ｃ）気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占め、かつ、
   （ｄ）気泡の最短部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し７５％以上を占める。
2. 下記（３）および（４）の要件を満たす、請求項１に記載の熱可塑性樹脂製発泡シート。
   （３）上記（１）の切断面に観察される複数の気泡のうち、発泡シートの両表層部から、発泡シート中央部側に向かって発泡シートの総厚さに対し、２５％以内の部分までに観察される複数の気泡が、（ｅ）気泡の最長部分が１５〜１５０μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し８５％以上を占める。
   （４）上記（２）の切断面に観察できる複数の気泡のうち、発泡シートの両表層部から、発泡シート中央部側に向かって発泡シートの総厚さに対し、２５％以内の部分までに観察される複数の気泡が、（ｆ）気泡の最長部分が１５〜７５μｍの範囲内にある気泡の割合が、観察される全気泡に対し８５％以上を占める。
3. 請求項１または請求項２に記載の熱可塑性樹脂製発泡シートの少なくとも片面に、熱可塑性樹脂製非発泡フィルムが積層されてなる熱可塑性樹脂製発泡シート。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂製発泡シートを原料とし、熱成形法によって製造されたものであることを特徴とする、熱可塑性樹脂製発泡シート製容器。