JP2022083406A - フィルム材から切り出し作製、細径化されることで物性を向上させる糸及びその製法 - Google Patents

Abstract

【課題】 フィルム材から切り出し作製、細径化されることで物性を向上させる糸及びその製法を提供することを課題とする。【解決手段】 本発明は、熱可塑性フィルム材から切り出して形成される微細糸であり、熱延伸、熱成形を経て作製された糸を提供する。本発明を介して切断で形成される糸に高強度、高弾性回復率、低伸縮弾性、低伸び率などの優れた物性を持たせ、環境に対する耐性を向上させ、寿命を延ばして切断で作製された糸の用途を幅広くさせ、織物に直接使用されることができる。本発明は、切断製法で作製されたものよりも細い糸を作製できる。なお、前記糸の表面に有機能性コーティングを塗布した時、本発明の糸は前記コーティングの機能を失わない。【選択図】 図９

Description

本発明は、紡績分野の糸に関し、特に、切断で作製される糸及び細径化方法に関する。

出願人は、紡績工業の技術を向上させるため、特許文献１などのいくつかの糸の技術を研究開発してきた。

従来技術では、切断方法で微細弾性糸を製造することができなかったが、特許文献１に開示されている技術の切断方法で微細径弾性糸を製造でき、従来技術で微細弾性糸を切断して製造できなかった欠陥が改善された。しかし出願人の試験を経たところ、特許文献１の先願の技術で切断して作製された弾性糸には、まだいくつかの不完全なところがあったため、改善する必要があることが分かった。

前記弾性糸は、弾性フィルム材を切断することによって形成され、先にフィルム材を作製してからフィルム材から弾性糸を切り出す必要がある。フィルム材の弾性率が低く、分子鎖が乱雑に配置されているため、前記切断で製造された糸が、同様に弾性率が低く、分子鎖が乱雑に配置されており、外的要因により分解して切れやすく、例えば空気、湿気又は紫外線の照射或いは高温等の環境要因の影響を受けることで分解し、寿命も長くなかった。

さらに、切断で作製された上記弾性糸は、弾性率が低く、分子鎖が乱れ、破断伸度も大きすぎ、例えば３００％から４００％の長さに伸ばすことができたが、伸ばすと元の長さに戻ることができないため、衣服類の織物での使用に適していなかった。

切断で作製される糸の破断伸度を低減するためとして、１つの解決手段は、前記糸を数本の紡糸で包んで複合糸を形成することである。しかしながら紡糸を包む方法は、紡糸を介して前記糸の低応力弾性伸縮作用を制限できるが、完成品の直径が太すぎることになり、もはや微細糸ではなく、かつ紡糸が覆われた後、肌触りに影響を与えてしまい、衣服の織りに適さない。なお、前記複合糸の紡糸は、糸の分解を防止できない。

さらに糸にガラスビーズを設けることで、反射効果を有する時、又は糸が発光機能を備えたものとして作製された時、反射或いは発光の糸の周りを紡糸で覆うと、糸の反射輝度又は発光輝度を大々的に妨げ、反射と発光の効果を失うことさえあり、糸の使用機能に影響を与える。

本発明者らは、切断方法で作製された糸の欠陥を改善するため、本発明を研究開発した。

発明の名称が「弾性フィルム材の切断方法及び弾性糸」である、特願第２０２０－１０５３５４号

本発明の主な目的は、優れた物性を持ち、織物に使用され、切断で作製される糸を提供することである。

本発明の別の目的は、少なくとも１つの機能性コーティングを有する切断で作製される糸を提供することである。本発明は、この切断で作製され、機能性コーティングを有する糸に優れた機械的性質を持たせる。

本発明の更なる目的は、切断で作製される糸により良い物性を持たせることで、織物の使用に適する細径化され、切断で作製される糸の製法を提供することである。また前記糸に機能性コーティングを有する場合、本発明の製法は、糸のコーティングによって提供される機能をやはり保持する。

本発明により提供される糸は、フィルム材から切り出すことによって形成された微細糸であり、熱延伸・成形され、
前記糸の横断面が楕円形を呈し、断面の構造は、断面が楕円形を呈し、互いに反対側にある一対の表面が２つの伸長表面を形成するベース層と、塗布又は電気めっきの方法で前記ベース層の少なくとも１つの伸長表面に設けられ、熱可塑性エラストマーを有する粘性材料で前記ベース層の表面に接着される少なくとも１つのコーティングとを備える。

熱延伸及び成形によって作製された本発明の糸は、強度が高く、弾性回復率が高く、破断伸度が低く、かつ弾性率も高く、低応力の状況において変形しにくいといった優れた物性を持つ。前記糸は、環境の不利な要因に対する耐性が高く、水、光、空気によって簡単に分解せず、寿命も長く、直接織物に使用できる。接着剤層は、前記糸と伴って延伸でき、前記コーティングが前記ベース層に確実に接着させることができる。

延伸及び細径化された前記糸は、多数の高分子鎖の結晶領域及びより多い順方向（糸の長手方向）の高分子鎖を形成し、より高い弾性率を有し、変形しにくく、優れた物性を有し、直接織物に使用することができる。また前記糸は、直接使用できるため、紡糸で覆われる必要がないため、前記コーティングにより提供する反射又は発光の機能、或いは金属色の機能、又は導電機能を損なうか、阻害することがない。

延伸及び細径化を経た後、前記糸の表面において、前記機能性コーティングはより大きな比表面積を有することで、前記糸の表面におけるコーティングの面積率を増加する。

好ましくは、前記粘性材料は、前記コーティングに混合されるか、又は前記糸が熱可塑性エラストマーの材質であり、伸長性を有する少なくとも１つの接着剤層をさらに含み、前記少なくとも１つのコーティングが前記接着剤層を介して前記ベース層の少なくとも１つの伸長表面に接着される。

好ましくは、前記ベース層は、前記糸に弾性を持たせるため、熱可塑性エラストマーの材質でできて、前記糸が１０％延伸された時、弾性回復率は少なくとも９６％である。前記糸の破断伸度は、１００％以内、すなわち２倍の長さに延伸されると破断し、例えば１０ｃｍの弾性糸を２０ｃｍ（１０ｃｍ伸び）に延伸すると破断する。

好ましくは、前記ベース層は、低弾性及び低伸長性のフィルム材である。

前記コーティングは、機能性コーティングで、微小反射素子（例えばガラスビーズ）を備えた反射層又は発光粒子を備えた発光層或いは金属色を備えたコーティング若しくは導電性を有するコーティングである。

本発明により提供する糸の製法であって、前記糸は、フィルム材から切り出して作製され、延伸と細径化され、前記製法が以下の工程を含む。すなわち、
一、フィルム状のベース層と、少なくとも１つのフィルム状のコーティングとを有し、前記フィルム状のベース層は、熱可塑性プラスチック材質であり、前記少なくとも１つのフィルム状のコーティングが熱可塑性エラストマーを有する粘性材料で前記フィルム状のベース層の少なくとも１つの表面に接着されるフィルム材を調製する工程、
二、前記フィルム材を糸の断面が矩形を呈する数本の微細糸に切断する工程、
三、前記糸に熱延伸を施すことで、前記糸を受熱により伸長及び細径化させる工程、
四、延伸された前記糸に熱成形を施し、前記糸の熱安定性を向上して受熱後も過大に収縮しないようにさせる工程、
五、完成品を作製するため、前記糸を冷却する工程、
前記延伸及び細径化された糸の横断面は、楕円形を呈する。

これにより、前記物性及び使用効果を有する前記糸を作製できる。延伸方法により、切断機の切断を突破し、直径がより小さな糸を作製することができ、より良好な肌触り及び幅広い用途を提供する。

前記少なくとも１つのフィルム状のコーティングは、前記延伸された糸の頂側又は底側の表面に少なくとも配置され、延伸後前記コーティングがより大きな比表面積に伸ばす。

好ましくは、前記粘性材料は、前記フィルム状のコーティングに混合されるか、又は前記フィルム材が熱可塑性エラストマーの材質であり、前記少なくとも１つのフィルム状のコーティングが前記少なくとも１つの接着剤層で前記ベース層の少なくとも１つの伸長表面に接着される。

前記製法は、ローラーで前記糸を連続的に牽引して熱延伸、熱成形及び冷却工程を実施する。

前記糸が延伸された後の細径化程度が５０～１５０％の範囲である。

延伸及び細径化された前記糸のベース層の内部に多数の高分子鎖の結晶領域及びより多い順方向の高分子鎖を有する。

本発明の目的、特徴及び奏する効果は、下記の好ましい実施例の説明及び図面から理解することができる。

本発明の第１の好ましい実施例に係る糸の立体図（前記糸が切断で作製され、細径化されていない）である。 図１の糸を作製するための熱可塑性フィルム材の立体図（いくつかのカッターも表示する）である。 本発明の第２の好ましい実施例に係る糸の立体図（前記糸が切断で作製され、細径化されていない）である。 図３の糸を作製するための熱可塑性フィルム材の立体図（いくつかのカッターも表示する）である。 図１及び図３の好ましい実施例の糸の横断面概略図である。 図１及び図３の糸の切断製法を示す概略図である。 図１の切断で作製される糸の応力－ひずみ曲線図である。 本発明の好ましい実施例の細径化した糸製造工程を示す図である。 図１及び図３の糸が図８の製造工程により細径化され後の横断面概略図である。 図９の糸が細径化された後の糸のベース層の縦断面概略図である。 図９の延伸された弾性糸の応力－ひずみ曲線図である。 別の切断後で延伸と細径化されていない糸の断面概略図である。 図１２の糸が延伸細径化を経た後の剖面を示す模式図である。 本発明の第３の好ましい実施例に係る糸の立体図（前記糸が切断で作製され、細径化されていない）である。 図１４の糸を作製するための熱可塑性フィルム材の立体図（いくつかのカッターも表示する）である。 図１４の糸が図８の製造工程により細径化され後の横断面概略図である。 未延伸糸を示す顕微鏡写真である。 未延伸糸及び延伸後の糸を示す顕微鏡写真である。 未延伸糸及び延伸後の糸の微細構造を示す写真である。

本発明は、切断で作製される糸の発明に関する。本発明は、フィルム材から切り出して糸に作製し、切断で作製される糸を細径化させることで、切断で作製される糸の物性及び環境に対する耐性を向上させて、織物に使用させることができる。

本発明は、切断で作製される糸を紡績分野に使用できる糸として細径化する。本明細書では、参照符号１０が切断で作製されたが細径化されていない糸を表し、参照符号１０Ａが弾性を有する糸、参照符号１０Ｂが低伸縮弾性及び低延性糸を示し、参照符号１０Ｃが細径化されていない糸を示す。本発明において、参照符号２０は細径化済みの糸を表し、上記細径化されていない糸１０を細径化した後の完成品であり、参照符号２０Ａが弾性を有する細径化済みの糸を示し、参照符号２０Ｂが低伸縮弾性及び低延性の細径化済みの糸を示し、参照符号２０Ｃが細径化された糸を示す。本発明において、参照符号１２は、細径化される前の糸１０のベース層を表し、参照符号１２Ａが細径化されず、弾性を有するベース層を示し、参照符号１２Ｂが細径化されず、低伸縮弾性又は低延性のベース層を示す。参照符号２２は、細径化済みの糸２０のベース層を表し、参照符号２２Ａが細径化済みで弾性を有するベース層を示し、参照符号２２Ｂが細径化済みで低伸縮弾性又は低延性のベース層を示し、参照符号２２Ｃが弾性又は低伸長性を備えたベース層を示す。本明細書において参照符号３０は、糸１０に切断するためのフィルム材を表し、参照符号３０Ａが弾性を有するフィルム材を示し、参照符号３０Ｂが低弾性及び低延性のフィルム材を示し、参照符号３０Ｃが弾性又は低伸長性を備えたフィルム材を示す。

（実施例１）
図１に示す本発明の第１の好ましい実施例の切断で作製された糸１０（１０Ａ）は、相当の長さを有し、３０００ｍ～４０００ｍもの長さであり得る。図１の糸１０Ａは、弾性を備え、横断面が多層構造であり、ベース層１２Ａと、少なくとも１つの接着剤層１４と、少なくとも１つの機能性コーティング１６とを備える。前記ベース層１２Ａの互いに反対側にある一対の表面、例えば頂面と底面は、ベース層の設置表面として定義され、前記２つの設置表面の面積がベース層１２Ａの別の互いに反対側にある一対の表面（すなわち、左側と右側の表面）の面積よりも大きい。前記少なくとも１つの機能性コーティング１６は、前記少なくとも１つの接着剤層１４で前記ベース層１２Ａの少なくとも１つの設置表面に接着される。本発明の好ましい実施例の糸１０Ａは、各々２つの接着剤層１４で前記ベース層の頂側及び底側の設置表面に接着された２つの機能性コーティング１６を有する。ベース層１２Ａの別の互いに反対側にある一対の表面（すなわち、左側と右側の表面）は、切断によって形成された表面である。

前記ベース層１２Ａは、熱可塑性ポリエチレン（ＴＰＯ、Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）の弾性材料などの熱可塑性エラストマー素材であり、具体的にはＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン、Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅｓ）、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー、Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、ＴＰＯＥ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、ＴＰＥＵ（熱可塑性ポリウレタンエラストマー、Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ Ｐｏｌｙｅｔｈｅｒ－ｂａｓｅｄ Ｕｒｅｔｈａｎｅ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）等の材質のプラスチックエラストマー又はＴＰＵベース（ＴＰＵ ｂａｓｅ）のホットメルト接着性エラストマーが挙げられるが、これらに限定されない。前記ベース層１２Ａは、前記糸１０Ａの伸縮弾性のベースで、前記糸１０Ａを弾性糸にさせる。

各前記接着剤層１４は、弾性及び伸長性を備え、熱可塑性エラストマー材質の接着剤であり、例えばＴＰＵホットメルト接着剤であるが、これに限定されない。

各前記機能性コーティング１６は、塗布方法で形成されたコーティングであり、特定の機能を備える。前記機能性コーティング１６は、発光層、反射層、金属色を有するコーティング、又は導電層などの機物或いは無機物であり得る。前記発光層は、発光粒子を含有するコーティングで、例えば発光（ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｔ）粒子と高分子樹脂の混合液を混合してからなるコーティングで、発光効果を提供し、前記樹脂はポリウレタン（ＰＵ、Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ）樹脂であり得る。前記反射層は、微小反射素子（例えばガラスビーズ）から成るコーティングで、ベース層１２Ａの設置表面に塗布されることで、反射作用を提供する。前記金属色を有するコーティングは、アルミニウム粉末とポリウレタン（Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ、ＰＵ）の混合物であり得、電気めっき又は塗布方法によりベース層１０Ａの頂側或いは底側の設置表面に設けられ、糸１０Ａの表面にキラキラと輝く金属表面の効果を持たせ、前記ポリウレタンがコーティングの基材であり、前記アルミニウム粉末が前記基材内に混合される。アルミニウム粉末の色に合わせ、前記金属色を有するコーティングは、金、銀、赤、青、緑、オレンジなど色々な色に塗ることができる。前記導電性コーティングは、塗布又は電気めっき方法で前記ベース層１２Ａの頂側或いは底側の設置表面に設けられ、接着剤層１４によりベース層に接着された導電性ペーストコーティングであり得る。図５に示すように、本実施例の機能性コーティング１６は、ガラスビーズ１６１から成る反射層を例にしている。前記２つの機能性コーティング１６は、機能が同じコーティングであり得、例えば均しく発光層又は均しく反射層であり、機能が異なるコーティングもあり得、例えば一方の機能性コーティングは発光層で、他方の機能性コーティングが反射層である。

図１の弾性糸１０Ａは、図２に示す弾性を有するフィルム材３０Ａを切断して作製され、前記フィルム材３０Ａが熱可塑性エラストマーで製造された薄膜（以下、「熱可塑性弾性フィルム材」又は「弾性フィルム材」という。）で、弾性を有するフィルム状のベース層３２Ａと、前記フィルム状のベース層３０Ａの少なくとも１つの設置表面に設けられた少なくとも１つの接着剤層３４と、少なくとも１つのフィルム状のコーティング３６とを備え、前記フィルム状のコーティング３６がフィルム状の機能層である。前記熱可塑性弾性フィルム材３０Ａは、２つのフィルム状の機能層３６を有し、２つの接着剤層３４で前記フィルム状のベース層３２Ａの頂側及び底側の設置表面に接着される。前記フィルム状のベース層３２Ａの材質は、前記糸１０Ａのベース層１２Ａの材質と同じで、熱可塑性エラストマー材料である。各前記接着剤層３４の材質は、前記接着剤層１４と同じで、熱可塑性エラストマー材質の接着剤である。各前記フィルム状の機能層３６の材質又は成分は、前記機能性コーティング１６と同じで、反射コーティング、発光コーティング、金属色を有するコーティング又は導電性を有するコーティングであり得る。

前記弾性フィルム材３０Ａは、図６に示す切断方法で切断され、複数の弾性糸１０Ａとして作製される。弾性フィルム材３０Ａは、ローラー３７によって搬送され、更に少なくとも１列のカッター３８で切断され、複数の弾性糸１０Ａとして作製される。図１及び図５に示すように、弾性糸１０Ａが切断により形成されるため、横断面が矩形を呈し、２つの側面が切断平面Ｐで、頂面及び底面が前記弾性フィルム材３０Ａの頂面及び底面である。図５に示す弾性糸１０Ａの２つの機能性コーティング１６は、いずれも反射層であり、ガラスビーズ１６１を有する。図１７は、前記弾性糸１０Ａの顕微鏡写真を示す。この好ましい実施例において、弾性フィルム材３０Ａの厚さＹは、０．２２ｍｍで、隣り合う２つのカッター３８間の距離（刃の先端部間の距離）が０．２５ｍｍであるため、切断で作製される前記弾性糸１０Ａの幅Ｗが０．２５ｍｍで、厚さＴが０．２２ｍｍである。切断機の物理的な制限によって制限され、隣り合う２つのカッター３８間の距離は、弾性フィルム材３０Ａの厚さより大きくなることで、切断できる。カッター間の距離が弾性フィルム材の厚さより小さい場合、弾性フィルム材がカッター間に圧迫され、弾性フィルム材とカッターとの間に非常に大きな圧力及び摩擦力が生じることで、弾性フィルム材がカッター内に詰まり、更にカッターの折損が生じ、切断できなくなる。したがって、切断で作製された弾性糸１０Ａの直径は、物理的に制限されている。

前記弾性糸１０Ａは、前記弾性フィルム材３０Ａから切り出して作製され、前記弾性フィルム材３０Ａが液体混合物で成形され、内部の分子鎖が乱雑で、環境に対する耐性が低く、紫外線、酸素、水分、湿気等の環境要因の影響に対抗できず、前記弾性糸１０Ａが紫外線に照射され、大気中、水中又は湿気の高い環境において、分子鎖が容易に分解、切れ、寿命も短い。

前記弾性糸１０Ａの分子鎖が乱雑であり、不規則に配列され、高分子鎖の結晶領域がほぼなく、初期弾性率が低く、破断伸度（ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ）が高く、２５０％～３００％に達することができ、すなわち、長さ１０ｃｍの前記弾性糸が３５ｃｍ（伸び率２５０％）又は４０ｃｍ（伸び率３００％）に伸ばされて破断する。図７は、前記弾性糸１０の応力－ひずみ曲線図であり、初期弾性率が低いため、力を受けて変形しやすい。

前記弾性糸の分子鎖が乱雑であるため、弾性回復率が非常低く、例えば長さ１０ｃｍの前記弾性糸１０Ａを１１ｃｍ（１０％伸び）に延伸すると、張力が解放された後、前記弾性糸１０Ａが１０．８ｃｍまでわずかに引っ込められただけで、元の長さ１０ｃｍに戻ることができない。延伸後に元の長さに戻れないため、弾性糸がドレープになり、織物に使用できない。

図８を参照すると、本発明は、機械的性質及び物性を向上させるため、上記弾性糸１０Ａに対して牽引（熱延伸）工程を施した。弾性糸１０Ａの融点以下の温度、例えば６０～１２０℃の温度で、ベース層１２Ａがゴム状態にある弾性糸１０Ａを牽引及び延伸し、前記弾性糸１０Ａを細径化させ、前記ベース層１２Ａの分子鎖と内部構造を再編成させ、例えば弾性糸１０を７５０デニール（ｄｅｎｉｅｒ）から５００～３００デニールまで細径化させるがこれに限定されず、細径化率が５０％～１５０％であった。牽引（熱延伸）を経た後、細径化された弾性糸２０Ａの完成品を得、優れた機械的性質及び物性を持ち、紡績工程に使用することができる。以下に本発明の好ましい実施例の熱延伸、細径化される弾性糸の製法を詳細に説明する。

弾性糸１０Ａは、図６の切断作業を経て切断して作製された後、先にロールＫに巻かれ、次に図８の牽引（熱延伸）工程を実施し、或いは弾性糸１０Ａに切断した後、巻き取りせずに、直接図８の牽引（熱延伸）作業を実施する。

本発明は、６０℃以上で、弾性糸の融点以下の温度で、切断で作製された弾性糸１０Ａに対し牽伸（熱延伸）Ｄ工程、熱成形Ｆ工程を実施し、その後延伸して細径化された弾性糸に対し冷却Ｃ工程を実施して、細径化された弾性糸２０を得る。図８の実施例は、複数組のローラーＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４で前記弾性糸１０Ａを牽引、延伸し、異なる回転数のローラーを介して弾性糸を延伸及び成形させる。以下に、本発明の熱延伸工程を説明する。

本発明は、先に弾性糸１０Ａを牽引（熱延伸）Ｄ（以下、「牽引又は延伸」という）し、更に熱延伸後の弾性糸に熱成形Ｆを実施し、次に弾性糸を冷却Ｃして構造を安定させると、細径化して弾性糸２０Ａの最終製品を完成させることができる。熱延伸Ｄは、１回以上の延伸工程内で完了でき、本実施例が２回の延伸Ｄ１、Ｄ２工程で弾性糸１０Ａを延伸した。前記第１組のローラーＲ１は、第１の回転数Ｓ１で弾性糸１０Ａを搬送し、前記第２組のローラーＲ２が第２の回転数Ｓ２で前記弾性糸１０Ａを牽引する。次に、前記第３組のローラーＲ３は、第３の回転数Ｓ３で前記弾性糸１０Ａを牽引し、前記第１組のローラーＲ１と第３組のローラーＲ３との間で前記弾性糸１０Ａを延伸し、熱延伸Ｄ工程の後、第３組のローラーＲ３と第４組のローラーＲ４との間で弾性糸に対し熱成形Ｆ工程を実施し、前記弾性糸をやや収縮させる。その後、冷却Ｃ工程を経て本発明の弾性糸２０Ａとして作製した。

上記製造工程を以下に説明し、ここでローラーの回転数Ｓ１～Ｓ４は一例であり、限定するものではない。前記第１組のローラーＲ１は、１０ｍ／ｍｉｎ（１分間当たり１０ｍ）の回転数Ｓ１で前記弾性糸１０Ａを搬送し、第２組のローラーＲ２が４０ｍ／ｍｉｎ（１分間当たり４０ｍ）の回転数Ｓ２で弾性糸を牽引し、第２組のローラーＲ２と第１組のローラーＲ１との間で前記弾性糸１０Ａに対し１回目の延伸Ｄ１を実施し、弾性糸１０Ａを３００％延伸（即ち、３００％伸ばす）する。第３組のローラーＲ３が４８ｍ／ｍｉｎの回転数Ｓ３で弾性糸を牽引し、第３組のローラーＲ３と第２組のローラーＲ２との間で前記弾性糸１０Ａに対し２回目の延伸Ｄ２を実施し、弾性糸をさらに２０％延伸する。本発明の熱延伸Ｄ工程は、弾性糸の長さを２００％～４５０％に伸ばした。

本実施例は、２回の延伸Ｄ１、Ｄ２工程で弾性糸１０Ａを延伸し、弾性糸の伸長をより安定させる。１回目の延伸Ｄ１は、より大きな延伸倍率で前記弾性糸を延伸し、１回目延伸Ｄ１を経た後、２回目の延伸Ｄ２がより小さな延伸倍率で弾性糸を延伸する。前記２回の延伸Ｄ１、Ｄ２を介して弾性糸１０Ａが細径化され、直径が細くなり、ベース層１２Ａが細径化されることを含めてデニール数も減少し、かつ延伸Ｄを経た後、弾性糸１０Ａのベース層１２Ａの高分子鎖が順方向（弾性糸の縦方向、すなわち延伸される方向に沿って）に並べられる。前記熱延伸Ｄ工程は、前記弾性糸１０Ａのデニール数を少なくとも半分に減少させ、例えば弾性糸１０Ａを３００％又は４００％（例えば長さ１０ｃｍの弾性糸を長さ４０ｃｍ或いは５０ｃｍに伸ばす）に延伸し、弾性糸を例えば８００デニールから３００デニール又は３００デニール以下に減少させ、デニール数が延伸前の０．３７５倍である。図１の弾性糸を例にすると、延伸される前の前記弾性糸１０Ａの断面積は、０．０５５ｍｍ２（幅Ｗ：０．２５ｍｍ×厚さＴ：０．２２ｍｍ）で、熱延伸Ｄを経た後、図９に示すように、弾性糸２０Ａの断面積が０．０２７５ｍｍ２になり、直径が細くなり、デニール数も大幅に減少した。

延伸Ｄ工程において、ヒーターで気体又は液体を媒体として弾性糸１０Ａに熱エネルギーを供給することで、弾性糸の各部位の分子鎖が活性状態で延伸させる。延伸して細径化した後、図１０に示すように、前記弾性糸２０のベース層２２Ａに多数の高分子鎖の結晶領域２３及び順方向に配列された高分子鎖２４が得られ、少量の不規則に配列された高分子鎖２６のみが残り、弾性糸の物性が向上され、順方向の高分子鎖２４が弾性糸の縦方向に沿って配列される。本実施例は、１回目の延伸Ｄ１時、流体槽４０で液体を格納し、６０～１００℃の温度Ｈ１の液体（例えば熱湯）で弾性糸を加熱し、２回目の延伸Ｄ２時、ヒーター４４で１００～１２０℃の温度Ｈ２の熱風を提供して弾性糸を加熱する。熱湯の熱交換速度が速いため、１回目の延伸Ｄ時、迅速かつ均一に弾性糸１０を熱延伸の温度まで加熱でき、２回目の延伸Ｄ２時、ヒーター４４がより高い温度Ｈ２を提供して弾性糸を継続的に加熱する。

本実施例は、１回目の延伸Ｄ１時熱湯で弾性糸を加熱するため、於前記流体槽４０と第２組のローラーＲ２との間に排風機４２或いは送風機を設け、弾性糸が前記流体槽４０から離れた後、弾性糸の水蒸気を吸引又は吹き飛ばして、危険因子を除去する。

前記弾性糸１０Ａが延伸された後、内部応力が除去され、次に第３組のローラーＲ３と第４組のローラーＲ４との間で前記熱成形Ｆ工程を実施して、弾性糸１０Ａのベース層２２Ａを延伸後の状態に成形させ、ベース層の内部構造を前記高分子鎖の結晶領域２３及び順方向に配列される分子鎖２４を維持させ、熱成形Ｆ工程において、加熱装置、例えばヒーター４６で、温度Ｈ３を提供して弾性糸１０Ａを加熱し、弾性糸に前記温度Ｈ３内で熱延伸後の状態及び内部構造を記憶及び成形させる。前記熱成形Ｆの温度Ｈ３は、熱延伸Ｄ工程の温度よりも高いが、弾性糸の融点、例えば８０～１４０℃で、好ましくは１００～１４０℃を超えない。前記第４組のローラーＲ４の第４の回転数Ｓ４は、第３組のローラーＲ３の第３の回転数Ｓ３を超えることなく、回転数Ｓ３と同じかやや小さくため、熱成形Ｆ工程内で弾性糸を延伸しない。本実施例における前記第４の回転数Ｓ４は、４６ｍ／ｍｉｎ（１分間当たり４６ｍ）であり、第３の回転数Ｓ３よりやや小さいため、熱成形Ｆ段階において、弾性糸が少し収縮でき、作製された弾性糸は使用時熱に対してより安定している。熱成形を経た後、前記弾性糸の熱安定性が向上され、弾性糸が受熱後も過大な収縮を起こさず、弾性糸の後工程の加工（例えば縫製糸、刺繍糸等）受熱の収縮率も安定させた。

さらに、延伸後の弾性糸に静電気が起きるのを防止するため、延伸Ｄ工程中（例えば第２組のローラーＲ２と第３組のローラーＲ３との間）、又は成形Ｆ段階内に静電気除去装置を設けることで、弾性糸の静電気を除去できた。

熱成形Ｆの成形段階を経た後、弾性糸に冷却Ｃ工程を施して、本発明の弾性糸２０Ａを作製する。その後、弾性糸２０ＡをロールＵに巻き取ることで、使用のために備える。本実施例は、空冷で弾性糸を冷却し、例えば空調室の温度（例えば１８～２８℃）で弾性糸を冷却する。これらローラーＲ１～Ｒ４は、前記弾性糸を連続的に牽引し、熱延伸、熱成形及び冷却等の製造工程を完了する。

図１の弾性糸１０Ａは、熱延伸、細径化を経た後製造図９に示す弾性糸２０Ａを作製し、断面構造において、前記弾性糸２０Ａのベース層２２Ａの頂側及び底側の設置表面は延伸後の伸長表面２２１を形成し、前記伸長表面２２１が延伸により形成された円弧／たわみを有する。前記ベース層２２Ａの頂側及び底側の伸長表面２２１は、２つの機能性コーティング１６を有し、図９に示すコーティング１６がガラスビーズ１６１を有する反射層であり、前記２つの反射層１６は２つの接着剤層１４でベース層２２Ａに接着される。延伸及び細径化を経た後、弾性糸２０の直径が細くなり、デニール数も減少し、かつ弾性糸２０の横断面が楕円形を呈し、もはや矩形ではなく、前記ベース層２２Ａの横断面も矩形を呈する。前記２つの機能性コーティング１６は、ベース層２２Ａと共に延伸され、伸長表面２２１の円弧／たわみに沿って前記ベース層に接着される。弾性糸２０Ａの別の互いに反対側にある一対の両側、すなわち切断で形成された両側Ｇの面は、弧状を呈する。

図１２及び図１３は、各々本発明の別の糸を示す断面概略図である。図１２の糸１０は、切断で作製されるが延伸や細径化されず、断面が矩形を呈する。図１３の糸２０は、図１２の糸１０が上記延伸Ｄ、熱成形Ｆ及び冷却Ｃ等の工程を経て作製され、前記糸２０の断面形状が楕円形を呈する。図１２及び図１３は、発光コーティング、金属色のコーティング或いは導電性コーティングなどの非反射機能のコーティング１６を示し、これらコーティングがフィルム状を呈し、発光粒子又はアルミニウム粉末或いは導電性ペーストの導電物質が前記コーティング内に存在する。

図９及び図１３に示すように、延伸及び細径化を経た後、糸２０の断面形状及びベース層２２の横断面形状は、いずれも楕円形を呈し、前記２つの機能性コーティング１６及び前記２つの接着剤層１４がより大きな比表面積に伸ばす。コーティング１６が発光又は反射コーティングの場合、延伸後の発光或いは反射の面積がより広い。

コーティング１６及び接着剤層１４は、ベース層２２と一緒に延伸され、細径化された糸２０の前記２つのコーティング１６及び前記２つの接着剤層１４が弧状を呈し、前記２つのコーティング１６が前記２つの接着剤層１４で前記ベース層２２の伸長表面２２１に接着され、コーティング１６及び接着剤層１４がベース層２２の伸長表面２２１の円弧／たわみに沿ってベース層に設けられるため、コーティング１６も円弧／たわみを有する。前記２つの接着剤層１４は、熱可塑性エラストマーの材質で製造されたため、前記糸１０が伸ばされる時、前記２つの接着剤層１４が前記ベース層２２と伴って伸ばすことができて破断せず、機能性コーティング１６、特に、ガラスビーズ１６１がベース層２２に接着するのを保持できることで脱落又は分離しないよう確保する。

図１８及び図１９は、未牽引（熱延伸）の弾性糸１０及び牽引（熱延伸）後の弾性糸２０の顕微鏡写真を示す。図１８は、弾性糸１０及び２０を上から見た角度から撮影したものであり、熱延伸、細径化された弾性糸２０のデニール数が未熱延伸の弾性糸１０の半分以下にまで減少し、直径が弾性糸１０の直径よりも細い。

図１９は、弾性糸１０と弾性糸２０の端面状態の微細構造を示し、弾性糸１０の横断面が矩形を呈し、延伸、細径化された弾性糸２０（ベース層とコーティングを含む）の横断面が楕円形を呈し、弾性糸２０の両側Ｇが弧状を呈する。図９及び図１３に示すように、牽引延伸後の糸２０（２０Ａ、２０Ｂ）の楕円形の横断面は、異なる長さの２つの軸方向を有し、図９及び図１３を基準とし、両側方向を横軸Ｘとし、上下方向を縦軸Ｚとし、横軸Ｘの長さが縦軸Ｚより長い。

本発明により作製される前記延伸及び細径化後の弾性糸２０Ａのベース層２２Ａの内部構造は、高分子鎖の結晶領域２３及び順方向の高分子鎖２４を生成し、少量の不規則な分子鎖２６のみを残す。本発明は、弾性糸１０Ａ内の不規則に配列された分子鎖を除去し、不規則に配列された分子鎖を前記結晶領域２３及び順方向の分子鎖２４に変換することで、弾性糸２０Ａの物性を向上し、これには弾性糸２０の強度及び初期弾性率を高めること、弾性回復率を向上させること、破断伸度を低減させること、及び環境に対する耐性を向上させること、紫外線の照射に耐えること、水蒸気、空気の影響に耐えることで分解しないこと、長寿命を含む。前記結晶領域２３及び順方向の分子鎖２４は、弾性糸２０が耐えられる張力を向上させ、強度を高めることができ、強度も１．３～２倍に増し、弾性糸２０Ａをより強くすることができる。図１１は、熱延伸及び熱成形を経て作製された弾性糸２０Ａの応力－ひずみ曲線図であり、初期弾性率が高く、破断伸度が低く、力を受けて変形しにくい。

前記順方向の分子鎖２４は、弾性糸２０Ａの弾性回復力を強化する。本発明により作製された弾性糸２０Ａは、１０％の引張試験に供され、例えば１１ｃｍに延伸された１０ｃｍの弾性糸２０Ａが１００％程度弾性的に回復することができ、すなわち１０ｃｍに戻ることができる。２０％延伸され、すなわち１０ｃｍから１２ｃｍに延伸され、弾性回復率も９７％以上に達し、すなわち弾性回復の長さが１０．０３ｃｍになる。したがって、弾性糸２０Ａが１０％延伸されると少なくとも９６％以上の弾性回復率を有し、２０％延伸されると少なくとも９５％以上の弾性回復率を有する。

不規則に配列された分子鎖が除去されるため、作製された弾性糸２０Ａの弾性を低減することができ、細径化前の弾性糸１０の３００％の破断伸度が、細径化後の弾性糸２０の１５０％の破断伸度に下がり、破断伸度が２倍（２００％）以内に限縮される。

（実施例２）
図３は、本発明の第２の好ましい実施例の切断で作製された糸１０Ｂであり、前記糸１０Ｂの伸縮弾性及び伸長性が低い。前記糸１０Ｂの横断面は、多層構造であり、ベース層１２Ｂと、少なくとも１つの接着剤層１４と、少なくとも１つの機能性コーティング１６とを備える。この好ましい実施例の糸１０Ｂは、２つの機能性コーティング１６を有し、各々２つの接着剤層１４で前記ベース層の頂側及び底側の設置底面に接着される。

前記ベース層１２Ｂは、ナイロン（Ｎｙｌｏｎ）、又はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート、Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などのポリエステル材料などの伸縮弾性及び伸長性が低い熱可塑性プラスチック材質で作製された。前記ベース層１２Ｂは、前記糸１０Ｂの本体である。

各前記接着剤層１４は、伸縮弾性を備え、熱可塑性エラストマー材質の接着剤であり、例えばＴＰＵホットメルト接着剤であるが、これに限定されない。

各前記機能性コーティング１６は、塗布方法で形成されたコーティングであり、特定の機能を備える。前記機能性コーティング１６は、発光層、反射層、金属色を有するコーティング、又は導電層であり得る。本実施例の機能性コーティング１６が第１の好ましい実施例と同じであるため、実施例１の説明を参考されたい。

図３の弾性糸１０Ｂは、図４に示す熱可塑性フィルム材３０Ｂを切断して作製され、前記フィルム材３０Ｂの伸縮弾性及び伸長性が低く、フィルム状のベース層３２Ｂと、前記フィルム状のベース層３０Ｂの少なくとも１つの設置表面に設けられた少なくとも１つの接着剤層３４と、少なくとも１つのフィルム状のコーティング３６とを備える。前記熱可塑性弾性フィルム材３０Ｂは、２つのフィルム状の機能層３６を有し、２つの接着剤層３４で前記フィルム状のベース層３２Ｂの頂側及び底側の設置表面に接着される。前記フィルム状のベース層３２Ｂの材質は、前記糸１０Ｂのベース層１２Ｂの材質と同じである。各前記接着剤層３４の材質は、前記接着剤層１４と同じである。各前記フィルム状の機能層３６の材質又は成分は、前記機能性コーティング１６と同じで、反射コーティング、発光コーティング、金属色を有するコーティング又は導電性を有するコーティングであり得る。

前記フィルム材３０Ｂもまた、図６に示す切断方法で複数の糸１０Ｂに切断して作製され、切断で作製された前記糸１０Ｂを図５及び図１２に示す。横断面が矩形を呈し、２つの側面が切断平面Ｐで、頂面及び底面が前記フィルム材３０Ｂの頂面及び底面であり、前記糸１０Ｂの顕微鏡写真も図１７～図１９に示す。この好ましい実施例のフィルム材３０Ｂの厚さＹは、０．２２ｍｍで、隣り合う２つのカッター３８間の距離（刃の先端部間の距離）が０．２５ｍｍであるため、切断で作製される前記弾性糸１０Ｂの幅Ｗが０．２５ｍｍで、厚さＴが０．２２ｍｍである。

前記糸１０Ｂは、同様に図８の牽伸（熱延伸）Ｄ工程、熱成形Ｆ工程、及び冷却Ｃ工程により細径化された糸２０Ｂを得たものを図９及び図１３に示す。前記糸２０は、１５０％又は３００％（例えば長さ１０ｃｍの糸を２５ｃｍ或いは４０ｃｍに伸ばす）に延伸され、糸の細径化程度が５０～１５０％の範囲である。図８の製造工程の詳細について、第１の好ましい実施例を参照されたい。前記糸２０Ｂの断面は、楕円形を呈し、異なる長さの２つの軸方向Ｘ及びＺを有し、かつ互いに反対側にある一対の両側、例えば図に示す左右両側Ｇは、弧状を呈し、前記糸２０Ｂの顕微鏡写真を図１８、図１９に示す。前記ベース層２２Ｂの断面も楕円形を呈する。延伸及び細径化された前記糸２０Ｂの直径が細くなり、ベース層２２Ｂが細径化されることを含めてデニール数も少なくとも半分に減少し、図８の製造工程を経た後、前記糸２０Ｂのベース層２２Ｂの内部構造も図１０に示されるように、多数の高分子鎖の結晶領域２３及び順方向に配列された高分子鎖２４を有し、少量の不規則に配列された分子鎖２６のみを残し、前記糸２０Ｂの物性を向上させるには、糸２０Ｂの強度及び初期弾性率を高めること、破断伸度を低減させること、及び環境に対する耐性を向上させること、紫外線の照射に耐えること、水蒸気、空気の影響に耐えることで分解しないこと、長寿命及び糸２０Ｂが耐えられる張力を向上させることで、強度を高めることを含み、強度が１．３～２倍に増すことができる。

細径化された糸２０Ｂの前記２つのコーティング１６及び前記２つの接着剤層１４が弧状を呈し、前記２つのコーティング１６が前記２つの接着剤層１４で伸長表面２２１に沿って前記ベース層２２Ｂに接着される。前記２つの接着剤層１４は、熱可塑性エラストマーの材質であるため、前記２つの接着剤層１４が前記ベース層２２Ｂと伴って伸ばすことができて破断せず、機能性コーティング１６、特に、ガラスビーズ１６１がベース層２２Ｂに接着するのを保持できることで脱落又は分離しないようにさせる。

（実施例３）
図１４を参照すると、本発明の第３の好ましい実施例の切断で作成されているが細径化されていない糸１０Ｃ（１０）を示す。前記糸は、ベース層１２Ｃと、前記ベース層の頂側又は／及び底側の設置表面に塗布或いは電気めっきされた１つ又は２つの機能性コーティング１６'とを備え、前記糸１０Ｃ（１０）の両側が切断平面Ｐである。前記糸１０Ｃ（１０）の微細構造は、図１７～図１９を参照されたい。前記ベース層１２Ｃは、第１の好ましい実施例に記載の弾性を有するベース層１２Ａ、又は第２の好ましい実施例に記載の低弾性、低伸長性のベース層１２Ｂであり得る。各前記コーティング１６'は、ポリウレタン樹脂などの高分子樹脂材質の基材を備え、前記基材内に発光粒子又はアルミニウム粉末、或いは導電性ペーストが混合され、かつ前記コーティング内に熱可塑性エラストマー材質の粘性材料（図示せず）が混合され、前記粘性材料は前記実施例の接着剤層１４の材質である。前記コーティング１６'は、塗布又は電気めっき方法でベース層１２Ｃの少なくとも１つの設置表面に設けられ、前記粘性材料で前記ベース層１２Ｃの設置表面に接着される。前記発光粒子又はアルミニウム粉末或いは導電性ペーストを介して、前記コーティングを発光コーティング或いは金属色のコーティング若しくは導電性コーティングにさせる。

前記糸１０Ｃは、図１５のフィルム材３０Ｃを図６に示す製法で切断して作製され、前記フィルム材３０Ｃがフィルム状のベース層３２Ｃと、前記フィルム状のベース層３２Ｃの頂側或いは／及び底側の表面に設けられた１つ又は２つのフィルム状のコーティング３６'とを備える。前記フィルム状のベース層３２Ｃは、実施例１の弾性を有する基材３２Ａ又は実施例２の低弾性、低伸長性のベース層３２Ｂであり得る。各前記フィルム状のコーティング３６'の構成及び成分は、前記機能性コーティング１６'と同じで、すなわち、前記フィルム状のコーティング３６'の基材に熱可塑性エラストマー材質の粘性材料が混合され、前記粘性材料でフィルム状のベース層３２Ｃに接着される。前記フィルム状のコーティング３６'は、発光コーティング、金属色を有するコーティング或いは導電性を有するコーティングであり得る。

図１６に示すように、前記糸１０Ｃは、図８に示す牽伸（熱延伸）Ｄ工程、熱成形Ｆ工程、及び冷却Ｃ工程で延伸や細径化された糸２０Ｃ（２０）として作製され、前記糸２０Ｃの物性は前記糸２０Ａ又は糸２０Ｂを参照されたい。前記糸２０Ｃ及び前記ベース層２２Ｃの断面は、楕円形を呈し、前記糸２０Ｃが異なる長さの２つの軸方向Ｘ及びＺを有し、両側Ｇが弧状を呈する。前記糸２０Ｃ（２０）の微細構造は、図１８、図１９を参照されたい。延伸及び細径化された前記糸２０Ｃの直径が細くなり、デニール数も大幅に減少し、かつ前記ベース層２２Ｃの内部構造も図１０に示すように、多数の高分子鎖の結晶領域２３及び順方向に配列された高分子鎖２４、及び少量の不規則に配列された高分子鎖２６を有し、前記糸２０Ｃの物性が向上され、不利な要因の影響を受けないため、分解がなく、寿命も長くなる。

前記２つのコーティング１６'は、伸長表面２２１の円弧／たわみに沿って熱可塑性エラストマーの粘性材料で前記ベース層２２Ｃの伸長表面２２１に接着され、コーティング１６'が円弧／たわみを有する。延伸過程で前記粘性材料が前記ベース層２２Ｃと伴って伸ばすことができて破断せず、機能性コーティング１６'がベース層２２Ｃに接着するのを保持できることで脱落又は分離しないようにさせる。

本発明は、外径０．０９～０．６ｍｍの範囲の糸、特に外径０．０９～０．３ｍｍの範囲の糸などの微細糸を作製できる。本発明により作製された糸２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ）の強度は、高く、破断伸度が低く、初期弾性率が高く、弾性回復率も高く、様々な優れた物性を有し、直接織物の主糸（表糸）及び直接縫製糸、刺繍糸或いはジャカード用糸として使用できる。前記糸２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ）は、直接使用することができ、別段紡糸で糸を包む必要がなく、糸２０が直接露出されるため、発光又は反射のコーティングが妨げられず、発光又は反射機能の完全性を保持する。

本発明により作製される糸の機能性コーティング（１６、１６'）は、より大きな比表面積を有し、糸の表面におけるコーティングの面積率が増加することからコーティングの機能をより向上させる。

ガラスビーズの反射層は、塗布方法のみでフィルム材１２及び糸１０の表面に形成されることができるため、表面にガラスビーズ１６１を有する糸を作製しようとする場合、塗布方法でのみガラスビーズコーティングをフィルム材３０（３０Ａ、３０Ｂ）に塗布し、次に切断方法で作製される。本発明の熱延伸の製法は、機能性コーティングの塗布方法でのみフィルム材の表面に形成されてから切断作業で作製される糸に特に適している。

本発明の糸は、熱可塑性フィルム材から切り出し、熱延伸や細径化を経て作製され、直径がより細く、切断方法よりも細い糸を作製することができ、肌触りもより良く、用途もより幅広くなる。

上記に開示された実施例は、本発明の特徴説明を目的のためのみであって、本発明を限定することを意図するものではなく、本発明のすべてのかかる均等な修正は、本発明の保護範囲と見なされるべきである。

１０（１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ） 糸
１２（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ） ベース層
１４ 接着剤層
１６、１６' 機能性コーティング
１６１ ガラスビーズ（反射素子）
２０（２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ） 糸
２２（２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ） ベース層
２２１ 伸長表面
２３ 結晶領域
２４ 順方向の高分子鎖
２６ 不規則に配列された高分子鎖
３０（３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ） フィルム材
３２（３２Ａ、３２Ｂ、３２Ｃ） フィルム状のベース層
３４ 接着剤層
３６、３６' フィルム状のコーティング
３７ ローラー
３８ カッター
４０ 流体槽
４２ 排風機
４４、４６ ヒーター
Ｃ 冷却
Ｄ 牽引（熱延伸）
Ｄ１ １回目の延伸
Ｄ２ ２回目の延伸
Ｆ 熱成形
Ｇ 側
Ｈ１～Ｈ３ 温度
Ｋ、Ｕ ロール
Ｐ 平面
Ｒ１～Ｒ４ 第１組～第４組のローラー
Ｓ１～Ｓ４ 第１の回転数～第４の回転数
Ｔ 厚さ
Ｗ 幅
Ｘ 横軸
Ｙ 高さ
Ｚ 縦軸

Claims (27)

1. フィルム材から切り出し作製、細径化される糸であって、前記糸は、フィルム材から切り出すことによって形成された微細糸であり、熱延伸・成形され、前記糸の横断面が楕円形を呈し、断面の構造は、
   断面が楕円形を呈し、互いに反対側にある一対の表面が２つの伸長表面を形成し、円弧を有するベース層と、
   塗布又は電気めっきの方法で前記ベース層の少なくとも１つの伸長表面に設けられ、熱可塑性エラストマーを有する粘性材料で前記ベース層の少なくとも１つの伸長表面に接着され、前記伸長表面に沿って前記ベース層に接着された少なくとも１つのコーティングと、
   を備える糸。
2. 前記粘性材料は、前記コーティングに混合される請求項１に記載の糸。
3. 熱可塑性エラストマーの材質であり、伸長性を有し、前記ベース層の少なくとも１つの前記伸長表面に設けられた少なくとも１つの接着剤層をさらに含み、前記少なくとも１つのコーティングが前記接着剤層で前記ベース層の少なくとも１つの前記伸長表面に接着される請求項１に記載の糸。
4. 前記ベース層の内部構造は、多数の高分子鎖の結晶領域及び順方向の高分子鎖を有する請求項１又は３のいずれか一項に記載の糸。
5. 前記糸の前記ベース層は、熱可塑性エラストマーの材質であるため、前記糸が弾性を有する糸に形成される請求項１又は３のいずれか一項に記載の糸。
6. 前記糸が１０％延伸されると弾性回復率は、少なくとも９６％である請求項５に記載の糸。
7. 前記糸の破断伸度は、１００％未満である請求項５に記載の糸。
8. 前記コーティングは、機能性コーティングであり、発光粒子を有する発光層又は金属色を有するコーティング或いは導電性を有するコーティングである請求項１又は２に記載の糸。
9. 前記コーティングは、機能性コーティングであり、微小反射素子を有する反射層又は発光粒子を有する発光層又は金属色を有するコーティング或いは導電性を有するコーティングである請求項３に記載の糸。
10. 前記糸の前記ベース層は、弾性の低い熱可塑性プラスチック材質であるため、前記糸が低弾性及び低伸長性の糸を形成させる請求項１～３のいずれか一項に記載の糸。
11. 前記ベース層の前記２つの伸長表面にそれぞれ接着された２つのコーティングを備える請求項１又は２に記載の糸。
12. ２つの接着剤層と、２つのコーティングとを備え、前記２つのコーティングは前記２つの接着剤層を介して前記ベース層の前記２つの伸長表面にそれぞれ接着される請求項３に記載の糸。
13. 前記ベース層は、熱可塑性ポリエチレン（ＴＰＯ）の弾性材料、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＯ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＥＵ）、又は熱可塑性ポリウレタンベース（ＴＰＵベース）エラストマーである請求項５に記載の糸。
14. 前記ベース層は、ナイロン（Ｎｙｌｏｎ）、ポリエステル材料、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である請求項１０に記載の糸。
15. フィルム材から切り出し作製、細径化される糸の製法であって、
    一、フィルム状のベース層と、少なくとも１つのフィルム状のコーティングとを有し、前記フィルム状のベース層は、熱可塑性プラスチック材質であり、前記少なくとも１つのフィルム状のコーティングが熱可塑性エラストマーを有する粘性材料で前記フィルム状のベース層の頂側又は底側の表面の少なくとも１つに接着されるフィルム材を調製する工程と、
    二、前記フィルム材を糸の断面が矩形を呈し、２つの側面が切断平面である数本の微細糸に切断する工程と、
    三、前記糸に熱延伸を施し、少なくとも１回の延伸で前記糸を延伸することで、前記糸を受熱により伸長及び細径化させる熱延伸工程と、
    四、熱延伸された前記糸に熱成形を施し、前記糸を安定させる熱成形工程と、
    五、前記糸の完成品を作製するため、前記糸を冷却する工程と、を含み、
    前記延伸及び細径化された糸の横断面は、楕円形を呈する製法。
16. 前記粘性材料は、前記フィルム状のコーティングに混合される請求項１５に記載の製法。
17. 前記フィルム材は、熱可塑性エラストマーの材質である少なくとも１つの接着剤層をさらに備え、前記少なくとも１つのフィルム状のコーティングが前記少なくとも１つの接着剤層で前記フィルム状のベース層の頂側又は底側の表面の少なくとも１つに接着される請求項１５に記載の製法。
18. 前記工程三の熱延伸工程において前記糸に１回目の延伸及び２回目の延伸を含む少なくとも２回の延伸を施し、前記２回目の延伸の延伸倍率は、前記１回目の延伸の延伸倍率よりも小さい請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
19. 前記工程三の熱延伸工程において、気体または液体の流体で前記糸を加熱する請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
20. 前記熱延伸工程において、液体の流体で前記糸を加熱し、糸が前記加熱用の液体流体を離れた後、送風機又は排風機で前記糸上の流体を除去する請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
21. 前記糸は、いくつかのローラーによって牽引されて熱延伸、熱成形及び冷却の工程を実施する請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
22. 前記糸が延伸された後の細径化程度が５０～１５０％の範囲であり、かつ前記糸の内部に高分子鎖の結晶領域及び順方向の高分子鎖を有する請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
23. 前記工程三の熱延伸の温度は、６０～１２０℃の範囲であり、前記熱成形の温度が前記熱延伸の温度より高いが前記弾性糸の融点より低い請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
24. 前記フィルム状のベース層は、熱可塑性エラストマーの材質であるため、前記フィルム材に弾性を持たせる請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
25. 前記フィルム状のベース層は、弾性の低い熱可塑性プラスチック材質であるため、前記フィルム材が低弾性及び低伸長性のフィルム材になる請求項１５又は１６或いは１７に記載の製法。
26. 前記フィルム状のコーティングは、機能性コーティングであり、発光粒子を有する発光層又は金属色を有するコーティング或いは導電性を有するコーティングである請求項１５又は１６或いは１７又は２４或いは２５に記載の製法。
27. 前記フィルム状のコーティングは、機能性コーティングであり、微小反射素子を有する反射層又は発光粒子を有する発光層又は金属色を有するコーティング或いは導電性を有するコーティングである請求項１７又は２４或いは２５に記載の製法。

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