JP2021094727A - クリーニング装置及び画像形成装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】記録媒体を炭化することで生じる炭粉等により装置や印刷物が汚れることを防止できるクリーニング装置を提供することを目的とする。【解決手段】記録媒体にレーザーを照射し、前記記録媒体の少なくとも一部を炭化させて画像を形成する画像形成装置に用いられるクリーニング装置であって、前記レーザーが照射された前記記録媒体の表面をローラ部材２０によりクリーニングする。また、画像形成装置が記録媒体を担持する担持部材を有する場合、クリーニング装置は担持部材をクリーニングするようにしてもよい。【選択図】図１

Description

本発明は、クリーニング装置及び画像形成装置に関する。
画像形成装置として、トナーやインクを使用せずに、記録媒体に印字を行うトナーレスプリンターが知られている。従来のトナーレスプリンターでは、感熱紙など、紙が普通紙ではなく特殊処理された紙を使わなければならなかった。
これに対して、特許文献１ではレーザーにより紙の一部を炭化し、変色させて印字することが提案されており、特許文献１によれば特別な感熱紙ではなく、普通紙に対しても印字できるとしている。
しかしながら、今までのトナーレスプリンターでは、用紙を炭化することで生じる炭粉等により、装置や印刷物が汚れてしまうという問題があった。このため、印刷物に炭粉等が付着して画像品質が劣化する、装置が汚れることによりレーザーの照射効率が低下する、また装置が汚れることによりオペレータの手が汚れるという問題があった。
そこで本発明は、記録媒体を炭化することで生じる炭粉等により装置や印刷物が汚れることを防止できるクリーニング装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は、記録媒体にレーザーを照射し、前記記録媒体の少なくとも一部を炭化させて画像を形成する画像形成装置に用いられるクリーニング装置であって、前記レーザーが照射された前記記録媒体の表面をローラ部材によりクリーニングすることを特徴とする。
本発明によれば、記録媒体を炭化することで生じる炭粉等により装置や印刷物が汚れることを防止できる。
本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の一例を示す断面概略図である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図（Ａ）及び（Ｂ）である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図（Ａ）及び（Ｂ）である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図（Ａ）及び（Ｂ）である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図（Ａ）及び（Ｂ）である。 本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の例を示す断面概略図である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図（Ａ）及び（Ｂ）である。 本発明に係るクリーニング装置の他の例を示す断面概略図である。
以下、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
（第１の実施形態）
本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の一実施形態について説明する。
本実施形態について図１を用いて説明する。図１は、クリーニング装置を備えた画像形成装置の断面概略図である。
本実施形態のクリーニング装置は、記録媒体にレーザーを照射し、記録媒体の少なくとも一部を炭化させて画像を形成する画像形成装置に用いられるクリーニング装置であって、レーザーが照射された記録媒体の表面をローラ部材によりクリーニングする。
本実施形態の画像形成装置は、本実施形態のクリーニング装置と、記録媒体にレーザーを照射し、記録媒体の少なくとも一部を炭化させる照射手段と、照射手段を制御する制御手段と、を少なくとも有する。その他、記録媒体を給紙、搬送、排紙する手段等を有していてもよい。
以下、本実施形態における画像を形成する処理の一例を説明する。
給紙トレイ１から給紙ローラ２（ピックアップローラとも称する）により用紙８がピックアップされると、搬送ローラ１４、１５、３により用紙８がレーザー照射領域まで搬送される。搬送ローラ１４、１５、３は、２個で１対のローラで構成されており、配置する箇所や搬送ローラの組の数などは適宜変更することができる。図中の矢印は、用紙８の搬送方向を示す。
用紙８（記録媒体）としては、適宜変更することができ、例えば、普通紙、段ボール、ボール紙、あるいは光沢紙や凹凸紙などの特殊紙、表面にコーティングを施した紙などが挙げられる。表面にレーザー光を照射して炭化するセルロースや、その他、表層に炭素原子が含まれる成分が存在している記録媒体を用いることができる。
前記制御手段は、コントロールユニットとも称し、レーザーのパワーの調整やスイッチのオン、オフ等の制御を行う。レーザーのパワーの調整やスイッチのオン、オフ等の制御を行うことにより、記録媒体の炭化のレベルをコントロールすることができる。
照射手段は、例えば、レーザーダイオード４、モータドライバ５、ポリゴンミラー６、レンズ７を有する。
レーザーダイオード４から照射されたレーザービームは、図示しないミラーによって光路を設定され、ポリゴンミラー６に入射する。
レーザーとしては、近赤外領域の赤外線を用いることができる。
コントロールユニット４１は、モータドライバ５を制御し、ポリゴンミラー６を回転させる。ポリゴンミラー６を回転させることにより、照射箇所の制御やプリントスピードの調整等を行うことができる。なお、図示されるコントロールユニット４１は、模式的に示すものであり、構成は特に制限されるものではなく、適宜変更することができる。
ポリゴンミラー６としては、適宜変更可能であり、本実施形態では６角形ミラーとしている。また、ポリゴンミラー６の設置個所や大きさ等は適宜変更することが可能である。
ポリゴンミラー６を通過したレーザーは、必要に応じてレンズ７を通過する。レンズ７によりレーザーを集束させることができ、またレーザーが照射される箇所を調整することができる。
コントロールユニット４１は、パソコンやスマートフォンなど、印刷指示を行うデバイスからの印刷要求により、要求されたテキストやイメージをプリントするための画像データを作成する。次いで、画像処理を行うことによりドットデータを作成する。
コントロールユニット４１は、用紙８の搬送状況やドットデータに基づいて、レーザーダイオード４にオンオフ信号を送信する。これにより、レーザー照射位置まで搬送された用紙８に対してレーザーの照射を行い、用紙８を選択的に炭化し、画像１６を形成する。画像１６が形成された用紙８は、搬送ローラ９、１０によって排紙トレイ１１まで搬送される。なお、図示される画像１６は模式的に示したものであり、画像１６の厚みは問わない。
このような画像形成方法において、用紙８における炭化された箇所（炭化部）では、炭粉や、炭酸カルシウムなどの填料に炭粉が付着したものなどが紙表面から脱離しやすい。脱離のしやすさは、記録媒体の種類によっても異なるが、炭粉などの脱離したものが非印字箇所（炭化部ではないところ）に付着すると汚れになってしまう。
以下その不具合について詳細を説明する。紙は主にセルロースと、填料と呼ばれる無機物の添加剤を含む。填料は炭酸カルシウムを多く含むことが多く、炭酸マグネシウムなども含むことがある。またそれ以外のコーティング剤やサイズ剤も含んでいる。
レーザー照射による炭化は、主に紙の主成分であるセルロースの炭化が挙げられる。セルロースにレーザーが照射されると照射された箇所が高温になり、その温度が閾値を超えると炭化する。その際、無機物、その多くは炭酸カルシウムであるが、これが多く含まれる紙の場合、無機物は炭化しないため、炭化せず白く残ることがある。
積極的に白色化や脱色化を行っていない段ボールなどの茶色の色付きの紙は、無機填料を多く含まないため、均一に炭化されやすい。
一方、紙に関しては、製造方法によって紙表面の凹凸が大きい粗面紙（平滑度が低い紙）や凹凸の少ない紙など、色々な種類の紙がある。紙表面の凹凸が小さい場合、熱の影響を均一に受けるために均一に炭化するが、凹凸の大きい粗面紙の場合、不均一に炭化し、紙に密着しない、離脱しやすい炭粉が発生する。
これらのことから、例えば段ボールは填料が少なく、さらに表面凹凸が少ないため、均一に炭化されやれやすく、離脱する炭粉は発生しにくい。一方、平滑度が低く、かつ白色度が高い紙は、不均一に炭化され離脱する炭粉が発生しやすいのと同時に、セルロースに担持された炭酸カルシウム粉が炭化部から離脱することがある。これらの炭粉や、炭粉を付着させた炭酸カルシウム粉が離脱すると、紙を汚すことがある。また、炭粉等が紙から落下、飛散した場合、装置内部が汚れてしまう。
これに対して、画像形成後の記録媒体をクリーニングすることが好ましく、本実施形態では、レーザーが照射された記録媒体の表面をクリーニングするクリーニング装置２０を用いている。
本実施形態において、クリーニング装置２０は、搬送ローラ９と搬送ローラ１０との間に設けられている。レーザーが照射された記録媒体は、クリーニング装置２０を通過して排紙トレイ１１に搬送される。クリーニング装置２０の配置場所は、適宜変更することが可能であり、レーザー照射後であればよい。
本実施形態のクリーニング装置２０の一例を図２（Ａ）に示す。本実施形態のクリーニング装置２０は、ブラシローラ２１と、用紙８を介してブラシローラ２１と対向する対向ローラ２２とを有している。
ブラシローラ２１と対向ローラ２２は、回転してもよく、本実施形態では、用紙８の進行方向に対して連れ回るようにしている。例えば、モータドライバやモータを用いて、ブラシローラ２１と対向ローラ２２を駆動させ、回転するようにしてもよい。
ブラシローラ２１のブラシ繊維が、用紙８から脱離した炭粉等と接触することにより、炭粉がブラシ繊維に吸着する。これにより、用紙８のクリーニングを行うことができる。ブラシローラ２１を用いる場合、ブラシ繊維が用紙８に接触することで用紙８との接触面積を大きくすることができ、炭粉等をより除去することができる。
なお、汚れの要因となるものとして、炭粉以外にも、炭酸カルシウムなどの填料に炭粉が付着したものなどが挙げられるが、代表して炭粉を用いて説明する。
ブラシ繊維としては、ナイロン、アクリル、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などが使用できる。吸着した炭粉が用紙８に戻るのを防止するため、表面凹凸が少ない繊維よりも、表面凹凸が多い繊維を選択する方が好ましく、八葉断面糸、撚糸、表面を粗面化した繊維がより好ましい。
ブラシローラ２１としては、ＳＵＳの金属棒の表面に、繊維を植毛した基布を巻きつけたものを用いてもよく、金属棒に接着剤を塗布し、繊維を静電植毛したものを用いてもよい。
ブラシローラ２１の材質、形状、大きさ等は適宜変更することができる。特に制限されるものではないが、毛足長さは３〜５ｍｍ、繊維太さは２〜４ｄ（デニール）、植毛密度は５〜１０万本／ｉｎｃｈ２であることが好ましい。本実施形態では、例えば、アクリル繊維を用い、毛足の長さ４ｍｍ、繊維太さ２ｄ、植毛密度５万本／ｉｎｃｈ２のブラシローラを用いる。
ブラシローラ２１の用紙８への食い込み量としては、適宜変更することが可能であるが、０．１〜０．５ｍｍが好ましい。用紙８の種類やブラシローラの種類等によっても異なるが、この範囲であると、用紙８への食い込み量が適切な値となり、炭化部から炭粉が脱離する量を抑えることができる。
上述のように、本実施形態のクリーニング装置及び画像形成装置によれば、記録媒体を炭化することで生じる炭粉等により装置や印刷物が汚れることを防止できる。また、炭化部から脱離する炭粉等が他の記録媒体や装置内に移転、付着、飛散することを抑制でき、またオペレータの手を汚すことを抑制できる。また、炭粉等が他の記録媒体を汚して画像品質が劣化することを抑制できる。
次に、本実施形態のクリーニング装置２０の好ましい例を図２（Ｂ）に示す。本例のクリーニング装置２０は、ブラシローラ２１に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本例における脱離部材は、板形状のフリッカーバー２３としており、フリッカーバー２３はブラシローラ２１に食い込み量をもって接触している。
本例によれば、ブラシローラ２１がフリッカーバー２３に接触することにより、ブラシ繊維から炭粉を払い落とすことができ、ブラシが汚れたままにならないようにすることができる。
また、本例では、ブラシローラ２１を囲うように、カバー部材２４を設けており、これにより、ブラシ繊維から炭粉を脱離する際に、装置や印刷物を汚さないようにすることができる。また、カバー部材を設けることにより、ブラシローラ２１により除去された炭粉等が落下、飛散することを抑制でき、炭粉等が再び用紙８に付着することを抑制することができる。
フリッカーバー２３の材料としては、適宜変更することができ、例えばＳＵＳ、ナイロン樹脂、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂などが挙げられる。
また、ブラシローラ２１及び対向ローラ２２の構成を適宜調整することにより、クリーニング装置２０に記録媒体を搬送する機能を持たせてもよい。この場合、例えば搬送ローラ９、１０等の部材を省略することができ、装置の小型化につながる。
（第２の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図３を用いて説明する。図３は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図２と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第１の実施形態と同様に、記録媒体の表面をクリーニングするものである。
図３（Ａ）に示されるように、本実施形態のクリーニング装置２０は、スポンジローラ２６と、用紙８を介してスポンジローラ２６に対向する対向ローラ２２を有している。スポンジローラ２６を用いる場合、ソリッドローラに比べて記録媒体に対する接触圧が高くなることを防止できる。これにより、記録媒体上の炭化部の表面に衝撃を与えることを抑制し、用紙８から炭粉等が脱落しにくくなり、印字品質の劣化を防止できる。
本実施形態において、スポンジローラ２６と対向ローラ２２は回転可能に設けられており、例えば、駆動モータを用いて連れ回るようにし、用紙８の進行方向と同じ方向に等速で回転するようにしている。図中の矢印はローラの回転方向を示している。
スポンジローラ２６の幅は、適宜変更が可能であり、例えば、搬送する用紙８の最大幅とすることができる。また、スポンジローラ２６は、対向ローラ２２に対して所定の寸法（例えば約１ｍｍ）だけ食い込むように当接させてもよい。
スポンジローラ２６の材料としては、例えば、オレフィン系、ポリウレタン、フッ素系、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等を用いることができる。
画像形成後の記録媒体における炭化部とスポンジローラ２６が接触することにより、離脱しやすい炭粉、炭酸カルシウムの粉体、繊維状で離脱したものなどがスポンジローラのセル（穴）の表面に入り込み、用紙８の表面から除去される。
なお、スポンジローラ２６は、スナップリングとギヤを用いるようにしてもよく、この場合、スナップリングを外し、ギヤを外すと容易に抜き取れるようにすることが好ましい。これにより、長期間の使用で汚れたスポンジローラを定期的に清掃、交換等を行いやすくなり、メンテナンスがしやすくなる。
図３では、搬送ローラ９、１０の図示を省略しているが、本実施形態においては、搬送ローラ９、１０を省くことができる。スポンジローラ２６と対向ローラ２２の構成を適宜調整することにより、クリーニング装置２０に記録媒体を搬送する機能を持たせてもよい。この場合、例えば搬送ローラ９、１０等の部材を省略することができ、装置の小型化につながる。
次に、本実施形態のクリーニング装置２０の好ましい例を図３（Ｂ）に示す。本例のクリーニング装置２０は、スポンジローラ２６に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本例における脱離部材は、板形状のフリッカーバー２７としており、フリッカーバー２７はスポンジローラ２６に食い込み量をもって接触している。
本例によれば、スポンジローラ２６がフリッカーバー２７に接触することにより、スポンジローラ２６に付着した炭粉、炭酸カルシウム、繊維等を衝撃により弾き飛ばして清掃することができる。また、本例では、スポンジローラ２６を囲うように、カバー部材２４が設けられており、これにより、スポンジローラ２６から炭粉等を脱離する際に、装置内を汚さないようにすることができる。
フリッカーバー２７の材料としては、適宜変更することができ、例えばＳＵＳ、ナイロン樹脂、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂などが挙げられる。
（第３の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図４を用いて説明する。図４は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図２と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第１の実施形態等と同様に、記録媒体の表面をクリーニングするものである。
図４（Ａ）に示されるように、本実施形態のクリーニング装置２０は、スポンジローラ２６と、用紙８を介してスポンジローラ２６に対向する対向ローラ２２を有している。本実施形態のクリーニング装置２０は、さらに、スポンジローラ２６に付着した付着物を脱離する脱離部材を有しており、脱離部材は付着物を吸引する吸引部材２８である。吸引部材２８を用いることにより、スポンジローラ２６から炭粉等が飛び散ることを抑制でき、装置内の汚染を抑制できる。
吸引部材２８としては、適宜変更することが可能である。例えば、スポンジローラ２６の軸方向全域に対向する形状・大きさとしてもよい。また、スポンジローラ２６に限られず、ブラシローラ２１等に対して吸引するようにしてもよい。また、吸引動作を行うクリーニングモードを設けてもよく、画像形成後にクリーニングモードを行うようにしてもよい。
また、図４（Ｂ）に示されるように、スポンジローラ２６を囲うように、カバー部材２４を設けてもよい。これにより、スポンジローラ２６から炭粉等を脱離する際に、装置や印刷物の汚染を更に抑制することができる。
（第４の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図５を用いて説明する。図５は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図２と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第１の実施形態等と同様に、記録媒体をクリーニングするものである。
図５（Ａ）に示されるように、本実施形態のクリーニング装置２０は、ゴムローラ２９と、用紙８を介してゴムローラ２９に対向する対向ローラ２２を有している。
ゴムローラ２９としては、適宜変更することが可能であり、例えば芯金２９ａと弾性層２９ｂの構成とすることができる。
芯金２９ａとしては、例えば、鉄、ＳＵＳなどの導電性の金属材料等を用いることができる。
弾性層２９ｂとしては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。弾性層２９ｂの厚みとしては、特に制限されるものではなく、例えば３ｍｍとすることができる。
次に、本実施形態のクリーニング装置２０の好ましい例を図５（Ｂ）に示す。本例のクリーニング装置２０は、ゴムローラ２９に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本例における脱離部材は、板形状のフリッカーバー２７としており、ゴムローラ２９に接触している。
本例によれば、ゴムローラ２９がフリッカーバー２７に接触することにより、ゴムローラ２９に付着した炭粉、炭酸カルシウム、繊維等を衝撃により弾き飛ばして清掃することができる。また、本例では、ゴムローラ２９を囲うように、カバー部材２４が設けられており、これにより、ゴムローラ２９から炭粉等を脱離する際に、装置や印刷物を汚さないようにすることができる。
図５では、搬送ローラ９、１０の図示を省略しているが、本実施形態においては、搬送ローラ９、１０を省くことができる。ゴムローラ２９と対向ローラ２２の構成を適宜調整することにより、クリーニング装置２０に記録媒体を搬送する機能を持たせてもよい。この場合、例えば搬送ローラ９、１０を省略することができ、装置の小型化につながる。
ゴムローラ２９を用いる場合、記録媒体を搬送する機能が向上する。
（第５の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態の画像形成装置は、記録媒体にレーザーを照射し、記録媒体の少なくとも一部を炭化させる照射手段と、照射手段を制御する制御手段とを有する。更に、本実施形態の画像形成装置は、記録媒体におけるレーザーが照射される箇所を担持する担持部材と、記録媒体を介して担持部材と対向する対向部材とを有する。
本実施形態において、照射手段から照射されるレーザーは、前記担持部材を通過して記録媒体に照射され、前記担持部材は、レーザーの通過する箇所が透明である。また、本実施形態のクリーニング装置は、前記担持部材をクリーニングする。
本実施形態について図６を用いて説明する。図６は、本実施形態のクリーニング装置及び画像形成装置を説明するための図であり、図１と同様に、断面概略図を示す。本実施形態の画像形成装置の構成については、上記第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
本実施形態の画像形成装置は、記録媒体におけるレーザーが照射される箇所を担持する担持部材１２と、記録媒体を介して担持部材１２と対向する対向部材１３を有している。本実施形態の担持部材１２は、ガラスによって形成された中空の円筒形状の部材としており、円筒内部にモータドライバ５、ポリゴンミラー６、レンズ７を配置している。担持部材１２は、レーザーの通過する箇所が高い透過効率を有しており、すなわち、レーザーの通過する箇所が透明となっている。
本実施形態において、対向部材１３は弾性層を有するローラ部材としている。
なお、対向部材１３における弾性層としては、上記第４の実施形態の弾性層２９ｂと同様のものを用いることができる。
担持部材１２と対向部材１３は、例えば、駆動モータを用いて連れ回るようにし、用紙８の進行方向と同じ方向に回転するようにしている。担持部材１２と対向部材１３のうちの少なくとも一方が回転することにより、担持部材１２又は対向部材１３に、用紙８を搬送する機能を持たせることができる。そのため、上記第１の実施形態と比較すると、例えば搬送ローラ９を省略することができる。
担持部材１２により、用紙８に圧力をかけることができ、用紙８に圧力がかかることにより、炭化部に圧力がかかり、炭化部を用紙８に定着させる働きも得られる。
上述したように、用紙８の炭化部からは、細かい炭粉、炭化された紙繊維、炭酸カルシウム粉などが脱離する。担持部材１２と用紙８とが接触した後は、担持部材１２に炭粉等が付着する。担持部材１２に付着した炭粉等が、後に搬送される記録媒体の非炭化部に付着すると、画像の品質が低下してしまう。
これに対して、本実施形態では、担持部材１２における記録媒体と接触する箇所をクリーニングするクリーニング装置３０を用いている。本実施形態のクリーニング装置３０は、ゴムブレード３１とケース部材３２を有する。
ゴムブレード３１は、担持部材１２と接触し、担持部材１２の回転に伴い、担持部材１２に付着した炭粉等を掻き落とす。
ゴムブレード３１としては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。
ゴムブレード３１の幅は、適宜変更が可能であり、例えば、搬送する用紙８の最大幅とすることができる。
ケース部材３２は、本実施形態において必須ではないが、用いられていることが好ましい。ゴムブレード３１により掻き落とされた炭粉等が、ケース部材３２に捕捉され、装置や印刷物の汚染を防止することができる。
上述のように、本実施形態のクリーニング装置及び画像形成装置によれば、記録媒体を炭化することで生じる炭粉等により装置や印刷物が汚れることを防止できる。また、炭化部から脱離する炭粉等が他の記録媒体や装置内に移転、付着、飛散することを抑制でき、またオペレータの手を汚すことを抑制できる。また、炭粉等が他の記録媒体を汚して画像品質が劣化することを抑制できる。
（第６の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図７を用いて説明する。図７は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図６と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第５の実施形態と同様に、担持部材をクリーニングするものである。
本実施形態のクリーニング装置３０は、ゴムブレード３１とケース部材３２をしている点で上記第５の実施形態と同じであるが、ケース部材３２内に捕捉粒子３３を有する点で上記実施形態と異なる。
捕捉粒子３３は、ゴムブレードにより除去された炭粉等の除去物を捕捉する。
炭粉は細かく、また軽いため、一旦ゴムブレード３１で掻き取ってもケース部材３２内の気流で巻き上がり、再度、担持部材１２に付着しやすい。これに対して、捕捉粒子３３を用いることにより、掻き取られた炭粉等が再度、担持部材１２に付着することを防止でき、クリーニング性能を向上させることができる。
捕捉粒子３３としては、適宜変更が可能であるが、摩擦係数が高く、耐熱性が良いゴム材料が好ましい。ゴム材料であると、炭粉等を捕捉しやすくなる。
ゴム材料としては、例えばシリコーンゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、エピクロロヒドリンゴム等が挙げられる。
捕捉粒子３３の大きさとしては、特に制限されるものではないが、例えば直径３〜５ｍｍとすることが好ましい。この場合、十分な表面積を確保でき、炭粉等を捕捉しやすくなる。
（第７の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図８を用いて説明する。図８は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図７と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第５の実施形態等と同様に、担持部材をクリーニングするものである。
図８（Ａ）に示されるように、本実施形態のクリーニング装置３０は、ブラシローラ３４、ケース部材３２、フリッカーバー３５を有する。本実施形態におけるブラシローラ３４は、担持部材１２に接触しながら連れ回り方向に回転し、担持部材１２をクリーニングする。特に制限されるものではないが、ブラシローラ３４は、モータドライバやモータにより駆動されて回転する。
用紙８から脱離した炭粉等にブラシローラ３４のブラシ繊維が接触することによって、ブラシ繊維に炭粉等が吸着される。ブラシローラ３４を用いる場合、ブラシ繊維が担持部材１２に接触することで担持部材１２との接触面積を大きくすることができ、炭粉等をより除去することができる。
ブラシ繊維としては、ナイロン、アクリル、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などが使用できる。吸着した炭粉等が担持部材１２に戻るのを防止するため、表面凹凸が少ない繊維よりも、表面凹凸が多い繊維を選択する方が好ましく、八葉断面糸、撚糸、表面を粗面化した繊維がより好ましい。
ブラシローラ３４としては、ＳＵＳの金属棒の表面に、繊維を植毛した基布を巻きつけたものを用いてもよく、金属棒に接着剤を塗布し、繊維を静電植毛したものを用いてもよい。
ブラシローラ３４の材質、形状、大きさ等は適宜変更することができる。特に制限されるものではないが、毛足長さは３〜５ｍｍ、繊維太さは２〜４ｄ（デニール）、植毛密度は５〜１０万本／ｉｎｃｈ２であることが好ましい。本実施形態では、例えば、アクリル繊維を用い、毛足の長さ４ｍｍ、繊維太さ２ｄ、植毛密度５万本／ｉｎｃｈ２のブラシローラを用いた。
本実施形態のクリーニング装置３０は、ブラシローラ３４に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本実施形態における脱離部材は、板形状のフリッカーバー３５としており、フリッカーバー３５はブラシローラ３４に食い込み量をもって接触している。フリッカーバー３５を用いることにより、ブラシローラ３４が汚れたままにならないようにすることができ、クリーニング装置のクリーニング性能を向上させることができる。
次に、本実施形態のクリーニング装置３０の好ましい例を図８（Ｂ）に示す。本例のクリーニング装置３０は、ブラシローラ３４に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本例における脱離部材はゴムローラ３６としており、ゴムローラ３６はブラシローラ３４に接触している。
本例によれば、ブラシローラ３４からゴムローラ３６へ炭粉等を移行させやすく、ブラシが汚れたままにならないようにすることができ、ブラシローラ３４がより長寿命となる。
ゴムローラ３６の材料としては、適宜変更することができ、例えば上記第５の実施形態におけるゴムブレード３１と同様の材料を用いることができる。
（第８の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。
本実施形態について図９を用いて説明する。図９は、本実施形態のクリーニング装置を説明するための図であり、図６と同様に、断面概略図を示す。本実施形態のクリーニング装置は、上記第５の実施形態等と同様に、担持部材をクリーニングするものである。
本実施形態のクリーニング装置３０は、ゴムローラ３７、ケース部材３２、スクレーパ３８を有する。
本実施形態におけるゴムローラ３７は、担持部材１２に接触しながら連れ回り方向に回転し、担持部材１２をクリーニングする。特に制限されるものではないが、ゴムローラ３７は、モータドライバやモータにより駆動されて回転する。用紙８から脱離した炭粉等にゴムローラ３７が接触することによって、担持部材１２に付着した炭粉等が除去される。
本実施形態のクリーニング装置３０は、ゴムローラ３７に付着した付着物を脱離する脱離部材を有する。本実施形態における脱離部材は、板形状のスクレーパ３８としており、ゴムローラ３７の表面に付着した異物（付着物）を除去し、ゴムローラ３７の表面を清浄に保つことができる。
スクレーパ３８としては、適宜変更することが可能であるが、例えば金属を用いることができる。
ゴムローラ３７としては、特に制限されるものではないが、摩擦係数の低いゴムを用いることが好ましい。この場合、担持部材１２の回転の阻害要因になることを防止できる。
（その他の実施形態）
次に、本発明に係るクリーニング装置及び画像形成装置の他の実施形態について説明する。上記実施形態と同様の事項については説明を省略する。本実施形態のクリーニング装置は、上記第５の実施形態等と同様に、担持部材をクリーニングするものである。
上記実施形態では、担持部材１２をクリーニングする部材として、ブラシローラ３４、ゴムローラ３７を説明したが、これ以外にも、例えば、可撓性を有するウェブ（不織布）を用いて担持部材１２のクリーニングを行うことができる。
本実施形態のクリーニング装置は、例えば、可撓性を有するウェブと、ウェブの供給を行うウェブ供給手段と、ウェブの巻き取りを行う巻き取り手段と、ウェブを担持部材１２に押圧する押圧手段とを有する。
本実施形態では、例えば、クリーニングモードを設け、クリーニングモードにおいてクリーニングを行うようにしてもよい。このモードでは例えば以下の処理を行う。画像を形成した後、ウェブ供給手段からウェブを担持部材１２の接触位置に供給し、押圧手段によりウェブを担持部材１２に接触させ、ウェブ供給を停止する。レーザーの照射を行わない状態で、担持部材１２を回転させ、ウェブで担持部材の摺擦動作を行う。この後、担持部材１２の回転を停止し、ウェブの巻き取り動作を行い、クリーニングモードを終了する。
１ 給紙トレイ
２ 給紙ローラ
３、９、１０、１４、１５ 搬送ローラ
４ レーザーダイオード
５ モータドライバ
６ ポリゴンミラー
７ レンズ
８ 用紙
１２ 担持部材
１３ 対向部材
２０、３０ クリーニング装置
２１ ブラシローラ
２２ 対向ローラ
２３、２７ フリッカーバー
２４ カバー部材
２６ スポンジローラ
２８ 吸引部材
２９ ゴムローラ
３１ ゴムブレード
３２ ケース部材
３３ 捕捉粒子
３４ ブラシローラ
３５ フリッカーバー
３６、３７ ゴムローラ
３８ スクレーパ
４１ コントロールユニット
特表２０１６−５１８９８８号公報

Claims (11)

  1. 記録媒体にレーザーを照射し、前記記録媒体の少なくとも一部を炭化させて画像を形成する画像形成装置に用いられるクリーニング装置であって、
    前記レーザーが照射された前記記録媒体の表面をローラ部材によりクリーニングすることを特徴とするクリーニング装置。
  2. 前記ローラ部材は、ブラシローラ、スポンジローラ又はゴムローラであることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
  3. 前記ローラ部材に付着した付着物を脱離する脱離部材を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニング装置。
  4. 前記脱離部材は、板形状の部材、又は、前記付着物を吸引する吸引部材であることを特徴とする請求項３に記載のクリーニング装置。
  5. 前記ローラ部材は、前記記録媒体を搬送する機能を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のクリーニング装置。
  6. 記録媒体にレーザーを照射し、前記記録媒体の少なくとも一部を炭化させて画像を形成する画像形成装置に用いられるクリーニング装置であって、
    前記画像形成装置は、前記記録媒体における前記レーザーが照射される箇所を担持する担持部材と、前記記録媒体を介して前記担持部材と対向する対向部材と、を有し、
    前記レーザーは、前記担持部材を通過して前記記録媒体に照射され、
    前記担持部材は、前記レーザーの通過する箇所が透明であり、
    当該クリーニング装置は、前記担持部材をクリーニングすることを特徴とするクリーニング装置。
  7. ゴムブレード、ブラシローラ又はゴムローラにより前記担持部材をクリーニングすることを特徴とする請求項６に記載のクリーニング装置。
  8. 前記ブラシローラ又は前記ゴムローラに付着した付着物を脱離する脱離部材を有することを特徴とする請求項７に記載のクリーニング装置。
  9. 前記脱離部材は、板形状の部材又はローラ部材であることを特徴とする請求項８に記載のクリーニング装置。
  10. 前記ゴムブレードを用いてクリーニングを行い、前記ゴムブレードにより除去された除去物を捕捉する捕捉粒子を有することを特徴とする請求項７に記載のクリーニング装置。
  11. 請求項１〜１０のいずれかに記載のクリーニング装置を有する画像形成装置であって、
    前記記録媒体にレーザーを照射し、前記記録媒体の少なくとも一部を炭化させる照射手段と、前記照射手段を制御する制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
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