JP2015214059A - 板状樹脂積層体及び印刷装置並びに印刷法 - Google Patents

Abstract

【課題】板状樹脂積層体を版胴に巻きつけても、板状樹脂積層体のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑え、かつ印刷時にディスプレイ基板と版胴との印圧を均一にし、良好な表示品質の印刷物が得られる。【解決手段】印刷法により高精細パターンを形成するための板状樹脂積層体であって、少なくとも１種類の樹脂層により形成されるインキ付着層（００２）と、該インキ付着層を支持する基材（００５）と、を有する積層構造であって、基材の厚みが基材端部よりも中央部が厚いことを特徴とする板状樹脂積層体。【選択図】図１

Description

本発明は、板状樹脂積層体及び印刷装置並びに印刷法に関する。

近年、電子部材の薄膜軽量化やフレキシブル化を目標とした、有機機能性材料を用いた有機ＥＬ素子、有機太陽電池、有機機能層トランジスタなどの有機機能性素子の開発が盛んに行われている。これらの有機機能性素子は一般に数十から数千ｎｍ程度の膜厚を有する有機機能層を基板にパターン形成する必要がある。

有機機能性材料には低分子材料と高分子材料があり、一般に低分子材料は蒸着法等により薄膜形成し、このときに微細パターンのマスクを用いてパターニングするが、この方法によると基板が大型化するにつれパターニング精度が出にくくなるという問題がある。また、蒸着法では大型化した基板に対して膜厚が均一になるように層を形成するのが困難である。また、蒸着は高真空下で行われるため、大掛かりな装置が必要となる。

一方、有機機能性材料を溶媒に溶解もしくは分散させ塗工液（インキ）とし、これらをウェットプロセスにて薄膜形成する方法が試みられている。薄膜を形成するためのウェットプロセスとしては、スピンコート法、バーコート法、ディップコート法などがある。
特に高精細にパターニングするには、印刷法による薄膜形成が有効である（例えば、特許文献１、２、３参照）。具体的な印刷方式としてはオフセット印刷、グラビア印刷、グラビアオフセット印刷、凸版印刷法などが検討されている。

ところで、一般に電子部材の回路パターンは、数ミリメートル（ｍｍ）〜数ナノメートル（ｎｍ）の精細度である。
例えば、有機ＥＬディスプレイを例にとると、対角２インチ、３２０画素×２４０画素（ＱＶＧＡ）では一つの画素サイズは１２０μｍ、１画素あたりの画素幅は２０〜４０μｍ程度であり、各画素に各機能を有する有機機能性材料を積層することで得られる。このような画素幅に要求されるトータルピッチ精度やライン幅（画素幅）精度は、０．１μｍから５μｍ程度が必要である。これ以上だと、適切なパターン形状が得られなかったり、良好な素子特性が得られなかったりする。また各有機機能性材料の厚み（膜厚）はそれぞれ数ｎｍ〜数十ｎｍであり、この膜厚をディスプレイ内に均一に印刷し、積層させなければならない。各有機機能性材料が均一に印刷されていないと（膜厚のバラツキが大きいと）良好な素子特性が得られなかったりする。また、ディスプレイの面内で各有機機能性材料の膜厚バラツキが大きいと、有機ＥＬディスプレイを駆動させたときに膜厚が異なる箇所で発光特性が異なるので、ディスプレイの表示品質が低下するという問題（パネルムラ）が生じる。

良好な表示品質を得るためには、印刷装置の精度はもとより、印刷に使用する印刷版も重要となる。特に、版胴に印刷版を巻きつけて印刷を行う場合、印刷時に版胴と印刷版とがずれて印刷不具合が生じないように、版胴に印刷版を取り付ける際に印刷版を版胴へ密着させなければならない。

密着させるための方法としては、板状樹脂積層体からなる印刷版（以後、単に板状樹脂積層体と云う）の上下の一方を版胴に固定し、もう一方を版胴内に具備された調整機構の付いた冶具に挟み込み、板状樹脂積層体が版胴に密着するまで調整機構により版胴の円周方向に引っ張ることにより達成される。
しかしながら、引っ張りにより板状樹脂積層体はいくらか円周方向に延びる。さらに円
周方向に伸びることにより、板状樹脂積層体の幅方向は縮む。そのため上述したトータルピッチが版胴に取り付ける前の寸法と異なってしまい、上述した精度以内での印刷が困難になるといった問題が生じる。
引っ張りによって、板状樹脂積層体の寸法が変化する主な原因は、板状樹脂積層体を構成する支持材の材料に依存する。

一般的な板状樹脂積層体の基材には特許文献１に記載されているように、鋼、アルミニウム、銅、ニッケルなどの金属製基材や、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリカーボネートフィルムなどの熱可塑性樹脂製基材などがある。
これらの基材を用いた印刷版を版胴に密着させると円周方向に伸びが生じてしまい、上述した問題が生じる。
上述した問題を解決するための方法として、調整機構による引っ張りを弱くすることが考えられるが、そうすると印刷時に板状樹脂積層体と版胴とがずれて、適正な印刷が出来ない。このずれを解決する方法として、特許文献２、特許文献３などがある。

特許文献２では、版胴に粘着層を設け印刷版と密着させることで、また、特許文献３では、版胴の表面に複数の微小突起を形成し印刷版との摩擦抵抗で、印刷時の版の延びやずれにより精度の高い印刷が不可能となる課題を解決している。

さらに良好なディスプレイの表示品質を得るためには、版胴と基板とが印刷時に均一な圧力（印圧）で接していなければならない。
有機ＥＬディスプレイの基板は主にガラスやフィルム等が用いられ、その厚みは数十μｍ〜数ミリメートル（ｍｍ）ある。基板の幅（印刷方向に対して直角方向）は版胴の長さ（軸方向）よりも短いので、印刷時に版胴と基板をある印圧で接したときに、基板端部の方が、基板中央部よりも印圧は高くなり、印刷面に力の分布が生じ、膜厚が基板端部と中央部で異なってしまう。そのために、良好な表示品質が得られなくなる。

特開２０１３−１１４１３６号公報 特開２００３−２００５５４号公報 特開平１１−０９１０７２号公報

そこで、本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、板状樹脂積層体を版胴に巻きつけても、板状樹脂積層体のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑え、かつ印刷時にディスプレイ基板と版胴との印圧を均一にし、良好な表示品質の印刷物が得られることを課題とする。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであって、板状樹脂積層体のインキ付着層を支持するための基材の形状を適切に選ぶことにより、板状樹脂積層体を版胴に巻きつけても板状樹脂積層体のトータルピッチ、線幅の寸法の変化を印刷精度の許容値内に抑え、かつ印刷時の印圧を均一にすることにより良好な表示品質のディスプレイを得ることが可能となる。

本発明はこのような知見に基づいてなされたもので、上記課題を解決するための請求項1に記載の発明は、印刷法により高精細パターンを形成するための板状樹脂積層体であって、少なくとも１種類の樹脂層により形成されるインキ付着層と、該インキ付着層を支持する基材と、を有する積層構造であって、基材の厚みが基材端部よりも中央部が厚いことを特徴とする板状樹脂積層体である。

請求項２に記載の発明は、前記基材は、厚みは端部から中央部へ連続的に変化し、該基材の形状がクラウン形状であることを特徴とする請求項１に記載の板状樹脂積層体である。

請求項３に記載の発明は、前記基材は、該基材厚みの分布は印刷方向に対して直角方向であることを特徴とする請求項１または２に記載の板状樹脂積層体である。

請求項４に記載の発明は、インキ付着層が形成される該基材面が請求項１〜３のいずれかに記載される形状であることを特徴とする板状樹脂積層体である。

請求項５に記載の発明は、前記基板の中央部と端部の厚みの差が１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項６に記載の発明は、前記基板の中央部と端部の厚みの差が０．１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項７に記載の発明は、前記基板の中央部と端部の厚みの差が０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項８に記載の発明は、前記インキ付着層と前記基材との間に少なくとも耐油もしくは耐水性を有する耐溶剤層をさらに有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項９に記載の発明は、前記耐溶剤層と前記基材との間に、前記耐溶剤層を前記基材に固定するための接着層をさらに有することを特徴とする請求項８に記載の板状樹脂積層体である。

請求項１０に記載の発明は、板状樹脂積層体の厚みの差が端部と中央部で０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項１１に記載の発明は、前記基材は、インキ付着層が形成される基材面とは反対の面に、印刷方向と同じ向きに該基材端部にガイドを設けたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項１２に記載の発明は、前記基材は、インキ付着層が形成される基材面と同じ面に、印刷方向と同じ向きに該基材端部にガイドを設けたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに板状樹脂積層体である。

請求項１３に記載の発明は、前記基材の材料は少なくとも１種類の材料であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の板状樹脂積層体である。

請求項１４に記載の発明は、前記基材において、材料の少なくとも１つが金属であるこ
とを特徴とする請求項１３に記載の板状樹脂積層体である。

請求項１５に記載の発明は、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を固定するための固定冶具であって、その固定冶具の形状が円筒形状であり、円周方向に前記板状樹脂積層体を密着させる引っ張り機構を有する固定冶具と、請求項１１または１２に記載のガイドを固定する機構とを備えたことを特徴とする印刷装置である。

請求項１６に記載の発明は、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を固定するための固定冶具であって、その固定冶具の形状が平板上であり、固定冶具の対向する２辺のいずれかに前記板状樹脂積層体を密着させる引っ張り機構を有する固定冶具と、請求項１１または１２に記載のガイドを固定する機構とを備えたことを特徴とする印刷装置である。

請求項１７に記載の発明は、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を用いたことを特徴とする印刷法である。

請求項１８に記載の発明は、請求項１５記載の固定冶具に、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を取り付けて印刷することを特徴とする印刷法である。

請求項１９に記載の発明は、請求項１６記載の固定冶具に、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を取り付けて印刷することを特徴とする印刷法である。

本発明は、板状樹脂積層体を版胴に巻きつけても、板状樹脂積層体のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑え、かつ印刷時にディスプレイ基板と版胴との印圧を均一にし、良好な表示品質の印刷物が得られるという効果がある。

このため、本発明は、印刷精度の高い印刷が可能となるという効果がある。

板状樹脂積層体を説明する図面であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）斜視図におけるＡＡ’の断面図である。 板状樹脂積層体を版胴に巻き付けた概観図である。 図２のＢＢ’の断面図である。 板状感光性樹脂積層体の成型方法を示す図である。 板状樹脂積層体におけるインキ付着層の製版工程を示す図である。 印刷装置を示す図である。 クロムマスク上のテストパターンの形状と配置図である。

以下に、本発明の実施形態を凸版印刷法を用い、図面に基づいて説明する。なお本発明はこれに限定されるものではない。

本発明の実施の形態に係わる板状樹脂積層体は、印刷用凸版であって、その斜視図を図１（ａ）に、図１（ａ）の斜視図におけるＡＡ’の断面図を図１（ｂ）に示す。

本発明の実施の形態に係わる板状樹脂積層体は、図１（ａ）に示すように、樹脂層００８と基材００５から構成されている。

図１（ｂ）において、本発明の実施の形態に係わる板状樹脂積層体００１は、基材００５に接着層００４が形成され、接着層００４上には耐溶剤層００３が形成されている。さらに耐溶剤層００３上にインキ付着層００２が形成されている。このように、樹脂層００８は、接着層００４と耐溶剤層００３とインキ付着層００２とから構成されている。尚、後述の実施例から明らかなように、耐溶剤層００３は必ずしも必須ではないが、あるのが好ましい。

基材００５の材料は重要である。一般に用いられる基材００５の材料は、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリビニルアルコールなどの公知の合成樹脂、鉄や銅、アルミニウムといった公知の金属等が挙げられる。前述した一般的に用いられている金属基材や合成樹脂だと、版胴に巻きつけ、密着させるために板状樹脂積層体００１の端部を版胴の円周方向に引っ張ると、版胴の円周方向へ伸びてしまい、目標とする印刷精度を得ることが出来ない。また、合成樹脂を用いると、金属基材よりもさらに伸び量は大きくなり印刷精度を得ることが出来ないばかりか、密着も困難となり、印刷時において版胴と板状樹脂積層体００１がずれてしまい、印刷性も悪化してしまう。また、伸び量を小さくするための方法として、金属では、基材００５の厚みを厚くする等の方法が考えられるが、厚みを厚くすると、版胴へ巻きつける際に、巻きつけることが困難となる。合成樹脂の基材では、厚みを非常に厚くしなければならず、印刷が不可能となる。

板状樹脂積層体００１の基材００５は、金属材料と繊維状材料との積層構造であれば特に限定されない。ヤング率が１９０ｋＮ／ｍｍ^２以上であれば特に限定はされない。
例えば、金属材料では、鋼、ニッケル、ステンレス鋼、インコネル、タングステン、炭化珪素などが好ましい。
繊維状材料としては、炭素繊維材料、ガラス繊維材料、芳香族ポリアミド系樹脂からなる繊維材料が好ましい。
また、これら材料のうち少なくとも１種類を積層構造の一つに用い、基材００５を作製してもよい。
尚、後述の実施例から明らかなように、繊維状材料は必ずしも必須ではないが、あるのが好ましい。

耐溶剤層００３には前記樹脂中に０．１％〜３％の表面調整剤を添加することが望ましく、表面調整剤としては、代表的なアクリル系、ビニル系、シリコン系、フッ素系とあるが、本発明では使用した樹脂とのマッチングからシリコン系が良好な結果を示したが、これに限定されるものではない。

接着層００４には、前述した耐溶剤層００３と基材００５とを強固に接着出来ればなんでも良い。
可溶なポリエステルを多価イソシアネートで硬化させたポリエステルウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤などを用いるのがよい。その中でもポリエステルウレタン系接着剤は双方の接着に優れるために好ましく、ポリエステルウレタン系接着剤の中でも特にポリエステルとイソシアヌレート型多価イソシアネートからなる接着剤が特に好ましい。

インキ付着層００２は、インキを保持し、対象物に印刷できれば何でもよく、樹脂、金属等が主に用いられる。樹脂の一成分となるポリマーは、ニトリルゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴムなどのゴムの他に、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリビニルアルコールなどの合成樹脂やそれらの共重合体、セルロースなどの天然高分子などから一種類以上を選択することができるが、有機発光材料などといった塗工液を塗布する場合、有機溶剤に対する耐溶剤性の観点から、ポリアミドやフッ素系エラストマーやポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリ六フッ化ビニリデンやそれらの共重合体といった樹脂が好ましい。

また、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミド、三級窒素含有ポリアミド、アンモニウム塩型三級窒素原子含有ポリアミド、アミド結合を１つ以上有するアミド化合物と有機ジイソシアネート化合物の付加重合体、ポリビニルアルコール、ポリウレタン、酢酸セルロースコハク酸エステル、部分ケン化ポリ酢酸ビニル、カチオン型ピペラジン含有ポリアミドやこれらの誘導体といった水溶性溶剤に可溶なものを少なくとも一種類以上含有することによっても耐溶剤性を付与することができ、さらにはアルコールや水を用いた現像が可能となるため、これらの内から一つ以上を選択し、インキ付着層００２の材料に用いる樹脂の一成分となるポリマーとして用いることも望ましい。そのなかでも三級窒素原子含有ポリアミドおよびアンモニウム塩型三級窒素原子含有ポリアミドが好ましい。

本実施形態のインキ付着層００２へのパターニングに用いられる感光性樹脂層は、上記樹脂の他に架橋剤（エチレン性不飽和化合物ともいう）、光開始剤組成物、重合禁止剤を含んでいる。さらに他の添加剤、例えば熱重合防止剤、染料、顔料又は酸化防止剤を含んでも良い。
好適に用いられる架橋剤（エチレン性不飽和化合物）としては、ジペンタエリスリトール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、フタル酸、のエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡやビスフェノールＦのジグリシジルエーテルアクリル酸付加物、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートのような多価グリシジルエーテルと（メタ）アクリル酸の付加反応物、アジピン酸のような多価カルボン酸とグリシジル（メタ）アクリレートとの反応付加物、プロピレンジアミンのような多価アミンとグリシジル（メタ）アクリレートの付加反応物など、多価不飽和化合物などが挙げられるが、これらに限定されるものでなく、また、これらの化合物を２種類以上混合して使用することも出来る。

本実施形態のインキ付着層００２へのパターニングに用いられる感光性樹脂層で用いられる光開始剤組成物の例としては、ベンゾフェノン類、ベンゾイン類、アセトフェノン類、ベンジル類、ベンゾインアルキルエーテル類、ベンジルアルキルケタール類、アントラキノン類、チオキサントン類などが挙げられる。具体的には、ベンゾフェノン、クロロベンゾフェノン、ベンゾイン、アセトフェノン、ベンジル、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、ベンジルジエチルケタール、ベンジルジイソプロピルケタール、アントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−メチルアントラキノン、２−アリルアントラキノン、２−クロロアントラキノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントンなどが挙げられる。

本実施形態のインキ付着層００２へのパターニングに用いられる感光性樹脂層において、重合禁止剤は、インキ付着層００２のエッジを鋭角にするために用いる。この重合禁止剤としては、市販されているものも用いることができる。例えば、ベンゾフェノン類、ベンゾトリアゾール類、シアノアクリレート類が挙げられる。具体的には、ｐ−ベンゾキノン、オキシベンゾン、４−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メトキシ−ベンゾイルメタン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、４−ドデシロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、４−ベンジロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ベンゾフェノンジメトキシ、１，４−ビス（４−ベンゾイル−３−ヒドロキシフェノキシ）−ブタンなどが挙げられるが、その中でもベンゾフェノン類が好ましい。

基材００５の断面形状は、図１（ｂ）に示すように基材端部よりも基材中央部が厚い方が好ましい。例えば、基材の厚みが端部と中央部で差がない（基材の厚みが一定）と、印刷時において、版胴に板状樹脂積層体を巻き付け、ある印圧を印加して印刷物と接したときに僅かに撓み、版の中央部と端部とで、印圧が一定にならず端部のほうが印圧が高く、中央部が印圧が低くなる。そのために、膜厚が端部と中央部とで均一にならず、目標とする表示品質を得ることが出来ない。

基材の中央部を厚くすると、前述した印刷において、印圧が一定となり膜厚が均一となる。そのために、目標とする表示品質を得ることが出来る。
基材００５の端部から中央部への厚みの変化は、連続的に変化していることが好ましい。
不連続だと、不連続の箇所に前述した印圧が集中するので、目標とする表示品質が得られない。
前述に記載した厚みの連続的な変化の形状は、中央部と端部の厚みの間に極値が無く、端部が一番薄い最小値をとり、中央部が一番厚い最大値を取るような形状が好ましい。
また、その形状はクラウン形状であることが好ましい。

さらに、端部と中央部との厚みの差は、大きすぎても目標とする表示品質を得ることが出来ない。また小さすぎても、目標とする表示品質を得ることが出来ない。
厚みの差が大きすぎると、中央部の印圧が高くなり、端部と中央部で均一な膜厚が得られないためである。一方、厚みの差が小さすぎると目的とする効果が得られない。
基材００５の厚みの差は１．０ｍｍ以下が望ましい。この値よりも大きくなると、前述したように中央部の印圧が高くなり目標とする表示品質を得られないからである。
基材００５の厚みの差が０．１ｍｍ〜０．７ｍｍであるとさらに好ましい。
より好ましくは、基材００５の厚みの差が０．１ｍｍ以上〜０．３ｍｍである。目標とする表示品質を得ることが出来る。

図１の板状樹脂積層体００１の厚みのバラツキは０．１ｍｍ以下であることが好ましい。
０．１ｍｍよりも大きなバラツキだと印圧も一定ではなくなり、目標とする表示品質が得られない。

ここで、高精度の印刷を行う場合の板状樹脂積層体００９と、該板状樹脂積層体００９を版胴００６に巻き付けた概観図を図２に、その概観図におけるＢＢ’の断面図を図３に示す。
本発明の実施の形態に係わる板状樹脂積層体００９は、基材００５の樹脂層００８が形成されている面とは反対の面に、版胴００６に固定するためのガイド０１０が具備されて
いることを除いて、本発明の実施の形態に係わる板状樹脂積層体００１と同じものである。そして、版胴００６はガイド０１０を固定するための溝を備えている。

板状樹脂積層体００９は版胴００６の円周方向（印刷方向）に冶具０１１に挟み込み版胴００６に固定される。冶具０１１は版胴００６の円周方向に板状樹脂積層体００９を引っ張るための調整機構を備えている。板状樹脂積層体００９を冶具０１１により版胴００６の円周方向に引っ張ると、前述したように、板状樹脂積層体００９は版胴の長さ方向（引っ張った方向とは直角方向）に縮もうとする。しかし、ガイド０１０が版胴内の溝に入っているために、ある一定以上は縮むことが出来なくなり、前述したトータルピッチのずれも無く、さらに、印刷ずれのない印刷が可能となり、高精度印刷が達成できる。しかも、印圧が印刷面内で一定となるように、板状樹脂積層体００９の中央部が端部に比べて厚くなっているので、目標とする表示品質も達成できる。

ガイド０１０の大きさは、特に規定はないが、大きすぎると板状樹脂積層体００９が曲がりにくくなり、版胴００６との密着が困難になる。また小さすぎると板状樹脂積層体００９を引っ張ったときに版胴００６に設けられた溝から外れてしまい、高精度の印刷が出来ない。

ところで、本実施形態のインキ付着層００２へのパターニングは、ポジ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法、ネガ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法、射出成型、凸版印刷法、凹版印刷法、平版印刷法、孔版印刷法、レーザーアブレーション法等の種々のパターン成型法を用いることができるが、パターンの高精細さの観点から、感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法が望ましく、また、要求精度の凸版を形成可能なネガ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法が最も望ましい。

感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法をインキ付着層００２へのパターニング方法として適用する場合、基材００５、接着層００４、耐溶剤層００３、インキ付着層００２へのパターニングをする感光性樹脂層が順次積層されている板状感光性樹脂積層体から、印刷用凸版（板状樹脂積層体）００１の凸部パターン（インキ付着層）００２を形成することが最も望ましい。感光性樹脂層の成型方法は、射出成型法、突出成型法、ラミネート法、バーコート法、スリットコート法、カンマコート法などの公知の方法を用いることができる。

図４に本実施形態におけるインキ付着層００２へのパターニングをする板状感光性樹脂積層体の成型方法を示した。まず、図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、基材００５にバーコート法、スリットコート法、スプレーコート法、フレキソ印刷、グラビア印刷などのウェットコーティング法により接着層００４、表面調整剤が添加してある耐油または耐水性を有する耐溶剤層００３を順次形成し、積層体４０７とする。次に、図４（ｃ）に示すように、積層体４０７に感光性樹脂層４０６を射出成型法、突出成型法、ラミネート法、バーコート法、スリットコート法、カンマコート法などの公知の方法で成膜し、板状感光性樹脂積層体４０８を得る。次に、板状感光性樹脂積層体４０８に対し、フォトリソグラフィー法により凸部パターン（インキ付着層）００２を形成する場合において、本実施形態の板状樹脂積層体００１の一例として水現像タイプのネガ型の感光性樹脂を感光性樹脂積層４０６の材料に用いた場合を説明する。

図５に板状樹脂積層体００１におけるインキ付着層００２の製版工程の断面図を示した。
まず、図５（ａ）に示すように、板状感光性樹脂積層体４０８を用意する。
次に、図５（ｂ）に示すように、フォトマスク５０３を感光性樹脂積層４０６上に配置する。フォトマスク５０３は、透光性を有するガラス５０４上に例えばクロム薄膜からな
るパターンを形成して構成されており、クロム薄膜が形成された遮光部５０１とクロム薄膜が形成されずガラス５０４が露出した透光部５０２とを有している。このフォトマスク５０３では、遮光部５０１において光が遮られ、透光部５０２において光が透過する。次に、図５（ｃ）に示すように、フォトマスク５０３を介して、紫外光に代表される活性光線５０５を板状感光性樹脂積層体４０８に照射し、感光性樹脂層４０６をフォトマスク５０３のパターンに応じて露光する。このとき、フォトマスク５０３の透光部５０２を通過して活性光線５０５が照射された感光性樹脂層４０６の部分が硬化されるが、照射量が多過ぎても少な過ぎても所望のパターニングが得られない。次に、フォトマスク５０３を板状感光性樹脂積層体４０８から外し、現像をおこなう。この現像により、前述した露光において遮光部５０１によって活性光線５０５が照射されなかった未硬化部分を除去し、板状樹脂積層体００１とする。このとき、未硬化部分が水により溶解、除去可能な水現像タイプの感光性樹脂層４０６を用いた場合には、現像液として水が用いられる。

次に、本実施形態の製版工程により凸部パターン（インキ付着層）００２が形成された板状樹脂積層体００１を用いた印刷について説明する。なお、本発明による板状樹脂積層体を用いた印刷はこれに限るものではない。

本発明の実施の形態を、図６に示す樹脂凸版印刷機における版胴６０５及び移動ステージ６０６、インキ供給機構６０９を中心に説明する。

図６に示す樹脂凸版印刷機はパターン形成用の板状樹脂積層体６０４が版下クッション６０３を介して装着されるシリンダー式の版銅６０５、板状樹脂積層体６０４に接してインキを供給するアニロックスロール６０１、アニロックスロールへインキ供給する為のインキチャンバ６０８、アニロックスロール６０１上の余剰インキを掻き落とすドクターブレード６０２、印刷基板６０７を載置する移動ステージ６０６を備える印刷装置である。

樹脂凸版印刷用に用いることが出来るアニロックスロール６０１としては、ＳＵＳ材などで作成された芯ロール上に、酸化クロムをプラズマ溶射して形成した酸化クロム皮膜を、レーザー彫刻によってパターニングしたセラミックスロール、又は、芯ロール上に銅メッキを施した後樹脂を塗布し、レーザーパターニングした後に腐食処理をし、得られたパターン上にクロムメッキを施したクロムロールのいずれも用いることが出来る。

また、アニロックルロール６０１上に形成されるパターンとしては、ヘリカルパターン、ＦＭパターン、ハニカムパターン、ダイヤパターン、ＡＲＴパターンなどいずれのパターンも用いることが出来る。

これらのパターンが形成された後、アニロックスロール６０１表面は、研磨されることが望ましい。アニロックスロール６０１を回転する機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータでダイレクトドライブを行うことが望ましい。また、必要トルクを得るために減速機構を使用する場合にはバックラッシュレスの機構を用いることが望ましい。

次に印刷基板６０７について説明する。
印刷基板６０７は印刷可能であれば何でもよく、ガラス基板、シリコン基板、金属基板フィルム基板等が好ましい。印刷基板６０７は、親水処理や撥水処理等の表面処理を行っても良い。
印刷基板６０７上に感光性材料等を用いて、フォトグラフィ法などにより、板状感光性樹脂積層体上にパターニングされた形状に対応したパターニングを行っても良い。
本実施形態は、洗浄処理を行ったガラス基板を用いた。

用いるインキは有機機能性材料であり、高分子、低分子材料どちらでも構わないが、粘度を適切に調整してあることが好ましい。

有機機能性材料を溶解または分散する溶媒としては、有機機能性材料が溶解可能であれば何でもよく、特にトルエン、キシレン、アセトン、アニソール、テトラリン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等の単独もしくはこれらの混合溶媒が好ましい。さらに、トルエン、キシレン、アセトン、アニソール、テトラリンが好ましい。

この樹脂凸版印刷機を用いた際の実際の動作について説明する。
版胴６０５上に、板状樹脂積層体６０４を配置し、版胴６０５上に具備された固定冶具６１３により、板状樹脂積層体６０４の一方の端部を固定する。
さらに、版胴６０５上に具備された調整冶具６１４に板状樹脂積層体６０４のもう一方の端部を固定する。固定の後、調整冶具６１４を移動させ、板状感光性樹脂積層体６０４を版下クッション６０３を介して版胴６０５に密着させる。
移動ステージ６０６に、印刷基板６０７を載置した後、印刷開始指示によって印刷動作が開始される。
この間、アニロックスロール６０１上にはインキが供給されドクタリングが継続的に実施され平滑にドクタリングされた表面が常に保持されている。ドクタリングする際の速度は任意に決定される。

次に印刷基板６０７が版胴６０５の直下に移動した後、アニロックスロール６０１より板状樹脂積層体６０４へ有機機能性インキが転写され、その後版胴６０５の回転と同期した移動ステージ６０６上に置かれた印刷基板６０７へ印刷が行われる。アニロックスロール６０１から板状樹脂積層体６０４へインキを転写する際の速度は、ドクタリング速度と等速でもよいが、ドクタリング速度が低速の場合は転写に時間がかかる為、転写速度を速くしても良い。ただし、転写速度を速くする場合には、ドクタリング表面が板状樹脂積層体６０４に転写されるように調整される必要がある。

以上の動作を実施することによって、印刷物を得ることが出来る。

本発明の実施例について述べる。なお、本発明は実施例に限定されるものではなく、本発明を達成できる範囲での改良や変形等は、本発明の趣旨を逸脱するものではない。

＜実施例１＞
本実施例では低分子有機発光材料を、印刷基板であるガラス基板へ印刷した例を示す。

印刷機としては、図６に示す樹脂凸版印刷機を用いる。

まず印刷基板について説明する。
印刷基板には、ソーダガラス板（ガラス基板）を用いた。ガラス基板を純水を用いて洗浄し、１８０℃、３０分間ベークし、ガラス基板上の水分を除去した。
このようにして作製したガラス基板を樹脂凸版印刷機の移動ステージ上に設置し、真空吸着により固定した。

次に、低分子有機発光材料を用いたインキについて説明する。
低分子有機発光インキを以下のように作製した。まず、低分子有機発光材料を、溶媒であるテトラリン溶液に濃度が３ｗｔ％となるように秤取り、攪拌子を用い溶解させた。さらに、増粘剤である高分子材料（分子量５００万）を溶媒に対し０．５ｗｔ％となるよう
に秤取り、前述の低分子有機発光材料の溶液中に添加し、攪拌子にて攪拌、溶解させ、低分子有機発光インキを得た。

得られた前述のインキの粘度を振動式粘度計（振動数：０．５ｋHz）にて粘度を測定したところ、１３ｍＰａ・ｓであった。また、表面張力を測定したところ３６ｍＮ／ｍであった。
得られた低分子有機発光インキをインキチャンバ内に注入した。

次に、本実施例で用いるインキ供給機構を説明する。
アニロックスロールと接するドクターブレードは、ＰＴＦＥとし、表面の研磨を実施した。
アニロックスロールとしてＳＵＳ芯上に硬度ＪＩＳ−Ａ５０°のウレタンゴムを巻き付け、円柱状に加工したものを用いた。さらにロール周面全体の研磨を実施し、Ｒａを０．０５μｍ、Ｒｚを1μｍとした。

上記のアニロックスロールに対して、上記のドクターブレードをアニロックスロール表面に接触するように設置した。
設置されたアニロックスロールをサーボモータで駆動し、またアニロックスロールの一部を前述したインキチャンバ内を通過させ、インキチャンバ内の低分子有機発光インキをアニロックスロール表面に付着させた。アニロックス表面に付着した低分子有機発光インキを前述したドクターブレードにより、余分なインキを除去した。

次に用いる板状樹脂積層体について説明する。

金属板を切削機器により、中心の厚さが０．３ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削し、基材とした。さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した（図３参照）。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．７ｍｍとなるように塗工し、版のベースとした。

その後、この版材に対し、図７に示すような十文字形状のパターンを有するネガパターン（サイズ縦０．２ｍｍ×横０．２ｍｍ、パターン線幅：０．０２ｍｍ、パターン間隔（Ｚ）：３０ｍｍで縦１０個、横５個に配置）のクロムマスクを用いて５０μｍのプロキシミティギャップを開けて露光した。露光の後、温水を掛け流しながら現像を行い、凸部高さ９０μｍ、凸部パターン線幅１８μｍの板状樹脂積層体を形成した。作製した板状樹脂積層体の版胴への取り付けは、板状樹脂積層体のガイドを、版胴に設けてある溝に沿って嵌め込み、板状樹脂積層体の一端を、ボルトを挿入するため数箇所穴を開けてある板状のプレートで挟み込み、先に述べた穴にボルトを挿入し、版胴に固定した。
さらに、板状感光性樹脂積層体のもう片方の端も、同様に穴の開いた板状のプレートでボルトにて版胴に固定するが、こちらの板状のプレートは版胴上で円周方向に可動するようになっており、板状感光性樹脂積層体の張り具合（引っ張り具合）を調整できるようになっているので、板状感光性樹脂積層体を可動する板状プレートにより版胴に密着するように調整し、固定した。

上記のように版胴に板状樹脂積層体を貼り付けた後、前述のアニロックスロールを押し付け、アニロックスロールと版胴とを接触させた後、アニロックスロール上に付着したインキを、アニロックスロールと版胴を回転させることにより版胴に前述した方法で装着した板状樹脂積層体へ転写した。板状樹脂積層体へ転写した後、アニロックスロールを版胴
から開放し、非接触の状態にした。

転写の動作と同時に前述した移動ステージ上に固定されたガラス基板を版胴直下に移動させ、版胴を回転させると同時に、移動ステージを版胴の回転速度と同じ速度で移動させ、板状樹脂積層体上の低分子有機発光インキを移動ステージ上に固定したガラス基板上に印刷した。

＜実施例２＞
実施例２においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが０．５ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．７ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜実施例３＞
実施例３においては、板状感光性樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが０．７ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．７ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜実施例４＞
実施例４においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが０．９ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が１．２ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜実施例５＞
実施例５においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが１．２ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が１．２ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例１＞
比較例１においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが１．５ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて
実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が１．５ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例２＞
比較例２においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが１．４ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が１．５ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例３＞
比較例３においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さと端部の厚さとが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材のガイドを取り付けた面とは反対の面に、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．６ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例４＞
比較例４においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さと端部の厚さとが０．２ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、ガイドは設けず、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．６ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例５＞
比較例５においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さ及び、端部の厚さが２．０ｍｍとなるように切削したものを用いたことを除いて実施例１で用いたものと同じであり、ガイドは設けず、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．６ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

＜比較例６＞
比較例６においては、板状樹脂積層体の基材は、金属板を切削機器により、中心の厚さが０．７ｍｍ、端部の厚みが０．２ｍｍとなるように切削したが、端部から中心に向かって５０ｍｍ同じ厚さ０．２ｍｍで、そこから０．５ｍｍの段差があり０．７ｍｍの厚みで中心まで同じであり、対向する辺からも同じ形状をしているものを用い、さらにその基材裏面にガイドとして台形の形状でその鋭角な面が基板の内側に位置するように配置し、スポット溶接にて基材とガイドを固定した。基材の中心部と端部の厚みが異なっている面に
、ポリエステルウレタン系接着剤を厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面にポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を総厚が０．７ｍｍとなるように塗工し、版のベースとして用い印刷を実施した。

実施例1、２、３、４、５及び比較例１、２、３、４、５、６において得られた十文字の印刷パターンが形成された基板について以下の評価を行った。

（評価項目１）
印刷終了後、ガラス基板上に転写された十文字パターン間の縦方向距離（Ｘ）を光学顕微鏡を用いて測定し、装着前の板状樹脂積層体にて同様に測定した十文字パターンの測定値および十文字パターンの設計値との差異を測定することにより、版胴に装着前の板状樹脂積層体上の十文字パターンに対して、装着後の板状樹脂積層体上の十文字パターンと十文字印刷パターン四隅の版胴の円周方向（印刷方向と同じ方向）（図７中のＸ方向）の変化量（目標：±０．０１ｍｍ以内）を評価した。

（評価項目２）
印刷終了後、ガラス基板上に転写された十文字パターン間の横方向距離（Ｙ）を光学顕微鏡を用いて測定し、装着前の板状樹脂積層体にて同様に測定した十文字パターンの測定値および十文字パターンの設計値との差異を測定することにより、版胴に装着前の板状樹脂積層体上の十文字パターンに対して、装着後の板状感光性樹脂積層体上の十文字パターンと十文字印刷パターン四隅の版胴の円周方向に垂直な方向（印刷方向と垂直な方向）（図７中のＹ方向）の変化量（目標：±０．０１ｍｍ以内）を評価した。

版胴に装着後の板状樹脂積層体上の十文字パターン間の距離については、レーザ測定器を用いて、距離を測定した。
なお、光学顕微鏡とレーザー測定器との測定値の相関は予め補正してある。

（評価項目３）
転写された十文字パターンの線幅を光学顕微鏡により測定し、版の中央部と端部の十文字パターンの線幅の差異を測定することにより、版胴に装着前の板状樹脂積層体上の十文字パターン（設計値：０．０２ｍｍ）に対して、十文字印刷パターンの線幅の印刷方向（図７中のＸ方向）に対して垂直方向（図７中のY方向）の線幅のバラツキ（目標：±０．００５ｍｍ以内）を評価した。

（評価項目４）
転写前に、板状樹脂積層体を巻きつけた版胴と基板の間に感圧紙を挟みこみ転写と同じ動作を行い、転写時に版胴と基板との間にかかる印圧を測定することにより、この印圧を評価した。

上記の評価結果を表１に示した。

実施例１においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であり、線幅も目標値以内であった。また、感圧紙による印圧測定においても、印刷面すべてにおいて均一であった。

実施例２においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であり、線幅も目標値以内であった。また、感圧紙による印圧測定においても、印刷面すべてにおいて均一であった。

実施例３においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であり、線幅もa３１からa３１０が他の線幅よりも太いものの、すべて目標値以内であった。また、感圧紙による印圧測定においても、印刷面すべてにおいて均一であった。

実施例４においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であり、線幅もａ３１からａ３１０が他の線幅よりも太いものの、すべて目標値以内であった。また、感圧紙による印圧測定においても、印刷面すべてにおいて均一であった。

実施例５においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であり、線幅もａ３１からａ３１０が他の線幅よりも太いものの、すべて目標値以内であった。また、感圧紙による印圧測定においても、印刷面すべてにおいて均一であった。

比較例１においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であったが、線幅もａ３１からａ３１０が他の線幅よりも太く、すべて目標値を満たせなかった。さらに感圧紙による印圧測定においても、印刷面の中央部（ａ３１からａ３１０）が印圧が高く不均一であった。

比較例２においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であったが、線幅もａ３１からａ３１０が他の線幅よりも太く、すべて目標値を満たせなかった。さらに感圧紙による印圧測定においても、印刷面の中央部（ａ３１からａ３１０）が印圧が高く不均一であった。

比較例３においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であったが、線幅はa３１からa３１０が他の線幅よりも細く、すべて目標値を満たせなかった。さらに感圧紙による印圧測定においても、印刷面の中央部（ａ３１からａ３１０）が印圧が低く不均一であった。

比較例４においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値を満たせないばかりか、線幅もａ３１からａ３１０が他の線幅よりも細く、すべて目標値を満たせなかった。さらに感圧紙による印圧測定においても、印刷面の中央部（ａ３１からａ３１０）が印圧が低く不均一であった。

比較例５においては、板状樹脂積層体を版胴に巻き付けることが不可能であったため、評価は一切行えなかった。

比較例６においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値以内であったが、板状感光性樹脂積層体の基板に設けた段差の場所で、線幅は目標値を満たしことができず、印圧が高く不均一であった。

００１ 板状樹脂積層体
００２ インキ付着層
００３ 耐溶剤層
００４ 接着層
００５ 基材
００６ 版胴
００８ 樹脂層
００９ 板状樹脂積層体（高精度印刷用）
０１０ ガイド
０１１ 調整冶具
４０６ 感光性樹脂層
４０７ 積層体
４０８ 感光性樹脂積層体
５０１ 遮光部
５０２ 透光部
５０３ フォトマスク
５０４ ガラス
５０５ 活性光線
６０１ アニロックスロール
６０２ ドクターブレード
６０３ 版下クッション
６０４ 板状樹脂積層体
６０５ 版胴
６０６ 移動ステージ
６０７ 印刷基板
６０８ インキチャンバ
６０９ インキ供給機構
６１０ 土台
６１２ 軸受け部
６１３ 固定冶具
６１４ 調整冶具

Claims (19)

1. 印刷法により高精細パターンを形成するための板状樹脂積層体であって、少なくとも１種類の樹脂層により形成されるインキ付着層と、該インキ付着層を支持する基材と、を有する積層構造であって、基材の厚みが基材端部よりも中央部が厚いことを特徴とする板状樹脂積層体。
2. 前記基材は、厚みは端部から中央部へ連続的に変化し、該基材の形状がクラウン形状であることを特徴とする請求項１に記載の板状樹脂積層体。
3. 前記基材は、該基材厚みの分布は印刷方向に対して直角方向であることを特徴とする請求項１または２に記載の板状樹脂積層体。
4. インキ付着層が形成される該基材面が請求項１〜３のいずれかに記載される形状であることを特徴とする板状樹脂積層体。
5. 前記基板の中央部と端部の厚みの差が１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
6. 前記基板の中央部と端部の厚みの差が０．１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
7. 前記基板の中央部と端部の厚みの差が０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
8. 前記インキ付着層と前記基材との間に少なくとも耐油もしくは耐水性を有する耐溶剤層をさらに有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
9. 前記耐溶剤層と前記基材との間に、前記耐溶剤層を前記基材に固定するための接着層をさらに有することを特徴とする請求項８に記載の板状樹脂積層体。
10. 板状樹脂積層体の厚みの差が端部と中央部で０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
11. 前記基材は、インキ付着層が形成される基材面とは反対の面に、印刷方向と同じ向きに該基材端部にガイドを設けたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
12. 前記基材は、インキ付着層が形成される基材面と同じ面に、印刷方向と同じ向きに該基材端部にガイドを設けたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに板状樹脂積層体。
13. 前記基材の材料は少なくとも１種類の材料であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の板状樹脂積層体。
14. 前記基材は、材料の少なくとも１つが金属であることを特徴とする請求項１３に記載の板状樹脂積層体。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を固定するための固定冶具であって、その固定冶具の形状が円筒形状であり、円周方向に前記板状樹脂積層体を密着させる引っ張り機構を有する固定冶具と、請求項１１または１２に記載のガイドを固定する機構と
    を備えたことを特徴とする印刷装置。
16. 請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を固定するための固定冶具であって、その固定冶具の形状が平板上であり、固定冶具の対向する２辺のいずれかに前記板状樹脂積層体を密着させる引っ張り機構を有する固定冶具と、請求項１１または１２に記載のガイドを固定する機構とを備えたことを特徴とする印刷装置。
17. 請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を用いたことを特徴とする印刷法。
18. 請求項１５記載の固定冶具に、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を取り付けて印刷することを特徴とする印刷法。
19. 請求項１６記載の固定冶具に、請求項１〜１４のいずれかに記載の板状樹脂積層体を取り付けて印刷することを特徴とする印刷法。

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