JP2015184586A - 反射型表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２つの基板を接着する際に、表示媒体の成分分布のムラの発生を抑制して、表示ムラの不良の発生を顕著に抑制することができる反射型表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】一方の基板の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、隔壁上に接着層を形成する接着層形成工程と、一方の基板の表示領域上、または、他方の基板の表示領域上に、液体状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、一方の基板と他方の基板とを互いに接着する基板接着工程と、を備え、表示媒体配置工程では、表示媒体は、表示領域内における表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが隔壁の基板側の面から接着層の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、表示領域内における表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと隔壁の基板側の面から接着層の基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満になるように、配置される。【選択図】図２

Description

本発明は、電子ペーパー等に応用されている反射型表示装置の製造方法に関する。

反射型表示装置として、最近、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性（目にやさしい）、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

電気泳動表示装置では、しかし、流体や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するべく、上下の電極基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルあるいは画素と呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。例えば特許文献１（特開２００５−２０２２４５号公報）には、そのようなタイプの電気泳動表示装置の従来例が開示されている。

特許文献２（特開２０１１−１６４３００号公報）には、上下基板を接着して電気泳動表示装置としての表示用パネルを製造する製造方法が開示されている。また、本件出願人による特許文献３（特開２０１２−０１３７９０号公報）には、セルを区画する隔壁上にのみ接着剤を塗工し、隔壁と基板との接着を確実にする、電気泳動表示装置の製造方法が開示されている。

一方の基板に設けられた隔壁の基板側とは逆側の面と他方の基板とを接着する際、隔壁によって形成されている各セルの中に気泡が入ってしまうことは、表示品質の観点から回避することが強く望まれる。このため、セルの容積を超える表示媒体を予めいずれかの基板上に配置しておいて、２つの基板を接着する（貼り合わせる）接着工程は、液体状の表示媒体をセルから溢れ出させながら実施されている。この点については、例えば特許文献４（特許第２７３３６７９号）に開示がある。

特開２００５−２０２２４５号公報 特開２０１１−１６４３００号公報 特開２０１２−０１３７９０号公報 特許第２７３３６７９号公報

しかしながら、以上のように表示装置を製造した後に当該表示装置に画像を表示させると、表示ムラの不良が発生する場合がある。

本件発明者らは、この原因について鋭意研究を重ねた結果、表示媒体配置時における表示媒体の高さが隔壁の高さに比べて所定値以上である場合に、表示ムラの不良が発生し易いことを知見した。これは、２つの基板を接着する際に表示媒体の流動が過大になって流動乱れが生じることで、表示媒体の成分分布にムラが生じるためであると考えられる。ここで、「成分」とは、表示媒体を構成している各物質、例えば分散液および電気泳動粒子、をいう。また、「成分分布」とは、表示媒体を構成している各物質の濃度分布をいう。

本発明は、このような事情に基づいて行われたものであり、その目的は、２つの基板を接着する際に、表示媒体の成分分布のムラの発生を抑制して、表示ムラの不良の発生を顕著に抑制することができる反射型表示装置の製造方法を提供することにある。

本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気泳動体を含む液体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に情報を表示する、反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記隔壁上に接着層を形成する接着層形成工程と、一方の基板の表示領域上、または、他方の基板の表示領域上に、液体状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着する基板接着工程と、を備え、前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満になるように、配置されることを特徴とする反射型表示装置の製造方法である。

好ましくは、前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さとの差が３０μｍ未満になるように、配置される。

また、本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気泳動体を含む液体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に情報を表示する、反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、一方の基板の表示領域上、または、他方の基板の表示領域上に、液体状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着する基板接着工程と、を備え、前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側面までの高さが前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満になるように、配置されることを特徴とする反射型表示装置の製造方法である。

好ましくは、前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さとの差が３０μｍ未満になるように、配置される。

また、好ましくは、前記いずれかの特徴を有する反射型表示装置の製造方法において、前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さのバラツキが±１０％以内になるように、配置される。

本発明の反射型表示装置の製造方法によれば、２つの基板を接着する際に、表示媒体の成分分布のムラの発生を抑制して、表示ムラの不良の発生を顕著に抑制することができる反射型表示装置の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の第１の形態による反射型表示装置の製造方法によって製造される反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。 図２は、本発明の第１の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。 図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。 図４は、接着層形成工程の一例を概略的に示す図である。 図５は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。 図６は、基板接着工程の一例を概略的に示す図である。 図７は、本発明の第２の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。 図８は、表示媒体配置工程の例を説明する図である。 図９は、実施例における表示媒体の厚みの測定位置を説明するための図である。

以下に、添付の図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。

＜反射型表示装置の構成＞
図１は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の製造方法によって製造される反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。この反射型表示装置は、少なくとも一方が透光性を有しており各々電極が形成されている対向する２枚の基板１１、１６間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む液体状の表示媒体１３が封入されていて、２枚の基板１１、１６間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をするようになっている。ここで、本件の明細書及び特許請求の範囲において「透光性」とは、光を通過する性質、という程度の意味である。本実施の形態においては、視認側に配置される基板（一方の基板１１）は、全光透過率が５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上となるような透光性を有している。

図１乃至図９において、一方の基板１１及び他方の基板１６の面上には、各々電極が設けられているが、当該電極の図示は省略されている。本実施の形態においては、一方の基板１１が視認側に配置され、他方の基板１６が非視認側に配置される。

一方の基板１１としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の透光性フィルムや透光性ガラスに、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等の透光性を有する電極（透光性電極）を一方の基板１１の少なくとも表示領域６０を覆うように付したものが、典型的に用いられ得る。ここで、「表示領域」とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。本実施の形態では、一方の基板１１は、可撓性であるが、剛性であってもよい。ここで、本件の明細書及び特許請求の範囲においては、「可撓性」とは、たわめることの可能な性質、という程度の意味である。また、「剛性」とは、曲げやねじりの力に対する寸法変形が小さい性質、という程度の意味である。

透光性電極は、塗工法や蒸着法等によって形成され得る。透光性電極は、アクティブマトリクス駆動の場合及びセグメント駆動の場合は共通電極として用いられるので、必ずしもパターンが形成されている必要は無く、基板全面が電極であってもよい。一方、パッシブマトリクス駆動の場合、対向する両方の基板はパターン電極である必要があるため、当該透光性電極もストライプなどのパターンで形成される。

一方の基板１１の厚みは、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネル８１としての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル８１の重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

一方の基板１１は、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

他方の基板１６としては、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等の基材が用いられ得る。また他方の基板１６は、透光性を有する基材が用いられてもよい。さらに透光性を有しているが不透明な基材であってもよく、電極面とは異なるもう一方の面を粗面化した不透明なガラス基材、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等が用いられ得る。本実施の形態では、他方の基板１６は、視認側と反対側の位置に配置されるため、透光性を有している必然性はない。しかし、熱膨張特性など一方の基板１１と同じ物性が必要とされる場合は、一方の基板１１と同様の透光性の部材が使用され得る。本実施の形態では、他方の基板１６も、可撓性であるが、剛性であってもよい。

電極としては、セグメント駆動およびパッシブマトリクス駆動の場合はパターン状の電極、また、アクティブマトリクス駆動の場合はＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が配置される画素電極が用いられる。

他方の基板１６の厚みも、一方の基板１１の厚みと同様に、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネル８１としての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル８１の重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になりし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

他方の基板１６も、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である
表示媒体１３は、外周シール６１によって取り囲まれている。本実施の形態の反射型表示装置は矩形状であり、これに対応して、外周シール６１は矩形状に配置されている。

外周シール６１は、一方の基板１１上、あるいは、他方の基板１６上に、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤が、ディスペンサを用いて矩形状に塗布され、その後に紫外線によって硬化されることで形成されている。紫外線硬化樹脂の他に、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂、ヒートシール樹脂等によっても構成可能である。また、外周シール６１は、ディスペンサの他に、各種の印刷法によって、あるいは、熱圧着によって配置可能である。

＜反射型表示装置の製造方法＞
図２は、本発明の一実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。

図３に示すように、まず、一般には水平方向に載置される一方の基板１１の上面に、例えばフォトリソグラフィ法（紫外線（ＵＶ）照射による露光→現像→焼成）によって、所定のパターンの隔壁１２が形成される（隔壁形成工程：図２の工程（１））。

本実施の形態では、一方の基板１１は視認側に配置されて視認側基板として機能するようになっている。従って、一方の基板１１は透明である必要がある。また、これに対応して、他方の基板１６は非視認側に配置されて非視認側基板として機能するようになっている。一方、隔壁１２は、後述する複数のセルを規定する部材である。例えば、隔壁１２のパターンはハニカム状である。隔壁１２の高さ（基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さ）は、５μｍ〜５０μｍ、好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。セルのサイズは、表示パネルの大きさにもよるが、０．０５ｍｍ〜１ｍｍピッチ、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍピッチである。もっとも、隔壁１２で形成されるセルの形状は、必ずしも全てのセルで同じでなくてもよい。例えば、ランダムな形状の複数の多角形からなるパターンも採用され得る。

隔壁１２は、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂等によって構成可能であり、前述のように、５μｍ〜５０μｍの高さに形成されることが好適である。５μｍ以下では、充填するインキ量が少なく、十分な表示特性、特にコントラストが得られない一方、５０μｍ以上では、パネルの厚みが厚すぎて、駆動電圧が上昇し過ぎてしまう。低駆動電圧で良好な表示特性が得られるという観点から、１０μｍ〜５０μｍの範囲の高さが好適である。

隔壁１２のパターン形状は、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形など、基本的に任意である。開口率は、７０％以上が好ましく、特に９０％以上が好ましい。高開口率であるほど、表示可能エリアが広くなるため、高コントラストを得ることができる。

隔壁１２の形成方法は、フォトリソグラフィ法の他、エンボス加工などの型転写方法も採用され得る。さらに、所望のパターンの構造物を隔壁として製造しておいて、それを一方の基板１１に貼り付けるという方法も採用され得る。

図２に戻って、次に、隔壁１２上に接着層２２が形成される（接着層形成工程：図２の工程（２））。この接着層形成工程では、例えば転写法や印刷法により、ポリエステル系熱可塑性接着剤のような接着層（ヒートシール剤）２２が、１μｍ〜１００μｍの厚みで形成される。好ましくは、１μｍ〜５０μｍの厚みで形成され、特に好ましくは、１μｍ〜２０μｍの厚みで形成される。

転写法として典型的な熱転写法の一例について具体的な説明を補足すれば、例えば図４に示すように、ＰＥＴフィルム２１上に２０μｍの厚みでポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤２２を形成した転写シート２０を用意し、この転写シート２０のヒートシール剤２２の面を隔壁１２上に常温で１ｋＰａの圧力でラミネートする。これをヒートシール剤２２の軟化温度以上の温度である例えば１２０°に保たれたホットプレート上において１分間加熱し、その後転写シート２０を剥離する。これにより、隔壁１２上に例えば６μｍ程度の接着層２２が形成される。

なお、接着層（ヒートシール剤）２２としては、熱可塑性材料を用いたものが好ましく、加熱により軟化して、冷却すると固化する性質を有し、冷却と加熱を繰り返した場合に、組成が可逆的に保たれる材料である。

接着層（ヒートシール剤）２２として、具体的には、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリウレタンなどの熱可塑性ベースポリマーや、天然ゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体などの熱可塑性エラストマーを主成分とし、粘着性付与樹脂や可塑剤を配合した樹脂が主に使用される。

隔壁１２と接着層２２との密着性を上げるために、隔壁１２に紫外線照射やプラズマ処理などにより表面処理が施されてもよいし、プライマーが形成されてもよい。あるいは、接着層２２の方にシランカップリング剤が添加されてもよい。

図２に戻って、次に、隔壁１２または隔壁１２及び接着層２２で区画された各領域をセルとして、各セルの中に、液体状の表示媒体１３が配置される（表示媒体配置工程：図２の工程（３））。

図５は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。ここでは、（１）液体状の表示媒体１３が、ディスペンサ３１、あるいはインクジェット、ダイコートにより表示領域６０の一方側の外側に滴下され（インキ塗布工程）、（２）滴下された表示媒体１３が、スキージ３２、あるいはアプリケータ、ドクターブレード、ドクターナイフによって表示領域の一方側から他方側まで面内均一となるように連続的に塗り広げられる（インキ塗布工程）。ここで、塗り広げられた表示媒体１３の外縁部は、表示領域６０の外側にはみ出される。

本実施の形態では、表示媒体１３は、表示領域６０内における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、表示領域６０内における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満、より好ましくは、３０μｍ未満になるように、配置される。

表示媒体１３は、表示領域６０内における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さのバラツキが±１０％以内になるように、配置されることが好ましい。

本実施の形態では、基板１１の上面とスキージ３２の下端との間の間隔、スキージ３２の下端の形状、塗布速度（スキージ３２の移動速度）等の条件を調整することにより、表示媒体１３を所望の高さで配置することが容易である。ここで、図５に示すように、スキージ３２が移動する際に液体状の表示媒体１３の一部がスキージ３２の下端の後方に回り込むため、塗布された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さは、基板１１の上面とスキージ３２の下端との間の間隔とは必ずしも一致しないことには、留意が必要である。

本実施の形態では、表示領域６０の一方側の外側に滴下された表示媒体１３がスキージ３２、あるいはアプリケータ、ドクターブレード、ドクターナイフによって表示領域６０の一方側から他方側まで連続的に塗り広げられたが、これに限定されず、表示媒体１３は、ダイコータによって表示領域６０の一方側から他方側まで連続的に滴下されてもよい。この場合、ダイコータの口径、ディスペンス圧、塗布速度（ダイコータの移動速度）等の条件を調整することにより、表示媒体１３を所望の高さで配置することが容易である。ただし、この場合、ダイコータへのインキ供給系の流路において表示媒体１３の成分分布、すなわち、表示媒体１３を構成している各物質（例えば、分散液および電気泳動粒子）の濃度分布にムラが生じるおそれがあるため、表示領域６０の一方側の外側に滴下された表示媒体１３がスキージ３２、あるいはアプリケータ、ドクターブレード、ドクターナイフによって塗り広げられるやり方の方がより好ましい。

表示媒体（インキ）１３は、少なくとも１種以上の電気応答性材料を含んでいる。電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料がある。電荷粒子材料には、白色や黒色、カラーなどの色づけされた粒子が電界に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、粒子が二色に色分けされ電界により回転するツイストボールに代表される材料、または、電界により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料には、ＰＤＬＣ（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料、液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料等がある。これら電気応答して光学特性を変化させる材料は、種類を問わずセルに隔離する必要があり、本発明の適用範囲である。

図２に戻って、次に、他方の基板１６の表示領域６０の外側上に、液体状の表示媒体１３を取り囲む外周シール６１が矩形状に配置される（外周シール配置工程：図２の工程（４））。

外周シール６１の配置方法の一例について具体的な説明を補足すれば、当該外周シール６１は、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤を、ディスペンサを用いて線幅０．５ｍｍ、高さ５０μｍで線状に塗布することによって配置される。

なお、本実施の形態では、他方の基板１６の表示領域６０の外側上に外周シール６１が配置されたが、これに限定されず、一方の基板１１の表示領域６０の外側上に外周シール６１が配置されてもよい。この場合、一方の基板１１上に表示媒体１３が配置される前に外周シール６１が配置されるべきである。

次に、隔壁１２上の接着層２２と、一方の基板１１に対して対向する他方の基板１６とが接着される（基板接着工程：図２の工程（５））。これにより、表示媒体１３が各セル内に封止される。

基板接着工程では、接着層２２として塗工されたヒートシール剤及び外周シール６１を加熱させて接着力を得るようになっている。具体的には、図６に示すように、ラミネータ９１によって所定の熱圧着圧力（ラミネート圧力）を付与しながら、接着層２２及び外周シール６１を周辺からその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることによって、表示媒体１３が充填されている隔壁１２と他方の基板１６とを接着する。もっとも、他の熱圧着の態様が採用されてもよい。

ここで、本実施の形態の基板接着工程では、隔壁１２または隔壁１２及び接着層２２で区画された各セル内に気泡が残らないように、ある一方の側（図６の右側）から対向する他方の側（図６の左側）に向けてラミネータ９１によって一方の基板１１と他方の基板１６とが互いに押圧される押圧位置を移動させることで、表示媒体１３の余剰分を各セルから溢れ出させながら行われる。

本実施の形態では、表示媒体配置工程において表示媒体１３が当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さａ１より大きく、且つ、当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄと隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さａ１との差が５５μｍ未満になる（すなわち、ａ１＜ｄ＜ａ１＋５５μｍになる）ように配置されるため、基板接着工程において、表示媒体１３の流動が過大になって流動乱れが生じることが抑制され得て、表示媒体１３の成分分布にムラが発生することが効果的に抑制され得る。

続いて、図６に示すように、同じライン上で、外周シール６１が配置された領域に対してＬＥＤ紫外線光源９２から紫外線が照射され、外周シール６１が硬化される。

その後、図２に戻って、ギロチン、上刃スライド装置、レーザカット装置、レーザーカッター等の断裁装置５１によって所定のサイズにパネル８１が断裁され、所望の反射型表示装置の製造が完了する（断裁工程：図２の工程（６））。

以上のような本実施の形態によれば、表示媒体配置工程において表示媒体１３が表示領域６０内における当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さａ１より大きく、且つ、表示領域６０内における当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄと隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さａ１との差が５５μｍ未満になる（すなわち、ａ１＜ｄ＜ａ１＋５５μｍになる）ように、配置されることで、基板接着工程において、表示媒体１３の流動が過大になって流動乱れが生じることが抑制され得て、表示媒体１３の成分分布にムラが発生することが効果的に抑制され得る。その結果、表示装置の製造後に当該表示装置に画像を表示させる際に、表示ムラの不良の発生が顕著に抑制され得る。

また、本実施の形態によれば、表示媒体配置工程において各セルの容積を超える表示媒体１３の量が表示領域６０内に配置されるため、基板接着工程は、表示媒体１３の余剰分が各セルから溢れ出されながら行われる。そのため、基板接着工程において各セルの中に気泡が混入することが防止され得る。

また、本実施の形態によれば、従来に比べて表示媒体１３の消費量が少なくなり、材料コストが低減する。また、各セルから溢れ出される余剰な表示媒体１３の量が少なくなることで、余剰な表示媒体１３による装置汚染が低減する。

また、本実施の形態によれば、表示媒体配置工程では、表示領域６０内における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さのバラツキ（すなわち、表示領域６０内の高さの平均値に対する各位置における高さの誤差）が±１０％以内であることで、基板接着工程において、２つの基板１１、１６が互いに押圧される押圧位置を一方側から他方側まで移動させる際に、各セルから溢れ出される余剰の表示媒体１３は一定の割合で増加していく。これにより、表示媒体１３に流動乱れが生じることが効果的に抑制され得て、表示媒体１３の成分分布にムラが発生することが一層効果的に抑制され得る。

なお、本実施の形態では、隔壁１２の頂部に対して接着層形成工程が行われるが、表示領域６０の外周に配置される外周シール６１によりパネル８１は封止及び接着されるため、図７に示すように、隔壁１２の頂部に対する接着層形成工程を省略することもできる（第２の実施の形態）。この場合、図７に示すように、表示媒体配置工程では、表示媒体１３が、表示領域６０内における当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが隔壁１２の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さａ２より大きく、且つ、表示領域６０内における当該表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄと隔壁１２の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さａ２との差が５５μｍ未満、より好ましくは、３０μｍ未満になるように、配置される。このような態様によっても、第１の実施の形態と同様の作用効果が得られる。

以上の実施の形態は、マザー基板から複数の反射型表示装置を製造する場合にも適用可能である。この場合、反射型表示装置の表示領域の各々に対して、図５に示した表示媒体配置工程が実施される。すなわち、図５に示した表示媒体配置工程が、各表示領域毎に実施される。

また、表示媒体１３としては、電気的に光学特性を変化させるものに限らず、磁気や熱による外場に応答するものであってもよく、すなわち、本発明は原理的に流体状の表示媒体１３の種類によらず適用できる。また、表示媒体配置工程は、図８（ａ）に示すような前述の態様に限定されず、一方の基板１１と他方の基板１６の配置の上下を逆にして、他方の基板１６の表示領域６０上に表示媒体１３を配置してもよい（図８（ｂ）参照）。また、表示媒体１３にある程度の粘性がある（流動性が過度に高くない）ならば、隔壁１２が形成された一方の基板１１の表示領域６０上に表示媒体１３を配置する代わりに、一方の基板１１の表示領域６０に対向配置される予定の他方の基板１６の表示領域６０上に表示媒体１３を配置してもよく（図８（ｃ）参照）、一方の基板１１と他方の基板１６の配置の上下を逆にして、一方の基板１１の表示領域６０上に表示媒体１３を配置してもよい（図８（ｄ）参照）。

次に、実際に行われた実施例について説明する。

＜実施例１＞
一方の基板１１として、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡株式会社製コスモシャイン（登録商標））の一方の面に透光性電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）が全面に成膜された基板が用意された。

また、他方の基板１６として、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ０．１００ｍｍのＰＥＮフィルム（帝人デュポンフィルム株式会社製テオネックス（登録商標））に、Ｃｕ電極がパターン状に形成されたものが用いられた。パターン形成は、一般的なエッチング法によって形成された。ここで、Ｃｕ電極は１４．４インチ相当の表示装置の駆動電極に相当するように形成された。

次に、一方の基板１１に、ネガ型感光性樹脂材料（デュポンＭＲＣドライフィルム株式会社製のドライフィルムレジスト）を３０μｍの厚さにラミネートして１００℃、１分間の条件で加熱し、次いで露光マスクを使用して露光（露光量５００ｍＪ／ｃｍ^２）し、その後、１％ＫＯＨ水溶液を用いた現像を３０秒行い、２００℃、６０分間の条件で焼成することで、幅２０μｍ、セルピッチ３００μｍのハニカム状パターンの隔壁１２が形成された。

次に、ヒートシール剤（東洋紡株式会社製バイロン（登録商標）ＵＲ１３５０、軟化点４６℃）が１０μｍの厚さで塗布された転写フィルムが、一方の基板１１の隔壁１２の頂部に一定圧で積層された状態で、ヒートシール剤の周辺がその軟化温度を超える温度、ここでは７０℃程度にまで加温され、その後、転写フィルムが一方の基板１１から剥離されることで、隔壁１２上に熱転写された接着層（ヒートシール剤層）２２が形成された。隔壁１２の基板側の面から接着層２２の基板側とは逆側の面までの高さａ１が、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、隔壁配置領域の高さと隔壁非配置領域の高さとの差として測定された結果、２５μｍであった。

次に、他方の基板１６の１４．４インチの表示領域の外側に、外周シール６１が高さ３０μｍ、幅０．５ｍｍで配置された。なお、外周シール６１は、ディスペンサを用いて紫外線硬化樹脂（株式会社イーエッチシー製ＬＣＢ−６１０）が切れ目なく塗工された。

続いて、表示媒体１３として、以下の成分を有するインキが用いられ、一方の基板１１の表示領域６０の外側の非表示領域に一定量配置され、アプリケータ（テスター産業株式会社製のアプリケータによりスキージ処理されて、一方の基板１１上に表示領域６０を覆うようにインキが配置された。

（インキ成分）
・電気泳動粒子(二酸化チタン、カーボンブラック含有アクリル樹脂)・・・６０重量部
・分散液 ・・・４０重量部
続いて、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点を含む表示領域６０全体を覆うように表示媒体１３が配置された直後であって、分散液の揮発などによる表示媒体１３の高さの有意な変化が生じる前に、図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、並びに、高さのバラツキの最小値と最大値を、下表１にまとめて示す。ここで、高さのバラツキの最小値とは、９点の測定値の平均値Ｃに対する９点の測定値のうちの最小値Ａの誤差（＝（Ａ−Ｃ）／Ｃ×１００）であり、高さのバラツキの最大値とは、９点の測定値の平均値Ｃに対する９点の測定値のうちの最大値Ｂの誤差（＝（Ｂ−Ｃ）／Ｃ×１００）である。

次に、一方の基板１１が支持板に固定され、当該一方の基板１１が加熱され、当該一方の基板１１上に他方の基板１６が重ね合わされた後、両基板１１、１６がメンディングテープにより仮固定された。その後、大気中にて、ラミネータ９１により一定の熱圧着圧力が付与されることで各セルの容積を超える表示媒体１３の余剰分が押し出されながら、一方の基板１１の隔壁１２と他方の基板１６とが密着された。そして、両基板１１、１６の先端部（図６における右端部）がラミネータ９１のニップロールから出てきた直後から、ＬＥＤ紫外線光源９２からの紫外線が一方の基板１１側から露光（露光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２）され、外周シール６１が硬化された。以上により、表示装置が作成された。

このようにして得られた表示装置に気泡不良は発生しなかった。また、このようにして得られた表示装置に２値画像および階調画像を表示させたところ、表示ムラ不良は発生しなかった。ここでの表示装置の状態を、下表２にまとめて示す。

＜実施例２＞
前記実施例１に対して、アプリケータの高さ位置が変更された表示媒体配置工程が行われ、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄを、前記表１にまとめて示す。その他は同じ工程で、表示パネルを作成した。

このようにして得られた表示装置に気泡不良は発生しなかった。また、このようにして得られた表示装置に２値画像および階調画像を表示させたところ、表示ムラ不良は発生しなかった。ここでの表示装置の状態を、前記表２にまとめて示す。

＜実施例３＞
前記実施例１に対して、アプリケータの高さ位置が変更された表示媒体配置工程が行われ、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた一方の基板１１の表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄを、前記表１にまとめて示す。その他は同じ工程で、表示パネルを作成した。

このようにして得られた表示装置に気泡不良は発生しなかった。また、このようにして得られた表示装置に２値画像および階調画像を表示させたところ、表示ムラ不良は発生しなかった。ここでの表示装置の状態を、前記表２にまとめて示す。

＜実施例４＞
前記実施例１に対して、アプリケータの高さ位置が変更された表示媒体配置工程が行われ、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた一方の基板１１の表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄを、前記表１にまとめて示す。その他は同じ工程で、表示パネルを作成した。

このようにして得られた表示装置に気泡不良は発生しなかった。また、このようにして得られた表示装置に２値画像および階調画像を表示させたところ、２値画像表示時における表示ムラ不良は発生しなかった。しかしながら、階調画像表示時に表示ムラが発生した。ここでの表示装置の状態を、前記表２にまとめて示す。

＜比較例１＞
前記実施例１に対して、アプリケータの高さ位置が変更された表示媒体配置工程が行われ、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた一方の基板１１の表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄを、前記表１にまとめて示す。その他は同じ工程で、表示パネルを作成した。

このようにして得られた表示装置には、気泡不良が発生した。また、気泡不良が発生したため、表示装置を駆動することができず、表示ムラの確認作業を行うができなかった。ここでの表示装置状態も、前記表１にまとめて示す。表１において「×」は、表示ムラの確認作業を行うができなかったことを示している。

＜比較例２＞
前記実施例１に対して、アプリケータの高さ位置が変更された表示媒体配置工程が行われ、表示領域６０に配置された表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄが、レーザー変位計（株式会社キーエンス製ＬＪ−Ｇ２００）を使用して、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差として計測された。より詳しくは、一方の基板１１の図９に示す９点における表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄ、すなわち、表示媒体非配置エリアの高さと配置エリアの高さとの差がそれぞれ測定された。このようにして得られた一方の基板１１の表示媒体１３の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さｄを、前記表１にまとめて示す。その他は同じ工程で、表示パネルを作成した。

このようにして得られた表示装置に気泡不良は発生しなかった。また、このようにして得られた表示装置に２値画像および階調画像を表示させたところ、２値画像表示時および階調画像表示時に表示ムラ不良が発生した。

１１ 一方の基板
１２ 隔壁
１３ 表示媒体
１６ 他方の基板
２０ 転写シート
２１ ＰＥＴフィルム
２２ 接着層（ヒートシール剤）
３１ ディスペンサ
３２ スキージ
５１ 断裁装置
６０ 表示領域
６１ 外周シール
８１ パネル
９１ ラミネータ
９２ 紫外線光源
ｄ 表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さ
ａ１ 隔壁の基板側の面から接着層の基板側とは逆側の面までの高さ
ａ２ 隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さ

Claims (5)

1. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気泳動体を含む液体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に情報を表示する、反射型表示装置、を製造する方法であって、
   一方の基板の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、
   前記隔壁上に接着層を形成する接着層形成工程と、
   一方の基板の表示領域上、または、他方の基板の表示領域上に、液体状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着する基板接着工程と、
   を備え、
   前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満になるように、配置される
   ことを特徴とする反射型表示装置の製造方法。
2. 前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から前記接着層の基板側とは逆側の面までの高さとの差が３０μｍ未満になるように、配置される
   ことを特徴とする請求項１に記載の反射型表示装置の製造方法。
3. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気泳動体を含む液体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に情報を表示する、反射型表示装置、を製造する方法であって、
   一方の基板の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、
   一方の基板の表示領域上、または、他方の基板の表示領域上に、液体状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着する基板接着工程と、
   を備え、
   前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側面までの高さが前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さとの差が５５μｍ未満になるように、配置される
   ことを特徴とする反射型表示装置の製造方法。
4. 前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さが前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さより大きく、且つ、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さと前記隔壁の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さとの差が３０μｍ未満になるように、配置される
   ことを特徴とする請求項３に記載の反射型表示装置の製造方法。
5. 前記表示媒体配置工程では、前記表示媒体は、前記表示領域内における当該表示媒体の基板側の面から基板側とは逆側の面までの高さのバラツキが±１０％以内になるように、配置される
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の反射型表示装置の製造方法。

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