JP2015187644A - 反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】外周シールの配置工程において、塗布量が局所的に過大になることを回避すること、及び、基板の切断の際に、切断部分から流体状の表示媒体が漏れ出す乃至露出することを防止すること。【解決手段】一方の基板の複数の表示領域の各々の外側に、外周シールを配置し、一方の基板上、または、他方の基板上に、表示媒体を配置する。一方の基板と他方の基板とを互いに接着して表示媒体を外周シールによって各表示領域に封入する。前記外周シールの配置工程は、外周シールを複数の線状に塗布することによって行われ、前記複数の線状の外周シールの各々は、表示領域を囲む部分を構成する中央部と、塗布の開始点から前記中央部に至る開始部と、前記中央部から塗布の終了点に至る終了部と、を有しており、前記塗布の開始点と前記塗布の開始点とは、前記表示領域を囲む部分の更に外側にある。【選択図】図７Ａ

Description

本発明は、電子ペーパー等に応用されている反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置に関する。

反射型表示装置として、最近、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性（目にやさしい）、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

電気泳動表示装置では、しかし、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するべく、上下の電極基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルあるいは画素と呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。例えば特許文献１（特開２００５−２０２２４５号公報）には、そのようなタイプの電気泳動表示装置の従来例が開示されている。

また、電気泳動表示装置には、例えば特許文献２（特開２００６−３４３５７６号公報）に開示されるように、基板上において表示領域の周囲を囲うように外周シールが配置されて、当該外周シールが表示媒体の流出を抑制するものもある。

特開２００５−２０２２４５号公報 特開２００６−３４３５７６号公報

表示領域を囲む外周シールは、従来、当該表示領域の周りを一筆書きするように塗布されて配置されていた。本件発明者は、そのような塗布方法では、塗布の開始点と塗布の終了点とが重なるため、局所的に塗布量が過大となってしまうことを知見した。塗布量が過大となった部分は、シール幅が過大となるという不具合を引き起こす。

また、前述のように外周シールが設けられている電気泳動表示装置の従来の製造方法においては、２枚の基板が接着されて流体状の表示媒体が封入された後で、外周シールから外側に離れた位置で基板が切断されることが一般的である。この際、一方の基板の外周縁及び他方の基板の外周縁に対して、外周シールの外周縁の方が奥側に位置する位置関係となる。

ここで、２枚の基板が接着される際に、表示媒体が外周シールを乗り上げることがある。このため、前記の位置関係に基づいて、一方の基板の外周縁部及び他方の基板の外周縁部と外周シールの外周縁部とにより形成される空間内に、表示媒体が浸入していることがある。この場合、従来の基板切断工程では、前記空間に浸入していた表示媒体が漏れ出す乃至露出することによって、基板等の汚染を引き起こしてしまう。

本発明は、このような事情に基づいて行われたものであり、その目的は、外周シールの配置工程において、塗布量が局所的に過大になることが回避された反射型表示装置の製造方法を提供することである。

また、本発明の他の目的は、基板の切断の際に、切断部分から流体状の表示媒体が漏れ出す乃至露出することを防止することができる反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置を提供することである。

本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする、反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の複数の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、一方の基板の複数の表示領域の各々の外側、または、他方の基板の複数の表示領域の各々の外側に、外周シールを配置する外周シール配置工程と、一方の基板の上、または、他方の基板の上に、表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着して前記表示媒体を前記外周シールによって各表示領域に封入する基板接着工程と、
を備え、前記外周シールの配置工程は、外周シールを複数の線状に塗布することによって行われ、前記複数の線状の外周シールの各々は、表示領域を囲む部分を構成する中央部と、塗布の開始点から前記中央部に至る開始部と、前記中央部から塗布の終了点に至る終了部と、を有しており、前記塗布の開始点と前記塗布の終了点とは、前記表示領域を囲む部分の更に外側にあることを特徴とする、方法である。

本発明によれば、外周シールが複数の線状に塗布されることによって配置され、前記複数の線状の外周シールの各々は、表示領域を囲む部分を構成する中央部と、塗布の開始点から前記中央部に至る開始部と、前記中央部から塗布の終了点に至る終了部と、を有しており、前記塗布の開始点と前記塗布の終了点とは、前記表示領域を囲む部分の更に外側にあるため、少なくとも表示領域を囲む部分において塗布量が局所的に過大になることが回避される。

好ましくは、隣接する表示領域の各々を囲む外周シールは、一部が当該隣接する表示領域の両方のために共通となっており、表示領域毎に、前記外周シールと当該外周シールを挟んでいる前記一方の基板及び前記他方の基板とを少なくとも部分的に同時に切断して、切り出し、切り出された前記一方の基板の外周縁及び前記他方の基板の外周縁と前記外周シールの外周縁とを面一とする切断工程を更に備える。

この場合、基板の切断の際に、切断部分から流体状の表示媒体が漏れ出す乃至露出することを確実に防止することができる。

また、本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置であって、表示領域を囲むように外周シールが前記２枚の基板間に配置されており、前記２枚の基板の外周縁と前記外周シールの外周縁とは面一となっていることを特徴とする反射型表示装置、である。

本発明によれば、２枚の基板の外周縁と外周シールの外周縁とが、面一となっていることで、製造過程において、表示媒体が漏れ出す乃至露出することを確実に防止することができる。

本発明によれば、少なくとも表示領域を囲む部分において塗布量が局所的に過大になることが回避される反射型表示装置の製造方法を提供することができる。また、基板の切断の際に、切断部分から流体状の表示媒体が漏れ出す乃至露出することを防止することが可能となる反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置を提供することができる。

本発明の一実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す図であって、（Ａ）は断面図であり、（Ｂ）は平面図である。 図１に示す反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。 表示領域毎に切り出される前の、一方の基板及び他方の基板を示す図である。 図１の隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。 隔壁の頂面の幅の定義について説明する図である。 図１の接着層形成工程の一例を概略的に示す図である。 図１の外周シール配置工程の一例を概略的に示す図である。 外周シールが配置された基板の平面図である。 図７Ａとは異なる態様で外周シールが配置された基板の平面図である。 図１の表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。 図１の対向基板接着工程において、一方の基板上に他方の基板が接着される様子を示す断面図である。 図１の断裁工程の一例を概略的に示す図である。 本発明の実施例を説明する図である。 比較例を説明する図である。

図１は、本発明の一実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す図であって、（Ａ）は断面図であり、（Ｂ）は平面図である。本実施の形態による反射型表示装置は、少なくとも一方が透光性を有する各々電極が形成されている対向する２枚の基板１１，１６間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体（インキ）１３が封入されていて、２枚の基板１１，１６間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をするようになっている。表示媒体１３は、外周シール６１によって取り囲まれている。図１（Ｂ）では、表示媒体１３、並びに、後述する隔壁１２及び接着層２２の図示が省略されている。

本実施の形態の反射型表示装置は矩形状であり、これに対応して、矩形状を有する２枚の基板１１，１６の外周縁部の間に、外周シール６１が矩形状に配置されている。また、２枚の基板１１，１６の外周縁と外周シール６１の外周縁とは、矩形状の各辺毎に面一となっている。ここで、各部材の外周縁とは、平面視の際に輪郭として認識される端縁を意味しており、基板１６の外周縁は、図１（Ａ）において符号１６Ａで示されている。そして、各部材の外周縁部とは、前記外周縁を含んだ当該外周縁の近傍領域を意味しており、基板１６の外周縁部は、図１（Ａ）において符号１６Ｂで示されている。

ここで、本件の明細書及び特許請求の範囲において「透光性」とは、光を透過する性質、という程度の意味である。本実施の形態においては、視認側に配置される基板（一方の基板１１）は、全光透過率が５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上となるような透光性を有している。

図１乃至図１０において、一方の基板１１及び他方の基板１６の面上には、各々電極が設けられているが、当該電極の図示は省略されている。本実施の形態においては、一方の基板１１が視認側に配置され、他方の基板１６が非視認側に配置される。

一方の基板１１としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の透光性フィルムや透光性ガラスに、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等の透光性を有する電極（透光性電極）を一方の基板１１の少なくとも表示領域６０を覆うように付したものが、典型的に用いられ得る。ここで、「表示領域６０」とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。

透光性電極は、塗工法や蒸着法等によって形成され得る。透光性電極は、アクティブマトリクス駆動の場合及びセグメント駆動の場合は共通電極として用いられるので、必ずしもパターンが形成されている必要は無く、基板全面が電極であってもよい。一方、パッシブマトリクス駆動の場合、対向する両方の基板はパターン電極である必要があるため、当該透光性電極もストライプなどのパターンで形成される。

一方の基板１１の厚みは、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

一方の基板１１は、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

他方の基板１６としては、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等の基材が用いられ得る。また他方の基板１６は、透光性を有する基材が用いられてもよい。さらに透光性を有しているが不透明な基材であってもよく、電極面とは異なるもう一方の面を粗面化した不透明なガラス基材、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等が用いられ得る。本実施の形態では、他方の基板１６は、視認側と反対側の位置に配置されるため、透光性を有している必要性はない。しかし、熱膨張特性など一方の基板１１と同じ物性が必要とされる場合は、一方の基板１１と同様の透光性の部材が使用され得る。

電極としては、セグメント駆動およびパッシブマトリクス駆動の場合はパターン状の電極、また、アクティブマトリクス駆動の場合はＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が配置される画素電極が用いられる。

他方の基板１６の厚みも、一方の基板１１の厚みと同様に、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

他方の基板１６も、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

表示媒体１３を取り囲む外周シール６１は、一方の基板１１上、あるいは、他の基板１６上に、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤がディスペンサを用いて塗布され、その後、紫外線によって硬化されることで形成されている。紫外線硬化樹脂の他に、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂、ヒートシール樹脂等によっても構成可能である。また、外周シール６１は、ディスペンサの他に、各種の印刷法によって、あるいは、熱圧着によって配置可能である。

＜反射型表示装置の製造方法＞
図２Ａは、本実施の形態の反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。本実施形態の製造方法では、マトリックス状に配置された複数の表示領域６０を有するマザーパネル基板８１（後述）から１つの表示領域６０を有する表示パネルが複数切り出されて、当該複数の表示パネルから複数の反射型表示装置が製造される。従って、図２Ｂに示すように、表示領域６０毎に切り出される前の一方の基板１１及び他方の基板１６には、それぞれ複数の表示領域６０が含まれる基板が用いられる。ここで、表示領域６０とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。複数の表示領域６０は、後述するように外周シール６１の一部が共通となるような程度に互いに隣接している。

まず、図２Ａに示すように、透光性を有する一方の基板１１の透光性電極上に所定のパターンで隔壁１２が形成される（隔壁形成工程）。ここで、隔壁１２は、一方の基板１１の複数の表示領域６０の各々に対応して形成される。

図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。図３に示すように、まず、一般には水平方向に載置される一方の基板１１の電極の上面に、例えばフォトリソグラフィ法（紫外線（ＵＶ）照射による露光→現像→焼成）によって、所定のパターンの隔壁１２が形成される。隔壁１２は、少なくとも表示領域６０において、後述する複数のセルを規定する部材である。なお、隔壁１２は、表示領域の外側にも設けられていて構わない。

隔壁１２は、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂等によって構成可能であり、隔壁１２の形成方法としては、フォトリソグラフィ法の他、エンボス加工等の型転写方法も採用され得る。さらに、所望のパターンの構造物を隔壁として製造しておいて、それを一方の基板１１に貼り付けるという方法も採用され得る。

隔壁１２の頂面の幅は、９μｍ〜５０μｍ、好ましくは９μｍ〜２０μｍである。９μｍというのは、隔壁１２が倒れることなくパターニングできる線幅の下限である。隔壁１２の頂面の幅が９μｍ未満である場合、隔壁１２の長さが６０μｍ以上に亘るようなパターンでは、少なくとも隔壁１２の一部が倒れたり、剥がれたり、剥がれた隔壁１２が基板上を移動したりする。そうなった場合には、隔壁１２による粒子の移動を防ぐという機能が失われ、表示品質が劣化してしまう。一方、好適な範囲の上限である５０μｍというのは、目視したときに隔壁１２が目立ち過ぎない上限である。

ここで、隔壁１２の頂面の幅の定義を、図４に示す。頂面の角が丸まっていなければ、図４（ａ）や図４（ｂ）に示すように、頂面の幅はそのまま定義される。一方、頂面の角が丸まっている場合には、図４（ｃ）や図４（ｄ）に示すように、頂面の延長面と壁面の延長面との交線間の幅として理解される。評価のための測定方法としては、隔壁１２が形成された一方の基板１１を硬化樹脂にて包埋し、ミクロートーム（大和光機工業株式会社製：ＦＸ−８０１）により隔壁１２の断面を切り出し、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって撮影した画像に基づいて各幅を測定することができる。

隔壁１２のパターン形状は、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形等、基本的に任意である。開口率は、７０％以上が好ましく、特に９０％以上が好ましい。高開口率であるほど、表示可能領域が広くなるため、高コントラストを得ることができる。

隔壁１２の高さは、５μｍ〜５０μｍ、好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。５μｍ以下では、充填するインキ量が少なく、十分な表示特性、特にコントラストが得られない一方、５０μｍ以上では、パネルの厚みが厚すぎて、駆動電圧が上昇し過ぎてしまう。低駆動電圧で良好な表示特性が得られるという観点から、１０μｍ〜５０μｍの範囲の高さが好適である。

セルのサイズ（ピッチＬ）は、表示パネルの大きさにもよるが、０．０５〜１ｍｍピッチ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍピッチである。ここで、ピッチとは、隣接するセルの中心点間の距離、すなわち、隣接するセルを重ねるべく移動させるのに必要な距離を意味している。

次に、本実施の形態では、隔壁１２上に接着層２２が形成される（接着層形成工程）。この接着層形成工程では、例えば転写法や印刷法により、ポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤が、１μｍ〜１００μｍの厚みで形成される。好ましくは、１μｍ〜５０μｍの厚みで形成され、特に好ましくは、１μｍ〜２０μｍの厚みで形成される。

転写法として典型的な熱転写法の一例について具体的な説明を補足すれば、図５に示すように、例えばＰＥＴフィルム２１上に２０μｍの厚みでポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤を形成した転写シートを用意し、この転写シートのヒートシール剤の面を隔壁１２上に常温で１ｋＰａの圧力でラミネートする。これをヒートシール剤の軟化温度以上の温度である例えば１２０℃に保たれたホットプレート上において１分間加熱し、その後転写シートを剥離する。これにより、隔壁１２上に例えば６μｍ程度の接着層２２が形成される。

隔壁１２とヒートシール剤２２との密着性を上げるために、隔壁１２に紫外線照射やプラズマ処理等により表面処理が施されてもよいし、プライマーが形成されてもよい。あるいは、ヒートシール剤２２の方にシランカップリング剤が添加されてもよい。

次に、表示領域６０を囲むように外周シール６１が配置される（外周シール配置工程）。ここで、外周シール６１は、一方の基板１１に設けられた透光性電極の上面において複数の表示領域６０の各々の外側に設けられる。図６に示すように外周シール６１は、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤を、ディスペンサ３１を用いて線状に塗布することによって配置される。

本実施の形態では、図７に示すように、複数の表示領域６０の各々を囲むように、外周シール６１が格子状に配置されており、隣接する表示領域６０の各々を囲む外周シール６１の一部は、当該隣接する表示領域６０の両方のために共通となっている。より詳しくは、複数の表示領域６０の各々を囲む外周シール６１は、複数の表示領域６０のうちの隣接する表示領域６０の間に位置する部位の少なくとも一部において、当該隣接する表示領域６０の両方のために共通となっている。

本実施の形態の外周シール６１は、図７に示すように、ディスペンサを用いて、縦４本、横４本の合計８本の線状の塗布によって配置されている。このように、外周シール６１を複数の線状に塗布するとは、一筆書きでなく、途中で途切れる態様で、それぞれが塗布の開始点６１Ｓと塗布の終了点６１Ｅとを有する複数本の線状に塗布することを意味する。

そして、８本の線状の外周シールの各々は、表示領域６０を囲む部分を構成する中央部６１Ｂと、塗布の開始点６１Ｓから中央部６１Ｂに至る開始部６１Ａと、中央部６１Ｂから塗布の終了点６１Ｅに至る終了部６１Ｃと、を有している。そして、塗布の開始点６１Ｓと塗布の終了点６１Ｅとは、表示領域６０を囲む部分の更に外側にある。 なお、図７Ａに示すように、本実施の形態では、外周シール６１のうち、隣接する表示領域６０の両方のために共通となる部位（例えば、符号６１Ｇで示す部位）の線幅と当該共通となる部位以外の部位（例えば、符号６１Ｈで示す部位）の線幅とが、同一の幅寸法となっている。しかしながら、隣接する表示領域６０の両方のために共通となる部位の線幅は、図７Ｂに示すように、共通となる部位以外の部位の線幅より広くしてもよく、例えば２倍等に広くしてもよい。ここで、共通となる部位以外の部位とは、複数の表示領域の全体を囲む最外周の部位である。具体的には、外周シール６１は、隣接する表示領域６０の両方のために共通となる部位では、例えば２ｍｍ〜６ｍｍの幅寸法とすることが好ましく、共通となる部位以外の部位では、例えば１ｍｍ〜３ｍｍの幅寸法とすることが好ましい。ここで、外周シールの線幅とは、一方の基板１１上に配置された後の平面視の際の幅寸法、すなわち、平面視の際にそれぞれ側方端縁として認識される両側端縁の離間距離であり、具体的には、例えば画像処理技術によって把握され得る。あるいは、外周シールの線幅は、ディスペンサのノズルのサイズに関連付けて把握され得る。なお、図７Ｂの場合、切断ラインＬは、一点鎖線の位置であってもよい。

次に、一方の基板１１上に流体状の表示媒体としてのインキ１３が配置される（表示媒体配置工程）。図８は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。ここでは、（１）ディスペンサ４１あるいはインクジェット、ダイコートからインキ１３が滴下され（インキ滴下工程）、（２）アプリケータ４２あるいはドクターブレード、ドクターナイフ、中央スキージによって面内均一となるようにインキ１３が塗工される（インキ塗布工程）。この状態で、一方の基板１１の複数の表示領域６０の各々の上において、各セルの容積を超えるインキ１３の量が存在している、すなわち、インキ１３の余剰分が存在している。なお、インキ１３は、他方の基板１６上に配置されてもよい。

流体状の表示媒体としては、少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体が用いられ得る。電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料があり、電荷粒子材料には白や黒、カラー等の色づけされた粒子が電場に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、電場により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料は、ＰＤＬＣ（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料や、液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料等がある。これらの電気応答性を有し光学特性を変化させる材料は、種類を問わずセルに隔離する必要があり、本発明の適用対象である。

その後、隔壁１２上の接着層２２と、一方の基板１１に対して対向する他方の基板１６とが接着される（対向基板接着工程）。これにより、外周シール６１によって表示媒体（インキ１３）が、各表示領域６０に封入され、各表示領域６０において隔壁１２によって形成される各セル内に表示媒体１３が封止（封入）される。

ここで、本実施の形態では、他方の基板１６は、予め、所定の位置の孔あけ工程を含む工程によってスルーホールを形成する貫通配線形成工程と、一方の基板１１側の表面に電極を形成する電極形成工程と、メタルマスクを用いたスパッタリング法などにより前記電極にスルーホールを介して電気的に接続する配線部を一方の基板１１側とは反対側の表面に形成する配線形成工程と、により処理されたものが用意される。当該他の基板１６では、前記配線部の全体が、外周シール６１の内側に位置するように形成されている。すなわち、外周シール６１の外側に配線部がはみ出さない構成となっている。

対向基板接着工程は、図９に示すように、接着層として塗工されたヒートシール剤（接着層２２）及び外周シール６１を加熱させて接着力を得るようになっている。具体的には、ローラ体であるラミネータ９１によって所定の熱圧着圧力（ラミネート圧力）を付与しながら、ヒートシール剤２２及び外周シール６１を周辺からその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることによって、隔壁１２と他方の基板１６とを接着する。

対向基板接着工程では、一方の基板１１と他方の基板１６との間でセル内に気泡が残らないように、一方の側（図９の場合、左側）から対向する他方の側（図９の場合、右側）に向けて、ラミネータ９１によって一方の基板１１と他方の基板１６とが互いに押圧される部位を移動させ、一方の基板１１上の余剰のインキを、外周シール６１で囲まれた領域から押し出しながら貼り合わせる。

その後、外周シール６１を硬化させることによって各表示領域６０の外周が封止され、マザーパネル基板８１が製造される。

更にその後、図２Ａに示すように、マザーパネル基板８１は、ギロチン、上刃スライド装置、レーザカット装置、レーザーカッター等の断裁装置５１によって所定のサイズに断裁される（断裁工程（切断工程））。

図１０は、断裁工程の一例を概略的に示す図である。図７Ａ及び図１０を参照し、これらの図における破線は、断裁工程における切断ラインＬを示している。切断ラインＬに示すように、本実施の形態では、格子状の外周シール６１の各々に沿って断裁装置５１が移動されることで、基板１１，１６と外周シール６１とが同時に切断される。

これにより、複数の表示領域６０毎に矩形状に、表示パネルが複数切り出され、表示領域６０毎に切り出された一方の基板１１の外周縁及び他方の基板１６の外周縁と外周シール６１の外周縁とが、矩形状の各辺毎に面一とされる。この際、切断される各辺において、表示媒体１３が漏れ出す乃至露出することが防止される。ここで、本明細書における面一とは、完全な同一平面に限られず、±３００μｍ程度の範囲の凹凸が存在している場合も含む。

以上のように、本実施の形態によれば、隣接する表示領域６０に対応する外周シール６１は、一部が当該隣接する表示領域６０の両方のために共通となっており、表示領域６０毎を矩形状に、外周シール６１と当該外周シール６１を挟んでいる一方の基板１１及び他方の基板１６とを少なくとも各辺毎に同時に切断して、切り出し、切り出された一方の基板１１の外周縁及び他方の基板１６の外周縁と外周シール６１の外周縁とを矩形状の各辺毎に面一とする。このため、矩形状の各辺において表示媒体１３が漏れ出す乃至露出することを確実に防止することができる。

＜実施例＞
一方の基板１１として、２００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡製Ａ４１００）の一方の面に透光性電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）蒸着膜（厚さ０．２μｍ）が設けられた基板が用意された。透光性電極は、スパッタリング、真空蒸着法、ＣＶＤ法などの一般的な成膜方法によって形成され、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）の他に、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等によっても形成され得る。

次に、当該一方の基板１１に、ネガ型感光性樹脂材料（デュポンＭＲＣドライフィルムレジスト（株）製のドライフィルムレジスト）を３０μｍの厚さにラミネートして１００℃、１分間の条件で加熱し、次いで露光マスクを使用して露光（露光量５００ｍＪ／ｃｍ^２ ）し、その後、１％ＫＯＨ水溶液を用いた現像を３０秒行い、２００℃、６０分間の条件で焼成することで、隔壁１２の他方の基板１６側の端部の幅が１５μｍ、セルピッチが３００μｍのハニカム状パターンの隔壁１２が形成された。ここで、図１１に示すように、一方の基板１１には、５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法の表示領域６０が、３行５列の計１５個だけ含まれており、隔壁１２は、１５個の表示領域６０の各々に対応して形成された。

次に、ヒートシール剤（東洋紡製バイロン５５０）をＰＥＴフィルム２１上に、厚さ１０μｍで形成し、歪み防止基板として厚さ２ｍｍのガラス基板にシリコーンシートを貼り合わせた粘着性基板を用いて、ヒートシール層付きＰＥＴフィルム２１を平坦に固定し、隔壁１２の他方の基板１６側の端部にヒートシール層を熱圧着（１３０℃、１ｋＰａ）した後に、ＰＥＴフィルム２１を隔壁１２から離すことで隔壁の他方の基板１６側の端部全面に接着層を形成した。

次に、一方の基板１１において、図１１に示すように、一方の基板１１の短辺方向に平行な６本の直線状部分と、長辺方向に平行な４本の直線状部分とを、それぞれディスペンサ３１から塗布される接着剤によって描くことで、１５個の表示領域６０に対応する外周シール６１が配置された。外周シール６１の各直線状部分は、それぞれが塗布の開始点６１Ｓと塗布の終了点６１Ｅとを有しており、更に、表示領域６０を囲む部分を構成する中央部６１Ｂと、塗布の開始点６１Ｓから中央部６１Ｂに至る開始部６１Ａと、中央部６１Ｂから塗布の終了点６１Ｅに至る終了部６１Ｃと、を有している。そして、塗布の開始点６１Ｓと塗布の終了点６１Ｅとは、表示領域６０を囲む部分の更に外側にある。具体的には、各直線状部分について、塗布の開始点６１Ｓ及び終了点６１Ｅは、表示領域６０群の外周縁に対してそれぞれ１０ｍｍだけ離れた位置とされた。この結果、外周シール６１における、短辺方向に平行な６本の直線状部分と、長辺方向に平行な４本の直線状部分と、の交点部分の厚みは、交点では無い部分の厚みの２倍であった。

続いて、表示媒体として、以下の成分を有するインキ１３が用いられ、ディスペンサ４１から滴下されて、中央スキージ４２（ニューロング製のスキージ１：ウレタン樹脂製）にてスキージ処理されて、各セル内に充填された。

＜インキ成分＞
・電気泳動粒子（二酸化チタン）・・・６０重量部
・分散液 ・・・４０重量部
次いで、他方の基板１６として、３００ｍｍ×４００ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス（日本電気硝子製ＯＡ−１０Ｇ）に、Ｃｕ電極等の各種電極がパターン状に形成されたものが用いられた。各種電極のパターン形成は、一般的なエッチング法によって形成された。

そして、大気中にて、一方の基板１１の隔壁１２上の接着層２２の上に他方の基板１６を位置合わせして重ね合わせた後、ラミネータ９１で一定の熱圧着圧力を付与しつつ隔壁１２内のセル容積を超えるインク１３の余剰分を押し出しながら、一方の基板１１の隔壁１２と他方の基板１６とが密着された（図９参照）。このとき、他方の基板１６は、セル内に気泡が残らないように隔壁１２に密着された。熱圧着時の温度は、１００℃であった。また、熱圧着圧力は、０．１ＭＰａであった。

その後、外周シール６１が位置する部分の全域で、外周シール６１の各々の中心線に沿って断裁装置５１が移動されることで、基板１１，１６と外周シール６１とが同時に切断された。これにより、複数の表示領域６０毎に矩形状に、表示パネルが切り出され、表示領域６０毎に切り出された一方の基板１１の外周縁及び他方の基板１６の外周縁と外周シール６１の外周縁とが、矩形状の各辺毎に面一とされた。

以上のようにして得られた表示パネルでは、矩形状の各辺から表示媒体が漏れ出す乃至露出することが防止されることを確認できた。

また、外周シール６１における交点部分の厚みは、交点では無い部分の厚みの２倍に抑えられていたため、ラミネータによって一方の基板の隔壁と他方の基板とを密着させる際の外周シールのつぶれ幅の不均一が過大でなく、対向基板接着工程を行い易かった
（比較例）
前述の実施例と同様に、一方の基板として、２００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡製Ａ４１００）の一方の面に透光性電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）蒸着膜（厚さ０．２μｍ）が設けられた基板が用意された。その後、前述の実施例と同様にハニカム状パターンの隔壁が形成された。ここで、図１２に示すように、比較例では、一方の基板に、５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法の表示領域が、３行４列の計１２個だけ含まれており、隔壁は、１２個の表示領域の各々に対応して形成された。その後、隔壁の他方の基板側の端部全面に接着層を形成した。

次に、一方の基板において、１２個の表示領域の各々の外側を個別に囲う、１２個の矩形状の外周シールが配置された。１２個の外周シールは、それぞれ、ディスペンサによって１個ずつ矩形を描くことで配置された。ここで隣接する外周シールは一定の距離だけ離間していた。また、外周シールの角部分（コーナー部分）の厚みは、直線状部分の厚みの約１．５倍であり、塗布開始点と塗布終了点が重なる部分の厚みは、直線状部分の厚みの約３倍であった。

続いて、表示媒体として、前述の実施例と同様のインキが用いられ、ディスペンサから滴下されて、各セル内に充填された。

次いで、他方の基板として、３００ｍｍ×４００ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス（日本電気硝子製ＯＡ−１０Ｇ）に、Ｃｕ電極等の各種電極がパターン状に形成されたものが用いられた。各種電極のパターン形成は、一般的なエッチング法によって形成された。

そして、大気中にて、一方の基板の隔壁上の接着層の上に他方の基板を位置合わせして重ね合わせた後、ラミネータで一定の熱圧着圧力を付与しつつ隔壁内のセル容積を超えるインキの余剰分を押し出しながら、一方の基板の隔壁と他方の基板とが密着された。このとき、他方の基板は、セル内に気泡が残らないように隔壁に密着された。熱圧着時の温度は、１００℃であった。また、熱圧着圧力は、０．１ＭＰａであった。

その後、外周シールとこれに隣接する外周シールとの間の間隙部分であって各外周シールから２ｍｍ離れた位置で、各外周シールに沿って断裁装置が移動されることで、一方の基板と他方の基板とが同時に切断された。これにより、複数の表示領域毎に矩形状に、表示パネルが切り出され、表示領域毎に切り出され一方の基板の外周縁及び他方の基板の外周縁に対して、シール部材の外周縁の方が奥側、すなわち、平面視で表示パネルの中央側、に位置する位置関係とされた。

以上のようにして得られた比較例に係る表示パネルでは、一方の基板の外周縁部及び他方の基板の外周縁部と外周シールの外周縁部とにより形成される空間内に表示媒体（インキ）が浸入しており、切断部分から表示媒体（インキ）が流出してしまう結果となった。

また、塗布開始点と塗布終了点が重なる部分の厚みは、直線状部分の厚みの約３倍であったため、ラミネータによって一方の基板の隔壁と他方の基板とを密着させる際の面圧外周シールのつぶれ幅の不均一が過大で、対向基板接着工程を行い難かった。

１１ 一方の基板
１１ｅ 透明共通電極
１２ 隔壁
１３ インキ（表示媒体）
１６ 他方の基板
２２ ヒートシール剤（接着層）
４１ ディスペンサ
４２ アプリケータ
５１ 断裁装置
６０ 表示領域
６１ 外周シール
７０ 外周領域

Claims (3)

1. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする、反射型表示装置、を製造する方法であって、
   一方の基板の複数の表示領域に隔壁を形成する隔壁形成工程と、
   一方の基板の複数の表示領域の各々の外側、または、他方の基板の複数の表示領域の各々の外側に、外周シールを配置する外周シール配置工程と、
   一方の基板の上、または、他方の基板の上に、表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記一方の基板と前記他方の基板とを互いに接着して前記表示媒体を前記外周シールによって各表示領域に封入する基板接着工程と、
   を備え、
   前記外周シールの配置工程は、外周シールを複数の線状に塗布することによって行われ、
   前記複数の線状の外周シールの各々は、表示領域を囲む部分を構成する中央部と、塗布の開始点から前記中央部に至る開始部と、前記中央部から塗布の終了点に至る終了部と、を有しており、
   前記塗布の開始点と前記塗布の終了点とは、前記表示領域を囲む部分の更に外側にある
   ことを特徴とする、方法。
2. 隣接する表示領域の各々を囲む外周シールは、一部が当該隣接する表示領域の両方のために共通となっており、
   表示領域毎に、前記外周シールと当該外周シールを挟んでいる前記一方の基板及び前記他方の基板とを少なくとも部分的に同時に切断して、切り出し、切り出された前記一方の基板の外周縁及び前記他方の基板の外周縁と前記外周シールの外周縁とを面一とする切断工程
   を更に備えたことを特徴とする、請求項1に記載の方法。
3. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流体状の表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置であって、
   表示領域を囲むように外周シールが前記２枚の基板間に配置されており、
   前記２枚の基板の外周縁と前記外周シールの外周縁とは面一となっている
   ことを特徴とする反射型表示装置。

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