JP2015134387A - ギヤのホーニング加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ホーニング砥石に対して、過度なダメージを与えることなく、十分な製品寿命を確保可能であるとともに、ドレスインターバル個数も十分に確保可能であって、高精度にギヤのホーニング加工を行うことが可能なギヤのホーニング加工方法を提供することを課題とする。【解決手段】ホーニング砥石１を被加工ギヤ３に噛合わせた状態で回転させることにより、ホーニング加工を行うホーニング加工工程と、ホーニング砥石１の歯１ａの成形を行うドレス加工工程とを交互に行い、前記ホーニング加工工程は、初期個数の被加工ギヤ３に対してホーニング加工を行う初期作業と、それ以外の被加工ギヤ３に対してホーニング加工を初期作業後に行う通常作業とを含み、初期作業時には、通常作業時よりも、ホーニング加工時における被加工ギヤ３の一回転当りの切込量等で定義される作業率を高く設定する。【選択図】図５

Description

この発明は、ギヤのホーニング加工方法に関する。

焼入れ硬化された被加工ギヤに対して、ホーニング砥石によって、ホーニング加工を施し、高精度の仕上げを行うギヤのホーニング加工方法では、複数の被加工ギヤに対して、ホーニング加工を行った場合、ホーニング砥石の切れ味が次第に悪化し、加工精度が低下して、ホーニング加工が行われた被加工ギヤの寸法（ここでは、具体的に、オーバーボール径寸法のことを指し、以下、頭文字をとって「ＯＢＤ寸法」とする）が許容範囲外になる場合がある。

このような切れ味の悪化に対応して、上記ホーニング加工工程と、ホーニング砥石の歯の成形を行うドレス加工工程とを有し、ホーニング加工工程でのホーニング加工によって切れ味の悪くなったホーニング砥石に対して、ドレス加工を行うことにより、歯（さらに具体的には歯面）を再成形させるギヤのホーニング加工方法が公知になっている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００８−１１４３０５号公報

上記文献のギヤのホーニング加工方法では、複数の被加工ギヤに対してホーニング加工を行って切れ味が低下したホーニング砥石における歯の再成形を、ドレス加工によって行い、ホーニング加工を続行するが、このドレス加工直後のホーニング砥石は、切れ味が悪い状態であるため、通常の条件下でホーニング加工を行うと、被加工ギヤの加工後のＯＢＤ寸法等が許容範囲を越えてしまう場合があるという問題があった。

このため、ドレス加工直後の最初の一又は数個の被加工ギヤに対して、ホーニング加工を行う場合に、通常の加工条件よりもホーニング砥石が強く被加工ギヤに押付けられる状態にして加工後の被加工ギヤのＯＢＤ寸法を許容範囲内に納め、切れ味が確保された段階で、加工状態を通常の条件に切換えて、ホーニング加工を行う手段がとられていた。

しかし、このような手段を採用した場合、ホーニング砥石が必要以上に磨耗又は破損等して過度なダメージを受け、製品寿命が短くなる虞がある他、ホーニング砥石の切れ味が良好に保たれる期間が短くなり、ドレス加工を行ってから次のドレス加工を行うまでに、ホーニング加工を行うことができる被加工ギヤの個数であるドレスインターバル個数が減少する虞もある。

本発明は、ホーニング砥石に対して、過度なダメージを与えることなく、十分な製品寿命を確保可能であるとともに、ドレスインターバル個数も十分に確保可能であって、高精度にギヤのホーニング加工を行うことが可能なギヤのホーニング加工方法を提供することを課題とする。

上記課題を確保するため、第１に、焼入れ硬化された被加工ギヤ３に対してホーニング砥石１によりホーニング加工を行うギヤのホーニング加工方法であって、ギヤ状のホーニング砥石１を、被加工ギヤ３に噛合わせた状態で、回転させることにより、該被加工ギヤ３のホーニング加工を行うホーニング加工工程と、ホーニング砥石１の歯１ａを成形するドレス加工を行うドレス加工工程とを有し、ホーニング加工とドレス加工工程とは交互に行われ、１回分のホーニング加工工程でホーニング加工できる複数の被加工ギヤ３の個数をドレスインターバル個数とし、前記ホーニング加工工程は、ドレス加工直後に初期個数の被加工ギヤ３に対してホーニング加工を行う初期作業と、初期作業後に残された被加工ギヤ３に対して、ホーニング加工を行う通常作業とを有し、被加工ギヤ３に対してホーニング砥石１が相対移動して切込む際の相対速度である切込速度、各被加工ギヤ３に対してホーニング砥石１が相対移動して切込む際のノーバックラッシュ位置からの全切込量、ホーニング加工時にホーニング砥石１と噛合って加工されながら回転する被加工ギヤ３の加工個数１個当りの総回転回数、被加工ギヤ３のホーニング砥石１との噛合い加工時における一回転当りの切込量、或いはこれら値の一又は複数の要素によって影響を受ける物理量である作業率を、通常作業時よりも初期作業時の方を低く設定したことを特徴としている。

第２に、上記ドレスインターバル個数の被加工ギヤ３全てに対して、事前に、上記作業率を、所定値に設定して、順次ホーニング加工をして作業率を設定する設定作業を行い、該設定作業に、ホーニング加工を行った最初の一又は複数の被加工ギヤ３の寸法が、予め定めた許容範囲外の寸法になるとともに、残りの被加工ギヤ３の寸法が、上記許容範囲内に収まる結果となった上記作業率を、通常作業時の作業率としたことを特徴としている。

第３に、上記初期個数は、上記設定作業時に、ホーニング加工を行った上記最初の一又は複数の被加工ギヤ３の数以上に設定されることを特徴としている。

第４に、初期作業時には、後に加工する被加工ギヤ３程、上記作業率を増加させることを特徴としている。

第５に、ホーニング砥石１又は被加工ギヤ３の回転速度を、通常作業時よりも初期作業時の方を高速に設定したことを特徴としている。

初期作業によって、過度なダメージを与えることなく、ホーニング砥石の目立てを行うことが可能になるとともに、その後の通常作業では、作業率を上げて効率の良いホーニング加工を行うことが可能になるため、ホーニング砥石に対して、過度なダメージを与えることなく、十分な製品寿命を確保可能であるとともに、ドレスインターバル個数も十分に確保可能であって、高精度にギヤのホーニング加工を行うことができる。

本発明を適用したギヤのホーニング加工方法の手順を示す処理フロー図である。 内歯式のホーニング砥石を有するホーニング加工装置の一例としてホーニング加工時の状態を一部破断して示す要部正面図である。 内歯式のホーニング砥石を有するホーニング加工装置の一例としてホーニング加工時の状態を一部破断して示す要部側面図である。 ホーニング加工時の歯面形成の原理を示す斜視図である。 （Ａ）乃至（Ｄ）は、それぞれ作業条件を変えてホーニング加工を行った場合における各被加工ギヤの寸法を示している。 外歯式のホーニング砥石を有するホーニング加工装置のホーニング加工時の状態を一部破断して示す要部斜視図である。

図示する例に基づき本発明を適用したギヤのホーニング加工方法の実施形態について、以下に説明する。

ギヤのホーニング加工は、ギヤ形状に切削した後に焼入れをして硬化させることによりなる被加工ギヤに対して行われる歯面仕上げ加工であり、その方式には、内歯車状に成形されたホーニング砥石を使用する内歯式ギヤホーニングと、外歯車状に成形されたホーニング砥石を使用する外歯式ギヤホーニングとがあり、また、駆動方式としては、ホーニング砥石及び被加工ギヤの両方を同期して回転駆動させる同期式ギヤホーニングと、片方のみを回転駆動し他方を噛合いにより連れ回り回転させる連れ回り式ギヤホーニングとがあるが、本発明は、何れの方式にも適用可能である。

図１は、本発明を適用したギヤのホーニング加工方法の手順を示す処理フロー図である。図示するギヤのホーニング加工方法は、ホーニング砥石によって複数個（ドレスインターバル個数）の被加工ギヤにホーニング加工を行うホーニング加工工程と、ドレスインターバル個数の被加工ギヤ全てにホーニング加工を施して切れ味の悪くなったホーニング砥石に対して、ドレス加工を行って、歯面の再成形を行うドレス加工工程とを有し、このホーニング加工工程と、ドレス加工工程とを交互に繰返す。ちなみに、ホーニング加工を開始する際には、まずドレス加工工程を実行してから、続いて、ホーニング加工工程を実行し、以下、このドレス加工工程とホーニング加工工程を交互に実行する。

上記ホーニング加工工程は、最初の一又は複数個（初期個数）の被加工ギヤに対してホーニング加工を行う初期作業と、初期作業後、該初期作業によってホーニング加工した以外の全ての被加工ギヤに対してホーニング加工を行う通常作業とを有している。初期個数は、２個以上に設定され、ドレスインターバル個数は、３個以上に設定され、さらに具体的には、初期個数よりも遥かに多い個数（下記に示す例では４０個）に設定されるが、この初期作業及び通常作業の詳細については後述する。

図２，図３は、内歯式のホーニング砥石を有するホーニング加工装置の一例としてホーニング加工時の状態を一部破断して示す要部正面図及び要部側面図である。一例としてこれらの図面に示されたホーニング加工装置は、ギヤ形状に成形されたホーニング砥石１と、ホーニング砥石１を自身の中心を通過する軸を回転軸心Ｓ１として回転自在に支持する支持機構である砥石側支持機構（図示しない）と、ホーニング砥石１に対して水平移動するテーブル２と、被加工ギヤ３が回転軸４を回転軸心Ｓ２としてテーブル２側に回転自在に支持されるワーク側支持機構６と、ホーニング砥石１及び被加工ギヤ３の一方又は両方を回転駆動させる一又は複数のアクチュエータ（図示しない）とを備えている。なお、テーブル２の代わりに水平移動する別の機構を、ホーニング加工装置に用いてもよい。

図示するホーニング砥石１は、リング状で内歯を成形された内歯式ホーニング砥石１Ａであり、該ホーニング砥石１の歯１ａを、被加工ギヤ３の歯３ａに、軸交差角θをもたせて噛合せた状態で回転させ、被加工ギヤ３の該歯３ａに対してホーニング加工を行う。

また、砥石側支持機構の作動又は上記テーブル２の移動作動によって、ワークである被加工ギヤ３に対して、ホーニング砥石１を、ワークである被加工ギヤ３を、自身の径方向（図２の矢印Ｘ方向）に移動させることが可能であるとともに、被加工ギヤ３が自身の回転軸心Ｓ２の軸方向（図３の矢印Ｙ方向）に移動させることが可能である。

ホーニング加工は、被加工ギヤ３とホーニング砥石１とが上記のようにして噛合い、且つ、被加工ギヤ３及びホーニング砥石１の一方を他方に押圧させて圧力を作用させた状態で、ホーニング砥石１及び被加工ギヤ３の両方を駆動させて同期回転させるか、或いは一方を他方に対して連れ回り回転させることにより行う。

ちなみに、ホーニング砥石１及び被加工ギヤ３の一方を他方に押付けた際の押付け圧力を、ホーニング圧と呼び、ホーニング加工時のホーニング圧の調整は、切込速度や、回転速度や、切込量等により行う。

ちなみに、本例のような内歯式の砥石の場合、切込量とは、ホーニング砥石１と被加工ギヤ３とを噛合せ、ノーバックラッシュ状態となる軸心間隔Ｄを基準とし、軸心間隔Ｄを、大きくして、砥石よりワークを切込む際の軸心間隔Ｄの変化量を意味しており、この切込量を大きくすると、ホーニング圧は高くなる。

このホーニング圧について更に具体的に説明する。ホーニング加工では、ホーニング砥石１と被加工ギヤ３とが噛合って加工が行われ、この噛合った回数分、加工が行われる。すなわち、加工時の被加工ギヤ３の回転回数は加工回数に相当し、ホーニング砥石１と、被加工ギヤ３とのノーバックラッシュ位置からの全切込量を、被加工ギヤ３の加工時の総回転回数で割った値が、被加工ギヤ３の一回転当りの切込量になり、この値の大小が、ホーニング圧の大小に大きな影響を与える。ちなみに、上記全切込量とは、複数の被加工ギヤ３に対して加工を行う場合における１個当りの切込量の合計を意味している。

このホーニング加工時におけるワーク３一回転当りの切込量は、被加工ギヤ３に対してホーニング砥石１が切込む際の相対速度である前記切込速度、ホーニング砥石１の回転速度、及びホーニング砥石１と噛合って加工される際における各被加工ギヤ３の回転回数の合計である総回転回数や上記全切込量によって、調整が可能である。すなわち、該切込量は、切込速度、総回転回数からの影響も受ける。そして、本例では、切込量、切込速度、被加工ギヤ３の１個当りの総回転回数又は全切込量、或いはこれらの内の一又は複数に影響を受ける物理量を、作業能率や作業効率を示す値である作業率として定義し、この作業率を変化させることにより、上記ホーニング圧の調整を行う。

さらに、初期作業及び通常作業のホーニング加工の方法として、被加工ギヤ３に押圧する側にホーニング砥石１を相対移動させながらホーニング加工を行うプランジカット、図３に示すＹ方向（トラバース方向）に被加工ギヤ３を一又は複数回往復運動させながら切込むトラバースカット、初めにプランジカットを行い、途中からトラバースカットを行う方法など様々なパターンがある。これらの加工パターンによって、ホーニング圧も変化するため、その変化も考慮して上記設定を行う。

図４は、ホーニング加工時の歯面形成の原理を示す斜視図である。このようなホーニング加工では、噛合いながら回転されることにより、互いの接触部分で、噛合いによる滑りと、軸交差角θによる滑りとが生じ、これらのベクトル成分を合成することによりなる合成滑りによって、被加工ギヤ３の歯３ａ（さらに具体的には歯３ａの歯面）が高精度に研削される。

一方、このホーニング砥石１に対するドレス加工では、図２，３に示す被加工ギヤ３と略同一形状の外歯車のドレスギヤ７に置換えたものにより行う。ドレス加工の原理は、ホーニング加工と同様であるが、ドレスギヤ７は、高い精度が求められ、さらにホーニング砥石１を成形するため、硬質である必要があり、歯７ａの表面には、硬質で耐摩耗性を有する部材であるダイヤモンドが電着されている。このドレスギヤ７を、ホーニング砥石１に噛合せて回転させることにより、ドレス加工を行う。

以上のような構成によれば、上記した通り、ホーニング加工装置によってホーニング加工を行うホーニング加工工程と、該ホーニング加工装置の被加工ギヤ３を、ドレスギヤ７に代えた装置によってドレス加工を行うドレス加工工程とを相互に繰返し、ホーニング加工工程では、さらに、初期作業と、該初期作業を行った後に通常作業を行う。

次に、図５に基づき、ホーニング加工工程について詳述する。

図５（Ａ）乃至（Ｄ）は、それぞれ作業条件を変えてホーニング加工を行った場合における各被加工ギヤの加工後の寸法を示している。

同図（Ａ）に示す例では、一のホーニング砥石１に対してドレス加工を行ってから次のドレス加工を行うまでの間において、該一のホーニング砥石１によってホーニング加工を行う被加工ギヤ３の個数であるドレスインターバル個数を４０個とし、この４０個の被加工ギヤ３に対して、個別に順次ホーニング加工を行った。

この際の条件について説明すると、被加工ギヤ諸元は、モジュール３、圧力角２０°、歯数２５、ねじれ角３０°で、砥石歯数８３であり、加工条件は、砥石回転速度６７０ｒｍｐ、切込速度０．３５ｍｍ／ｍｉｎ、切込量０．１０３ｍｍとして、この加工条件でドレスインターバル個数である４０個の被加工ギヤ３全てに対して、ホーニング加工を行った。

実験の結果、最初の１個目から数個目（図示する例では３個目）の被加工ギヤ３は、ホーニング加工を行って、ＯＢＤ寸法が目標としている範囲である許容範囲よりも大きく、寸法不足となっているが、それ以降は、ＯＢＤ寸法が上記許容範囲内に収まっている。ちなみに、同図の横軸は、１〜４０個の被加工ギヤ３を表し、縦軸は、各被加工ギヤ３のＯＢＤ寸法を、基準寸法を０として、それとの差で示している。本例では、基準寸法に対して、１５〜６０μｍ程度、ＯＢＤ寸法が減少するようにホーニング加工を行うことを想定し、この範囲を許容範囲としている。

この結果から考察すると、作業率を上記の通り設定した場合、ドレス加工直後は、目立てが十分でなく、切込速度や切込量等に対して、十分な性能を確保できていない状態が見て取れるが、目立てが完了すれば、十分効率的な研削作業を行うことが可能であることを見出すことができる。ちなみに、目立てとは、ホーニング砥石１をドレスすることにより、該ホーニング砥石１の歯面の砥粒が該砥粒を保持する結合材等に埋まった状態になり、切れ味が悪くなるので、目立てにより砥粒の周りの結合材等を適量除去して砥粒を浮き立て、切れ味を良くする。ドレス加工直後のホーニング砥石１は、切れ味が悪くなっており、目立ての必要が生じている。

続いて、同図（Ｂ）に示す例では、被加工ギヤ諸元は、モジュール３、圧力角２０°、歯数２５、ねじれ角３０°で、砥石歯数８３であり、加工条件は、砥石回転速度６７０ｒｍｐ、切込速度０．４３ｍｍ／ｍｉｎ、切込量０．１２５として、この加工条件でドレスインターバル個数である４０個の被加工ギヤ３全てに対して、順次個別にホーニング加工を行った。

実験の結果、作業率を上記の通り設定した場合、最後から数個目（図示する例では７個目）から最後までの被加工ギヤ３について、ホーニング加工後のＯＢＤ寸法が目標としている範囲である許容範囲よりも大きく、加工不足となり、それ以外の被加工ギヤ３については、ＯＢＤ寸法が上記許容範囲内に収まっている。ちなみに、上記許容範囲は、同図（Ａ）〜（Ｄ）は全て同一範囲である。

この結果から考察すると、ドレス加工直後の目立てが十分でない段階で、切込速度を上げ、被加工ギヤ３の一回転当りの切込量を増加させて、被加工ギヤのＯＢＤ寸法を許容範囲内に収めているが、この分、ホーニング砥石１自体がダメージを受け、ホーニング砥石の切れ味が悪化し、最後の方で、ＯＢＤ寸法が許容範囲を越えてしまった。

これらの結果を踏まえると、同図（Ｂ）のような設定は、ホーニング砥石１の切れ味の観点から、採用し得ず、少なくとも、設定をこれよりは低く設定する必要がある。これに加えて、同図（Ａ）に示す結果は、最初の数個の被加工ギヤ３のＯＢＤ寸法は許容範囲外となるものの、それ以外の被加工ギヤ３のＯＢＤ寸法は許容範囲内に収まり、ドレスインターバルよりも多い被加工ギヤ３も、ＯＢＤ寸法を許容範囲内に収めて、ホーニング加工を行うことが可能であることを実験結果から推測できるので、この設定に基づいて、ホーニング加工を行うことを考える。

このため、ホーニング加工を、上述した通り、初期作業と、その後の通常作業とに分けて、初期作業では、ドレスインターバル個数よりも少なく且つ目立てが完了しそうな複数個数（初期個数）の被加工ギヤ３に対して、切込速度等の上記作業率を低下させて、ホーニング加工を行い、その後の通常作業では、初期作業でホーニング加工した被加工ギヤ３以外の被加工ギヤ３に対して、同図（Ａ）に示す結果になるような作業率で、ホーニング加工を順次行う。

上記初期個数は、同図（Ａ）の現象に対応させるべく、上記したＯＢＤ寸法が許容範囲外となる上記最初の数個と同数か、それよりも数個多い個数に設定する。

上記作業率は、本例では切込速度や、被加工ギヤ３の一回転当りの切込量としているが、上述した通り、それ以外の物理量であってもよい。

また、初期作業中、初期個数の被加工ギヤ３に対して、ホーニング加工を行う場合、被加工ギヤ３の処理順に、上記した範囲で（具体的には、通常作業時における作業率を上限として）、作業率を徐々に上昇させてもよい。そして、この作業率の上昇度合によって、ＯＢＤ寸法の調整を行うことが可能である。この作業率の加工数に応じた上昇によって、目立てをよりスムーズに行うことが可能になる。

また、初期作業において、作業率を低下させるが、目立てが完了すれば、ホーニング砥石１へのダメージを少なくして、ドレスインターバルが上げられるため、被加工ギヤ３の一個当りのトータル加工時間を、従来にものに比べて短縮できる。この詳細は後述する。

このようにして、初期作業での作業率を、通常作業での作業率に対して、低下させた結果が、同図（Ｃ），（Ｄ）に示されている。

同図（Ｃ）では、同図（Ａ）の作業率（図示する例では切込速度で、具体的な値は０．３５ｍｍ／ｍｉｎ）に対して、初期作業時、最初にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を６０％とし、最初から２番目にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を７０％とし、最初から３〜５番目にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を８０％とし、通常作業時における最初から６番目から４０番目までの被加工ギヤ３に対して、同図（Ａ）と同一の切込速度で、ホーニング加工を行った。

その結果、全ての被加工ギヤ３のＯＢＤ寸法が許容範囲内に収まり、良好の結果を得ることができた。ちなみに、目立てが不十分な段階では、ホーニング圧を下げ、加工回数（噛合い回数）を増やしてＯＢＤ寸法を許容範囲に収めている。

同図（Ｄ）では、同図（Ａ）の作業率（図示する例では切込速度で、具体的な値は０．３５ｍｍ／ｍｉｎ）に対して、初期作業時、最初にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を４５％とし、最初から２〜４番目にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を６０％とし、最初から３番目にホーニング加工する被加工ギヤ３の切込速度を８０％とし、通常作業時における最初から５番目から４０番目までの被加工ギヤ３に対して、同図（Ａ）と同一の切込速度で、ホーニング加工を行った。すなわち、初期作業時において、作業率を次第に増加させるにあたり、上述した例では、増加時における作業率の変化率は一定であったが、本例では、この変化率自体も順次増加させている。

その結果、全ての被加工ギヤ３のＯＢＤ寸法が許容範囲内に収まり、良好の結果を得ることができた。ちなみに、同図（Ｃ），（Ｄ）は、それぞれ、上記した条件を満たす範囲で、削り量の上限と下限を狙った実施例になっている。

なお、同図（Ｃ），（Ｄ）の結果によれば、想定していたドレスインターバル個数（図示する例では４０個）以上の個数の被加工ギヤ３に対して、ホーニング加工を行わせてもよい。

ドレスインターバル個数が増加すると、ホーニング砥石１の一個当たりの被加工ギヤ３の加工数が増加し、被加工ギヤ３の一個当たりの加工コストが安くなる。また、被加工ギヤ３の一個当たりのトータル加工時間は、被加工ギヤ３をホーニング加工する時間の数倍を要するドレス加工時間を、ドレスインターバル個数で割った時間を、ホーニング加工時間に足した時間になる。したがって、被加工ギヤ３の一個当たりのトータル加工時間も短縮できる。

例えば、ホーニング砥石１の一個当りのドレス可能回数を１００回と仮定し、ドレスインターバルを３０個とした場合、１個のホーニング砥石１で加工できる被加工ギヤ３のトータル個数は３０００個になる一方で、ドレスインターバル個数を５０個にした場合、１個のホーニング砥石１で加工できる被加工ギヤ３のトータル個数は５０００個になり、トータル個数が大幅に増加する。

そして、ドレス加工に要する時間を４分とし、ドレスインターバルが３０個のケースでは、被加工ギヤ３の一個当たりの加工時間を１分とし、ドレスインターバルが５０個のケースでは、１〜５個（初期個数）目までの被加工ギヤ３に対しては、一個当りの加工時間を１分１２秒（１．２分）とし且つ６〜５０個（ドレスインターバル個数）目までの被加工ギヤ３に対しては、一個当りの加工時間を１分として、それぞれのトータルタイムを比較する。

ドレスインターバルが３０個のケースでは、合計した作業時間が３４００分で、被加工ギヤ３の一個当りのトータル加工時間は、１．１３３分になる一方で、ドレスインターバルが５０個のケースでは、合計した作業時間が５５００分になり、トータルタイムが５５００分で、被加工ギヤ３の一個当りのトータル加工時間は、１．１分になり、被加工ギヤ３の一個当りのトータル加工時間において、０．０３３分の短縮になる。

これに加えて、通常作業時の作業率を、図５（Ａ）に示すような実験から、予め求めておくことも、本例の大きな特徴の１つであり、過去のサンプリングデータを有効に活用して、効率的なホーニング加工を行わせることが可能になる。

なお、初期作業において、上述したように作業率を低下させている状態では、ホーニング加工において、十分な削り量を確保するため、ホーニング砥石１及び被加工ギヤ３の回転速度を増加（回転速度を高速）させてもよく、これによって加工時間を短縮できる。

次に、図６に基づき、本発明の別実施形態について、上述した形態と異なる点を説明する。

図６は、外歯式のホーニング砥石を有するホーニング加工装置のホーニング加工時の状態を一部破断して示す要部斜視図である。上述した例では、内歯式ホーニング砥石１Ａをホーニング砥石１として用いたが、同図に示す例では、外歯式ホーニング砥石１Ｂを、ホーニング砥石１として用いる。これ以外の構成は、軸交差角θをもたせて噛合せる点も含めて、図２及び図３の示すものと同一であるため、説明を割愛する。

１ ホーニング砥石（ギヤホーニング砥石）
１ａ 歯
３ 被加工ギヤ（ワーク）

Claims (5)

1. 焼入れ硬化された被加工ギヤ（３）に対してホーニング砥石（１）によりホーニング加工を行うギヤのホーニング加工方法であって、
   ギヤ状のホーニング砥石（１）を、被加工ギヤ（３）に噛合わせた状態で、回転させることにより、該被加工ギヤ（３）のホーニング加工を行うホーニング加工工程と、
   ホーニング砥石（１）の歯（１ａ）を成形するドレス加工を行うドレス加工工程とを有し、
   ホーニング加工とドレス加工工程とは交互に行われ、
   １回分のホーニング加工工程でホーニング加工できる複数の被加工ギヤ（３）の個数をドレスインターバル個数とし、
   前記ホーニング加工工程は、
   ドレス加工直後に初期個数の被加工ギヤ（３）に対してホーニング加工を行う初期作業と、
   初期作業後に残された被加工ギヤ（３）に対して、ホーニング加工を行う通常作業とを有し、
   被加工ギヤ（３）に対してホーニング砥石（１）が相対移動して切込む際の相対速度である切込速度、各被加工ギヤ（３）に対してホーニング砥石（１）が相対移動して切込む際のノーバックラッシュ位置からの全切込量、ホーニング加工時にホーニング砥石（１）と噛合って加工されながら回転する被加工ギヤ（３）の加工個数１個当りの総回転回数、被加工ギヤ（３）のホーニング砥石（１）との噛合い加工時における一回転当りの切込量、或いはこれら値の一又は複数の要素によって影響を受ける物理量である作業率を、通常作業時よりも初期作業時の方を低く設定した
   ギヤのホーニング加工方法。
2. 上記ドレスインターバル個数の被加工ギヤ（３）全てに対して、事前に、上記作業率を、所定値に設定して、順次ホーニング加工をして作業率を設定する設定作業を行い、該設定作業に、ホーニング加工を行った最初の一又は複数の被加工ギヤ（３）の寸法が、予め定めた許容範囲外の寸法になるとともに、残りの被加工ギヤ（３）の寸法が、上記許容範囲内に収まる結果となった上記作業率を、通常作業時の作業率とした
   請求項１に記載のギヤのホーニング加工方法。
3. 上記初期個数は、上記設定作業時に、ホーニング加工を行った上記最初の一又は複数の被加工ギヤ（３）の数以上に設定される
   請求項２に記載のギヤのホーニング加工方法。
4. 初期作業時には、後に加工する被加工ギヤ（３）程、上記作業率を増加させる
   請求項１乃至３の何れかに記載のギヤのホーニング加工方法。
5. ホーニング砥石（１）又は被加工ギヤ（３）の回転速度を、通常作業時よりも初期作業時の方を高速に設定した
   請求項１乃至４の何れかに記載のギヤのホーニング加工方法。

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