JP2013254911A - 磁性素子の製造方法および磁性素子 - Google Patents

Abstract

【課題】高温環境下においても、磁性素子内における部材間の剥がれやクラックの発生を抑制すること。
【解決手段】第一コア部材２０と、巻線部３０と、第二コア部材とを有する磁性素子が、第一コア部材２０の芯部２４が設けられた側の面２２Ｔに、芯部２４が巻線部３０の内周側に位置するように巻線部３０を配置する巻線部配置工程と、第一コア部材２０の芯部２４が配置された側および巻線部３０を、磁性樹脂により包み込むように射出成形する射出成形工程とを少なくとも経て製造され、巻線部配置工程では、巻線部３０の内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の芯部２４が設けられた側の面２２Ｔに巻線部３０が配置される磁性素子の製造方法およびこれを用いて作製された磁性素子。
【選択図】図２

Description

本発明は、磁性素子の製造方法および磁性素子に関するものである。

焼結フェライトコアからなる磁芯と、この磁芯に導線を巻回したコイル（巻線部）とを有する磁性素子では、コアの欠損・破損、閉磁路形成する場合の組み立ての複雑さ等の問題がある。このような問題を解決するために、特許文献１では、磁性樹脂モールド内にコイルが埋置された磁性樹脂モールドコイル（磁性素子）の製造方法が提案されている。

この技術では、コイル内またはコイル内に相当する部分に磁性樹脂を射出成形する第一のモールド工程と、第一のモールド工程の前または後に、主としてコイル外囲部またはコイル外囲部に相当する部分に磁性樹脂を射出成形する第二のモールド工程とを経て、磁性樹脂モールドコイルを作製する。このような工程を経て磁性樹脂モールドコイルを作製することで、コイルの変形、コイルのモールド内の中心からのずれの発生およびコイル導線の絶縁被覆の破壊等を回避し、さらに、歩留まり向上、信頼性向上および特定の安定化を図ることができるようになる。

特開平２−２４９２１７号公報（特許請求の範囲、発明の概要、従来の技術、発明が解決しようとする課題）

一方、上述したような磁性樹脂中に巻線部が埋設された磁性素子には、市場の要求を満たすために、高耐熱性や高インダクタンス化が求められている。このため、たとえば、耐熱ナイロンなどの耐熱性樹脂に、多量（たとえば、７５重量％程度）の磁性粉末を分散させた磁性樹脂を用いて、磁性素子を射出成形する場合、磁性樹脂の粘度が増大して成形性が悪化する。この場合、巻線部の内周側に、コアの芯部を配置した状態で射出成形した場合、芯部の外周面と巻線部の内周面との間に、磁性樹脂が充填されず、隙間が成形される。

このような隙間が形成された磁性素子が高温環境下に曝されると、隙間に閉じ込められた空気が膨張する。その結果、この隙間部分を始発点として、磁性素子内における部材間の剥がれ、クラックなどが生じる。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、高温環境下においても、磁性素子内における部材間の剥がれやクラックの発生を抑制できる磁性素子の製造方法およびこれを用いて製造された磁性素子を提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
本発明の磁性素子の製造方法は、磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、略板状の基台部および該基台部の片面の略中央部から突出する芯部を有する第一コア部材と、導線が巻回されることにより筒体を成すように形成され、筒体の内周側に芯部が位置するように基台部上に配置された巻線部と、磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、第一コア部材の芯部が設けられた側および巻線部を包み込むように設けられた第二コア部材と、を有する磁性素子が、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に、芯部が巻線部の内周側に位置するように巻線部を配置する巻線部配置工程と、第一コア部材の芯部が配置された側および巻線部を、磁性粉末を分散させた樹脂材料により包み込むように、射出成形する射出成形工程と、を少なくとも経て製造され、巻線部配置工程では、巻線部の内周面の少なくとも一部が、芯部の外周面から離間した状態で、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に巻線部が配置されていることを特徴とする。

本発明の磁性素子の製造方法の一実施態様は、巻線部配置工程では、巻線部の内周面のうち少なくとも基台部側近傍を除く略全面が、芯部の外周面から離間した状態で、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に巻線部が配置されていることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、芯部の外周側輪郭形状と、巻線部の内周側輪郭形状とが相似形を成し、かつ、巻線部配置工程では、芯部の中心軸と、巻線部の中心軸とが略一致するように、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に巻線部が配置されていることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、基台部の芯部が設けられた側の面には、芯部の中心軸が巻線部の中心軸と略一致すると仮定した際に、巻線部の内径および外径から選択される少なくとも一方の径に対応するライン上の少なくとも一部に、段差が設けられていることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、芯部の形状が、基台部側を底面側とした略錐体状、および、基台部側を底面側とした略錐台状、から選択されるいずれか一方の形状からなり、巻線部配置工程では、芯部の基台部側の外周面の少なくとも一部と、巻線部の内周面の少なくとも一部とが接触することが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、巻線部配置工程では、芯部の中心軸方向に沿って伸びるように、巻線部の内周面の一部と、芯部の外周面の一部とが接触するように、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に巻線部が配置されていることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、芯部の中心軸方向に沿って伸びるように、巻線部の内周面の一部と、芯部の外周面の一部とが接触している接触部が、２つ以上であることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、２つ以上の接触部が、芯部の中心軸に対して、略点対称を成す位置に配置されていることが好ましい。

本発明の磁性素子の製造方法の他の実施態様は、芯部の外周側輪郭形状と巻線部の内周側輪郭形状との組み合わせが、
（ａ）略円形と略三角形との組み合わせ、
（ｂ）略円形と略四角形との組み合わせ、
（ｃ）略三角形と略円形との組み合わせ、
（ｄ）略四角形と略円形との組み合わせ、
（ｅ）略十字形と略円形との組み合わせ、および、
（ｆ）略十字形と略四角形との組み合わせ、から選択されるいずれか１つの組み合わせであることが好ましい。

本発明の磁性素子は、磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、略板状の基台部および該基台部の片面の略中央部から突出する芯部を有する第一コア部材と、導線が巻回されることにより筒体を成すように形成され、筒体の内周側に芯部が位置するように基台部上に配置された巻線部と、磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、第一コア部材の芯部が設けられた側および巻線部を包み込むように設けられた第二コア部材と、を有する磁性素子が、芯部が巻線部の内周側に位置するように巻線部を配置する巻線部配置工程と、第一コア部材の芯部が配置された側および巻線部を包み込むように、磁性粉末を分散させた樹脂材料を用いて射出成形する射出成形工程と、を少なくとも経て製造されたものであり、かつ、巻線部配置工程では、巻線部の内周面の少なくとも一部が、芯部の外周面から離間した状態で、第一コア部材の芯部が設けられた側の面に巻線部が配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、高温環境下においても、磁性素子内における部材間の剥がれやクラックの発生を抑制できる磁性素子の製造方法およびこれを用いて製造された磁性素子を提供することができる。

本実施形態の磁性素子の製造方法により作製された磁性素子の一例を示す模式断面図である。ここで、図１（Ａ）は、磁性素子を第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図１（Ｂ）は、磁性素子を芯部の中心軸と直交する平面（図１（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法の一例を示す模式断面図である。ここで、図２（Ａ）は、巻線部配置工程について示した模式断面図であり、図２（Ｂ）は、射出成形工程について示した模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の具体例を示す模式図である。ここで、図３（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図３（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図３（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図３に示す例の変形例）を示す模式図である。ここで、図４（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図４（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図４（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図５に示す例の変形例）を示す模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図５に示す例の変形例）を示す模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式図である。ここで、図８（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）において、巻線部を設置した第一コア部材を矢印Ｕ方向（第一コア部材の巻線部が設置された側）から見た場合の上面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図８に示す例の変形例）を示す模式図である。ここで、図９（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図９（Ｂ）は、図９（Ａ）において、巻線部を設置した第一コア部材を矢印Ｕ方向（第一コア部材の巻線部が設置された側）から見た場合の上面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図８に示す例の変形例）を示す模式図である。ここで、図１０（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）において、巻線部を設置した第一コア部材を矢印Ｕ方向（第一コア部材の巻線部が設置された側）から見た場合の上面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式図である。ここで、図１１（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図１１（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図１１（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例（図１１に示す例の変形例）を示す模式図である。ここで、図１２（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図１２（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図１２（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、第一コア部材の芯部の水平断面形状の例を示す模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部の水平断面形状の例を示す模式断面図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式断面図（水平断面形状を示す断面図）である。ここで、水平断面形状に関して、図１５（ａ）は、円形状の芯部と同心正三角形の巻線部とを組み合わせた例について示す図であり、図１５（ｂ）は、円形状の芯部と同心正方形状の巻線部とを組み合わせた例について示す図であり、図１５（ｃ）は、正三角形状の芯部と同心円状の巻線部とを組み合わせた例について示す図であり、図１５（ｄ）は、正方形状の芯部と同心円状の巻線部とを組み合わせた例について示す図であり、図１５（ｅ）は、略十字形状の芯部と同心円状の巻線部とを組み合わせた例について示す図であり、図１５（ｆ）は、十字形状の芯部と同心正方形状の巻線部とを組み合わせた例について示す図である。 本実施形態の磁性素子の製造方法において、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式断面図（水平断面形状を示す断面図）である。ここで、水平断面形状に関して、図１６（Ａ）は、正方形状の芯部と同心正方形状の巻線部とを組み合わせた一例について示す図であり、図１６（Ｂ）は、図１６（Ａ）に示す例に対して、芯部と巻線部との相対的位置関係が異なる例について示す図である。 従来の磁性素子の製造方法により作製された磁性素子の一例を示す模式断面図である。ここで、図１７（Ａ）は、磁性素子を第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断し場合の模式断面図であり、図１７（Ｂ）は、磁性素子を芯部の中心軸と直交する平面（図１７（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。

図１は、本実施形態の磁性素子の製造方法により作製された磁性素子の一例を示す模式断面図である。ここで、図１（Ａ）は、磁性素子を第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図であり、図１（Ｂ）は、磁性素子を芯部の中心軸と直交する平面（図１（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。

図１に示す磁性素子１０は、略板状の基台部２２および該基台部２２の片面（上面２２Ｔ）の略中央部から突出する芯部２４Ａ（２４）を有する第一コア部材２０と、導線（図中、不図示）が巻回されることにより筒体を成すように形成され、筒体の内周側に芯部２４Ａが位置するように基台部２２上に配置された巻線部３０Ａ（３０）と、第一コア部材２０の芯部２４Ａが設けられた側および巻線部３０Ａを包み込むように設けられた第二コア部材４０と、を有する。ここで、第一コア部材２０および第二コア部材４０を構成する部材は、磁性粉末を分散させた樹脂材料（磁性樹脂）から構成される。

なお、図１に示す例では、芯部２４Ａは円柱状を成し、巻線部３０Ａは円筒体状を成しており、基台部２２は平面が正方形の板状を成しており、第二コア部材４０は有底四角筒体状を成している。これに加えて、芯部２４の中心軸Ｃ１と巻線部３０の中心軸Ｃ２とは一致している。

しかしながら、芯部２４は上面２２Ｔの略中央部から突出して突起部を形成しているのであればその形状は特に限定されず、巻線部３０は筒体状であればその形状は特に限定されない。但し、芯部２４の形状としては、一般的には、円柱状や多角柱状などの柱状が好ましい。また、基台部２２は、片面略中央部に芯部２４が設けられ、かつ、芯部２４が設けられた側の面（上面２２Ｔ）に巻線部３０が載置可能な形状であれば特に限定されないが、通常は、略板状であれば如何様な形状でもよい。さらに、第二コア部材４０は有底筒体状であればその形状は特に限定されない。また、芯部２４の中心軸Ｃ１と巻線部３０の中心軸Ｃ２とは互に離間していてもよい。

また、図１に示す磁性素子１０では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４Ａの外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の芯部２４が設けられた側の面（上面２２Ｔ）に巻線部３０Ａが配置される。なお、図１に例示する磁性素子１０では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの全面が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の芯部２４Ａが設けられた側の面に巻線部３０Ａが配置されている。

すなわち、本実施形態の磁性素子により製造された磁性素子では、図１に例示した磁性素子１０ように、コア部材５０（第一コア部材２０および第二コア部材４０）と、コア部材５０中に配置された巻線部３０とを有し、コア部材５０が互に隣接する第一のマトリックス（すなわち、第一コア部材２０に相当するマトリックス）と第二のマトリックス（すなわち、第二コア部材４０に相当するマトリックス）とを含み、第一のマトリックス２０と第二のマトリックス４０との境界面の少なくとも一部６０（図１（Ａ）中では、点線で囲われた範囲内の境界面）が、巻線部３０の内周側の領域内に存在する構成を有する。

そして、図１に示す磁性素子１０では、芯部２４Ａの中心軸Ｃ１と、巻線部３０Ａの中心軸Ｃ２とは一致すると共に、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとの最短距離（距離Ｌ）は、周方向において一定である。

一方、磁性樹脂からなるコア部材中に巻線部が配置された従来の磁性素子は、図１９に示す構成を有する。ここで、図１９中、図１中に示すものと対応する関係にあるものについては、３桁目の符号番号の有無を除いては同じ符号番号が付してある。図１と図１９とを比較すれば明らかなように、従来の磁性素子２００は、基本的に図１等に例示する磁性素子１０とほぼ同様の構成を有するが、巻線部２３０の内周面２３２Ｓの全面が、芯部２２４の外周面２２６Ｓと実質的に略密着した状態で、第一コア部材２２０の芯部２２４が設けられた側の面に巻線部２３０が配置されている点で異なっている。言い換えれば、従来の磁性素子２００では、巻線部２３０の内周側の領域内には、コア部材２５０を構成する第一のマトリックス２２０と第二のマトリックス２４０との境界面が実質的に存在しない。

そして、図１９に例示した従来の磁性素子２００は、巻線部２３０の内周面２３２Ｓの全面が、芯部２２４の外周面２２６Ｓと実質的に略密着した状態で、第一コア部材２２０に巻線部２３０が配置された状態の部品に対して、第二コア部材２４０を射出成形するプロセスを経て作製される。このため、この射出成形に際しては、磁性樹脂が巻線部２３０の内周面２３２Ｓと、芯部２２４の外周面２２６Ｓとの間に十分に浸透できず、この部分で微小な隙間を生じることになる。それゆえ、このような隙間に閉じ込められた空気が、高温に加熱された場合には、空気が膨張することで隙間を始発点として、巻線部２３０と芯部２２４との剥離が生じ、さらにこの剥離現象が他の部位に伝播した場合には磁性素子２００にクラックを生じさせることになる。

これに対して、磁性素子１０では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４Ａの外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の上面２２Ｔに巻線部３０Ａが配置される。従って、第二コア部材４０の射出成形時に、磁性樹脂が巻線部３０Ａの内周面３２Ｓと芯部２４Ａの外周面２６Ｓとの間に形成された大きな空間に隙間無く充填することが極めて容易である。このため、隙間が発生するのを抑制することができる。それゆえ、磁性素子１０では、上述したような隙間に閉じ込められた空気が高温環境下で膨張するおそれもない。これに加えて、第一のマトリックス２０と第二のマトリックス４０との間の剥離が生じたり、このような剥離をきっかけとして磁性素子１０中にクラック等が生じるのをより確実に防ぐことができる。

すなわち、本実施形態の磁性素子の製造方法において、剥離やクラックを防止するためには、巻線部３０の内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の上面２２Ｔに巻線部３０が配置されることが必要である。ここで「離間した状態」とは、図１９に示す磁性素子２００において、その製造上、巻線部２３０の内周面２３２Ｓと芯部２２４の外周面２２６Ｓとの間に設けられる、従来の一般的な０．２ｍｍ以下程度の寸法上の余裕（クリアランス）と比べて、十分に大きな距離を保って離れていることを意味する。このような距離は、上述したクリアランスと比べて十分に大きな距離であれば特に限定されない。たとえば、図１に示す例では、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとの最短距離Ｌは、通常は、少なくとも０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、距離Ｌの上限は特に限定されないが、実用上は１０ｍｍ以下である。

図１に例示した磁性素子１０は、巻線部配置工程および射出成形工程を経て作製される。図２は、本実施形態の磁性素子の製造方法の一例を示す模式断面図であり、具体的には図１に示す磁性素子１０の製造方法について示したものである。ここで、図２（Ａ）は、巻線部配置工程について示した模式断面図であり、図２（Ｂ）は、射出成形工程について示した模式断面図である。

まず、巻線部配置工程では、図２（Ａ）に例示したように、第一コア部材２０の芯部２４が設けられた側の面（上面２２Ｔ）に、芯部２４が巻線部３０の内周側に位置するように巻線部３０を配置する。なお、巻線部配置工程では、巻線部３０の内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の芯部２４が設けられた側の面（上面２２Ｔ）に巻線部３０が配置されることが必要である。

ここで、図１に示す磁性素子１０を作製する場合には、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの全面が、芯部２４Ａの外周面２６Ｓから離間した状態で、第一コア部材２０の上面２２Ｔに巻線部３０Ａが配置される。なお、巻線部配置工程で用いられる第一コア部材２０については、予め射出成形により形成されたものが用いられる。

射出成形工程では、第一コア部材２０の芯部２４が配置された側および巻線部３０を、磁性粉末を分散させた樹脂材料を用いて包み込むように、射出成形する。

ここで、図１に示す磁性素子１０を作製する場合には、射出成形は、たとえば、図２（Ｂ）に示すよう実施することができる。まず、射出成形には、一対の金型（第一金型３００、第二金型３１０）を用いる。そして、射出成形時には、まず、第一金型３００のキャビティ３０２の底面側に、第一コア部材２０および第一コア部材２０の上面２２Ｔに設置された巻線部３０Ａを配置する。なお、巻線部配置工程は、予めキャビティ３０２外で実施してもよく、キャビティ３０２内で実施してもよい。続いて、第二金型３１０によりキャビティ３０２の上部側に設けられた開口部を密閉する（型締めする）。そして、第二金型３１０内に設けられたランナー３１２から、キャビティ３０２内へと溶融状態の磁性樹脂を射出する。これにより、第一コア部材２０の芯部２４Ａが配置された側および巻線部３０Ａを包み込むように、キャビティ３０２内が磁性樹脂によって充填される。この際、最短距離Ｌは十分に大きいため、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓと芯部２４Ａの外周面２６Ｓとの間に形成された大きな空間内には、隙間なく磁性樹脂が充填されることになる。

そして、保圧・冷却を行った後に、第一金型３００と第二金型３１０とを離間させ（型開きし）、最後に、キャビティ３０２内に形成された磁性素子１０を取り出す。

なお、第一金型３００および第二金型３１０から選択される少なくとも一方の金型には、巻線部３０を構成する導線の端末（図中、不図示）をキャビティ３０２内から外部側へと挿通させる挿通孔（図中、不図示）が設けられている。そして、射出成形前には、巻線部３０Ａから引き出された導線の端末が、挿通孔内に配置される。

巻線部配置工程における巻線部３０の配置態様は、巻線部３０の内周面３２Ｓの少なくとも一部が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態であれば特に限定されない。しかしながら、巻線部３０の配置態様は、具体的には以下の第一配置態様および第二配置態様から選択されるいずれかの配置態様であることが好ましい。以下に、巻線部配置工程の具体例について、第一配置態様および第二配置態様の順により詳細に説明する。
（１）巻線部３０の内周面３２Ｓのうち少なくとも基台部２２側近傍を除く略全面が、芯部２４の外周面２６Ｓから離間した状態で、巻線部３０が配置される配置態様（第一配置態様）。
（２）芯部２４の周方向に対して、巻線部３０の内周面３２Ｓの一部と、芯部２４の外周面２６Ｓの一部とが接触するように、巻線部３０が配置される配置態様（第二配置態様）。

まず、図３〜図１０に第一配置態様の具体例について示す。ここで、図３は巻線部配置工程の一例を示す模式図であり、図４は、図３に示す例の変形例である。なお、図３（Ａ）および図４（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図である。また、図３（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図３（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図であり、図４（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図４（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。

図３に示す配置態様は、図２に示す配置態様と同様であり、具体的には、図１に示す磁性素子１０を製造する場合の配置態様について示したものである。図３に示す例では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓのうち少なくとも基台部２２側近傍を除く略全面が、芯部２４Ａの外周面２６Ｓから離間した状態にあると共に、巻線部３０Ａの内周面の３２Ｓうち基台部２２側近傍部分についても全面が芯部２４Ａの外周面２６Ｓから離間した状態で、巻線部３０Ａが配置されている。すなわち、図３に示す例では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの全面と芯部２４の外周面２６Ｓの全面とが完全に離間した状態で、巻線部３０Ａが配置されている。このため、射出成形に際して、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの全面と芯部２４Ａの外周面２６Ｓの全面との間には、磁性樹脂の充填不良による隙間が形成されるおそれが殆ど無い。

これに加えて、芯部２４Ａの外周側輪郭形状（すなわち円形）と、巻線部３０Ａの内周側輪郭形状（すなわち円形）とが相似形を成し、かつ、芯部２４Ａの中心軸Ｃ１と、巻線部３０Ａの中心軸Ｃ２とが一致するように、第一コア部材２０の芯部２４Ａが設けられた側の面（上面２２Ｔ）に巻線部３０Ａが配置されている。なお、２つの中心軸Ｃ１、Ｃ２は略一致しているのであれば、完全に一致していなくてもよい。このため、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓと芯部２４Ａの外周面２６Ｓとの最短距離Ｌは、周方向に対して常に一定または略一定となる。

一方、周方向に対して距離Ｌが変動したり、あるいは、ばらついたりする場合において、距離Ｌが、従来の磁性素子２００における巻線部２３０の内周面２３２Ｓと芯部２２４の内周面１２６Ｓとの間に設けられる最低限の寸法的な余裕（クリアランス）に近づくときは、この部分において隙間が発生しやすくなる。しかしながら、上述したように、周方向に対して距離Ｌが常に一定または略一定であれば、上述した問題の発生を抑制することが極めて容易である。

但し、図３に示す配置態様では、芯部２４Ａが設けられた部分を除いて完全な平面からなる上面２２Ｔに巻線部３０Ａが配置されている。このため、巻線配置工程や、射出成形工程において、巻線部３０Ａが、上面２２Ｔと平行な方向に位置ずれを生じやすい。よって、位置ずれが生じると、周方向に対する距離Ｌがばらつき、上述したように隙間が発生しやすくなる。これに加えて、本実施形態の磁性素子の製造方法により製造された複数の磁性素子間の電気的特性などの品質のばらつきも大きくなる。

しかしながら、たとえば、比較的大きな品質ばらつきが許容されるローエンドタイプの磁性素子を製造する場合であれば、必ずしも図３に例示したように一致している必要はなく、たとえば、図４に例示するように、芯部２４Ａの中心軸Ｃ１と巻線部３０Ａの中心軸Ｃ２とは一致していない状態でもよい。この場合、最短距離Ｌが極小値Ｌｍｉｎを示す部分では、隙間が発生する可能性はやや増大するものの、図１９に例示した磁性素子２００（周方向に対して芯部２２４の外周面２２６Ｓの全面と巻線部２３０の内周面２３２Ｓの全面とが実質的に略密着している構成）と比べれば、隙間が発生する可能性はかなり小さくすることができる。なお、図４に示す例は、中心軸Ｃ１と中心軸Ｃ２とが一致していないこと以外は、図３に示す例と同様の構成を有する。

一方、本実施形態の磁性素子の製造方法では、巻線部３０の位置ずれを防止するために、巻線部３０を配置した後、特に射出成形中において、巻線部３０が位置ズレしないように、巻線部３０を固定部材によって固定してもよい。たとえば、射出成形中において、巻線部３０を、基台部２２の上面２２Ｔ側に押し付けるように、巻線部３０の上面３２Ｔ側に固定部材を押し当ててもよい。しかしながら、このような方法は、射出成形工程をより複雑化させる。そして、その結果、生産性等を低下させる可能性もある。

このような問題を解消するためには、第一コア部材の上面２２Ｔ側に、段差を設けることが好ましい。具体的には、基台部２２の芯部２４が設けられた側の面（上面２２Ｔ）には、芯部２４の中心軸Ｃ１が巻線部３０の中心軸Ｃ２と略一致すると仮定した際に、巻線部３０の内径および外径から選択される少なくとも一方の径に対応するライン上の少なくとも一部に、段差を設けることができる。この場合、巻線部３０の内周面３２Ｓおよび／または外周面３２Ｕのうち基台部２２側近傍の部分が、段差部分と接触する。このため、巻線部３０の位置ずれを容易に防止できる。

図５〜図７は、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式断面図であり、具体的には図３に示す例において、第一コア部材２０の上面２２Ｔに段差が設けられた場合の一例ついて示した図である。ここで、図５に示す例では、巻線部３０Ａの内径に対応するライン上に、段差２２Ｄ１が設けられている。よって、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓのうち基台部２２近傍側の部分が、段差２２Ｄ１と接触するため、巻線部３０Ａの位置ズレを容易に抑制できる。また、図６に示す例では、巻線部３０Ａの外径に対応するライン上に、段差２２Ｄ２が設けられている。よって、巻線部３０Ａの外周面３２Ｕのうち基台部２２近傍側の部分が、段差２２Ｄ２と接触するため、巻線部３０Ａの位置ズレを容易に抑制できる。さらに、図７に示す例では、巻線部３０Ａの内径および外径に対応するライン上に、各々、段差２２Ｄ１および段差２２Ｄ２が設けられている。よって、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓのうち基台部２２近傍側の部分が段差２２Ｄ１と接触し、かつ、巻線部３０Ａの外周面３２Ｕのうち基台部２２近傍側の部分が段差２２Ｄ２と接触するため、巻線部３０Ａの位置ズレをより確実に抑制できる。

なお、段差２２Ｄ１は、周方向に対して連続的に設けられていてもよく、不連続に設けられていてもよい。但し、段差２２Ｄ１が周方向に対して不連続に設けられる場合、すなわち、複数個の段差２２Ｄ１が設けられる場合、中心軸Ｃ１，Ｃ２に対して略点対称を成す位置に、各々の段差２２Ｄ１が配置されることが好ましい。これは、段差２２Ｄ２についても同様である。なお、段差２２Ｄ１、２２Ｄ２は、上面２２Ｔに溝を設けたり、および／または、上面２２Ｔに突起を配置したりするなどにより適宜形成することができる。

また、図５〜図７に例示した段差２２Ｄ１、２２Ｄ２の段差面は、中心軸Ｃ１、Ｃ２と平行を成す垂直面であるが、巻線部３０Ａの位置ズレを防止する機能を損なわない範囲であれば、中心軸Ｃ１、Ｃ２に対して適度に傾斜した傾斜面であってもよい。

また、本実施形態の磁性素子の製造方法では、巻線部３０の位置ズレを防止するためには、基台部２２の上面２２Ｔに段差２２Ｄ１、２Ｄ２を利用する代わりに、芯部２４Ａの基台部２２側の外周面２６Ｓを利用してもよい。

図８〜図１０は、巻線部配置工程の他の具体例を示す模式図であり、具体的には巻線部３０の位置ズレを防止するために芯部２４の基台部２２側の外周面２６Ｓを利用した例について示す図である。なお、図８（Ａ）、図９（Ａ）および図１０（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図である。また、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）において、巻線部３０を設置した第一コア部材２０を矢印Ｕ方向（第一コア部材２０の巻線部３０が設置された側）から見た場合の上面図であり、図９（Ｂ）は、図９（Ａ）において、巻線部３０を設置した第一コア部材２０を矢印Ｕ方向から見た場合の上面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）において、巻線部３０を設置した第一コア部材２０を矢印Ｕ方向から見た場合の上面図である。

ここで、図８に示す芯部２４Ｂ（２４）の形状は、図１〜図７に示す円柱状の芯部２４Ａとは異なり、円錐台状である。そして、芯部２４Ｂは、外周面２６Ｓの最も基台部２２側における直径が、実質的に円筒体状の巻線部３０Ａの内径と一致している。このため、芯部２４Ｂの最も基台部２２側の外周面２６Ｓの全周が、巻線部３０Ａの最も上面２２Ｔ側の内周面３２Ｓの全周と線接触する。それゆえ、巻線部３０Ａの位置ズレを防止することができる。なお、図８中に示す符号２６Ｔは、芯部２４Ｂの頂面を意味する。

また、芯部２４の形状は、円錐台状に限定されず、たとえば、三角錐台状、四角錐台状、中心軸Ｃ１と直交する方向の平面における断面形状が十字形状を成す錐台状や、これらの形状が多少崩れた形状など、公知の略錐体状が選択できる。また、芯部２４の形状としては、円錐状、三角錐状、四角錐状、中心軸Ｃ１と直交する方向の平面における断面形状が十字形状を成す錐状や、これらの形状が多少崩れた形状など、公知の略錐状も選択できる。

図９は、図８に示す例の変形例を示す図であり、具体的には、図８に示す円錐台状の芯部２４Ｂを、四角錐状の芯部２４Ｃ（２４）に置き換えた場合について示す図である。図９に示す例では、四角錐状の芯部２４Ｃの最も底面側（最も基台部２２側）の外周面２６Ｓのうち、当該底面の４つの頂点に相当する頂点部分２６ＳＴ（すなわち、外周面２６Ｓの一部）と、巻線部３０Ａの最も上面２２Ｔ側の内周面３２Ｓとが点接触する。それゆえ、巻線部３０Ａの位置ズレを防止することができる。なお、図９中に示す符号２６Ｃは、芯部２４Ｃの頂点を意味する。

図１０は、図８に示す例の変形例を示す図であり、図８に示す円錐台状の芯部２４Ｂを、円錐台の底面側に当該底面と同形状の端面を有する円柱体を継ぎ足した形状（略円錐台状）の芯部２４Ｄ（２４）に置き換えた場合について示す図である。図１０に示す例では、略円錐台状の芯部２４Ｄの外周面２６Ｓのうち、基台部２２側の外周面（曲面２６ＳＣ、芯部２４の一部を構成する円柱体部分の外周面）の全面と、巻線部３０Ａの上面２２Ｔ側の内周面３２Ｓとが面接触する。それゆえ、巻線部３０Ａの位置ズレを防止することができる。

次に、図１１〜図１２に第二配置態様の具体例について示す。ここで、図１１は巻線部配置工程の他の具体例を示す模式図であり、図１２は、図１１に示す例の変形例である。なお、図１１（Ａ）および図１２（Ａ）は、第一コア部材の芯部の中心軸を含む面で切断した場合の模式断面図である。また、図１１（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図１１（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図であり、図１２（Ｂ）は、芯部の中心軸と直交する平面（図１２（Ａ）中の符号Ａ１−Ａ２間）で切断した場合の模式端面図である。

図１１に示す配置態様は、図３および図４に示す例に対して、中心軸Ｃ１と中心軸Ｃ２とが互いに最も離れた位置に存在する場合について示したものである。図１１に示す例では、芯部２４Ａの中心軸Ｃ１方向に沿って伸びるように、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの一部と、芯部２４Ａの外周面２６Ｓの一部とが線接触する接触部ＣＴＣＴを形成している。すなわち、図１１および図１１以降に例示する第二配置態様では、巻線部３０Ａの内周面３２Ｓの一部と芯部２４の外周面２６Ｓの一部とが接触している接触部ＣＴが、中心軸Ｃ１と平行な方向に伸びるように形成される。

なお、図１１に示す例では、芯部２４Ａの周方向に対して接触部ＣＴが１つのみである。このため、射出成形工程において、巻線部３０Ａが位置ずれを起こしやすく、結果的に作製された磁性素子の電気的特性などの品質のばらつきが大きくなりやすい。

このような問題を防ぐために、本実施形態の磁性素子の製造方法では、芯部２４の周方向に対して、接触部ＣＴが２つ以上設けられることが好ましい。これにより巻線部３０の位置ずれを抑制することがより容易になる。しかしながら、芯部２４の周方向に対して設けられる２つ以上の接触部ＣＴが、周方向に対して偏った位置に集中して配置される場合には、図１１に示す例と同様の問題が発生し易くなる場合がある。それゆえ、さらに、これら２つ以上の接触部ＣＴは、芯部２４の中心軸Ｃ１に対して、互にできる限り離間した位置に配置されることが好ましく、さらに、略点対称を成す位置に配置されていることが特に好ましい。これにより巻線部３０の位置ずれをより確実に抑制することができる。

図１２は、図１１に示す芯部２４Ａの代わりに、中心軸Ｃ１に対して直交する平面における断面形状（以下、「水平断面形状」と略す場合がある）が略長方形状を成す略四角柱状の芯部２４Ｅ（２４）を用いた例を示したものである。ここで、芯部２４Ｅの外周面２６Ｓのうち、円筒状の巻線部３０Ａの内周面３２Ｓに対向する部分は、内周面３２Ｓに略対応した曲面２６ＳＤ（外周面２６Ｓの一部）を成している。ここで、一方の曲面２６ＳＤが巻線部３０Ａの内周面３２Ｓと面接触して一の接触部ＣＴを形成し、他方の曲面２６ＳＤが巻線部３０Ａの内周面３２Ｓと面接触して他の接触部ＣＴを形成している。そして、これら２つの接触部ＣＴは、芯部２４Ｅの周方向に対して点対称を成す位置に形成されている。

なお、本実施形態の磁性素子の製造方法において、芯部２４の水平断面形状および巻線部３０の水平断面形状は特に限定されるものではなく、第一配置態様および第二配置態様のいずれの配置態様においても、任意の水平断面形状が採用できる。しかしながら、（１）磁性素子の設計容易性、（２）磁性素子の生産性、および／または、（３）２つ以上の接触部ＣＴを、芯部２４の中心軸Ｃ１に対して、略点対称を成す位置に配置するのが容易であるという観点からは、芯部２４の水平断面形状は、中心軸Ｃ１に対して略点対称、または、中心軸Ｃ１を含む径方向に対して略線対称を成す形状であることが好ましく、巻線部３０の水平断面形状は、中心軸Ｃ２に対して略点対称、または、中心軸Ｃ２を含む径方向に対して略線対称を成す形状であることが好ましい。さらに、芯部２４の水平断面形状は、図１３に例示したように、（略）円形状、（略）正三角形状、（略）正方形状、あるいは、（略）十字形状が特に好ましく、巻線部３０の水平断面形状は、図１４に例示したように、（略）同心円状、（略）同心正三角形状、あるいは、（略）同心正方形状が特に好ましい。なお、（略）同心正三角形状および（略）同心正方形状については、内周側の辺と、外周側の辺とが（略）平行を成すことが必要である。

ここで、上記（１）〜（３）、ならびに、図１３および図１４に示す水平断面形状を同時に満たすことを考慮した場合、芯部２４の外周側輪郭形状と巻線部３０の内周側輪郭形状との組み合わせは、下記（ａ）〜（ｆ）に示す組み合わせから選択されるいずれか１つの組み合わせであることが好ましい。
（ａ）略円形と略三角形との組み合わせ
（ｂ）略円形と略四角形との組み合わせ
（ｃ）略三角形と略円形との組み合わせ
（ｄ）略四角形と略円形との組み合わせ
（ｅ）略十字形と略円形との組み合わせ
（ｆ）略十字形と略四角形との組み合わせ

図１５は、第二配置態様の他の具体例について示す図であり、具体的には、上記（ａ）〜（ｆ）に示す芯部２４の外周側輪郭形状と巻線部３０の内周側輪郭形状との組み合わせに対応させて、芯部２４の水平断面形状と巻線部３０の水平断面形状との組み合わせ例について示した模式断面図である。ここで、図１５中の（ａ）〜（ｆ）の各図には、水平断面形状に関して、円形状の芯部２４Ｆ（２４）と同心正三角形の巻線部３０Ｂ（３０）との組み合わせ、円形状の芯部２４Ｆと同心正方形状の巻線部３０Ｃ（３０）との組み合わせ、正三角形状の芯部２４Ｇ（２４）と同心円状の巻線部３０Ｄ（３０）との組み合わせ、正方形状の芯部２４Ｈ（２４）と同心円状の巻線部３０Ｄとの組み合わせ、略十字形状の芯部２４Ｉ（２４）と同心円状の巻線部３０Ｄとの組み合わせ、および、十字形状の芯部２４Ｊ（２４）と同心正方形状の巻線部３０Ｃとの組み合わせが示されている。

なお、上記（１）〜（３）、ならびに、図１３および図１４に示す水平断面形状を同時に満たす上で、芯部２４の水平断面形状と巻線部３０の水平断面形状との組み合わせは、図１５に例示したもの以外にも、たとえば、図１６（Ａ）に示したように、水平断面形状に関して、正方形状の芯部２４Ｈと同心正方形状の巻線部３０Ｃとの組み合わせも採用できる。すなわち、芯部２４の外周側輪郭形状と巻線部３０の内周側輪郭形状との組み合わせが、略四角形と略四角形との組み合わせも採用できる。図１６（Ａ）に示す例では、周方向に対して９０度毎に、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとが点接触する接触部ＣＴが４つ設けられる。しかし、図１６（Ａ）に示す配置態様では、射出成形時に巻線部３０Ｃが周方向に回転する可能性がある。そして、巻線部３０Ｃが周方向に回転した場合、図１６（Ｂ）に例示するように、中心軸Ｃ１と中心軸Ｃ２とが互いに離間するように巻線部３０Ｃが移動することで、芯部２４と巻線部３０Ｃとの相対的位置関係に変化が生じる。このため、巻線部３０の位置ずれに起因する磁性素子の電気的特性などの品質のばらつきが生じる場合がある。

これに対して、図１５（ａ）〜図１５（ｅ）に例示した組み合わせでは、射出成形時に巻線部３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄが周方向に回転する可能性があるが、この場合でも、芯部２４と巻線部３０との相対的位置関係に変化が生じない。これに加えて、図１５（ｆ）に例示した組み合わせでは、周方向に対して９０度毎に、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとが面接触する接触部ＣＴが４つ設けられているため、射出成形時に巻線部３０がＣ周方向に回転することも無い。すなわち、図１５に示す例では、中心軸Ｃ１と中心軸Ｃ２とが互いに接近したり、あるいは、離間する余地が無く、芯部２４と巻線部３０との相対的位置関係にばらつきが生じる余地も全くないため、巻線部３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄの位置ずれに起因する磁性素子の電気的特性などの品質のばらつきを確実に抑制できる。

なお、図１１、図１２、図１５および図１６に例示した第二配置態様において、接触部ＣＴおよび接触部ＣＴ近傍を除く部分では、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとは大きく離間している。そして、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとの距離は図１９に示す磁性素子２００において外周面２２６Ｓと内周面２３２Ｓとの間に設けられる寸法上の余裕（クリアランス）よりも十分に大きい。したがって、接触部ＣＴおよび接触部ＣＴ近傍を除く部分では、射出成形時に磁性樹脂が隙間なく充填される。これに対して、接触部ＣＴでは、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとは実質的に接触しており、両者の距離は、クリアランスにほぼ等しい。これに加えて、接触部ＣＴ近傍では、外周面２６Ｓと内周面３２Ｓとの距離は、クリアランスに極めて近くなる。したがって、接触部ＣＴおよび接触部ＣＴ近傍では、射出成形時に磁性樹脂が十二分に充填できず、隙間が生じやすい。

このような事情を考慮すれば、接触部ＣＴについては、面接触では無く線接触している態様（たとえば、図１１、図１５（ａ）、図１５（ｂ）、図１５（ｃ）、図１５（ｄ）、図１６（Ａ））あるいは周方向に対する接触幅がより狭くなるように面接触している態様が好ましい。また、接触部ＣＴ近傍については、中心軸Ｃ１、Ｃ２と直交する平面方向（水平面方向）において、外周面２６Ｓの接線と、内周面３２Ｓの接線とが成す角度θがより大きい態様（たとえば、図１２、図１５（ｃ）、図１５（ｅ）、図１５（ｆ）、図１６（Ａ））が好ましい。

なお、図８〜図１０に例示したような芯部２４の基台部２２側の外周面２６Ｓを利用して巻線部３０の位置ずれを防止する配置態様においても、基台部２２側近傍における外周面２６Ｓと内周面３０Ｓとの接触態様として、図１１（Ｂ）、図１２（Ｂ）、図１５、図１６に例示したような第二の配置態様と同様の接触態様を採用できる。

以上に説明した本実施形態の磁性素子の製造方法に用いられる磁性樹脂としては、公知の磁性素子の作製に用いられている磁性樹脂であれば制限なく利用できる。しかしながら、本実施形態の磁性素子の製造方法では、従来の磁性素子２００の作製に際して射出成形時に比較的粘度が高いために隙間が生じやすい磁性樹脂を用いることが好ましい。このような磁性樹脂としては、磁性粉末の含有割合が７５質量％以上、あるいは、３３体積％以上の磁性樹脂を用いることが好ましい。なお、含有割合は、質量％基準では、８６質量％以上がより好ましく、上限は特に限定されないが、実用上は９７質量％以下が好ましい。また、体積％基準では、５０体積％以上がより好ましく、上限は特に限定されないが、実用上は８０体積％以下が好ましい。

さらに、磁性樹脂を構成する樹脂材料としては、公知の樹脂材料が利用できるが、他の樹脂と比べて繊維質であり、磁性粉末をより多量に分散含有させることが容易なナイロン樹脂を用いることが好ましい。

また、図１に例示した磁性素子１０のように、本実施形態の磁性素子の製造方法により製造された磁性素子は、中心軸Ｃ１方向、および／または、中心軸Ｃ１方向と直交する方向に対して、対称を成す構造を有していてもよく、非対称を成す構造を有していてもよい。しかしながら、インダクタンス特性や飽和特性などの電気的特性の安定性を確保する上では、対称性の高い構造がより好ましい。このような観点では、特に、第一コア部材２０の基台部２２の厚みと、第二コア部材４０の底面部分（中心軸Ｃ２方向において、巻線部３０および芯部２４と接する部分）の厚みとが実質同一であることが特に好ましい。さらに、温度変化に起因する第一コア部材２０と、第二コア部材４０との境界面の剥離を防止するために、第一コア部材２０を構成する磁性樹脂と第二コア部材４０を構成する磁性樹脂の熱膨張係数は略同一であることが好ましい。この場合、第一コア部材２０を構成する磁性樹脂の組成と、第二コア部材４０を構成する磁性樹脂の組成とを、実質同一にすることが特に好適である。

また、本実施形態の磁性素子の製造方法により製造された磁性素子の用途としては特に限定されるものではないが、主に小型電源に用いられるリアクトルや、インダクタとして利用することが好ましい。

１０ 磁性素子
２０ 第一コア部材（第一のマトリックス）
２２ 基台部
２２Ｄ１、２２Ｄ２ 段差
２２Ｔ 上面
２４、２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ、２４Ｅ、２４Ｆ、２４Ｇ、２４Ｈ、２４Ｉ、２４Ｊ 芯部
２６Ｓ 外周面
２６ＳＣ、２６ＳＤ 曲面（外周面２６Ｓの一部）
２６ＳＴ 頂点部分（外周面２６Ｓの一部）
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ 巻線部
３２Ｓ 内周面
３２Ｔ 上面
３２Ｕ 外周面
４０ 第二コア部材（第二のマトリックス）
５０ コア部材
６０ 第一のマトリックス２０と第二のマトリックス４０との境界面の少なくとも一部
２００ 磁性素子
２２０ 第一コア部材（第一のマトリックス）
２２４ 芯部
２２６Ｓ 外周面
２３０ 巻線部
２３２Ｓ 内周面
２４０ 第二コア部材（第二のマトリックス）
２５０ コア部材
３００ 第一金型
３０２ キャビティ
３１０ 第二金型
３１２ ランナー

Claims (10)

1. 磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、略板状の基台部および該基台部の片面の略中央部から突出する芯部を有する第一コア部材と、
   導線が巻回されることにより筒体を成すように形成され、前記筒体の内周側に前記芯部が位置するように前記基台部上に配置された巻線部と、
   磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側および前記巻線部を包み込むように設けられた第二コア部材と、を有する磁性素子が、
   前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に、前記芯部が前記巻線部の内周側に位置するように前記巻線部を配置する巻線部配置工程と、
   前記第一コア部材の前記芯部が配置された側および前記巻線部を、磁性粉末を分散させた樹脂材料により包み込むように、射出成形する射出成形工程と、を少なくとも経て製造され、
   前記巻線部配置工程では、前記巻線部の内周面の少なくとも一部が、前記芯部の外周面から離間した状態で、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に前記巻線部が配置されていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
2. 請求項１に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記巻線部配置工程では、前記巻線部の内周面のうち少なくとも前記基台部側近傍を除く略全面が、前記芯部の外周面から離間した状態で、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に前記巻線部が配置されていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
3. 請求項２に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記芯部の外周側輪郭形状と、前記巻線部の内周側輪郭形状とが相似形を成し、かつ、
   前記巻線部配置工程では、前記芯部の中心軸と、前記巻線部の中心軸とが略一致するように、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に前記巻線部が配置されていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
4. 請求項２または３に記載の磁性素子の製造方法において、
   記基台部の前記芯部が設けられた側の面には、前記芯部の中心軸が前記巻線部の中心軸と略一致すると仮定した際に、前記巻線部の内径および外径から選択される少なくとも一方の径に対応するライン上の少なくとも一部に、段差が設けられていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
5. 請求項２〜４のいずれか１つに記載の磁性素子の製造方法において、
   前記芯部の形状が、前記基台部側を底面側とした略錐体状、および、前記基台部側を底面側とした略錐台状、から選択されるいずれか一方の形状からなり、
   前記巻線部配置工程では、前記芯部の前記基台部側の外周面の少なくとも一部と、前記巻線部の内周面の少なくとも一部とが接触することを特徴とする磁性素子の製造方法。
6. 請求項１に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記巻線部配置工程では、前記芯部の中心軸方向に沿って伸びるように、前記巻線部の内周面の一部と、前記芯部の外周面の一部とが接触するように、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に前記巻線部が配置されていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
7. 請求項６に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記芯部の中心軸方向に沿って伸びるように、前記巻線部の内周面の一部と、前記芯部の外周面の一部とが接触している接触部が、２つ以上であることを特徴とする磁性素子の製造方法。
8. 請求項７に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記２つ以上の接触部が、前記芯部の中心軸に対して、略点対称を成す位置に配置されていることを特徴とする磁性素子の製造方法。
9. 請求項８に記載の磁性素子の製造方法において、
   前記芯部の外周側輪郭形状と前記巻線部の内周側輪郭形状との組み合わせが、
   （ａ）略円形と略三角形との組み合わせ、
   （ｂ）略円形と略四角形との組み合わせ、
   （ｃ）略三角形と略円形との組み合わせ、
   （ｄ）略四角形と略円形との組み合わせ、
   （ｅ）略十字形と略円形との組み合わせ、および、
   （ｆ）略十字形と略四角形との組み合わせ、から選択されるいずれか１つの組み合わせであることを特徴とする磁性素子の製造方法。
10. 磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、略板状の基台部および該基台部の片面の略中央部から突出する芯部を有する第一コア部材と、
    導線が巻回されることにより筒体を成すように形成され、前記筒体の内周側に前記芯部が位置するように前記基台部上に配置された巻線部と、
    磁性粉末を分散させた樹脂材料から構成され、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側および前記巻線部を包み込むように設けられた第二コア部材と、を有する磁性素子が、
    前記芯部が前記巻線部の内周側に位置するように前記巻線部を配置する巻線部配置工程と、
    前記第一コア部材の前記芯部が配置された側および前記巻線部を包み込むように、磁性粉末を分散させた樹脂材料を用いて射出成形する射出成形工程と、を少なくとも経て製造されたものであり、かつ、
    前記巻線部配置工程では、前記巻線部の内周面の少なくとも一部が、前記芯部の外周面から離間した状態で、前記第一コア部材の前記芯部が設けられた側の面に前記巻線部が配置されていることを特徴とする磁性素子。

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