JP5316450B2 - リアクトルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトルの製造方法に関する。

従来から、車両用のインバータ等の電力変換装置等に用いられるリアクトルが知られている。
リアクトルは、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、そのコイルの周囲を覆うように配設されたコアとを有する。コアは、エポキシ樹脂等の絶縁樹脂に鉄粉等の磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなる。そして、コイル及びコアは、収納ケースに収納されている（特許文献１、２参照）。

特開２００８−１８２１５２号公報 特開２００８−１９８９８１号公報

しかしながら、従来のリアクトルでは、成形型や収納ケースを製作上アンダーカット領域が生じないように型抜き可能な形状としていたため、コイルへの通電により発生した磁束が通過しない部分、すなわち、磁気回路としてほとんど利用されない部分にもコアが形成されていた（例えば、コアの外周側の角部周辺）。特に、コアを構成する材料はコストが高いため、このような無駄な部分にまでコアが形成されることにより、余分な材料コストがかかっていた。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ることができるリアクトルの製造方法を提供しようとするものである。

参考発明は、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなり、上記コイルの周囲を覆うように配設されたコアとを備えるリアクトルであって、
上記コアは、上記コイルの軸方向両端面と外周面との間に形成される一対のコイル外周角部を覆う一対のコア外周被覆部を有し、
該一対のコア外周被覆部には、上記コイルの軸線を含む断面において凸状曲線となる形状を有する外周曲面部が形成されていることを特徴とするリアクトルにある。

本発明は、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなり、上記コイルの周囲を覆うように配設されたコアとを備えるリアクトルを製造する方法であって、
底部と該底部の外周から立設された筒状の側面部とを有する上方に開口した箱型形状を呈し、上記底部と上記側面部との間に形成される内角部が上記底部及び上記側面部に垂直な垂直断面において凹状曲線となる曲面を有する成形型内に、上記コイルを配置するコイル配置工程と、
上記成形型の開口部の外周部に、上記垂直断面において凹状曲線となる曲面を有する環状の曲面部材をその曲面が内側に向くよう配置する曲面部材配置工程と、
上記コイル配置工程及び上記曲面部材配置工程の後、上記曲面部材を配置した上記成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填し、硬化させることにより、上記コアを形成するコア形成工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法にある（請求項１）。

参考発明のリアクトルにおいて、上記コアは、上記一対のコイル外周角部を覆う上記一対のコア外周被覆部を有する。そして、該コア外周被覆部には、上記外周曲面部が形成されている。すなわち、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分である上記コアの外周側の角部が上記外周曲面部によって曲面状に面取りされたようになっている。そのため、磁気特性に影響を与えることなく、上記コアに使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ることができる。

本発明のリアクトルの製造方法においては、上記成形型の内角部に曲面が形成してあると共に、上記成形型の開口部の外周部に上記曲面部材を配置する。そして、上記曲面部材を配置した上記成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填し、硬化させ、上記コアを形成することにより、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分である上記コアの外周側の角部が曲面状に面取りされたようになる。そのため、磁気特性に影響を与えることなく、上記コアに使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ったリアクトルを得ることができる。

このように、本発明によれば、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ることができるリアクトルの製造方法を提供することができる。

実施例１における、リアクトルの全体構造を示す説明図。 実施例１における、リアクトルを上方から見た説明図。 実施例１における、成形型を示す説明図。 実施例１における、成形型に中芯部材を配置した状態を示す説明図。 実施例１における、成形型にコイルを配置した状態を示す説明図。 実施例１における、成形型に曲面部材を配置した状態を示す説明図。 実施例１における、成形型及び曲面部材内に磁性粉末混合樹脂を充填する様子を示す説明図。 実施例１における、コアから曲面部材を取り外した状態のリアクトルを示す説明図。 実施例２における、コアから成形型及び曲面部材を取り外した状態のリアクトルを示す説明図。

上記参考発明において、上記リアクトルは、上記コイル及び上記コアを収納する収納ケースを有し、該収納ケースの内周面は、上記コアの外周面に沿った形状である構成とすることができる。
ここで、上記コイルへの通電を行った場合には、上記コイル及び上記コアが発熱し、膨張する。そして、線膨張率差によって上記コアと上記収納ケースとの間に熱応力が発生し、特に上記コアの外周側の角部にその熱応力が集中する。しかしながら、上記コアの外周側の角部には上記外周曲面部が形成されているため、その熱応力を上記外周曲面部において緩和することができる。これにより、上記コアにおける割れや上記収納ケースからの剥離等を防止することができる。

また、上記外周曲面部の上記凸状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることが好ましい。
この場合には、性能を維持しながら、上記コアに使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという効果を十分に発揮することができる。また、上述したような上記外周曲面部において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。
また、上記外周曲面部の上記凸状曲線は、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過しない部分（磁気特性に影響のない部分）に形成される上記コアを削減し、磁気特性に影響を与えることのないように、曲率半径を７ｍｍ以下としておくことが好ましい。

また、上記リアクトルは、上記コイルの内周側において軸方向に貫通して配設された柱状の中芯部材を有し、上記コアは、上記コイルの軸方向両端面と内周面との間に形成される一対のコイル内周角部を覆う一対のコア内周被覆部を有し、該一対のコア内周被覆部には、上記コイルの軸線を含む断面において凸状曲線となる形状を有する内周曲面部が形成され、該内周曲面部は、上記中芯部材の外周面に沿って形成されている構成とすることができる。
この場合には、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分である上記コアの内周側の角部が上記内周曲面部によって曲面状に面取りされたようになっている。そのため、上記コアの外周側の角部だけでなく、内周側の角部についても、使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、より一層効果的にコストダウンを図ることができる。

また、上記コイルへの通電を行った場合には、上述したように、上記コイル及び上記コアが発熱し、膨張する。そして、線膨張率差によって上記コアと上記中芯部材との間に熱応力が発生し、特に上記コアの内周側の角部にその熱応力が集中する。しかしながら、上記コアの内周側の角部には上記内周曲面部が形成されているため、その熱応力を上記内周曲面部において緩和することができる。これにより、上記コアにおける割れや上記中芯部材からの剥離等を防止することができる。

また、上記中芯部材を設けることにより、上記コイル及び上記コアにおいて発生した熱を上記中芯部材に伝え、放熱することができる。これにより、放熱性を高めることができる。
また、上記中芯部材は、上記収納ケースを有する構成の場合には、該収納ケースにボルト等で固定することができる。また、上記収納ケースに一体的に設ける構成とすることもできる。また、一部を上記収納ケースに一体的に設け、その他の部分をボルト等で固定する構成とすることもできる。

また、上記内周曲面部の上記凸状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることが好ましい。
この場合には、性能を維持しながら、上記コアに使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという効果を十分に発揮することができる。また、上述したような上記内周曲面部において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。
また、上記内周曲面部の上記凸状曲線は、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過しない部分（磁気特性に影響のない部分）に形成される上記コアを削減し、磁気特性に影響を与えることのないように、曲率半径を７ｍｍ以下としておくことが好ましい。

本発明において、上記コア形成工程の後、上記成形型及び上記曲面部材を取り外さず、上記成形型及び上記曲面部材を上記コイル及び上記コアを収納する収納ケースとして用いることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記コアを成形するための上記成形型及び上記曲面部材を上記コイル及び上記コアを最終的に収納する上記収納ケースとして使用することにより、上記リアクトルの生産効率を高めることができる。

また、上記コア形成工程の後、上記コアから上記曲面部材を取り外し、上記成形型を上記コイル及び上記コアを収納する収納ケースとして用いることが好ましい（請求項３）。
この場合には、取り外した上記曲面部材を再利用することができるため、生産におけるコストダウンを図ることができる。

また、上記コア形成工程の後、上記コアから上記成形型及び上記曲面部材を取り外すことが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記コアを成形するために上記成形型及び上記曲面部材を使用すると共に、上記成形型及び上記曲面部材を取り外した上記コイル及び上記コアを例えばインバータ等の電力変換装置のケースの一部等、最終的な使用に応じた様々な収納ケースに収納することができる。

また、上記コアと上記収納ケースとの関係においては、上述したように、上記コアと上記収納ケースとの間に発生する熱応力を上記コアの外周側の角部において緩和するという効果を得ることができる。

また、上記成形型及び上記曲面部材の上記凹状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記コアの外周側の角部に曲面を確実に形成することができる。これにより、性能を維持しながら、上記コアに使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという本発明の効果を十分に発揮することができる。また、上述したような上記コアの外周側の角部において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。
また、上記成形型及び上記曲面部材の上記凹状曲線は、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過しない部分（磁気特性に影響のない部分）に形成される上記コアを削減し、磁気特性に影響を与えることのないように、曲率半径を７ｍｍ以下としておくことが好ましい。

また、上記コア形成工程前に、柱状の中芯部材を上記コイルの内周側において軸方向に貫通して配置する中芯部材配置工程を行い、上記中芯部材の両端部には、軸方向端面に近づくにつれて外径が大きくなると共に上記垂直断面において凹状曲線となる曲面が形成されている構成とすることができる（請求項６）。
この場合には、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分である上記コアの内周側の角部にも曲面を形成することができる。そのため、上記コアの外周側の角部だけでなく、内周側の角部についても、使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、より一層効果的にコストダウンを図ることができる。

また、上記コアと上記中芯部材との関係においては、上述したように、上記コアと上記中芯部材との間に発生する熱応力を上記コアの内周側の角部において緩和するという効果を得ることができる。
また、上述したように、上記中芯部材によって放熱性を高めるという上述の効果を得ることができる。
また、上記中芯部材は、上記成形型の底部にボルト等で固定することができる。また、予め上記成形型に一体的に設ける構成とすることもできる。また、一部を予め上記成形型に一体的に設け、その他の部分をボルト等で固定する構成とすることもできる。

また、上記中芯部材の上記凹状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記コアの内周側の角部に曲面を確実に形成することができる。これにより、性能を維持しながら、上記コアに使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという本発明の効果を十分に発揮することができる。また、上述したような上記コアの内周側の角部において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。
また、上記中芯部材の上記凹状曲線は、上記コイルへの通電により発生した磁束が通過しない部分（磁気特性に影響のない部分）に形成される上記コアを削減し、磁気特性に影響を与えることのないように、曲率半径を７ｍｍ以下としておくことが好ましい。

また、上記曲面部材を構成する材料としては、例えば該曲面部材を上記収納ケースの一部として利用するのであれば、該収納ケースの材料として用いられるアルミニウム等が挙げられる。また、上記曲面部材を取り外して再利用するのであれば、取り外しが容易となるようにテフロン（登録商標）等の樹脂を用いることが好ましい。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるリアクトルの製造方法について、図を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１、図２に示すごとく、通電により磁束を発生する筒状のコイル２と、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなり、コイル２の周囲を覆うように配設されたコア３とを備える。
コア３は、コイル２の軸方向両端面（上端面２０１、下端面２０２）と外周面２０４との間に形成される一対のコイル外周角部２２を覆う一対のコア外周被覆部３２を有し、その一対のコア外周被覆部３２には、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凸状曲線となる形状を有する外周曲面部３２１が形成されている。
以下、これを詳説する。

図１に示すごとく、リアクトル１は、円筒状のコイル２と、そのコイル２の周囲を覆うように配設された磁性粉末混合樹脂からなるコア３とを有する。
コイル２は、銅線を螺旋状に巻回して円筒状に形成されている。また、コア３を構成する材料である絶縁樹脂としては、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いており、磁性粉末としては、鉄粉を用いている。

図１、図２に示すごとく、コイル２及びコア３は、アルミニウム製の有底円筒状の収納ケース４内に収納されている。
収納ケース４は、底部５１とその底部５１の外周から立設された円筒状の側面部５２とを有し、上方に開口した箱型形状を呈する収納本体部５と、収納本体部５の開口部５４の外周部５４１に配置された円環状の曲面部材６とにより構成されている。

図１に示すごとく、収納本体部５において、底部５１と側面部５２との間に形成される内角部５３には、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凹状曲線となる曲面５３１が周方向に形成されている。
また、曲面部材６は、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凹状曲線となる曲面６０１を有している。曲面部材６は、曲面６０１が内側に向くよう配置されている。

図１、図２に示すごとく、コイル２の内周側には、アルミニウム製の柱状の中芯部材７がコイル２の内周側を軸方向に貫通して配設されている。中芯部材７は、収納ケース４の収納本体部５の底部５１にボルト等で固定されている。また、中芯部材７の両端部（上端部７１、下端部７２）には、軸方向端面に近づくにつれて外径が大きくなると共に上記垂直断面において凹状曲線となる曲面７１１、７２１が形成されている。

図１に示すごとく、コア３は、コイル２の軸方向両端面（上端面２０１、下端面２０２）と外周面２０４との間に形成される一対のコイル外周角部２２を覆う一対のコア外周被覆部３２を有する。一対のコア外周被覆部３２には、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凸状曲線となる形状を有する外周曲面部３２１が形成されている。外周曲面部３２１は、収納本体部５の内角部５３の曲面５３１及び曲面部材６の曲面６０１に沿って形成されている。外周曲面部３２１の凸状曲線は、曲率半径が６ｍｍの円弧である。

同図に示すごとく、コア３は、コイル２の軸方向両端面（上端面２０１、下端面２０２）と内周面２０３との間に形成される一対のコイル内周角部２１を覆う一対のコア内周被覆部３１を有する。一対のコア内周被覆部３１には、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凸状曲線となる形状を有する内周曲面部３１１が形成されている。内周曲面部３１１は、中芯部材７の外周面７０４、具体的には中芯部材７の両端部（上端部７１、下端部７２）に形成された曲面７１１、７２１に沿って形成されている。内周曲面部３１１の凸状曲線は、曲率半径が６ｍｍの円弧である。

次に、本例のリアクトル１の製造方法について説明する。
本例のリアクトル１を製造するに当たっては、図３〜図７に示すごとく、少なくとも、コイル配置工程、曲面部材配置工程、コア形成工程を行う。

コイル配置工程では、底部５１とその底部５１の外周から立設された筒状の側面部５２とを有する上方に開口した箱型形状を呈し、底部５１と側面部５２との間に形成される内角部５３が底部５１及び側面部５２に垂直な垂直断面において凹状曲線となる曲面５３１を有する成形型５０内に、コイル２を配置する。
曲面部材配置工程では、成形型５０の開口部５４の外周部５４１に、上記垂直断面において凹状曲線となる曲面６０１を有する環状の曲面部材６をその曲面６０１が内側に向くよう配置する。
コア形成工程では、コイル配置工程及び曲面部材配置工程の後、曲面部材６を配置した成形型５０内に磁性粉末混合樹脂３０を充填し、硬化させることにより、コア３を形成する。
以下、これを詳説する。

まず、図３に示すごとく、成形型５０を準備する。成形型５０は、最終的に収納ケース４の収納本体部５（図１参照）となる。
次いで、図４に示すごとく、柱状の中芯部材７を成形型５０の中心に配置する（中芯配置工程）。中芯部材７は、成形型５０の底部５１にボルト等で固定する。なお、中芯部材は、予め成形型５０に一体的に設けておいてもよい。また、一部を成形型５０に一体的に設け、その他の部分をボルト等で固定してもよい。

次いで、図５に示すごとく、成形型５０内に、コイル２を配置する（コイル配置工程）。このとき、中芯部材７がコイル２の内周側を軸方向に貫通して配設されるように、コイル２を配置する。また、成形型５０の底部５１とコイル２との間にスペーサ等を配置し、コイル２を所定の位置に正確に配置する。
次いで、図６に示すごとく、成形型５０の開口部５４の外周部５４１に、円環状の曲面部材６を配置する（曲面部材配置工程）。このとき、曲面部材６は、曲面６０１が内側に向くよう配置する。また、曲面部材６は、最終的に収納ケース４の一部となる（図１参照）。

次いで、図７に示すごとく、曲面部材６を取り付けた成形型５０内に、磁性粉末混合樹脂３０を充填し、コイル２を磁性粉末混合樹脂３０内に埋設させる。そして、磁性粉末混合樹脂３０に対して熱処理を施し、磁性粉末混合樹脂３０を硬化させてコア３とする（コア形成工程）。
これにより、図１に示すリアクトル１が得られる。

次に、本例のリアクトル１及びその製造方法における作用効果について説明する。
本例のリアクトル１において、コア３は、一対のコイル外周角部２２を覆う一対のコア外周被覆部３２を有する。そして、コア外周被覆部３２には、外周曲面部３２１が形成されている。すなわち、コイル２への通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分であるコア３の外周側の角部が外周曲面部３２１によって曲面状に面取りされたようになっている。そのため、磁気特性に影響を与えることなく、コア３に使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ることができる。

また、本例では、リアクトル１は、コイル２及びコア３を収納する収納ケース４（収納本体部５、曲面部材６）を有し、収納ケース４の内周面４０３は、コア３の外周面３０４に沿った形状である。ここで、コイル２への通電を行った場合には、コイル２及びコア３が発熱し、膨張する。そして、線膨張率差によってコア３と収納ケース４との間に熱応力が発生し、特にコア３の外周側の角部にその熱応力が集中する。しかしながら、コア３の外周側の角部には外周曲面部３２１が形成されているため、その熱応力を外周曲面部３２１において緩和することができる。これにより、コア３における割れや収納ケース４からの剥離等を防止することができる。

また、外周曲面部３２１の凸状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧である。そのため、性能を維持しながら、コア３に使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという本例の効果を十分に発揮することができる。また、上述したような外周曲面部３２１において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。

また、リアクトル１は、コイル２の内周側において軸方向に貫通して配設された柱状の中芯部材７を有し、コア３は、コイル２の軸方向両端面（上端面２０１、下端面２０２）と内周面２０３との間に形成される一対のコイル内周角部２１を覆う一対のコア内周被覆部３１を有し、一対のコア内周被覆部３１には、コイル２の軸線Ｘを含む断面において凸状曲線となる形状を有する内周曲面部３１１が形成され、内周曲面部３１１は、中芯部材７の外周面７０４に沿って形成されている。すなわち、コイル２への通電により発生した磁束が通過せず、磁気回路としてほとんど利用されない部分であるコア３の内周側の角部が内周曲面部３１１によって曲面状に面取りされたようになっている。そのため、コア３の外周側の角部だけでなく、内周側の角部についても、使用する材料を削減することができる。これにより、性能を維持しながら、より一層効果的にコストダウンを図ることができる。

また、コイル２への通電を行った場合には、上述したように、コイル２及びコア３が発熱し、膨張する。そして、線膨張率差によってコア３と中芯部材７との間に熱応力が発生し、特にコア３の内周側の角部にその熱応力が集中する。しかしながら、コア３の内周側の角部には内周曲面部３１１が形成されているため、その熱応力を内周曲面部３１１において緩和することができる。これにより、コア３における割れや中芯部材７からの剥離等を防止することができる。

また、内周曲面部３１１の凸状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧である。そのため、性能を維持しながら、コア３に使用する材料を削減して効果的にコストダウンを図るという本例の効果を十分に発揮することができる。また、上述したような内周曲面部３１１において熱応力を緩和するという効果も十分に発揮することができる。

また、本例の製造方法において、コア形成工程の後、成形型５０（収納本体部５）及び曲面部材６を取り外さず、成形型５０（収納本体部５）及び曲面部材６をコイル２及びコア３を収納する収納ケース４として用いている。すなわち、コア３を成形するための成形型５０及び曲面部材６をコイル２及びコア３を最終的に収納する収納ケース４として使用することにより、リアクトル１の生産効率向上や生産コスト削減を図ることができる。

このように、本例によれば、性能を維持しながら、効果的にコストダウンを図ることができるリアクトル１及びその製造方法を提供することができる。

なお、本例の製造方法において、図８に示すごとく、コア形成工程の後、コア３から曲面部材６を取り外し、成形型５０(収納本体部５)をコイル２及びコア３を収納する収納ケース４として用いることもできる。この場合には、取り外した曲面部材６を再利用することができるため、生産におけるコストダウンを図ることができる。このとき、コア３から曲面部材６を容易に取り外すために、曲面部材６をテフロン（登録商標）等の樹脂で構成しておくことが好ましい。

（実施例２）
本例は、リアクトルの製造方法において、コア形成工程後の作業を変更した例である。
本例のリアクトル１の製造方法では、図９に示すごとく、コア形成工程の後、コア３から成形型５０及び曲面部材６を取り外す。
その他は、実施例１と同様の構成である。

本例の場合には、コア３を成形するために成形型５０及び曲面部材６を使用すると共に、成形型５０及び曲面部材６を取り外したコイル２及びコア３を例えばインバータ等の電力変換装置のケースの一部等、最終的な使用に応じた様々な収納ケースに収納することができる。
その他は、実施例１と同様の作用効果を有する。

１ リアクトル
２ コイル
２０１ 上端面
２０２ 下端面
２０４ 外周面
２２ コイル外周角部
３ コア
３２ コア外周被覆部
３２１ 外周曲面部
Ｘ 軸線

Claims (7)

1. 通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合して分散させた磁性粉末混合樹脂からなり、上記コイルの周囲を覆うように配設されたコアとを備えるリアクトルを製造する方法であって、
   底部と該底部の外周から立設された筒状の側面部とを有する上方に開口した箱型形状を呈し、上記底部と上記側面部との間に形成される内角部が上記底部及び上記側面部に垂直な垂直断面において凹状曲線となる曲面を有する成形型内に、上記コイルを配置するコイル配置工程と、
   上記成形型の開口部の外周部に、上記垂直断面において凹状曲線となる曲面を有する環状の曲面部材をその曲面が内側に向くよう配置する曲面部材配置工程と、
   上記コイル配置工程及び上記曲面部材配置工程の後、上記曲面部材を配置した上記成形型内に上記磁性粉末混合樹脂を充填し、硬化させることにより、上記コアを形成するコア形成工程とを有することを特徴とするリアクトルの製造方法。
2. 請求項１に記載のリアクトルの製造方法において、上記コア形成工程の後、上記成形型及び上記曲面部材を取り外さず、上記成形型及び上記曲面部材を上記コイル及び上記コアを収納する収納ケースとして用いることを特徴とするリアクトルの製造方法。
3. 請求項１に記載のリアクトルの製造方法において、上記コア形成工程の後、上記コアから上記曲面部材を取り外し、上記成形型を上記コイル及び上記コアを収納する収納ケースとして用いることを特徴とするリアクトルの製造方法。
4. 請求項１に記載のリアクトルの製造方法において、上記コア形成工程の後、上記コアから上記成形型及び上記曲面部材を取り外すことを特徴とするリアクトルの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法において、上記成形型及び上記曲面部材の上記凹状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることを特徴とするリアクトルの製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法において、上記コア形成工程前に、柱状の中芯部材を上記コイルの内周側において軸方向に貫通して配置する中芯部材配置工程を行い、上記中芯部材の両端部には、軸方向端面に近づくにつれて外径が大きくなると共に上記垂直断面において凹状曲線となる曲面が形成されていることを特徴とするリアクトルの製造方法。
7. 請求項６に記載のリアクトルの製造方法において、上記中芯部材の上記凹状曲線は、曲率半径が１ｍｍ以上の円弧であることを特徴とするリアクトルの製造方法。

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