JP2010105343A - 液体吐出装置、及び液体吐出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画質の劣化を防止する。
【解決手段】液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行うコントローラと、を有する。
【選択図】図１２

Description

本発明は、液体吐出装置、及び液体吐出方法に関する。

例えば、紙幅方向にノズルが並んだノズル列（以下第１ノズル列）と、第１ノズル列よりも搬送方向の下流側で、紙幅方向にノズルが並んだノズル列（以下第２ノズル列）とを有して、これら２つのノズル列によって画像の印刷を行う液体吐出装置がある（例えば特許文献１参照）。このような液体吐出装置では、例えば、第１ノズル列によって形成したドット間に第２ノズル列によってドットを形成することで印刷の解像度を上げることができる。
特開２００８−１４９６２４号公報

しかしながら、第１ノズル列で印刷を行った後、第２ノズルで印刷を行なうまでに、例えば乾燥などにより媒体の大きさが変化してしまうおそれがある。媒体の大きさが変化すると、第１ノズル列と第２ノズル列とによるドットの形成位置（インクの着弾位置）がずれることになり、画質が劣化する。

そこで、本発明は、画質の劣化を防止することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行うコントローラと、を有する液体吐出装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行うコントローラと、を有する液体吐出装置が明らかとなる。
このような液体吐出装置によれば、第１ノズル列と第２ノズル列とによって形成される画像の画質の劣化を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との間に、前記第１ノズル列によって印刷された前記媒体の乾燥を促進させる乾燥機構を有することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、印刷時間を短縮することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とによって罫線を印刷する場合に、前記媒体上の位置に応じて前記補正を行うことが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、罫線を***しないように補正することができるので罫線を印刷する場合に効果的である。

かかる液体吐出装置であって、前記コントローラは、前記罫線の方向と前記罫線の幅方向のドット数とに応じて、前記補正を行うか否かを決定することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、罫線に対する補正をより正確に行うことができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルは、前記所定方向に交互に配置されており、前記罫線が、前記所定方向の罫線であって、前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルとを用いて前記罫線の幅方向のドット数が１つに形成される罫線である場合に、前記コントローラは、前記媒体上の位置に応じて、前記第２ノズル列からの液体の吐出タイミングを調整することによって前記補正を行うことが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、各ノズル列の方向と同じ方向（所定方向）の１ドット罫線を***しないように補正することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルは、前記所定方向に交互に配置されており、前記罫線が、前記所定方向と交差する方向の罫線であって、前記第１ノズル列の或るノズルと前記第２ノズル列の或るノズルとを用いて前記罫線の幅方向のドット数が２つに形成される罫線である場合に、前記コントローラは、前記媒体上の位置に応じて、前記罫線の形成に使用する前記第２ノズル列のノズルを変更することによって前記補正を行うことが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、各ノズル列の方向と交差する方向の２ドット罫線を***しないように補正することができる。

かかる液体吐出装置であって、幅方向のドット数の異なる複数の前記罫線が前記所定方向、及び前記所定方向と交差する方向にそれぞれ形成される罫線パターンを前記媒体上の複数の領域に印刷し、各罫線パターンの印刷結果に基づいて、前記補正を行う前記媒体上の位置が定められることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、媒体体上の位置に応じて、第２ノズルから吐出される液体の着弾位置をより正確に補正することができる。

また、液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、を有する液体吐出装置による液体吐出方法であって、前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行う、液体吐出方法が明らかとなる。

以下、本発明の実施形態を液体吐出装置の一つであるプリンタ１（ラインヘッドプリンタ）を用いて説明する。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の断面図である。図２Ｂは、プリンタ１が紙Ｓ（媒体）を搬送する様子を示す図である。

プリンタ１は、コントローラ６０、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、ヒータユニット４０、検出器群５０を有する。そして、外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、ヒータユニット４０）を制御し、紙Ｓに画像を印刷する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ６０は各ユニットを制御する。

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送速度で紙Ｓを搬送させる。給紙ローラ２３は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンタ１内の搬送ベルト２２上に自動的に給紙するためのローラである。そして、輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂにより回転し、搬送ベルト２２上の紙Ｓが搬送方向に搬送される。なお、紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している(不図示)。

ヘッドユニット３０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、複数のヘッドを有している。本実施形態ではヘッドユニット３０は、２つのヘッド（第１ヘッド３１、第２ヘッド３２）を有しており、これらの各ヘッドは、搬送方向の上流側から下流側に向かって、第１ヘッド３１、第２ヘッド３２の順に並んでいる。また、各ヘッドの下面には、インクを吐出するノズルが複数設けられている。なお、各ヘッドとノズルの関係については後述する。

ヒータユニット４０は、乾燥機構４１を有する。乾燥機構４１は、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の間に設けられている。そして、乾燥機構４１は、第２ヘッド３２で紙Ｓの印刷を行なう前に、紙Ｓを例えば４０〜５０度に加熱することで、第１ヘッド３１によって印刷された紙Ｓの乾燥を促進させる。

検出器群５０は、プリンタ１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラ２１Ａに取り付けられて用紙の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダや、搬送される紙Ｓの有無を検出する用紙検出センサなどがある。

＜ヘッドについて＞
図３は、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２のノズル配列を示す図である。図では、プリンタの上面から見たときのノズル配列が示されている。本来であれば、ヘッドの下面に存在する各ノズルは、他の要素に阻まれてプリンタの上部から視認することができない。しかしながら、ここでは説明を容易にするために、プリンタの上部から見たときにノズルが存在する位置が透過的に示されている。

第１ヘッド３１及び第２ヘッド３２は各ノズル列のノズルの一端から他端までが連続して用紙の幅方向（以下、紙幅方向ともいう）に用紙幅以上の長さに並ぶフルライン型のヘッドである。なお、ここで示される参考例の第１ヘッド３１と第２ヘッド３２は、紙面の都合上、紙幅方向について実際よりも短く示されている。そして、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２は、用紙の全幅にインク滴を吐出可能としている。

図において、用紙の搬送方向の上流側には第１ヘッド３１が配置され、搬送方向の下流側には第２ヘッド３２が配置されている。この第１ヘッド３１と第２ヘッド３２は共に同じノズル配列を有している。

第１ヘッド３１は、ノズル列ａ〜ノズル列ｈまでの８つのノズル列を含む。なお、第１ヘッドの各ノズル列は第１ノズル列に相当する。ノズル列ａとノズル列ｂはブラックＫのインク滴を吐出するブラックインクノズル群である。また、ノズル列ｃとノズル列ｄは、シアンＣのインク滴を吐出するためのシアンインクノズル群である。また、ノズル列ｅとノズル列ｆは、マゼンタＭのインク滴を吐出するためのマゼンタインクノズル群である。また、ノズル列ｇとノズル列ｈは、イエローＹのインク滴を吐出するためのイエローインクノズル群である。このように、各色のノズル群には２つのノズル列が含まれる。

ノズル列ａ〜ｈの各ノズル列は、それぞれ１８０ｄｐｉのピッチでノズルが形成される。そして、各ノズル群の２つのノズル列は、それぞれ紙幅方向に３６０ｄｐｉずつずらされて形成される。その結果、例えば、ノズル列ｂのノズルは、紙幅方向についてノズル列ａのノズル間に配置される。

同様にして、ノズル列ｄのノズルは、紙幅方向について３６０ｄｐｉずらされて、ノズル列ｃのノズル間に配置される。また、ノズル列ｆのノズルは、紙幅方向について３６０ｄｐｉずらされて、ノズル列ｅのノズル間に配置される。また、ノズル列ｈのノズルは、紙幅方向について３６０ｄｐｉずらされて、ノズル列ｇのノズル間に配置される。

第２ヘッド３２も、ノズル列ａ〜ノズル列ｈまでの８つのノズル列を含む。なお、第２ヘッドの各ノズル列は第２ノズル列に相当する。前述のように、第２ヘッド３２のノズルの配置は第１ヘッド３１と同様のノズルの配置となっている。ただし、第２ヘッド３２は、第１ヘッド３１に対して紙幅列方向（用紙の搬送方向と交差する方向）について７２０ｄｐｉずれるようにプリンタ１に固定されている。

このようにすることによって、紙幅方向について、第１ヘッド３１のブラックインクノズル群のノズル間に第２ヘッド３２のブラックインクノズル群のノズルが位置するようになる。これにより、紙幅方向について、用紙上に７２０ｄｐｉの解像度でインク滴を着弾させることができるようになる。

同様にして、第１ヘッド３１のシアンインクノズル群のノズル間に第２ヘッド３２のシアンインクノズル群のノズルが位置するようになる。また、第１ヘッド３１のマゼンタインクノズル群のノズル間に第２ヘッド３２のマゼンタインクノズル群のノズルが位置するようになる。また、第１ヘッド３１のイエローインクノズル群のノズル間に第２ヘッド３２のイエローインクノズル群のノズルが位置するようになる。そして、各インク色について、紙幅方向について、用紙上に７２０ｄｐｉの解像度でインク滴を着弾させることができるようになっている。

なお、図３では第１ヘッド３１と第２ヘッド３２のみを示しているが、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように乾燥機構４１を挟んで、間隔Ｄ０でプリンタ１に固定されている。

搬送方向に紙Ｓが搬送され、各ノズルからインク滴が吐出されると、搬送方向に沿ってインク滴が着弾する。その際、第１ヘッドのノズル列ａ、ノズル列ｃ、ノズル列ｅ、及び、ノズル列ｇの各ノズルは、搬送方向から見ると重なる位置に並ぶので、同一のラスタライン上にインク滴を吐出することになる。このような関係は、ノズル列ｂ、ノズル列ｄ、ノズル列ｆ、及びノズル列ｈについても同様のことがいえる。また、第２ヘッド３２の各ノズルについても同様のことがいえる。

同一のラスタライン上に各インク色のインク滴が吐出されることにより、各インク色は重なるようにして用紙上に着弾する。

図４Ａは、用紙上に第１ヘッド３１からのインク滴が着弾した様子を示す図である。また、図４Ｂは、用紙上に第１ヘッド３１及び第２ヘッド３２からのインク滴が着弾した様子を示す図である。本図において、紙Ｓの横方向は前述の各ヘッドの紙幅方向である。図には、紙Ｓ上に着弾した順番にインク滴が積み重なっている様子が示されている。ここでは、図に示すように、ブラックＫ、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの順番でインク滴が着弾することが示されている。

図において、インク色を示す符号の後に示されている番号は、吐出されたヘッドの番号である。例えば「Ｋ１」は、第１ヘッド３１から吐出されたブラックインクＫであることを示し、「Ｃ２」は、第２ヘッド３２から吐出されたシアンインクＣであることを示す。

第１ヘッド３１の各インク色について紙幅方向のノズル間隔は３６０ｄｐｉであった。また、第１ヘッド３１において、各インク色のノズルの位置は紙幅方向について一致（搬送方向から見て各色のノズルが重なるように配置）していた。よって、第１ヘッド３１の全てのノズルからインク滴が吐出されると、紙幅方向について３６０ｄｐｉの解像度で各インク滴が着弾する。例えば、図４Ａの右端の「Ｋ１」は、第１ヘッド３１のａ列のノズルによって形成されたドットであり、その左隣の「Ｋ１」は、第１ヘッド３１のｂ列のノズルによって形成されたドットである。図３より、ａ列のノズルで形成されるドットとｂ列で形成されるドットとの間隔は３６０ｄｐｉである。

なお、紙Ｓは搬送方向に搬送されつつブラックＫ、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの順番に紙Ｓの各画素にインク滴が吐出される。よって、図４Ａに示すように、ブラックＫ、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの順番にインク滴が紙Ｓ上に着弾する。

また、第２ヘッド３２は、紙幅方向について第１ヘッド３１のノズルから７２０ｄｐｉずらされて配置されていた。このため、第２ヘッド３２からのインク滴は、図４Ｂに示すように、第１ヘッド３１からのインク滴の着弾位置から紙幅方向に７２０ｄｐｉずれて着弾する。すなわち、第１ヘッド３１で形成されたドットとドットの間に第２ヘッド３２によってドットが形成される。例えば、図において、例えば右端から２つめの「Ｋ２」は、第２ヘッド３２のａ列のノズルによって形成されたドットであり、その２つ左隣の「Ｋ２」は第２ヘッド３２のｂ列のノズルによって形成されたドットである。第１ヘッド３１と同様に、第２ヘッド３２においても、ａ列のノズルで形成されるドットとｂ列のノズルによって形成されるドットとのドット間隔は３６０ｄｐｉとなっている。このように、第１ヘッド３１で形成されたドット間に第２ヘッド３２によってドットが形成されるので、紙幅方向のドット間隔は７２０ｄｐｉとなる。

また、図からわかるように、紙幅方向について、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２によって交互にラスタラインが印刷される。本実施形態では、第１ヘッド３１が奇数のラスタラインを形成し、第２ヘッド３２が偶数のラスタラインを形成することとする。

また、以下の実施形態では、各ヘッドの４色のノズル群のうちの１つを（例えばブラックインクノズル群）を用いて説明する。

＜印刷手順について＞
コントローラ６０は、コンピュータ１１０から印刷命令及び印刷データを受信すると、印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の処理を行う。
まず、コントローラ６０は、給紙ローラ２３を回転させ、印刷すべき紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。そして、コントローラ６０は、搬送ローラ２１Ａ、２１Ｂにより搬送ベルト２２を回転させる。搬送ベルト２２が回転することにより、給紙された紙Ｓは、搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送され、第１ヘッド３１、乾燥機構４１、第２ヘッド３２の下を順に通る。この間（各ヘッドの下を紙Ｓが通る間）に、コントローラ６０の指示によって各ヘッドのノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、紙Ｓ上には、搬送方向及び紙幅方向に沿って、複数のドットからなるドット列が形成される。そして、最後に、コントローラ６０は、画像の印刷が終了した紙Ｓを排紙する。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
前述したように、プリンタ１では、第１ヘッド３１のノズル列によって形成したドット間に第２ヘッド３２のノズル列によってドットを形成することで印刷の解像度を上げている。
このように２つのヘッド（第１ヘッド３１、第２ヘッド３２）を用いて印刷を行なう場合、後段（搬送方向下流側）の第２ヘッド３２で印刷する際には、第１ヘッド３１によって印刷された紙Ｓが乾燥していることが、ドット間の滲み防止の観点などから望ましい。そこで、本実施形態では、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２との間に乾燥機構４１を設けて、乾燥機構４１によって紙Ｓの乾燥を促進させている。こうすることにより、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２との間隔Ｄ０を短く設定することができ、印刷時間を短縮することができる。
しかしながら、紙Ｓを乾燥させることによって、水分の蒸発等により紙Ｓが縮んでしまうおそれがある。紙Ｓが縮むと、第１ノズル列と第２ノズル列とによるドットの形成位置（インクの着弾位置）がずれることになり、画質が劣化する。この問題は、特に細い罫線を印刷する際に顕著になる。例えば、１本の罫線を印刷する際に、２本の罫線となってしまう可能性がある。

＜罫線太さとずれとの関係について＞
まず、２つのヘッド（ノズル列）を用いて罫線を印刷する場合の罫線の太さとずれの関係について図面を用いて説明する。なお、本実施形態で用いるドットのドット径は７０μｍであり、解像度は、紙幅方向に７２０ｄｐｉ、搬送方向に１４４０ｄｐｉである。また、以下の図では、第１ヘッド３１を基準として、第２ヘッド３２によるインクの着弾位置のずれが、ゼロ（ずれなし）、５０μｍ（プラス側及びマイナス側）、７５μｍ(プラス側及びマイナス側)となった場合を示している。なお、搬送方向のずれについては、搬送方向の下流側をプラス側とし、上流側をマイナス側としている。また、紙幅方向のずれについては、図３において第１ヘッド３１に対する第２ヘッド３２のずれがさらに大きくなる方向（図３の左側方向）をプラス側とし、その逆の方向をマイナス側としている。また、以下の説明において、罫線幅方向のドット数が１つの罫線を１ドット罫線といい、罫線幅方向のドット数が２つの罫線を２ドット罫線といい、罫線幅方向のドット数が３つの罫線を３ドット罫線という。

＜１ドット罫線の場合＞
図５は、１ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。
各図において、先行ドット（第１ヘッド３１のノズルによって形成されるドット）を黒色の丸で示し、後行ドット（第２ヘッド３２のノズルによって形成されるドット）を白色の丸で示している。

図の上段は、紙幅方向の罫線を印刷する場合を示しており、図の左側から順に、搬送方向のずれ量が、ゼロ、５０μｍ、７５μｍとなっている。なお、各場合において、後行ドットの形成位置（インクの着弾位置）を、搬送方向のプラス側及びマイナス側にずらせている。

また、図の下段は、搬送方向の罫線を印刷する場合を示しており、図の左側から順に、紙幅方向のずれ量が、ゼロ、５０μｍ、７５μｍとなっている。なお、各場合において、後行ドットの形成位置（インクの着弾位置）を、紙幅方向のプラス側及びマイナス側にずらせている。

また、各図の左側には、各ドットに対応する各ヘッドのノズルの位置を示している。例えば、紙幅方向の罫線の場合、図の最上段のドットは、第１ヘッド３１のａ列のノズルで形成されている。また、その下のドットは、第２ヘッド３２のａ列のノズルで形成されている。さらにその下のドットは、第１ヘッド３１のｂ列のノズルで形成されている。

図に示すように、紙幅方向に１ドット罫線を印刷する場合には、ずれ量が５０μｍまでは１本の罫線となっているが、ずれ量が７５μｍでは罫線が２本に***している。
一方、搬送方向に１ドット罫線を印刷する場合には、片方のヘッドの１つのノズル（図では第１ヘッド３１のａ列のノズル）しか用いられない。よって、２つのヘッドのインクの着弾位置のずれとは関係なく１本の罫線となっている。

このように１ドット罫線の場合、罫線の方向によって画質の劣化の程度が変わる。具体的には、紙幅方向に１ドット罫線を印刷する場合に、画質が劣化するおそれがある。一方、搬送方向に１ドット罫線を印刷する場合には画質が劣化しない。

＜２ドット罫線の場合＞
図６は、２ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。
図の上段は、紙幅方向の罫線を印刷する場合を示しており、図の左側から順に、搬送方向のずれ量が、ゼロ、５０μｍ、７５μｍとなっている。ここでも、１ドット罫線の場合と同様に、後行ドットの形成位置（インクの着弾位置）を、搬送方向のプラス側及びマイナス側にずらせている。

また、図の中段及び下段は、搬送方向の罫線を印刷する場合を示している。
図の中段には、先行ドットが上側に形成され、後行ドットが下側に形成される場合を示している。つまり、第１ヘッド３１で形成されるドットが上側で、第２ヘッド３２で形成されるドットが下側の２ドット罫線の場合を示している。例えば、図においてずれなしの場合、第１ヘッド３１のａ列のノズルによって上側のドット（黒色）が先に形成され、第２ヘッド３２のａ列のノズルによって下側のドット（白色）が後から形成されている。

また、図の下段には、先行ドットと後行ドットの上下の位置が逆の場合を示している。つまり、第１ヘッド３１で形成されるドットが下側で、第２ヘッド３２で形成されるドットが上側の２ドット罫線の場合を示している。例えば、図においてずれなしの場合、第１ヘッド３１のｂ列のノズルによって下側のドット（黒色）が先に形成され、第２ヘッド３２のａ列のノズルによって上側のドット（白色）が後から形成されている。

なお、各図において図の左側から順に、紙幅方向のずれ量が、ゼロ、５０μｍ、７５μｍとなっている。ここでも、１ドット罫線の場合と同様に、後行ドットの形成位置（インクの着弾位置）を、紙幅方向のプラス側及びマイナス側にずらせている
図に示すように、紙幅方向に２ドット罫線を印刷する場合には、搬送方向のずれ量が７５μｍにおいても１本の罫線が形成されている。つまり、２ドット罫線を紙幅方向に印刷する場合、搬送方向のずれの影響を受けにくいといえる。

また、先行ドットが後行ドットよりも上側の搬送方向の罫線（図の中段）では、紙幅方向のずれがマイナス方向の場合には、（各ヘッドで形成するドットの位置が逆になっているが）１本の罫線となっている。しかし、ずれ量がプラス方向の場合（５０μｍ及び７５μｍ）では、罫線が２本に***している。
また、先行ドットが後行ドットよりも下側の搬送方向の罫線（図の下段）では、紙幅方向のずれがプラス方向の場合には、（各ヘッドで形成するドットの位置が逆になっているが）１本の罫線となっている。しかし、ずれがマイナス方向の場合（５０μｍ及び７５μｍ）では、罫線が２本に***している。

このように２ドット罫線の場合、罫線の方向と、ずれの向きによって画質の劣化の程度が変わる。具体的には、搬送方向の罫線において、先行ドットが上側の罫線を印刷する場合、後行ドットが紙幅方向のプラス方向にずれることによって画質が劣化するおそれがある。また、搬送方向の罫線において、先行ドットが下側の罫線を印刷する場合、後行ドットが紙幅方向のマイナス方向にずれることによって画質が劣化するおそれがある。
一方、紙幅方向の罫線を印刷する場合には、後行ドットが搬送方向のプラスマ側及びマイナス側にそれぞれ７５μｍずれても罫線が２本に***していないので、搬送方向のずれが生じても画質は劣化しにくいといえる。

＜３ドット罫線の場合＞
図７は、３ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。
なお、図の表記については前述した１ドット罫線、２ドット罫線の場合と同様であるので説明を省略する。
３ドット罫線では、搬送方向及び紙幅方向ともに、７５μｍずれていても***せずに１本の罫線となっている。これは罫線の太さに対するずれ量の影響が小さくなっているためと考えられる。よって、３ドット罫線よりも罫線幅方向のドット数が多い場合（太い罫線の場合）、ずれが生じたとしても罫線幅が太くなるのみで、罫線が***しにくくなる。

＜罫線の***による画質への影響について＞
前述したように、２つのヘッドのノズル列によるインクの着弾位置がずれることによって罫線が***するのは、細い罫線である。本実施形態では、１ドット罫線と２ドット罫線の場合に罫線が***して２本の罫線となった。なお、１ドット罫線の場合、紙幅方向の罫線を印刷する際に搬送方向のずれが生じる場合に罫線が***し、２ドット罫線の場合、搬送方向の罫線を印刷する際に、紙幅方向の一方側にずれが生じる場合に罫線が***した。このように罫線が***すると、目視によって画質の劣化を確認することができる。

図８Ａ及び図８Ｂは、２つのヘッドで印刷する際に、紙幅方向のずれが生じた場合のサンプル画像を示す図である。図８Ａは、紙幅方向のずれがマイナス方向に５０μｍの場合の図であり、図８Ｂは、紙幅方法のずれがプラス方向に５０μｍの場合の図である。
図８Ａ及び図８Ｂにおいて、小文字ｅの横線及び数字４の横線は２ドット罫線で印刷されている。
図８Ａと図８Ｂとを比べると、図８Ａ（ずれ量がマイナス５０μｍ）ではｅの横線が１本の線であるのに対し、図８Ｂ（ずれ量がプラス５０μｍ）では２本に***している。また、図８Ａでは数字４の横線が１本の線であるのに対し、図８Ｂでは２本に***している。このように罫線が***することによって画質が劣化する。

＜紙Ｓの縮みについて＞
前述したように、２つのヘッドのノズルから吐出されるインクの着弾位置のずれによって罫線が***するのは、細い罫線（本実施形態では１ドット罫線と２ドット罫線）の場合である。また、１ドット罫線の場合は、紙幅方向の罫線を形成する際の搬送方向のずれによって罫線が***しやすく、２ドット罫線の場合は、搬送方向の罫線を形成する際の紙幅方向のずれによって罫線が***しやすい。そこで、本実施形態では、細い罫線を印刷する際に、後行ドット（第２ヘッド３２により形成されるドット）の位置を補正する。
ここで、紙Ｓが乾燥などによって縮む場合、紙Ｓの位置に応じて縮む向きが異なる。

図９は、紙Ｓが縮む場合の向きを示す模式図である。図９に示すように紙Ｓが縮む場合には、一般的に紙Ｓの中心に向かって縮む。このため、紙Ｓの中央部分では、縮む量が小さく、紙Ｓの端になるほど縮む量が大きくなる。また、紙幅方向については、紙Ｓの上半分では、プラス側（図の下方向）に縮み、下半分ではマイナス側（図の上方向）に縮む。また、搬送方向については、中央よりも上流側ではプラス側（図の右方向）に縮み、中央よりも下流側ではマイナス側（図の左方向）に縮む。このように、紙Ｓの位置によって縮む向き（ずれの向き）が異なる。このため、本実施形態では、紙Ｓの縮みを考慮して、紙Ｓの位置に応じて、第２ヘッド３２のノズル列から吐出されるインクの着弾位置の補正を行っている。

なお、搬送方向の２ドット罫線の場合、図６で示したように、先行ドットが上側で後行ドットが下側の罫線と、先行ドットが下側で後行ドットが上側の罫線の２種類がある。このため、搬送方向の２ドット罫線を印刷する際、紙Ｓの縮む向き（紙Ｓ上での位置）と、印刷する罫線が２種類の罫線のいずれであるかによって補正の必要性が異なる。

図１０は紙Ｓの位置と搬送方向の２ドット罫線のずれの説明図である。
図の上部には紙Ｓの上側（図のＡの領域）に搬送方向の２ドット罫線を印刷する場合のラスタラインの例（Ｌ１〜Ｌ５）を示しており、図の下部には、紙Ｓの下側（図のＢの領域）に搬送方向の２ドット罫線を印刷する場合のラスタラインの例（Ｌ６〜Ｌ１０）を示している。なお、図１０において、第１ヘッド３１によって形成されるドットを黒色の丸で示し、第２ヘッド３２によって形成されるドットを白色の丸で示している。なお、図の紙ＳにおいてＡ及びＢで示す領域は、第１ヘッド３１で印刷してから、第２ヘッド３２で印刷するまでの変化量が所定値（例えば５０μｍ）以上の領域である。

紙Ｓの変化がないと仮定すると、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の同じａ列を使う場合には、図のＬ１やＬ６のように第２ヘッド３２で形成されるドットが第１ヘッド３１で形成されるドットよりも下側に形成される。言い換えると、後に形成されるラスタラインが先に形成されるラスタラインよりも下側の２ドット罫線となる。
一方、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の異なる列（ａ列とｂ列）を使う場合、図のＬ２やＬ７のように第２ヘッド３２で形成されるドットが第１ヘッド３１で形成されるドットよりも上側に形成される。言い換えると、後に形成されるラスタラインが先に形成されるラスタラインよりも上側の２ドット罫線となる。

ここで、第１ヘッド３１で印刷してから第２ヘッド３２で印刷するまでの間に、紙Ｓが図の矢印方向に縮むとする。前述したように、紙Ｓの上側（例えば図のＡの領域）の場合、紙Ｓは下方向（プラス方向）に向かって縮む。このため、領域Ａでは、第２ヘッド３２によって吐出されるインクの着弾位置が上方向にずれることになる。例えば、領域ＡにＬ２の罫線を印刷する際に紙Ｓが縮んだ場合、第２ヘッド３２によって形成されるラスタラインが目的の位置よりも上側に形成されることになるので、罫線は図のＬ４のように２つに***してしまう。一方、領域ＡにＬ１の罫線を印刷する場合には、第２ヘッド３２によって形成されるラスタラインが目的の位置よりも上側に形成されることによって、罫線は例えば図のＬ３のようになる。具体的には、ドット（ラスタライン）の上下関係は逆転しているが、***せずに１本の罫線となっている。

このように紙Ｓの上側においては、２つのヘッドの異なる列を用いる場合に罫線が***する可能性が高くなる。つまり、後に形成されるラスタラインが先に形成されるラスタラインよりも上側（縮む方向と逆側）の場合に罫線が***するおそれがある。

この場合、第２ヘッド３２のａ列のデータを、その一つ下の第２ヘッド３２のｂ列に移すようにすればよい。言い換えると、搬送方向の２ラスタライン分の罫線のデータを図の紙幅方向下側（プラス側）に１ラスタラインずらすようにすればよい。こうすることにより、図のＬ５に示すように、第２ヘッド３２から吐出されるインクの着弾位置が紙Ｓの縮む方向と同じ方向に補正されることになるので、罫線が***しにくくなる。よって、画質の劣化を防止することができる。

また、紙Ｓの下側（例えば図のＢの領域）の場合、紙Ｓは上方向（マイナス方向）に向かって縮む。このため、領域Ｂでは、第２ヘッド３２によって吐出されるインクの着弾位置が下方向にずれることになる。例えば、領域ＢにＬ６の罫線を印刷する際に紙Ｓが縮んだ場合、第２ヘッド３２によって形成されるラスタラインが目的の位置よりも下側に形成されることになるので、罫線は図のＬ８のように２つに***してしまう。一方、領域ＢにＬ１の罫線を印刷する場合には、第２ヘッド３２によって形成されるラスタラインが目的の位置よりも下側に形成されることによって、例えばＬ９のようになる。具体的には、ドット（ラスタライン）の上下関係は逆転しているが、***せずに１本の罫線となっている。

このように紙Ｓの下側においては、２つのヘッドの同じ列を用いる場合に罫線が***する可能性が高くなる。つまり、後に形成されるラスタラインが先に形成されるラスタラインよりも下側（縮む方向と逆側）の場合に罫線が***するおそれがある。

この場合、第２ヘッド３２のａ列のデータを、その一つ上の第２ヘッド３２のｂ列に移すようにすればよい。言い換えると、搬送方向の２ラスタライン分の罫線のデータを図の紙幅方向の上側（マイナス側）に１ラスタラインずらすようにすればよい。こうすることにより、図のＬ１０に示すように、第２ヘッドによるインクの着弾位置が紙Ｓの縮む方向と同じ方向に補正されることになるので、罫線が***しにくくなる。よって、画質の劣化を防止することができる。

＜印刷処理について＞
図１１は、本実施形態の印刷処理のフロー図である。
まず、コントローラ６０はコンピュータ１１０から印刷指示があるかの判断を繰り返し行う（Ｓ１０１）。印刷指示があると判断すると（Ｓ１０１でＹＥＳ）、コントローラ６０は、印刷対象データを取得するとともに（Ｓ１０２）、その印刷対象データの解析を行なう（Ｓ１０３）。具体的には、印刷対象の領域が、テキスト、グラフィック、写真のいずれであるかを解析し、印刷対象の領域にテキスト領域があるか否かを判断する（Ｓ１０４）。

印刷対象データの中にテキスト領域があると判断すると（Ｓ１０４でＹＥＳ）、コントローラ６０は、テキスト補正処置を行ない（Ｓ１０５）、印刷用データを生成する（Ｓ１０６）。なお、テキスト補正処理の詳細については後述する。
一方、ステップＳ１０４において、印刷対象データの中にテキスト領域が無いと判断した場合（Ｓ１０４でＮＯ）には、その印刷対象データに基づいて印刷用データを生成する。そして、生成した印刷用データを各ユニットに出力し（Ｓ１０７）、印刷を実行させる（Ｓ１０８）。

＜テキスト補正処理について＞
前述した印刷処理のフローにおいて、テキスト領域があると判断された場合には、コントローラ６０は、テキスト補正処理を実行する。このテキスト補正処理では、印刷対象データの画素毎にドットを形成するか否かを走査していく。そして、一定幅（例えば１ドット）で所定長さ以上（例えば１０ドット以上）連続してドットを形成し、その周りの画素にはドットを形成しない場合に罫線として判断する。
図１２は、第１実施形態のテキスト補正処理のフロー図である。図１２を用いてテキスト補正処理について説明する。なお、以下の説明において図９、図１０も参照する。

まず、コントローラ６０は、印刷対象データを走査することにより、２ドット以下の罫線があるかを判断する（Ｓ２０１）。つまり、罫線幅が２ドットあるいは１ドットの罫線があるかを判断する。２ドット以下の罫線がないと判断した場合（Ｓ２０１でＮＯ）には、テキスト補正処理を終了する。２ドット以下の罫線があると判断した場合（Ｓ２０１でＹＥＳ）、その罫線が２ドット罫線かを判断する（Ｓ２０２）。

そして、コントローラ６０は、２ドット罫線であると判断した場合には（Ｓ２０２でＹＥＳ）、ステップＳ２０３〜Ｓ２１０で示す２ドット罫線用のテキスト補正処理を実行し、２ドット罫線ではないと判断した場合には（Ｓ２０２でＮＯ）、ステップＳ２１１〜Ｓ２１５で示す１ドット罫線用のテキスト補正処理を実行する。まず、２ドット罫線のテキスト補正処置から説明する。

コントローラ６０は、２ドット罫線であると判断した場合には（Ｓ２０２でＹＥＳ）、その２ドット罫線が搬送方向の罫線であるか否かを判断する（Ｓ２０３）。そして、２ドット罫線が搬送方向の罫線であると判断した場合（Ｓ２０３でＹＥＳ）には、罫線の印刷位置に応じて、ステップＳ２０４〜Ｓ２０６で示す紙Ｓの上側における補正処理、あるいはステップＳ２０８〜Ｓ２１０で示す紙Ｓの下側における補正処理を行う。

コントローラ６０は、２ドット罫線の紙Ｓへの印刷位置が上端から所定範囲内（図１０のＡの領域）であると判断すると（Ｓ２０４でＹＥＳ）、続いて罫線を印刷するのに使用する第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の列が異なるかを判断する（Ｓ２０５）。すなわち、後行ドットが上側の罫線であるかを判断する。前述したように紙Ｓの上側では後行ドットが上側の罫線の場合、ずれによって***しやすいので、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の列が同じ場合（Ｓ２０５でＹＥＳ）、後行ドット（第２ヘッド３２によって形成されるドット）の着弾位置の補正を行なう。例えば、図１０のＬ２の罫線を印刷する場合、使用する第２ヘッド３２のノズルをａ列よりも一つ下の位置にあるｂ列のノズルとするように罫線のデータを変更する。言い換えると、２ラスタライン分の罫線のデータを紙幅方向プラス側に１ラスタラインずらす。こうすることにより、第２ヘッド３２によって形成されるドットの位置が、紙の縮む方向（プラス方向）側に補正されることになる。これにより、罫線が***しにくくなるので画質の劣化を防止することができる。
その後、コントローラ６０は、他に２ドット以下の罫線があるかを判断する（Ｓ２０７）。

また、コントローラ６０は、ステップＳ２０４において２ドット罫線の紙Ｓへの印刷位置が上端から所定範囲内（図１０のＡの領域）ではない判断すると（Ｓ２０４でＮＯ）、印刷位置が紙Ｓの下端から所定範囲内（図１０のＢの領域）かを判断する（Ｓ２０８）。そして、２ドット罫線の印刷位置が紙Ｓの下端から所定範囲内（例えば図１０のＢの領域）であると判断すると（Ｓ２０８でＹＥＳ）、罫線を印刷するのに使用する第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の列が同じかを判断する（Ｓ２０９）。すなわち、後行ドットが下側の罫線であるかを判断する。前述したように紙Ｓの下側では後行ドットが下側の罫線の場合、ずれによって***しやすい。そこで、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２の列が同じ場合（Ｓ２０９でＹＥＳ）、後行ドット（第２ヘッド３２によって形成されるドット）の着弾位置の補正を行なう。例えば、図１０のＬ６の罫線を印刷する場合、使用する第２ヘッド３２のノズルをａ列よりも一つ上の位置にあるｂ列のノズルとするように罫線のデータを変更する。言い換えると、２ラスタライン分の罫線のデータを紙幅方向マイナス側に１ラスタラインずらす（Ｓ２１０）。こうすることにより、図１０のＬ１０に示すように、第２ヘッド３２によって形成されるドットの位置が、紙の縮む方向（マイナス方向）側に補正されることになる。これにより、罫線が***しにくくなるので画質の劣化を防止することができる。
その後、コントローラ６０は、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。

なお、ステップＳ２０３で搬送方向の罫線ではないと判断した場合（Ｓ２０３でＮＯ）、紙幅方向の罫線であることになる。前述したように紙幅方向の２ドット罫線は補正の必要がないので、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。また、図１０に示すように、紙Ｓの上側（例えばＡの領域）に印刷する場合では、使用するヘッドの列が同じ場合に罫線が***しにくくなる。よって、ステップＳ２０５で第１ヘッドと第２ヘッドの列が同じであると判断した場合（Ｓ２０５でＮＯ）、補正を行なわずに、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。また、図１０に示すように、紙Ｓの下側（例えばＢの領域）に印刷する場合では、使用するヘッドの列が異なる場合に罫線が***しにくくなる。よって、ステップＳ２０９において、第１ヘッドと第２ヘッドの列が異なると判断した場合（Ｓ２０９でＮＯ）、補正を行なわずに、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。また、ステップＳ２０８で印刷位置が下端から所定範囲内でないと判断した場合（Ｓ２０８でＮＯ）、罫線の印刷位置がＡの領域にもＢの領域にも含まれないことになる。従って、紙Ｓの大きさの変化が少ない領域（ずれの少ない領域）に罫線を印刷することになるので、補正を行わずに、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。

次に、ステップＳ２１１〜Ｓ２１５で示す１ドット罫線用のテキスト補正処理について説明する。ステップＳ２０２において２ドット罫線でないと判断した場合には（Ｓ２０２でＮＯ）、その罫線は１ドット罫線であることになる。そこで、コントローラ６０は、まず、その罫線の方向が紙幅方向であるかを判断する（Ｓ２１１）。なお、前述したように、１ドット罫線を搬送方向に形成する場合には、１つのヘッド（１つのノズル）しか用いられないため、紙Ｓの変化によるインクの着弾位置のずれの影響を受けない。よって、ステップＳ２１１において、罫線の方向が紙幅方向ではないと判断した場合(Ｓ２１１でＮＯ）、つまり搬送方向の１ドット罫線の場合には補正を行なわず、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。
ステップＳ２１１において、罫線の方向が紙幅方向であると判断した場合(Ｓ２１１でＮＯ）紙Ｓへの印刷位置に応じて補正の内容を変える。

まず、コントローラ６０は、紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の上流側端から所定範囲内であるかを判断する（Ｓ２１２）。紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の上端側では、紙Ｓは図９に示すように搬送方向の下流側（プラス側）に向かって変化する。つまり、第１ヘッド３１によって形成された先行ドットの形成位置がプラス側に移動する。言い換えると、第２ヘッド３２によるドットの形成位置がマイナス側にずれることになる。従って、１ドット罫線の紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の上流側端から所定範囲内であると判断した場合（Ｓ２１２でＹＥＳ）、コントローラ６０は、第２ヘッド３２の各ノズル列からの吐出タイミングを早めるようにヘッドユニット３０を制御する。例えば、駆動信号の駆動波形を変更する。こうすることにより、第２ヘッド３２によるインクの着弾位置が搬送方向下流側（プラス方向）に移動するので、罫線が***しにくくなり、１ドット罫線の画質の劣化を防止できる。そして、他に２ドット以下の罫線があるかを判別するステップＳ２０７を実行する。

一方、１ドット罫線の紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の上流側端から所定範囲内ではないと判断した場合（Ｓ２１２でＮＯ）、コントローラ６０は、１ドット罫線の紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の下流側端から所定範囲内であるかを判断する（Ｓ２１２）。紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の下流側では、紙Ｓは図９に示すように搬送方向の上流側（マイナス側）に向かって変化する。つまり、第１ヘッド３１によって形成された先行ドットの形成位置がマイナス側に移動する。言い換えると、第２ヘッド３２によるドットの形成位置がプラス側にずれることになる。従って、紙Ｓへの印刷位置が搬送方向の下流側端から所定範囲内であると判断した場合（Ｓ２１４でＹＥＳ）、コントローラ６０は、第２ヘッド３２の各ノズル列からの吐出タイミングを遅らせるようにヘッドユニット３０を制御する。例えば駆動信号の駆動波形を変更する。こうすることにより、第２ヘッド３２によるインクの着弾位置が搬送方向上流側（マイナス方向）に移動するので、罫線が***しにくくなり、１ドット罫線の画質の劣化を防止できる。

なお、ステップＳ２１４でＮＯの場合、紙Ｓへの１ドット罫線の印刷位置が搬送方向の両端の所定範囲を除いた領域であることになる。ここでは、紙Ｓの変化量が小さいためずれ量も小さい。よってこの場合には、テキスト補正処理をせずに、他に２ドット以下の罫線があるかを判断するステップＳ２０７を実行する。

ステップＳ２０７で、他に２ドット以下の罫線があると判断すると（Ｓ２０７でＹＥＳ）、ステップＳ２０２に戻り、その罫線について、前述した処理を再度行なう。
一方、他に２ドット以下の罫線がないと判断した場合（Ｓ２０７でＮＯ）、テキスト補正処理を終了する。

このように、本実施形態では、紙Ｓの位置、及び罫線の種類に応じて第２ヘッド３２のノズルから吐出されるインクの着弾位置を補正している。これにより、第１ヘッド３１で印刷した後に紙Ｓが縮んでも、罫線を***しにくくすることができ、画質の劣化を防止することができる。
なお、本実施形態では、第２ヘッド３２によるインクの着弾位置を補正していたが、第１ヘッド３１によるインクの着弾位置を補正するようにしてもよい。

例えば、図１０の紙ＳのＡの領域にＬ２の罫線（先行ドットが下側の２ドット罫線）を印刷する場合に、使用する第１ヘッド３１のｂ列のノズルを、その一つ上の位置のａ列のノズルに変更するようにしてもよい。つまり、２ラスタライン分の罫線のデータを紙幅方向マイナス側に１ラスタラインずらすようにしてもよい。この場合、第１ヘッド３１によって形成されるドットの位置が紙Ｓの縮む向きと逆方向（第２ヘッド３２によって形成されるドットがずれる方向と同じ方向）に補正されることになるので、紙幅方向プラス側に１ラスタラインずらす場合（図１０のＬ５）と同様に罫線が***しにくくなる。

同様に、図１０の紙ＳのＢの領域にＬ６の罫線（先行ドットが上側の２ドット罫線）を印刷する場合に、使用する第１ヘッド３１のａ列のノズルを、一つ下の位置のｂ列のノズルに変更するようにしてもよい。つまり、２ラスタライン分の罫線のデータを紙幅方向プラス側に１ラスタラインずらすようにしてもよい。この場合も、第１ヘッド３１によって形成されるドットが紙Ｓの縮む向きと逆方向（第２ヘッドによって形成されるドットがずれる方向と同じ方向）に形成されることになるので、紙幅方向マイナス側にずらす場合（図１０のＬ１０）と同様に罫線が***しにくくなる。

また、図１２のステップＳ２１３において、第２ヘッド３２のノズル列の吐出タイミングを早めていたが、第１ヘッド３１のノズル列の吐出タイミングを遅らせるようにしてもよい。同様に、ステップＳ２１５において、第２ヘッド３２のノズル列の吐出タイミングを遅らせていたが、第１ヘッド３１のノズル列の吐出タイミングを早めるようにしてもよい。こうすることで、第１ヘッド３１から吐出されるインクの着弾位置を紙Ｓの縮む方向と逆方向（第２ヘッド３２によって形成されるドットがずれる方向と同じ方向）に補正することができる。よって罫線が***しにくくなる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では補正の方法が第１実施形態と異なる。
図１３は第２実施形態のテキスト補正処理のフロー図である。また、図１４は２ドット罫線の補正の説明図であり、図１５は１ドット罫線の補正の説明図である。なお、図１４及び図１５において、黒色の丸は第１ヘッド３１によって形成されるドット（先行ドット）を示し、白色の丸は第２ヘッド３２によって形成されるドット（後行ドット）を示している。

まず、コントローラ６０は、印刷対象データを走査することにより、２ドット以下の罫線があるかを判断する（Ｓ３０１）。つまり、罫線幅が２ドットあるいは１ドットの罫線があるかを判断する。２ドット以下の線幅の罫線がないと判断した場合（Ｓ３０１でＮＯ）には、テキスト補正処理を終了する。２ドット以下の線幅の罫線があると判断した場合（Ｓ３０１でＹＥＳ）、コントローラ６０は、その罫線が２ドット罫線かを判断する（Ｓ３０２）。そして、２ドット罫線であると判断した場合には、２ドット罫線用のテキスト補正処理を実行し、２ドット罫線ではないと判断した場合には、１ドット罫線用のテキスト補正処理を実行する。まず、２ドット罫線のテキスト補正処置から説明する。
２ドット罫線であると判断した場合には（Ｓ３０２でＹＥＳ）、コントローラ６０は、その罫線の方向（以下、罫線方向とする）が搬送方向であるかを判断する（Ｓ３０３）。
搬送方向の２ドット罫線であると判断した場合、その罫線の印刷位置が、紙Ｓの上端又は下端から所定範囲内であるかを判断する（Ｓ３０４）。

図６で説明したように、搬送方向の２ドット罫線の場合、先行ドットの列（ラスタライン）は第１ヘッド３１の或るノズルによって形成され、後行ドットの列（ラスタライン）は第２ヘッド３２の或るノズルによって形成される（図１４の左側）。このため、各ノズルから吐出されるインクの紙幅方向の着弾位置のずれの大きい領域では、例えば図１４の真中に示すように、罫線が２本に***してしまう。

そこで、搬送方向の２ドット罫線の印刷位置意が紙Ｓの上端又は下端から所定範囲内であると判断した場合（Ｓ３０４でＹＥＳ）、コントローラ６０は、先行ドット（第１ヘッド３１によって形成されるドット）のドットサイズを大きくし、且つ、後行ドット（第２ヘッド３２によって形成されるドット）を形成しないように印刷データを変更する（Ｓ３０５）。言い換えると、先行ドットのみを用いて罫線を印刷するようにする。こうすることにより、図１４の右側に示すように、搬送方向の罫線を１ドット罫線よりも太い線幅（２ドット罫線に近い線幅）で、***しないように印刷することができ、画質の劣化を防止することができる。

その後、コントローラ６０は、他に２ドット以下の罫線があるか否かの判断を行なう（Ｓ３０６）。なお、ステップＳ３０３において、２ドット罫線が搬送方向の罫線ではないと判断した場合（Ｓ２０３でＮＯ）、その罫線は紙幅方向の罫線であることになる。図６に示すように紙幅方向の２ドット罫線では、各ヘッドによるインクの着弾位置のずれによって***する可能性が低いので、この場合、コントローラ６０は補正を行なわずにステップＳ３０５を実行する。また、ステップＳ３０４において印刷位置が紙Ｓの上端又は下端から所定範囲内ではないと判断した場合（Ｓ３０４でＮＯ）、各ノズルから吐出されるインクの着弾位置のずれが小さいことになるので、補正を行なうことなく、他に２ドット罫線があるかを判断するステップＳ３０６を実行する。

一方、ステップＳ３０２において、罫線が２ドット罫線ではないと判断した場合（Ｓ３０２でＮＯ）、すなわち罫線が１ドット罫線であると判断した場合、コントローラ６０は、その罫線方向が紙幅方向であるかを判断する（Ｓ３０７）。紙幅方向の１ドット罫線であると判断した場合（Ｓ３０７でＹＥＳ）、その罫線の印刷位置が、紙Ｓの搬送方向上流側端又は下流側端から所定範囲内であるかを判断する（Ｓ３０８）。

図５で説明したように、紙幅方向の１ドット罫線の場合、先行ドットと後行ドットが交互に並んで１本の罫線が形成される（図１５の左側）。このため、各ノズルから吐出されるインクの搬送方向の着弾位置のずれの大きい領域では、例えば図１５の真中に示すように、罫線が２本に***してしまう。

そこで、罫線の印刷位置が紙Ｓの搬送方向上流側端又は下流側端から所定範囲内であると判断した場合（Ｓ３０８でＹＥＳ）、コントローラ６０は、先行ドット（第１ヘッド３１によって形成されるドット）のドットサイズを大きくし、且つ、後行ドット（第２ヘッド３２によって形成されるドット）を形成しないように印刷データを変更する（Ｓ３０５）。言い換えると、後行ドットを間引くように印刷データを変更する。こうすることにより、図１５の右側に示すように第１ヘッド３１のノズルのみによって紙幅方向の１ドット罫線が印刷されることになる。よって、紙幅方向の罫線（１ドット罫線）を***しないように印刷することができ、画質の劣化を防止することができる。

なお、ステップＳ３０７において、２ドット罫線が紙幅方向の罫線ではないと判断した場合（Ｓ３０７でＮＯ）、その罫線は搬送方向の罫線であることになる。図５に示すように搬送方向の１ドット罫線は、一方のヘッドのみで形成されるため各ヘッドによるインクの着弾位置のずれの影響を受けない。よって、この場合、コントローラ６０は補正を行なわずにステップＳ３０６を実行する。また、ステップＳ３０８において、罫線の印刷位置が紙Ｓの搬送方向上流側端又は下流側端から所定範囲内ではないと判断した場合（Ｓ３０８でＮＯ）、各ノズルから吐出されるインクの搬送方向の着弾位置のずれが小さいことになる。よってこの場合、補正を行なわずに、他に２ドット罫線があるかを判断するステップＳ３０６を実行する。

ステップＳ３０６において、他に２ドット以下の罫線があると判断した場合（Ｓ３０６でＹＥＳ）は、ステップＳ３０２に戻り、その罫線が２ドット罫線かを判断する。一方、ステップＳ３０６において、他に２ドット以下の罫線がないと判断した場合（Ｓ３０６でＮＯ）、テキスト補正処理を終了する。

このように第２実施形態では、罫線を印刷する際に、罫線の印刷位置に応じて、先行ドットを大きくし後行ドットを形成しないように各ヘッドのインクの吐出を調整するようにしている。こうすることにより、罫線を確実に***しないように印刷することができ、罫線の画質の劣化を防止することができる。なお、後行ドットを大きく形成し、先行ドットを形成しないように補正するようにしてもよい、この場合にも同様に罫線を***しないように印刷することができる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述した実施形態では、紙Ｓにおいてテキスト補正を行なう領域を予め設定していたが、第３実施形態では、紙幅方向及び搬送方向にそれぞれ線幅の異なる複数の罫線を有する罫線パターンを紙Ｓの複数の領域に印刷し、その印刷結果に基づいて、テキスト補正を行なう領域を定めている。

図１６Ａ及び図１６Ｂは、罫線パターンの一例である。図１６Ａは、紙幅方向の罫線パターンであり、図１６Ｂは、搬送方向の罫線パターンである。

各パターンには、異なる線幅の罫線が複数形成されている。例えば図１６Ａに示す紙幅方向の罫線において、右端の罫線は１ドット罫線であり、その左隣は２ドット罫線、さらにその左隣は３ドット罫線という順に、図の左側になるほど線幅方向のドット数が増えて罫線が太くなっている。
また、図１６Ｂにおいて、最上段の罫線は１ドット罫線であり、その下の罫線は２ドット罫線である。なお、搬送方向の１ドット罫線は、図５で示したように、第１ヘッド３１（又は第２ヘッド３２）のみが用いられて形成されている。また。搬送方向の２ドット罫線の場合、図６で示した２種類の罫線が印刷されている。具体的には、例えば図１６Ｂの上側の２ドット罫線は、上側（紙幅方向マイナス側）のラスタラインが第１ヘッド３１で形成され、下側（紙幅方向プラス側）のラスタラインが第２ヘッド３２で形成された罫線である。また、図の下側の２ドット罫線は、上側のラスタラインが第２ヘッド３２で形成され、下側のラスタラインが第１ヘッド３１で形成された罫線である。
そして、図の下側になるほど罫線幅方向のドット数が増えて罫線が太くなっている。

なお、図１６Ｂでは搬送方向の２ドット罫線は２つであるが、図１６Ａでは紙幅方向の２ドット罫線は１つであった。これは、紙幅方向の２ドット罫線を形成する場合、紙幅方向の各ラスタラインには、第１ヘッド３１によって形成したドットと第２ヘッド３２によって形成したドットが交互に並んで形成されることになり、この場合、搬送方向のプラス方向及びマイナス方向のずれに対して、ずれ量が同じであれば画質の劣化の程度が同じになるためである（図６参照）。すなわち、紙幅方向の２ドット罫線の場合、搬送方向のずれ（プラス方向及びマイナス方向のずれ）の評価を１つの罫線によって行なうことができる。紙幅方向の他の罫線(例えば１ドット罫線)の場合についても同じことがいえる。

図１７は、図１６Ａと図１６Ｂの罫線パターンを紙Ｓに印刷した評価パターンの一例を示す図である。このように、図１６Ａと図１６Ｂの罫線パターンを、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２によって紙Ｓの複数の箇所に印刷している。本実施形態では紙Ｓを縦方向、横方向にそれぞれ４等分することにより１６の領域（Ｄ１〜Ｄ１６）に分割し、その各領域に図１６Ａ及び図１６Ｂの罫線パターンをそれぞれ印刷している。これにより、各罫線パターンの罫線の***の有無を、領域毎及び罫線毎に確認することができる。

例えば、紙Ｓが縮むことによって紙幅方向のずれが生じる場合、前述したように搬送方向の２ドット罫線が***しやすい。なお、紙Ｓは中心に向かって縮むので、紙Ｓの紙幅方向の中央よりも上側では、第２ヘッド３２によって形成されるドット（後行ドット）の位置が紙幅方向マイナス側にずれる。従って、図６を参照することにより、紙Ｓの上側では、図１６Ｂの２つの２ドット罫線のうち、先行ドットが下側に形成される罫線（図１６Ｂの下側の２ドット罫線）が***しやすい。よって紙Ｓの上側では２つの２ドット罫線のうちの下側の２ドット罫線の印刷結果をみればよい。そしてこのテストパターンの印刷結果に基づいて、２ドット罫線が***している領域を特定し、その領域において補正を適用するように決定すればよい。

例えば、評価パターンの領域Ｄ１〜Ｄ４において、図１６Ｂの下側の２ドット罫線が***していた場合、図１２のステップＳ２０４で、紙Ｓへの印刷位置が、領域Ｄ１〜Ｄ４の範囲であるか否かを判断するようにすればよい。

一方、紙Ｓの紙幅方向の中央より下側では第２ヘッド３２によって形成されるドット（後行ドット）の位置が紙幅方向プラス側にずれる。従って、図６を参照することにより、紙Ｓの下側では、図１６Ｂの２つの２ドット罫線のうち、先行ドットが上側に形成される罫線（図１６Ｂの上側の２ドット罫線）が***しやすい。よって紙Ｓの下側では２つの２ドット罫線のうちの上側の２ドット罫線の印刷結果をみればよい。そしてこの印刷結果に基づいて、２ドット罫線が***している領域を特定し、その領域において補正を適用するように決定すればよい。

例えば、評価パターンの領域Ｄ１３〜Ｄ１６において、図１６Ｂの上側の２ドット罫線が***していた場合、図１２のステップＳ２０８で、紙Ｓへの印刷位置が、領域Ｄ１３〜Ｄ１６の範囲であるか否かを判断するようにすればよい。

また、紙Ｓが縮むことによる搬送方向のずれによって、前述したように紙幅方向の１ドット罫線が***しやすい。なお、紙Ｓは中心に向かって縮むので、第２ヘッド３２によって形成されるドット（後行ドット）の位置は、紙Ｓの搬送方向の中央よりも左側（上流側）では搬送方向上流側（マイナス側）にずれる。よって、紙Ｓの搬送方向の中央よりも左側において紙幅方向の１ドット罫線が***している場合、***した罫線のうち左側は第２ヘッド３２によって形成されたものであり、右側は第１ヘッド３１によって形成されたものであることになる（図５のマイナス方向のずれ参照）。

一方、第２ヘッド３２によって形成されるドット（後行ドット）の位置は、紙Ｓの搬送方向の中央より右側（下流側）では搬送方向下流側（プラス側）にずれる。よって、紙Ｓの搬送方向の中央よりも右側において紙幅方向の１ドット罫線が***している場合、***した罫線のうち左側は第１ヘッド３１によって形成されたものであり、右側は第２ヘッド３２によって形成されたものであることになる（図５のプラス方向のずれ参照）。

例えば、評価パターンの領域Ｄ４、Ｄ８、Ｄ１２、Ｄ１６において、図１６Ａの１ドット罫線が***していた場合、図１２のステップＳ２１２で、紙Ｓへの印刷位置が、領域Ｄ４、Ｄ８、Ｄ１２、Ｄ１６の範囲であるか否かを判断するようにすればよい。また、領域Ｄ１、Ｄ５、Ｄ９、Ｄ１３において、図１６Ａの１ドット罫線が***していた場合、図１２のステップＳ２１２で、紙Ｓへの印刷位置が、領域Ｄ１、Ｄ５、Ｄ９、Ｄ１３の範囲であるか否かを判断するようにすればよい。

このように、第３実施形態では罫線パターンの印刷結果に基づいて、紙Ｓ上の位置及び罫線の種類毎に補正の要否を決定している。こうすることにより、紙Ｓ上の位置に応じた各罫線についての補正を、より正確に行なうことができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

<プリンタ１について>
上記実施形態では、液体の一例であるインクを吐出するインクジェットプリンタについて説明したが、これには限られず、インク以外の他の液体を吐出する液体吐出装置に適用することも可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルタ製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であってもよい。また、プリンタ１が有するノズルからインクを吐出させるためのインク吐出方式としては、ピエゾ素子の駆動によりインク室を膨張・収縮させるピエゾ方式であってもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ該気泡によってインクを吐出させるサーマル方式であってもよい。

また、図３の実施形態において、第１ヘッド３１のノズルと第２ヘッド３２のノズルとは、お互いのノズルピッチを、第１ヘッド３１のノズル同士のノズルピッチ、あるいは第２ヘッド３２のノズル同士のノズルピッチの半分に、紙幅方向にずらしていたが、第１ヘッド３１のノズルと第２ヘッド３２のノズルを紙幅方向にそろえても良い。この場合、第１ヘッド３１の例えばＫノズル（ノズル列ａ及びノズル列ｂのノズル）のうち、紙幅方向に１個おきのノズルを使用し、第２ヘッド３２のノズルのＫノズルも同様に紙幅方向に１個おきに使用し、第１ヘッド３１のＫノズルの使用するノズルと第２ヘッド３２のＫノズルの使用するノズルとは紙幅方向にお互いに異なる位置のノズルとすることや、あるいは、第１ヘッド３１のＫノズルの使用するノズルと第２ヘッド３２のＫノズルの使用するノズルとを、お互いに紙幅方向に異なる位置のノズルとすることとすればよい。

<乾燥機構について>
乾燥機構４１は媒体を乾燥させることができるものであればよく、例えば温風や、赤外線、ＵＶ、マイクロ波などの活性エネルギー線を媒体に付与するような装置であってもよい。
なお、乾燥機構４１を設けずに、第１ヘッド３１で印刷してから、第２ヘッド３２で印刷するまでの間に紙Ｓを自然乾燥させるようにしてもよい。この場合、乾燥機構４１を用いないので印刷のコストを低減させることができる。

<補正対象について>
本実施形態では補正対象として罫線の場合について説明していたが、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２を用いて印刷する画像について同様の補正を行なってもよい。この場合、画像の細いパターンについて、紙Ｓの位置に応じて第２ヘッドから吐出されるインクの着弾位置を補正するようにすれば、罫線の場合と同様に画質の劣化を防止することが出来る。

本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。 図２Ａはプリンタの断面図であり、図２Ｂはプリンタが用紙を搬送する様子を示す図である。 第１ヘッド３１と第２ヘッド３２のノズル配列を示す図である。 図４Ａは、用紙上に第１ヘッド３１からのインク滴が着弾した様子を示す図である。また、図４Ｂは、用紙上に第１ヘッド３１及び第２ヘッド３２からのインク滴が着弾した様子を示す図である。 １ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。 ２ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。 ３ドット罫線におけるずれの影響の説明図である。 図８Ａ及び図８Ｂは、２つのヘッドで印刷する際に、紙幅方向のずれが生じた場合のサンプル画像を示す図である。図８Ａは、紙幅方向のずれがマイナス方向に５０μｍの場合の図であり、図８Ｂは、紙幅方法のずれがプラス方向に５０μｍの場合の図である。 紙Ｓが縮む場合の向きを示す模式図である。 紙Ｓの位置と搬送方向の２ドット罫線のずれの説明図である。 印刷処理のフロー図である。 第１実施形態のテキスト補正処理のフロー図である。 第２実施形態のテキスト補正処理のフロー図である。 ２ドット罫線の補正の説明図である。 １ドット罫線の補正の説明図である。 図１６Ａ及び図１６Ｂは、罫線パターンの一例である。図１６Ａは、紙幅方向の罫線パターンであり、図１６Ｂは、搬送方向の罫線パターンである。 評価パターンの一例を示す図である。

符号の説明

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１Ａ，２１Ｂ 搬送ローラ、２２ 搬送ベルト、
２３ 給紙ローラ、３０ ヘッドユニット、３１ 第１ヘッド、３２ 第２ヘッド、
４０ ヒータユニット、４１ 乾燥機構、５０ 検出器群、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピュータ

Claims (8)

1. 液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、
   液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、
   前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行うコントローラと、
   を有する液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との間に、前記第１ノズル列によって印刷された前記媒体の乾燥を促進させる乾燥機構を有する液体吐出装置。
3. 請求項１又は２に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とによって罫線を印刷する場合に、前記媒体上の位置に応じて前記補正を行う液体吐出装置。
4. 請求項３に記載の液体吐出装置であって、
   前記コントローラは、前記罫線の方向と前記罫線の幅方向のドット数とに応じて、前記補正を行うか否かを決定する、液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルは、前記所定方向に交互に配置されており、
   前記罫線が、前記所定方向の罫線であって、前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルとを用いて前記罫線の幅方向のドット数が１つに形成される罫線である場合に、前記コントローラは、前記媒体上の位置に応じて、前記第２ノズル列からの液体の吐出タイミングを調整することによって前記補正を行う、液体吐出装置。
6. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列の各ノズルと前記第２ノズル列の各ノズルは、前記所定方向に交互に配置されており、
   前記罫線が、前記所定方向と交差する方向の罫線であって、前記第１ノズル列の或るノズルと前記第２ノズル列の或るノズルとを用いて前記罫線の幅方向のドット数が２つに形成される罫線である場合に、前記コントローラは、前記媒体上の位置に応じて、前記罫線の形成に使用する前記第２ノズル列のノズルを変更することによって前記補正を行う、液体吐出装置。
7. 請求項３〜６の何れかに記載の液体吐出装置であって、
   幅方向のドット数の異なる複数の前記罫線が前記所定方向、及び前記所定方向と交差する方向にそれぞれ形成される罫線パターンを前記媒体上の複数の領域に印刷し、
   各罫線パターンの印刷結果に基づいて、前記補正を行う前記媒体上の位置が定められる、液体吐出装置。
8. 液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並んだ第１ノズル列と、
   液体を吐出する複数のノズルが前記所定方向に並んだ第２ノズル列と、
   を有する液体吐出装置による液体吐出方法であって、
   前記第１ノズル列にて媒体に印刷した後、前記第２ノズル列にて前記媒体に印刷する際に、前記媒体上の位置に応じて前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の少なくとも一方からの液体の吐出の補正を行う、液体吐出方法。