JP2007322892A - 静電潜像現像用キャリア及び静電潜像現像用現像剤 - Google Patents
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Abstract
【課題】高品質が画像を形成する静電潜像現像用キャリアおよび静電潜像現像用現像剤を提供する。
【解決手段】磁性粉を樹脂中に分散させた磁性粒子上に樹脂を被覆してなる静電潜像現像用キャリアにおいて、該磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が該磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径よりも大きいことを特徴とし、前記磁性粒子の平均粒径をDとした時、前記磁性粒子の表層部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域をいい、前記磁性流体の内部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域をいい、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が0.3〜1.5μmであり、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径が0.05〜0.75μmであって、かつ、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径より大きい静電荷像現像用キャリアおよびこれを含む静電荷像現像用現像剤である。
【選択図】図3
【解決手段】磁性粉を樹脂中に分散させた磁性粒子上に樹脂を被覆してなる静電潜像現像用キャリアにおいて、該磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が該磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径よりも大きいことを特徴とし、前記磁性粒子の平均粒径をDとした時、前記磁性粒子の表層部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域をいい、前記磁性流体の内部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域をいい、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が0.3〜1.5μmであり、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径が0.05〜0.75μmであって、かつ、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉の平均粒径が、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉の平均粒径より大きい静電荷像現像用キャリアおよびこれを含む静電荷像現像用現像剤である。
【選択図】図3
Description
本発明は、電子写真法及び静電記録等に用いられる静電潜像現像用キャリア及び静電潜像現像用現像剤に関する。
電子写真法では、帯電、露光工程により潜像保持体(感光体)に静電潜像を形成しトナーで現像し、現像像を転写体上に転写し、加熱等により定着し画像を得る。この様な電子写真法で用いられる現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散させたトナーを単独で用いる一成分現像剤と前記トナーとキャリアからなる二成分現像剤とに大別することができる。二成分現像剤は、キャリアが帯電・搬送の機能を有するため制御性が高いことから現在広く用いられている。二成分現像剤はキャリアが現像剤の攪拌・搬送・帯電などの機能を有し、現像剤としての機能は分離されているため制御性が良いなどの特徴があり、現在広く用いられている。
キャリアとしては古くから鉄粉キャリアが用いられてきたが、鉄粉キャリアには多くの欠点が認められているため、最近ではフェライトやニッケル、磁性体分散型樹脂等の表面を樹脂で被覆したキャリアが提案されている。
特に、低比重で比較的球状のキャリアを提供し易い磁性粉分散型樹脂キャリアは、現像器内での攪拌によるトナーへのストレス低減に効果が期待できるため、長寿命化現像剤を開発する上で好ましい。
しかし、この様な低比重で比較的球状のキャリアは、スリーブ上でのスリップが生じて十分な搬送性を確保できない場合があった。搬送安定性を改善するために、特許文献1には、磁性粉分散型キャリアの表面に微細な凹凸を有する技術が提案されている。しかしながら、この方法はキャリアの製造工程の溶剤除去工程で凹凸を形成させているため、任意に凹凸を調整できない場合があった。また、特許文献2には、不定形キャリア芯材に樹脂をコーティングしたキャリアが提案されているが、不定形キャリア芯材を用いて樹脂コーティングをする場合、被覆後のキャリアも不定形となり、現像器内のストレスによってキャリア破壊が発生し、帯電性が劣化するとともに、キャリアが感光体へ移行することで画像欠陥が生じるおそれがある。
一方、特許文献3のように、現像器内のストレスによる破壊を低減するために、球形の核体粒子を用い、キャリアが受けるストレスを低減させることも提案されている。しかし、核体粒子の球形化はキャリア粒子が球状になるため、スリーブ上でキャリアがスリップして搬送性が十分に確保できない場合があり、現像剤を均一に付着させることができなかった。
特許文献4には、板状金属酸化物粒子粉末と粒状強磁性鉄化合物粒子とフェノール樹脂とからなる球状複合体粒子からなるキャリアであって、この球状複合粒子の表面に板状粉末に起因する微小な凹凸を設けることによって、流動率を高め、滑らかな表面を有するスリーブ上における球状磁性キャリアのスリップを防止するキャリアが提案されている。しかし、このキャリアでは、板状粉末が表面に局所的に大きな突起部を生成させる可能性があり、この突起部の欠けによって微粉が発生するなどの問題が生じるおそれがあった。さらに、特に高速機において、上記球状複合粒子内部の強磁性粒子の粒径によっては、磁力が十分ではなく、感光体へのキャリア付着が生じる可能性があった。
また、特許文献5には、強磁性鉄化合物粒子を核部に、強磁性鉄化合物より粒径の大きい非磁性鉄化合物を表層部に含有するキャリアが提案されているが、この様なキャリアは、一時的には搬送力を高めることができるものの、表層部が比較的高い抵抗となっているため、現像時に磁気ブラシ中のトナーが消費されるとカウンターチャージが発生し、後端部白抜けや濃度境界部白抜けが発生し易かった。
本発明の目的は、上記課題を鑑みなされたものであり、キャリアの搬送安定性に優れ、また、現像時の磁気ブラシ中のトナー消費によって発生するカウンターチャージの緩和を促進し、特に後端部白抜け及び濃度境界部白抜け画像のない良好な画像を安定して得ることができる静電荷像現像用キャリア、ならびに高品位画質を得られる高信頼性の現像剤を提供することである。
本発明者等は前記課題に対し詳細な検討を重ねた結果、以下の発明の構成により上記の目的を達成することを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の特徴は以下の通りである。
(1)磁性粉Aを樹脂中に含有する磁性粒子に磁性粉Bを含有する樹脂を被覆してなる静電潜像現像用キャリアにおいて、該磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が該磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径よりも大きく、前記磁性粒子の表層部に含有する磁性粉Bの体積平均粒径が0.3〜1.5μmであり、前記磁性粒子の内部に含有する磁性粉Aの体積平均粒径が0.05〜0.75μmであって、かつ、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの平均粒径より大きい静電荷像現像用キャリア。前記磁性粒子の平均粒径をDとした時、前記磁性粒子の表層部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域であり、前記磁性流体の内部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域である。
(2)上記(1)に記載の静電荷像現像用キャリアのキャリア表面に対する被覆樹脂の、被覆率が90〜100%である静電荷像現像用キャリア。
(3)上記(1)または(2)に記載の静電潜像キャリアと、球形度が0.96〜1.0であるトナー粒子と、からなる静電潜像現像用現像剤。
本発明によれば、キャリアの搬送安定性に優れ、また、現像時の磁気ブラシ中のトナー消費によって発生するカウンターチャージの緩和を促進し、特に後端部白抜け及び濃度境界部白抜け画像のない良好な画像を安定して得ることができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
[静電潜像現像用キャリア]
以下、本発明の静電潜像現像用キャリアについて説明する。なお、「静電潜像現像用キャリア」を以下「キャリア」と略す。
以下、本発明の静電潜像現像用キャリアについて説明する。なお、「静電潜像現像用キャリア」を以下「キャリア」と略す。
本実施の形態のキャリアは、磁性粉Aを樹脂中に分散させた磁性粒子上に樹脂を被覆してなる静電潜像現像用キャリアであって、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が0.3〜1.5μmであり、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径が0.05〜0.75μmであり、かつ、前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径より大きいものである。ここで、前記磁性粒子の体積平均粒径をDとした時、前記磁性粒子の表層部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域をいい、前記磁性粒子の内部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域をいう。
上記磁性粒子の最表層からの深度の観察は、図2に示すように、磁性粒子の断面を走査電子顕微鏡(SEM)により観察し、磁性粒子の粒径をDとしたとき、上述のように、磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域を『磁性粒子の表層部』とし、磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域を『磁性粒子の内部』とした。
上記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が0.3μmより小さい場合には、スリーブ上でのキャリアスリップが発生し、キャリアの十分な搬送性を確保することができず、一方、磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が1.5μmより大きい場合には、粒径の大きい磁性粉が表層部から脱離するおそれがあり、その結果、微粉が発生したり、スリーブ摩耗が顕著に発生するおそれがある。
また、磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径が0.05μmより小さい場合には、キャリア造粒時に異型のキャリアが生成し、また、現像器内のストレスによってキャリア破壊が生じ、粒度分布がブロードして帯電性が劣化するとともに、キャリアが感光体へ移行することで画像欠陥が生じるおそれがある。一方、磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径が0.75μmより大きい場合には、磁性粒子内の磁性粉含有率が高くすることができず、磁性粒子内に空洞が生じるため、磁性粒子の強度が劣化するとともに、キャリア内部の導通性が高くなり、磁気拘束力が低下することによりキャリアが飛散しやすくなり潜像担持体(例えば、感光体)表面へのキャリア付着が生じるおそれがある。
本発明では、キャリア内部よりもキャリア表層部の一定深度領域の導電性を相対的に高めることで、上述した課題(Solid後端白抜け、濃度境界部白抜け)を解決することができることを見出した。Solid後端白抜け、濃度境界部白抜け抑制の効果が得られるのは、キャリア表層部の一定深度領域の導通性を高めることで、現像時の磁気ブラシ中のトナー消費によって発生するカウンターチャージの緩和を促進できるためと推定している。
すなわち、1/5D深度を超える深度領域にまで、磁性粒子の表層部に分散される粒径の大きい磁性粉が分散していると、磁性粒子内部も低抵抗化になるため、潜像担持体(例えば、感光体)表面にブラシマークやキャリア付着が生じてしまう。
また、上述したように、磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径D1が、磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径D2より大きいことが好ましく、両磁性粉の体積平均粒子径差(D1−D2)が0.05μm以上であることが好ましく、さらに上記差(D1−D2)が0.2μm以上であることがより好ましく、上記上記差(D1−D2)が0.75μm以上であることがさらに好ましい。
磁性粉Bの体積平均粒径D1≦磁性粉Aの平均粒径D2の場合、キャリア表層部の導通性が内部よりも低く、現像時の磁性ブラシ中のトナー消費によって発生するカウンターチャージの緩和が十分にできず、Solid後端白抜け、濃度境界部白抜けなどの画像欠陥が生じるおそれがある。
上記磁性粉としては、従来公知のいずれのものも使用することができるが、特に好ましくはフェライトやマグネタイト、マグヘマタイトが選ばれる。特に、強磁性磁性粉としては、マグネタイト、マグヘマタイトが選択され、他の磁性粒子として、例えば鉄粉が知られている。鉄粉の場合は比重が大きいためトナーを劣化させやすいので、フェライトやマグネタイト、マグヘマタイトの方が安定性に優れている。フェライトの例としては、一般的に下記式で表される。
(MO)X (Fe2 O3 )Y
(式中、Mは、Cu、Zn、Fe、Mg、Mn、Ca、Li、Ti、Ni、Sn、Sr、Al、Ba、Co、Mo等から選ばれる少なくとも1種を含有する:またX、Yは重量mol比を示し、かつ条件X+Y=100を満たす。)。
(式中、Mは、Cu、Zn、Fe、Mg、Mn、Ca、Li、Ti、Ni、Sn、Sr、Al、Ba、Co、Mo等から選ばれる少なくとも1種を含有する:またX、Yは重量mol比を示し、かつ条件X+Y=100を満たす。)。
上記Mは、Li、Mg、Ca、Mn、Sr、Snの1種もしくは数種の組み合わせで、それら以外の成分の含有量が1重量%以下であるフェライト粒子であることが好ましい。Cu、Zn、Ni元素は添加することにより低抵抗になり易く、電荷リークが起こり易い。また、樹脂被覆し難い傾向にあり、また環境依存性も悪くなる傾向にある。さらに、重金属であり、重いためかキャリアに与えられるストレスが強くなり、ライフ性に対し悪影響を与えることがある。 また、安全性の観点から近年ではMnやMg元素を添加するものが一般に普及している。フェライト芯材が好適であり、磁性粒子の原料としては、Fe2O3を必須成分として、いられる磁性微粒子分散型樹脂コアに含有される磁性微粒子としては、マグネタイト、マグヘマイトなどの強磁性酸化鉄粒子粉末、鉄以外の金属(Mn、Ni、Zn、Mg、Cu等)を1種又は2種以上含有するスピネルフェライト粒子粉末、バリウムフェライトなどのマグネットプランバイト型フェライト粒子粉末、表面に酸化被膜を有する鉄や鉄合金の微粒子粉末を用いることができる。
磁性粉として、具体的には、例えばマグネタイト、γ酸化鉄、Mn−Zn系フェライト、Ni−Zn系フェライト、Mn−Mg系フェライト、Li系フェライト、Cu−Zn系フェライトなどの鉄系酸化物を挙げることができる。中でも安価なマグネタイトが、より好ましく用いることができる。
上述のように調製される複合磁性粒子の磁性粒子の磁化率σは、1kOe の磁場中で、VSM(バイブレーションサンプルメソッド)測定器を用いてBHトレーサー法で測定され、その磁化値σ1000は50〜90Am2/kg(emu/g)、好ましくは70〜85Am2/kg(emu/g)の範囲が適当である。σ1000が50Am2/kg(emu/g)を下回ると、現像ロールへの磁気吸着力が弱くなり、感光体に付着して画像欠陥の原因となるので好ましくない。また、σ1000が90Am2/kg(emu/g)を上回ると、磁気ブラシが硬くなりすぎ、感光体を強く摺擦して傷をつけやすくなるので好ましくない。
本発明のキャリアの体積平均粒径は、10〜100μm 、好ましくは20〜50μmが適当である。平均粒径が10μmより小さいと現像剤の現像装置からの飛び散りが発生しやすく、100μmより大きいと十分な画像濃度を得ることが困難になる。
さらに、本実施の形態のキャリアは、上記複合磁性粒子上に樹脂が被覆され、その被覆樹脂中に少なくとも導電性微粉末が分散含有され、キャリア被覆率は90〜100%である。
キャリア被覆率を90〜100%とすることで、長期にわたる使用においてもキャリア抵抗変化を抑制できるだけでなく、キャリア強度も強靭なものとなる。すなわち、長期にわたる使用においても潜像担持体表面劣化を招く不定形微粉量が増加せず、安定した高画質品及び高信頼性を得ることが可能となる。
キャリア被覆率が90%未満の場合、キャリア強度が低下してしまうと共に、磁性粒子表面を十分被覆できず磁性粒子露出部と樹脂被覆界面で樹脂被服層の脱離が促進され、長期使用による樹脂被覆層の磨耗によりキャリア電気抵抗特性が変化してしまう可能性がある。また、樹脂被覆層に抵抗調整剤や帯電制御剤のような粒子を添加した場合、樹脂被覆層強度が低下してしまう可能性がある。このように、被覆率が90%未満の場合には、長期にわたる使用により不定形キャリア微粉量が増加し易く、キャリア抵抗が徐々に低下してしまうためキャリア付着が経時ともに悪化し画質品位及び信頼性を得ることができない。
これにより、磁性粒子表面をほぼ完全に樹脂被覆層により隠蔽し、キャリア表面の凹凸を小さくすることにより、摩擦エネルギーが低減できるだけでなく、また、電気抵抗特性をを維持しながら、磁性粒子による樹脂被覆層のアンカー効果がより効果的に機能し、樹脂被覆層の脱離を改善できる。
キャリアにおいて、上述した複合磁性粒子上に被覆されるコート層は、帯電制御、抵抗制御の観点から導電性微粉末をバインダー樹脂に分散している。該導電性微粉末の材質としては、所望の形状および動的電気抵抗を有するものであれば特に限定されないが、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム等の微粒子の表面を導電性の金属酸化物で被覆した複合系のものや、カーボンブラック、マグナタイト、導電性の金属酸化物の単体系のものが好ましい。ここで、導電性の金属酸化物としては、アンチモン等でドープした金属酸化物(例えばアンチモンドープ型酸化スズ)や、酸素欠損型の金属酸化物(例えば酸素欠損型酸化スズ)等が挙げられる。
上述の金属酸化物を主成分とする導電性微粉末としては、形状が針状及び球状のものが好ましく用いられが、より好ましくは針状のものである。ここでいう「針状」とは、長軸(繊維長)と短軸(繊維径)の比(長軸/短軸;以下、「アスペクト比」という。)であり、このアスペクト比は3以上であることが好ましく、より好ましくは5以上である。針状導電性微粉末は、その長軸が0.05〜20μmのものが好ましい。アスペクト比が3以上であっても、長軸が0.05μmより短いと、バインダー樹脂中に分散する過程でフィラーが破壊してその効果が低減してしまうことがあり、一方、長軸が20μmより長いと、コート層から導電性微粉末が離脱しやすくなることがある。針状無機粉の短軸は0.01〜1μmが好ましい。この範囲を外れると分散性が悪くなり、キャリアの特性が不均一になることがある。球状導電性微粉末は、平均粒径が0.01〜1μmが好ましい。これらの範囲を外れると分散性が悪くなったり、コート層から導電性微粉末が離脱しやすくなったりすることがあり好ましくない。
キャリアにおいて、導電性微粉末の静的電気抵抗としては、1〜1×106Ω・cmが好ましい。静的電気抵抗が1Ω・cmより小さいとブラシマークが発生し易くなり、一方、1×106Ω・cmを越えると、導電性微粉末の含有量を多くしても(例えば40体積%以上を添加)しても所定の抵抗を得ることができないことがある。
キャリアにおいて、導電性微粉末のコート樹脂層中の含有量は25〜45体積%が好ましく、好ましくは30〜40体積%である。この含有量が25体積%未満であると、所定の抵抗を得ることができないことがあり、一方、45体積%を超えると、コート層の膜形成が悪く、電荷リークが起こりやすくなって、画像にブラシマークが出やすくなることがある。
被覆樹脂層を形成した、キャリアの電気抵抗は測定電界が10000V/cmの電界の時に1×105〜1×1014Ω・cm、好ましくは1×1091×1012Ω・cmの範囲が適当である。
被覆樹脂層を形成した、キャリアの帯電性は15〜50μC/gが好ましい。キャリアの帯電性が15μC/g未満の場合には、日画像部位のトナー汚れが発生し(カブリが発生し)高品位なカラー画像が得られ内可能性が高く、一方キャリアの帯電性が50μC/gを超えると、十分な画像濃度が得られにくくなる。
被覆樹脂層を形成したキャリアの電気抵抗が1×105Ω・cmより小さいとキャリア表面を電荷が移動しやすくなってブラシマーク等の画像欠陥が発生しやすいことやプリント動作を暫らくしないで放置しておくと帯電性が低くなりすぎて最初の1枚目のプリントで地汚れなどが発生する。被覆樹脂層を形成したキャリアの電気抵抗が1×1014Ω・cmより大きいと良好なソリッド画像は得られないばかりか、連続プリントを多数回繰り替えるとトナー電荷が大きくなりすぎて画像濃度が下がってしまう。
キャリアの磁気ブラシの形にして測定した時の動電気抵抗は104V/cmの電界の下で1×10〜1×109Ω・cm、好ましくは1×103〜1×108Ω・cmの範囲が適当である。動的電気抵抗が1×10Ω・cmより小さいとブラシマーク等の画像欠陥が発生しやすく、1×108Ω・cmより大きいと良好なソリッド画像を得るのが困難である。104V/cmの電界とは実機での現像電界に近く、上記の動的電気抵抗はこの電界下での値である。
以上より、キャリアとトナーが混合された時の動電気抵抗は104V/cmの電界の下で1×105〜1×109Ω・cmの範囲が適当である。そして、1×105Ω・cmを下回るとプリント後放置後トナー帯電性の低下による地汚れや、過現像による線画像の太りで解像度が悪くなる。1×109Ω・cmを超えるとソリッド画像端部の現像性低下で高品位画像が得られなくなる等の問題が発生する。
キャリアの動的電気抵抗は次のようにして求める。現像ロール(現像ロールのスリ−ブ表面の磁場が1kOe発生する。)上に約30cm3のキャリアをのせて磁気ブラシを形成し、面積3cm2の平板電極を2.5mmの間隔で現像ロールに対向させる。120rpmの回転速度で現像ロールを回転しながら現像ロールと平板電極の間に電圧を印加して、その時に流れる電流を測定する。得られた電流?電圧特性からオームの法則の式を用いて動的電気抵抗を求める。なお、この時の印加電圧Vと電流Iとの間には一般的にln(I/V) ∝V×1/2 の関係があることはよく知られている。本発明に用いられるキャリアのように動的電気抵抗がかなり低い場合には、103V/cm以上の高電界では大電流が流れて測定できないことがある。そのような場合は低電界で3点以上測定し、先の関係式を使って最小2乗法により104V/cmの電界まで外挿して求める。
磁性粒子上に形成する被覆樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン;ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン;塩化ビニル?酢酸ビニル共重合体;スチレン?アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品;フッ素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン;ポリエステル;ポリウレタン;ポリカーボネート、アミノ樹脂、例えば尿素?ホルムアルデヒド樹脂;エポキシ樹脂等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。
被覆樹脂層の厚みは、0.1〜5μm、好ましくは0.3〜3μmの範囲が適当である。被覆樹脂層の厚みが0.1μmより小さいと磁性粒子表面に均一で平坦な被覆樹脂層を形成することが難しい。また、5μmより大きいとキャリア同士が凝集したりして均一なキャリアを得ることが難しい。
被覆樹脂層を磁性粒子上に形成する方法は、被覆樹脂層形成用溶液中に磁性粒子を浸漬する浸漬法、被覆樹脂層形成用溶液を磁性粒子表面に噴霧するスプレー法、磁性粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆樹脂層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で磁性粒子と被覆樹脂層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
被覆樹脂層形成用溶液に使用する溶剤は、前記の被覆樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類を使用できる。また、導電性微粉末の分散方法としては、サンドミル、ダイノミル、ホモミキサー等がある。
[静電潜像現像用現像剤]
ここで、用いられる静電潜像現像用現像剤には、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤である。但し、以下に述べるトナーは、磁性トナーまたは非磁性トナーであっても。なお、「静電潜像現像用現像剤」を以下「現像剤」と略す。
ここで、用いられる静電潜像現像用現像剤には、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤である。但し、以下に述べるトナーは、磁性トナーまたは非磁性トナーであっても。なお、「静電潜像現像用現像剤」を以下「現像剤」と略す。
本発明において、トナーとして、例えば、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、該樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する第1工程と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する第2工程と、前記付着粒子を加熱して融合する第3工程とを含むいわゆる凝集合一法で作成されるトナーを用いることができる。
このトナーの特徴は、粒子の形状が比較的丸く、粒度分布が狭い事、トナー表面が比較的均一で帯電性が高く、帯電分布も狭く良好であることなどが上げられる。
従って、前記キャリアとの混合で得られる静電荷像現像用現像剤は極めて流動性が高く現像性が良好であるため高品位カラ−現像剤としては良好な物が得られる。
なお、他のトナーとしては重合トナー、溶解懸濁トナー、乳化凝集トナー、または混練/粉砕/分級/球形化トナー等も利用できる。
ここでは、現像剤に使用するトナーとして、乳化凝集トナーを例に取り以下に説明する。
例えば、特開平10−026842号公報、特開平10−133423号公報、特開平10−198070号公報、特開平11−231570号公報等に開示されるように、このトナーは少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、該樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する第1工程と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する第2工程と、前記付着粒子を加熱して融合する第3工程とを含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法にて作製されたものである。
体積平均粒径および形状、分布の調整は凝集粒子分散液の調整条件や付着粒子を形成する時の条件及び前記付着粒子を加熱して融合する時の条件で調整できる。
前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなるものである。前記樹脂粒子は、樹脂製の粒子である。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体(スチレン系樹脂);アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n?プロピル、アクリル酸n−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体(ビニル系樹脂);アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体(ビニル系樹脂);ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体(ビニル系樹脂);ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体(ビニル系樹脂);エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体(オレフィン系樹脂);エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が好ましく、スチレンとアクリル酸n−ブチルとの共重合体、アクリル酸n−ブチル、ビスフェノールA・フマル酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が特に好ましい。
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常1μm以下であり、0.01〜1μmであるのが好ましい。前記平均粒径が1μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前期平均粒径は、例えばレーザー回折法(堀場製作所製:LA−700)を用いて測定することができる。
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、 ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレーとなどの種々の顔料;アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料;などが挙げられる。これらの着色剤は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
前記着色剤の平均粒径としては、通常1μm以下であり、0.01〜1μmであるのが好ましい。前記平均粒径が1μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折法(堀場製作所製:LA−700)を用いて測定することができる。
なお、本発明においては目的に応じて、前記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分が分散させていてもよい。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液中にその他の粒子を分散させてもよいし、樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その他の粒子を分散させてなる分散液を混合してもよい。
前記離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類;加熱により軟化点を有するシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス;ミツロウ等の動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス;及びそれらの変性物などが挙げられる。
なお、これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に1μm以下の微粒子にされ得る。
前記帯電制御剤としては、例えば、4級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアラミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
本実施の形態においては、各色成分トナーとして、樹脂微粒子と各々イエロー、マゼンタ、シアン、及び、ブラックの顔料微粒子を凝集・合一して体積平均粒径約3〜7μm、球形度が0.96〜1.0のトナーを用いられる。なお、球形度は下記式で求めることができる。
球形度=円相当径周囲長/周囲長=[2×(Aπ)1/2]/PM
ここで、Aは粒子の投影面積、PMは粒子の周囲長を表す。後述する実施例では、Sysmex社製のFPIA-2100を用いて球形度を求めた。
ここで、Aは粒子の投影面積、PMは粒子の周囲長を表す。後述する実施例では、Sysmex社製のFPIA-2100を用いて球形度を求めた。
球形度が1に近いほど形状は真球により近くなり、より球形に近い形状のキャリアとすることで、現像機などのストレスをキャリア粒子内で均一に受けることが可能であるため、キャリアの割れ欠けや樹脂被覆層の部分的(主に凸部)離脱を抑制することができ、抵抗特性及び形状変化を生じない。一方、上記平均球形度の範囲外では、不定形粒子の存在が多く機内のストレスが不均一にかかり歪易くなる。結果としてキャリアの割れ欠け(低抵抗微粉の増加)や樹脂層の離脱が生じ、抵抗特性変化や不定形微粉の増加が見られ、キャリア付着及び潜像担持体表面劣化が発生してしまう。しかしながら、キャリアの平均球形度を制御するだけでは、ある程度のキャリア付着は抑制できるものの、潜像担持体表面の劣化を十分には抑制できないのが現状である。
トナーとキャリアを混合して現像剤を作製する際のトナーの比率は、現像剤全体の1〜15重量%、好ましくは3〜12重量%の範囲が適当である。
トナーの比率が1重量%を切ると十分な画像濃度が得られにくくなることや、ベタ画像が均一になりにくくなる。また、15重量%を超えるとキャリア表面のトナー被覆率が100%を超えるため帯電量が下がり(平均帯電量の絶対値が15μC/g未満になると)非画像部位のトナー汚れが発生して(かぶり)高品位なカラ−画像が得られなくなる。例えば、3重量%を超えるとキャリア表面のトナー被覆率が100%に近づいて来るために現像剤としての抵抗値が極端に上がり、1×105〜1×108Ω・cmの範囲のなかに収まり難くなり画像エッジ部位のボケなど良好で高品位なカラ−画像が得られなくなる。
但し、低湿環境ではトナー比率が1重量%未満になると高帯電量(平均帯電量の絶対値が25μC/g超える)になりやすくなり十分な画像濃度が得られにくくなる可能性がある。したがって、環境に応じて、帯電性の絶対値が15〜50μC/gの範囲にあるようにトナーの比率を選ぶことが好ましい。
トナーの製造方法において、上述した樹脂微粒子分散液、着色剤分散液などを混合し、均一な混合粒子分散液を調製した後、分散媒体に可溶な無機金属塩を添加混合して所望の凝集粒子を得る。その際、樹脂微粒子、着色剤、必要に応じて上記の無機微粒子などを一度に添加してもよいし、分割して微粒子成分を段階的に添加し、凝集粒子の構成を例えばコアシェル構造や、粒子の半径方向に成分を傾斜させた構造を付与してもよい。その場合は樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液及び離型剤微粒子分散液などを混合分散し、一定水準の粒径になるまで凝集粒子を成長させる。必要に応じて、樹脂微粒子分散液などをさらに加えて凝集粒子表面に追加樹脂微粒子を付着させてもよい。追加樹脂微粒子が凝集粒子表面を覆うことにより、着色剤、離型剤などがトナー表面に露出することを防止することができ、これらの露出による帯電不良、不均一帯電を抑制するのに有効である。
上述の凝集粒子を形成する凝集工程では、凝集剤として2価以上の無機金属塩を用いるが、3価以上、特に4価であることが好ましい。前記無機金属は価数が大きいほど凝集力が強く、安定に凝集を制御することができるため、未凝集物を生ずることが少なく、優れた粒度分布を得ることができる。4価以上の無機金属塩重合体としては、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウムなどを用いることができる。
このようにして所望の粒子径を有する凝集粒子を得た後、樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱することにより凝集粒子を融合して所望のトナー粒子を得ることができる。ここで、融合加熱条件の選択により、トナー形状を不定形から球形まで制御することができる。高温で長時間融合させると、トナー形状は、より真球に近くなる。
[画像形成方法]
次に、本発明の現像剤を用いた画像形成方法について説明する。
次に、本発明の現像剤を用いた画像形成方法について説明する。
本発明の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体に担持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも、本発明の電子写真用キャリアを含有する現像剤である。
上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。
潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する(潜像形成工程)。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する(現像工程)。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される(転写工程)。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。
尚、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される装置でも良い。
熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、剥離性を得る為に低表面エネルギーを有する材料を用いることができる。また、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式(スプレー方式)等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。尚、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。
図1は、本発明の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置200は、ハウジング400内において4つの電子写真感光体401a〜401dが中間転写ベルト409に沿って相互に並列に配置されている。 電子写真感光体401a〜401dは、例えば、電子写真感光体401aがイエロー、電子写真感光体401bがマゼンタ、電子写真感光体401cがシアン、電子写真感光体401dがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
電子写真感光体401a〜401dのそれぞれは所定の方向(紙面上は反時計回り)に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール402a〜402d、現像装置404a〜404d、1次転写ロール410a〜410d、クリーニングブレード415a〜415dが配置されている。現像装置404a〜404dのそれぞれにはトナーカートリッジ405a〜405dに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの4色のトナーが供給可能であり、また、1次転写ロール410a〜410dはそれぞれ中間転写ベルト409を介して電子写真感光体401a〜401dに当接している。
さらに、ハウジング400内の所定の位置には露光装置403が配置されており、露光装置403から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体401a〜401dの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体401a〜401dの回転工程において帯電、露光、現像、1次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト409上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール402a〜402dは、電子写真感光体401a〜401dの表面に導電性部材(帯電ロール)を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである(帯電工程)。 なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
露光装置403としては、電子写真感光体401a〜401dの表面に、半導体レーザー、LED(light emitting diode)、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体401a〜401dの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。
一次転写工程では、1次転写ロール410a〜410dに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の1次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト409へ各色のトナーが順次1次転写される。
クリーニングブレード415a〜415dは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
中間転写ベルト409は駆動ロール406、バックアップロール408及びテンションロール407により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、2次転写ロール413は、中間転写ベルト409を介してバックアップロール408と当接するように配置されている。
2次転写ロール413に、中間転写体上のトナーと逆極性の2次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが2次転写される。 バックアップロール408と2次転写ロール413との間を通った中間転写ベルト409は、例えば駆動ロール406の近傍に配置されたクリーニングブレード416或いは、除電器(不図示)により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。 また、ハウジング400内の所定の位置にはトレイ(被転写媒体トレイ)411が設けられており、トレイ411内の紙などの被転写媒体500が移送ロール412により中間転写ベルト409と2次転写ロール413との間、さらには相互に当接する2個の定着ロール414の間に順次移送された後、ハウジング400の外部に排紙される。
以下、実施例及び比較例によって本発明を具体的に説明する。なお、以下「部」は、断りのない限り「重量部」の意味である。
[複合磁性粒子Aの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値63emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(2)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(2)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Aを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値63emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(2)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(2)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Aを得た。
[複合磁性粒子Bの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Bを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Bを得た。
[複合磁性粒子Cの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.30μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値65emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(5)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(5)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Cを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.30μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値65emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(5)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(5)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Cを得た。
[複合磁性粒子Dの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100gを仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プランアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Dを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100gを仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プランアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Dを得た。
[複合磁性粒子Eの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.75μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(6)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(6)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Eを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.75μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(6)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(6)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Eを得た。
[複合磁性粒子Fの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.75μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(6)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(6)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Fを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.75μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(6)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径1.50μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値58emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(3)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(6)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(3)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Fを得た。
[複合磁性粒子Gの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Gを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Gを得た。
[複合磁性粒子Hの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状フェライト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500gを投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(8)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたフェライト粒子(8)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Hを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状フェライト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500gを投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(8)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたフェライト粒子(8)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Hを得た。
[複合磁性粒子Iの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.04μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値75emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(9)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(9)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Iを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.04μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値75emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(9)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.80μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(9)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(7)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Iを得た。
[複合磁性粒子Jの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.20μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値66emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(10)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(10)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Jを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.10μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値67emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(4)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.20μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値66emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(10)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(4)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(10)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Jを得た。
[複合磁性粒子Kの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.30μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値65emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(5)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(5)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Kを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.30μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値65emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(5)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(5)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Kを得た。
[複合磁性粒子Lの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.80μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.90μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(11)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(7)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(11)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Lを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.80μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(7)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径0.90μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値60emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(11)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(7)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(11)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Lを得た。
[複合磁性粒子Mの製造]
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径2.00μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値55emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(12)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(12)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Mを得た。
ヘンシェルミキサーに平均粒子径0.40μmの球状マグネタイト粒子粉末(戸田工業社製、磁化値64emu/g(1kOe))500部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)3.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤)で被覆された球状マグネタイト粒子(1)を得た。また、別に用意したヘンシェルミキサーに平均粒径2.00μmの球状マグネタイト(戸田工業社製、磁化値55emu/g(1kOe))100部を仕込み十分に良く攪拌した後、チタネート系カップリング剤(味の素(株)社製「プレンアクトTTS」)1.0部を添加し、約100℃まで昇温し30分間良く混合攪拌することにより上記チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子(12)を得た。次に、1Lのフラスコに、フェノール40部、40%ホルマリン60部、親油化処理されたマグネタイト粒子(1)500部と30%アンモニア水10部、水50部を攪拌混合した。次に、0.8℃/minの昇温速度で昇温しながら反応液の状態をよく観察しながら、マグネタイト粒子を含有するゲル状の球状複合体核粒子が形成された時点で(47℃)、球状マグネタイト粒子(12)100部を5分かけて添加し、更に水50部を攪拌混合した。その後、1℃/minの昇温速度で90℃まで昇温し、4時間反応及び硬化させて、内部に小径マグネタイト粒子を含有し、表面に内部よりも大きいマグネタイト粒子を含有する球形複合粒子の生成を行った。その後、25℃まで冷却し、500mlの水を添加した後、上澄み液を除去し、複合粒子を含む沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下、50〜60℃で乾燥して複合磁性粒子Mを得た。
実施例1.
[キャリア1の製造]
複合磁性粒子Aを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Aとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調整した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア1を得た。
<樹脂被覆層形成原料溶液A>
複合磁性粒子A: 100重量部
トルエン: 11重量部
スチレン−メタクリレート共重合体(成分比30:70): 2重量部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製): 0.2重量部
[キャリア1の製造]
複合磁性粒子Aを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Aとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調整した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア1を得た。
<樹脂被覆層形成原料溶液A>
複合磁性粒子A: 100重量部
トルエン: 11重量部
スチレン−メタクリレート共重合体(成分比30:70): 2重量部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製): 0.2重量部
[シアントナーAの製造]
<樹脂微粒子分散液の調製>
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・296重量部
・アクリル酸n−ブチル・・・・・・・・・104重量部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・6重量部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・10重量部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・1.6重量部
(以上、和光純薬(株)製)
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤(三洋化成(株)製:ノニポール400)12部及びアニオン性界面活性剤(第一工業製薬(株)製:ネオゲンSC)8部をイオン交換水610部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム(和光純薬(株)製)8部を溶解したイオン交換水50部を投入し、窒素置換を0.1リットル/分で20分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が200nm、固形分濃度が40%となる樹脂微粒子分散液(1)を調製した。その分散液の一部を100℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをDSC(示差走査型熱量計)測定を実施したところ、ガラス転移点は53℃、重量平均分子量は32,000であった。
<樹脂微粒子分散液の調製>
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・296重量部
・アクリル酸n−ブチル・・・・・・・・・104重量部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・6重量部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・10重量部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・1.6重量部
(以上、和光純薬(株)製)
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤(三洋化成(株)製:ノニポール400)12部及びアニオン性界面活性剤(第一工業製薬(株)製:ネオゲンSC)8部をイオン交換水610部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム(和光純薬(株)製)8部を溶解したイオン交換水50部を投入し、窒素置換を0.1リットル/分で20分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が200nm、固形分濃度が40%となる樹脂微粒子分散液(1)を調製した。その分散液の一部を100℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをDSC(示差走査型熱量計)測定を実施したところ、ガラス転移点は53℃、重量平均分子量は32,000であった。
<着色剤分散液(C)の調製>
C.I.ピグメントブルー15:3・・・・・・・・・・・・・・・100重量部
(フタロシアニン系顔料:大日精化社製:シアニンブルー4937)
アニオン性界面活性剤(ネオゲンRK:第一工業製薬社製)・・・・・・10重量部
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・490重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックス)を用いて10分間分散し、着色剤分散液(C)を調製した。
C.I.ピグメントブルー15:3・・・・・・・・・・・・・・・100重量部
(フタロシアニン系顔料:大日精化社製:シアニンブルー4937)
アニオン性界面活性剤(ネオゲンRK:第一工業製薬社製)・・・・・・10重量部
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・490重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックス)を用いて10分間分散し、着色剤分散液(C)を調製した。
<離型剤粒子分散液の調製>
・パラフィンワックス(日本精蝋社製:HNP−9)・・・・・・・・・100重量部
・アニオン界面活性剤(ライオン(株)社製:リパール860K)・・・・10重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・390重量部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックス)を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が220nmである離型剤粒子(パラフィンワックス)を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。
・パラフィンワックス(日本精蝋社製:HNP−9)・・・・・・・・・100重量部
・アニオン界面活性剤(ライオン(株)社製:リパール860K)・・・・10重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・390重量部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックス)を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が220nmである離型剤粒子(パラフィンワックス)を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。
(シアントナーの製造)
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・320重量部
・着色剤分散液(C)・・・・・・・・・・・・・・・80重量部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・96重量部
・硫酸アルミニウム(和光純薬(株)製)・・・・・1.5重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・1270重量部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて5,000rpmで5分間分散させた後、フラスコに移動し、25℃、20分間4枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し1℃/分の昇温速度で内部が48℃になるまで加熱し、48℃で20分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液80部を緩やかに投入し、48℃で30分間保持したのち、1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整した。
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・320重量部
・着色剤分散液(C)・・・・・・・・・・・・・・・80重量部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・96重量部
・硫酸アルミニウム(和光純薬(株)製)・・・・・1.5重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・1270重量部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて5,000rpmで5分間分散させた後、フラスコに移動し、25℃、20分間4枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し1℃/分の昇温速度で内部が48℃になるまで加熱し、48℃で20分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液80部を緩やかに投入し、48℃で30分間保持したのち、1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整した。
その後1℃/分の昇温速度で95℃まで昇温し、30分間保持した。0.1N硝酸水溶液を添加してpHを4.8に調整し、95℃で2時間放置した。その後更に前記1N水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整し95℃で5時間放置した。その後5℃/分で30℃まで冷却した。
出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、(A)得られたトナー粒子に35℃のイオン交換水2,000部を添加し、(B)20分撹拌放置し、(C)その後ろ過した。(A)から(C)までの操作を5回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、45℃、1,000Pa以下で10時間乾燥した。なお1,000Pa以下としたのは前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては45℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には100Paで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、トナー母粒子を得、このトナー母粒子100部に対してシリカ外添剤(日本アエロシル社製、RY−50)を1.5部添加して、ヘンシェルミキサーにて3,000rpm、3分間で混合し、シアントナーAを得た。
得られたシアントナーAはD50vが5.8μm、GSDpが1.22、酸価が25mgKOH/g、ガラス転移温度が53℃であった。また、球形度は0.98であった。
[現像剤1の調製]
キャリア1を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤1を作成した。
キャリア1を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤1を作成した。
実施例2.
[キャリア2の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Bに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア2を得た。
[キャリア2の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Bに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア2を得た。
[現像剤2の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア2に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤2を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア2に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤2を得た。
実施例3.
[キャリア3の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Cに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア3を得た。
[キャリア3の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Cに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア3を得た。
[現像剤3の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア3に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤3を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア3に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤3を得た。
実施例4.
[キャリア4の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Dに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア4を得た。
[キャリア4の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Dに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア4を得た。
[現像剤4の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア4に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤4を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア4に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤4を得た。
実施例5.
[キャリア5の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Eに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア5を得た。
[キャリア5の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Eに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア5を得た。
[現像剤5の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア5に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤5を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア5に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤5を得た。
実施例6.
[キャリア6の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Fに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア6を得た。
[キャリア6の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Fに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア6を得た。
[現像剤6の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア6に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤6を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア6に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤6を得た。
実施例7.
[キャリア7の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Gに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア7を得た。
[キャリア7の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Gに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア7を得た。
[現像剤7の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア7に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤7を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア7に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤7を得た。
実施例8.
[キャリア8の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Hに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア8を得た。
[キャリア8の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Hに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア8を得た。
[現像剤8の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア8に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤8を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア8に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤8を得た。
実施例9.
[キャリア9の製造]
複合磁性粒子Dを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Bとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調整した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア9を得た。
[キャリア9の製造]
複合磁性粒子Dを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Bとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調整した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア9を得た。
<樹脂被覆層形成原料溶液B>
複合磁性粒子D: 100重量部
トルエン: 11重量部
ジメチルシリコーンSR2411(東レ−ダウコーニングシリコーン社製):
2.0重量部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製): 0.7重量部
複合磁性粒子D: 100重量部
トルエン: 11重量部
ジメチルシリコーンSR2411(東レ−ダウコーニングシリコーン社製):
2.0重量部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製): 0.7重量部
[現像剤9の調製]
キャリア9を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤9を作成した。
キャリア9を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤9を作成した。
実施例10.
[キャリア10の製造]
複合磁性粒子Bを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Cとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調製した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア10を得た。
<樹脂被覆層形成原料溶液C>
複合磁性粒子B: 100重量部
トルエン: 11重量部
スチレン−メタクリレート共重合体(成分比30:70) : 2重量部
[キャリア10の製造]
複合磁性粒子Bを除く下記成分からなる樹脂被覆層形成用溶液Cとガラスビーズ(粒径1mm、トルエンと同量)を関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度12000rpmで30分間攪拌して被覆樹脂層形成用溶液を調製した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液Aと複合磁性粒子Aを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を60℃を保って10分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成したキャリア10を得た。
<樹脂被覆層形成原料溶液C>
複合磁性粒子B: 100重量部
トルエン: 11重量部
スチレン−メタクリレート共重合体(成分比30:70) : 2重量部
[現像剤10の調製]
キャリア10を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤10を作成した。
キャリア10を100重量部、トナーとしてシアントナーAを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤10を作成した。
比較例1.
[キャリア11の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Iに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア11を得た。
[キャリア11の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Iに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア11を得た。
[現像剤11の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア11に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤11を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア11に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤11を得た。
比較例2.
[キャリア12の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Jに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア12を得た。
[キャリア12の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Jに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア12を得た。
[現像剤12の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア12に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤12を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア12に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤12を得た。
比較例3.
[キャリア13の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Kに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア13を得た。
[キャリア13の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Kに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア13を得た。
[現像剤13の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア13に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤13を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア13に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤13を得た。
比較例4.
[キャリア14の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Lに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア14を得た。
[キャリア14の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Lに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア14を得た。
[現像剤14の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア14に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤14を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア14に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤14を得た。
比較例5.
[キャリア15の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Mに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア15を得た。
[キャリア15の製造]
実施例1のキャリア1に用いた複合磁性粒子Aを複合磁性粒子Mに代えた以外は、実施例1のキャリア1の製造方法に則って、キャリア15を得た。
[現像剤15の調製]
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア15に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤15を得た。
上記現像剤1の調製においてキャリア1をキャリア15に代えた以外は、現像剤1の調製方法に則って、現像剤15を得た。
実施例11.
[トナーBの製造]
結着樹脂(ビスフェノールA型ポリエステル)87部、C.I.ピグメントブルー15:3(フタロシアニン系顔料:大日精化社製:シアニンブルー4937)8部、帯電制御剤(保土谷化学社製TRH)1部、及び、ポリプロピレンワックス(三洋化成社製660P)4部を用い、混練粉砕法で平均粒径7.5μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子100部に対してコロイダルシリカ(日本アエロジル社製R972)1部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合してシアントナーBを得た。また、球形度は0.92であった。
[トナーBの製造]
結着樹脂(ビスフェノールA型ポリエステル)87部、C.I.ピグメントブルー15:3(フタロシアニン系顔料:大日精化社製:シアニンブルー4937)8部、帯電制御剤(保土谷化学社製TRH)1部、及び、ポリプロピレンワックス(三洋化成社製660P)4部を用い、混練粉砕法で平均粒径7.5μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子100部に対してコロイダルシリカ(日本アエロジル社製R972)1部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合してシアントナーBを得た。また、球形度は0.92であった。
[現像剤16の調製]
キャリアとして実施例2のキャリア2を100重量部、トナーとしてシアントナーBを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤10を作成した。
キャリアとして実施例2のキャリア2を100重量部、トナーとしてシアントナーBを8重量部、Vブレンダーで混合し、篩分して現像剤10を作成した。
<評価方法>
[搬送安定性試験]
図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)の現像装置404cにのみ上記実施例1〜10および比較例1〜6の現像剤1〜16を収納し、現像剤担持体磁気スリーブを装着して、常温常湿(20℃、50RH%)の下で搬送試験を行った。感光体と接する部分を中心にして長方形の治具で枠を囲み、中の現像剤を磁石で取り調整した。イニシャル時の単位面積当たりの現像量と100000枚コピーした後の現像剤量の差を調べた。100kRun後の現像剤量/イニシャル時に現像剤量を調べた。ここで、(100kRun後の現像剤量/イニシャル時)≧0.7を合格とした。
[搬送安定性試験]
図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)の現像装置404cにのみ上記実施例1〜10および比較例1〜6の現像剤1〜16を収納し、現像剤担持体磁気スリーブを装着して、常温常湿(20℃、50RH%)の下で搬送試験を行った。感光体と接する部分を中心にして長方形の治具で枠を囲み、中の現像剤を磁石で取り調整した。イニシャル時の単位面積当たりの現像量と100000枚コピーした後の現像剤量の差を調べた。100kRun後の現像剤量/イニシャル時に現像剤量を調べた。ここで、(100kRun後の現像剤量/イニシャル時)≧0.7を合格とした。
[後端白抜け評価]
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、図3に示すように、A4用紙上に5cm×5cmの大きさで画像密度50%となるハーフトーン画像を出力した。限度見本を作成して目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:後端白抜けが見れない状態。
○:後端白抜けが見られるが、目視では確認できない状態。
×:目視で後端白抜けが見られる状態。
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、図3に示すように、A4用紙上に5cm×5cmの大きさで画像密度50%となるハーフトーン画像を出力した。限度見本を作成して目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:後端白抜けが見れない状態。
○:後端白抜けが見られるが、目視では確認できない状態。
×:目視で後端白抜けが見られる状態。
[濃度境界部白抜け評価]
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、図4に示すように、A4用紙上に5cm×2cmの単色同系色の画像密度100%のソリッド画像を、隣に2cm×2cmの画像密度200%のハーフトーン画像を出力した。限度見本を作成して目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:濃度境界部に白抜けが見れない状態。
○:濃度境界部に白抜けが見られるが、目視では確認できない状態。
×:目視で濃度境界部に白抜けが見られる状態。
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、図4に示すように、A4用紙上に5cm×2cmの単色同系色の画像密度100%のソリッド画像を、隣に2cm×2cmの画像密度200%のハーフトーン画像を出力した。限度見本を作成して目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
◎:濃度境界部に白抜けが見れない状態。
○:濃度境界部に白抜けが見られるが、目視では確認できない状態。
×:目視で濃度境界部に白抜けが見られる状態。
[キャリア付着の評価]
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、感光体上に付着したキャリアを下記基準にしたがい目視により相対評価を行った。具体的な評価基準は以下の通りである。
○:感光体上へのキャリア付着なし。
△:感光体上へのキャリア付着が多少あるが実使用上問題ない。
×:感光体上へのキャリア付着が目立つ。
上述した図1に示すDocu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)を用いて、感光体上に付着したキャリアを下記基準にしたがい目視により相対評価を行った。具体的な評価基準は以下の通りである。
○:感光体上へのキャリア付着なし。
△:感光体上へのキャリア付着が多少あるが実使用上問題ない。
×:感光体上へのキャリア付着が目立つ。
[キャリア表面の被覆率]
日本分光製X線光電子分光装置(JPS−9000MX)により、X線源MgKα、出力10kV、分析領域10×10mmで測定を行い、測定された各元素のピーク強度より表面原子濃度を算出した。尚、表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いた。測定された各元素のピーク強度は分析領域内の存在量に原子毎に比例する。本発明においては、キャリア表面の鉄原子由来のピーク強度と磁性粒子表面の鉄原子由来のピーク強度比率をとることにより、キャリア表面のコア露出量を概算している。このコア露出量から、被覆層の被覆率を算出した。
日本分光製X線光電子分光装置(JPS−9000MX)により、X線源MgKα、出力10kV、分析領域10×10mmで測定を行い、測定された各元素のピーク強度より表面原子濃度を算出した。尚、表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いた。測定された各元素のピーク強度は分析領域内の存在量に原子毎に比例する。本発明においては、キャリア表面の鉄原子由来のピーク強度と磁性粒子表面の鉄原子由来のピーク強度比率をとることにより、キャリア表面のコア露出量を概算している。このコア露出量から、被覆層の被覆率を算出した。
上記プリントテストにより、本発明のキャリア及び現像剤はあらゆる環境において、搬送性が良好で、かつ高画質品位を提供することができる。
本発明の静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、およびこれらを用いた画像形成方法は、特に、電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法に好適に用いることができる。
200 画像形成装置、401a〜401d 電子写真感光体、400 ハウジング、401a〜401d 電子写真感光体、402a〜402d 帯電ロール、403 露光装置、404a〜404d 現像装置、405a〜405d トナーカートリッジ、409 中間転写ベルト、410a〜410d 1次転写ロール、411 トレイ(被転写媒体トレイ)、413 2次転写ロール、414 定着ロール、415a〜415d、416 クリーニングブレード、500 被転写媒体。
Claims (3)
- 磁性粉Aを樹脂中に含有する磁性粒子に磁性粉Bを含有する樹脂を被覆してなる静電潜像現像用キャリアにおいて、該磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が該磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径よりも大きく、
前記磁性粒子の表層部に分散される磁性粉Bの体積平均粒径が0.3〜1.5μmであり、前記磁性粒子の内部に分散される磁性粉Aの体積平均粒径が0.05〜0.75μmであって、かつ、前記磁性粒子の表層部に含有する磁性粉Bの体積平均粒径が、前記磁性粒子の内部に含有する磁性粉Aの体積平均粒径より大きいことを特徴とする静電荷像現像用キャリア。
(なお、前記磁性粒子の表層部とは、前記磁性粒子の体積平均粒径をDとした時、前記磁性粒子の最表層から1/5Dの深度までの領域をであり、前記磁性粒体の内部とは、前記磁性粒子の最表層から1/5D〜1/2Dの深度の領域である。) - 請求項1に記載の静電荷像現像用キャリアのキャリア表面に対する被覆樹脂の被覆率が90〜100%であることを特徴とする静電荷像現像用キャリア。
- 請求項1または請求項2に記載の静電潜像キャリアと、
球形度が0.96〜1.0であるトナー粒子と、からなることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
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-
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