JP2007253494A - 型内被覆成形方法、型内被覆成形装置及び型内被覆成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 塗料硬化時の工程(第4工程)において、初期の型締力を、少なくとも2段階以上の多段で昇圧して最終の型締力とするとともに、樹脂成形時の工程(第2工程)において、初期の型締力を降圧してから最終の型締力とする。
本発明によれば、塗料硬化時の工程において、型締力が高くなる際には金型内の塗料は粘度が高くなって流れにくくなった状態となっているため、金型から塗料が漏れ出しにくく、また、樹脂成形時の工程においても製品がひけにくい。
【選択図】 図1
Description
というのは、型内被覆成形方法に使用する金型は、一般的に、高い剛性を有しているが、型締装置で型締めすると数μm〜数十μmレベルオーダーで変形する。
通常の樹脂成形においてこの程度の変形は、ほとんど問題とならないが、型内被覆成形方法においては、樹脂成形品の表面に数十μm程度の厚みで被覆剤を施す場合もあって、金型の変形による金型キャビティ形状の変化が、被覆剤の厚みが均一にならない原因の一つとなる。
特許文献5に開示の技術は、前述の理論によって、金型キャビティの変形モード、及び変形量を、樹脂冷却時と塗料硬化時の工程で近似させて被覆の厚みを均一にする。
しかし、一般的に言えば、樹脂成形時に使用する型締力は、塗料硬化時に使用する型締力より高いケースが多い。そのため、2つの工程の型締力を同一に合わせようとして、樹脂成形時の型締力を低下させた場合において、成形品にひけ等の不良が発生する可能性がある。また、2つの工程の型締力を合わせようとして、塗料硬化時の型締力を高くした場合においては、型内より塗料が漏れ出すという不良が発生する可能性があった。
従って、塗料の種類や製品の形状が変わっても、金型等の改造をする必要がない、あるいは金型等の改造を最小限に抑えることのできる適応範囲の広い型内被覆成形が求められていた。
(1) 雄型と雌型により形成された金型キャビティを有する金型を用いて、該金型キャビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、該金型キャビティに溶融樹脂を充填する第1の工程と、該金型キャビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キャビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第2の工程を備えるとともに、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キャビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第4の工程を備えて、該第4の工程において、初期の型締力を昇圧して、該第4の工程における最終の型締力を、該第2の工程における最終の型締力と略同一にする。
(5) 雄型と雌型により形成された金型キャビティを有する金型を用いて、該金型キャビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形装置において、該金型キャビティに溶融樹脂を充填する第1の工程、該金型キャビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キャビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第2の工程、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キャビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第3の工程、及び、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第4の工程を、順次行い、該第4の工程においては、初期の型締力を少なくとも2段階以上の多段ステップで昇圧して最終の型締力を、該第2の工程における最終の型締力と略同一にする構成とした。
(6) (1)から(4)までのいずれか1項に記載の型内被覆成形方法によって成形する。
その結果、型締力が高くなる成形段階において、金型内の塗料は粘度が高くなって流れにくくなった状態となっているため、金型から塗料が漏れ出しにくい。
従って、型内被覆成形の塗料硬化工程においても、最終的に高い型締力をかけることができるので、成形時に製品がひけにくく、かつ塗料が漏れ出す可能性が低減できる。
図5〜図8は本発明による他の実施形態に係わり、型内被覆成形方法の工程を説明する図である。なお、図9〜図11は、比較として従来方法による型内被覆成形方法の工程を説明するための図である。
また、塗料注入機50の塗料注入口51には図示しないバルブが取りつけられており、基材となる樹脂の射出成形時においては、該バルブが閉じられていることによって、金型10の金型キャビティ15内に射出された樹脂が塗料注入口51より塗料注入機50内に進入することを防止している。
図3に示した型内被覆成形装置100は、射出装置30と、型締装置20を備えており、射出装置30は、射出シリンダ40、ホッパ38、バレル32、及びスクリュ34等を備えた、所謂、インライン式の射出機構を備えた射出ユニットである。
また、型締装置20は、固定盤29、可動盤28、エンドプレート25、型締シリンダ22、及びトグル式型締機構23等を備えている。
また、図3に示した型内被覆成形装置100は、型締制御装置61及び射出制御装置63を備えた制御装置60と、塗料注入制御装置52と、を有して、その各々が互いに信号を送受して連動する。
なお、本実施形態においては、所謂、油圧式の射出装置30と型締装置20とを備えた型内被覆成形装置100を使用したが、これに限るものでないことは勿論であって、例えば、電動サーボモータ、ボールネジ等を備えた電動式の型内被覆成形装置100であっても良く、本発明の趣旨の範囲を逸脱しない範囲で変更しても良いことは説明するまでもない。
本実施形態による型内被覆成形方法は、第1の工程として、型締装置20により金型10を型締めして、金型キャビティ15を形成する。
なお、この際に形成する金型キャビティ15は、所望する樹脂成形品の寸法に対して、後述する樹脂成形中の金型の型開量に相当する分だけ厚み方向(型開閉方向の成形品肉厚)の寸法を小さく形成する。
また、この際における金型10の型締圧力は、後述する樹脂の射出工程において、金型キャビティ15内に溶融樹脂を射出した後、溶融樹脂の圧力で金型10がわずかに開く程度の型締力とすることが好ましい。
なお、溶融樹脂を充填する際においては、できるだけ型締装置20の型締力が変化しないように、型締制御装置61により、トグル式型締機構23に配した型締シリンダ22の油圧を調整することが好ましい。
なお、前記面圧Mmaxは成形品の形状や大きさ、また樹脂の種類や溶融温度等の多くの要因によってその大きさは左右されるが、低圧成形方法と呼ばれる一部の射出圧縮又は射出プレス方法を除けば、一般的に少なくとも30MPa以上である。
この状態で金型10を型締めすると、金型キャビティ15内の溶融樹脂の熱収縮に合わせて、金型10が徐々に閉じられてゆき、金型キャビティの容積量が減少し金型キャビティの形状に溶融樹脂を賦形することができる。なお、この際において、樹脂成形品の側壁部には、熱収縮によるわずかな空隙が徐々に発生する。
本実施形態においては、第2の工程における面圧M2を20MPaとした。
前述したように、型内被覆成形時において被覆剤の厚みが均一にならない原因は、成形時の金型変形にあるとして、第2の工程における最終の型締力と第4の工程における最終の型締力を同一にすることにより、金型キャビティ15の変形モード、及び変形量を第2の工程と第4の工程で近似させることができる。
これは、第2の工程における型締力と第4の工程における最終型締力を少しでも近づければ効果が生じるが、近づければ近づけるほど効果が向上する。
また、第2の工程において、初期の型締力を、多段に、あるいは徐々に降圧して、減少させて、最終的に少しでも小さくするということが、金型の変形量を小さくできるといった点で効果があり、好ましい形態である。
また、好ましい範囲としては、型締力を調整して、第2の工程における最終の型締力と第4の工程における最終型締力を略同一にし、第2の工程と第4の工程における面圧(型締力を樹脂成形品の投影面積Sで割った単位面積あたりの圧力)の差を10MPa以内とすることであり、さらに好ましくは、前記面圧の差を5MPa以内とすることであり、最も好ましいのは第2の工程における最終の型締力と第4の工程における最終型締力を同一とすることである。
そのため、図10に示すように、高い型締力のままで樹脂成形品を成形して、この圧力まで塗料硬化時の型締力を一挙に昇圧して合わせると、まだ硬化の進んでいない流動性の高い塗料が、金型内の隙間に高い圧力で入り込んで、その結果として、金型内より塗料が漏れ出す危険性が極めて高くなる。
例えば、シェアエッジ構造となった嵌合部で塗料の漏れ出しを防止するような金型10においては、漏れ止め効果を高めることに限界があって、型内より塗料が漏れ出すことを完全に防止できないようなケースも想定される。
粘度が高くなった塗料は、金型10から漏れ出しにくく、その結果として、塗料の硬化時において、最終的に面圧が20MPaとなる型締力をかけたとしても、金型10から塗料が漏れ出す可能性を低減させることができるのである。
以下、本発明による第2の実施形態による型内被覆成形方法について図5を用いて説明する。
まず、第1の工程として、型締装置20によって金型10を型閉して、金型キャビティ15を形成する。なお、この際における金型キャビティ15の容積は、先に説明した実施形態と同様である。
また、第2の実施形態でも先の実施形態と同様に、溶融樹脂を充填する際において、溶融樹脂の充填圧力により金型10が開くことによって金型キャビティ15の容積が増えるように、型締力を制御した。
なお、第2の実施形態に用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は600cm2であり、塗膜の厚みは0.1mm程度となる。また、第2の実施の形態において用いた塗料は、プラグラス#8000:白色(大日本塗料株式会社製)である。
なお、第2の実施形態においては、第4の工程における最終の型締力を、樹脂成形品の投影面積Sで割った単位面積あたりの面圧を面圧M3として30MPaとし、第2工程における面圧M2とM3を同一にするが、そのまま一挙に30MPaまで増圧せず、型締力の増加を2ステップとして、まず、最初に面圧を10MPaとして5秒保持した後、30MPaまで昇圧させた。
なお、第2の実施形態においては、先に説明した実施形態と異なり、第2工程の最後まで比較的高い型締力をかけているため、製品がひけやすい肉厚の型内被覆成形品などを成形するときに有効である。
なお、取り出した型内被覆成形品は、先の実施形態と同様にひけがなく、外観が良好な成形品であった。
しかしながら、本発明に適用できる第1の工程の型締制御方式はこれに限らず、例えば、図7に示すような、予め金型10をわずかに開いた状態として樹脂を充填する、所謂、射出プレス成形方法と一般的に呼ばれるような樹脂の射出充填であっても勿論、良い。
ここで、図7に示す工程の成形方法を行う場合について、型締装置の制御方法の一例を図8に示す。第1工程において位置制御により金型をわずかに開いた状態として、樹脂を射出した後、すぐに第2工程の型締力制御に進んで金型を閉じることによって、金型内に射出した樹脂を型締力により賦形する。また、この際において、第3の工程に入るまで、金型内に充填した樹脂に型締力がかかるようにするため、型締めしても金型がわずかに開いた状態のままとなる量の樹脂を金型内に充填する。
そのような場合において、型締力により金型内に樹脂を行きわたらせる必要がある。そのため、第2工程における初期の型締力を大きめに設定する必要が生じるケースがある。
図8に示す型締装置の制御方法においては、第2工程における型締力を、初期の型締力から多段に降圧して減少させることにより最終的に小さくしているので、製品に影響する型締力による金型の変形を小さくできるといった点で、特に好ましい形態である。
12 固定型
14 可動型
15 金型キャビティ
20 型締装置
22 型締シリンダ
25 エンドプレート
28 可動盤
29 固定盤
30 射出装置
32 バレル
38 ホッパ
40 シリンダ
50 塗料注入機
51 注入口
52 塗料注入制御装置
60 制御装置
61 型締制御装置
63 射出制御装置
100 型内被覆成形装置
Claims (6)
- 雄型と雌型により形成された金型キャビティを有する金型を用いて、該金型キャビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、
該金型キャビティに溶融樹脂を充填する第1の工程と、該金型キャビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キャビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第2の工程を備えるとともに、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キャビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第4の工程を備えて、
該第4の工程において、初期の型締力を昇圧して、該第4の工程における最終の型締力を該第2の工程における最終の型締力と略同一にする型内被覆成形方法。 - 前記第4の工程において、初期の型締力を、少なくとも2段階以上の多段で昇圧して、最終の型締力とする請求項1記載の型内被覆成形方法。
- 前記第2の工程において、初期の型締力を、降圧して、最終の型締力とする請求項1又は請求項2記載の型内被覆成形方法。
- 前記第1の工程の際に型締力制御した金型内に樹脂を射出充填する場合において、前記第2の工程における最終の型締力を、第1の工程における型締力より降圧して小さくする請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載の型内被覆成形方法。
- 雄型と雌型により形成された金型キャビティを有する金型を用いて、該金型キャビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形装置において、
該金型キャビティに溶融樹脂を充填する第1の工程、該金型キャビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キャビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第2の工程、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キャビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第3の工程、及び、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第4の工程を、順次行い、
該第4の工程においては、初期の型締力を少なくとも2段階以上の多段ステップで昇圧して最終の型締力を、該第2の工程における最終の型締力と略同一にする型内被覆成形装置。 - 請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載の型内被覆成形方法によって成形した型内被覆成形品。
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