JP2005317266A - 非水電解質電池の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 正極活物質とゼオライトと導電剤とを含む正極と、負極と、前記正負極間に介在されたセパレータと、非水電解質と、を有する非水電解質電池の製造方法において、前記ゼオライトと前記導電剤とを、両者の分布が均一となるまで混合する第一工程と、前記第一工程の後、前記ゼオライトと導電剤との混合物に前記正極活物質を加えて再度混合する第二工程とを備えることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
また、負極活物質としては、リチウム合金を用いることが好ましい。
〈正極の作製〉
水酸化リチウムと、二酸化マンガンとを、Li:Mnのモル比が1:2となるように混合した後、空気中で375℃、20時間焼成することにより、正極活物質であるリチウムマンガン酸化物粉末を得た。
ステンレス板とアルミニウム板とを貼り合わせ、内面がアルミニウム板になるようにしたクラッド材製の負極キャップを用いた。この負極キャップ内面のアルミニウム板の表面に直径2mm、厚み0.2mmの円板状の金属リチウム板を圧着して、負極を作製した。上記クラッド材のアルミニウムと金属リチウム板は、電池封口後に行われる充放電により合金化反応が起こるため、この負極の活物質はリチウム−アルミニウム合金となる。
プロピレンカーボネートとジエチレングリコールジメチルエーテルとを体積比1:1で混合した混合溶媒に、溶質としてのLiN(CF3SO2)2を1.0M(モル/リットル)の割合で溶解し、電解液を作製した。
前記負極3上に、ポリフェニレンスルフィド(PPS)製の不織布からなるセパレータ4を載置させ、このセパレータ4に前記電解液を注液した。その後、セパレータ上に前記正極2を載置させ、さらにその上にステンレス製の正極缶1(厚み0.15mm)を被せた。この正極缶1と前記負極キャップ6とを、ポリフェニレンスルフィド(PPS)製の絶縁ガスケット5を介してかしめ封口し、電池径(直径)4.8mmで厚み1.4mmの実施例1に係る非水電解質電池を作製した。なお、PPSは耐熱性の高い樹脂である(融点:PPS、約280℃)。
リチウムマンガン酸化物のかわりに、炭酸リチウムと二酸化マンガンをLi:Mnのモル比が1:2になるように混合し、1800℃で18時間焼成して得たスピネル型マンガン酸リチウムを用いて正極2を作製したこと以外は、上記実施例1と同様にして、実施例2に係る電池を作製した。
リチウムマンガン酸化物のかわりに、五酸化二ニオブを用いて正極2を作製したこと以外は、上記実施例1と同様にして、実施例3に係る電池を作製した。
リチウムマンガン酸化物のかわりに、三酸化モリブデン(MoO3)を用いて正極2を作製したこと以外は、上記実施例1と同様にして、実施例4に係る電池を作製した。
前記リチウムマンガン酸化物74質量部と、ゼオライト20質量部と、導電剤5質量部を同時に混合したこと以外は、上記実施例1と同様にして、比較例1に係る電池を作製した。
ゼオライトを用いなかったこと以外は、上記比較例1と同様にして、比較例2に係る電池を作製した(リチウムマンガン酸化物94質量部、導電剤5質量部、結着剤1質量部)。
電池の表面温度が、最大で240℃となるように設定したリフロー炉内に各電池を2回投入した。このリフロー前後の各電池について、電池全高及び1kHzの交流内部抵抗値を測定した。
また、リフロー後内部抵抗÷リフロー前内部抵抗を、内部抵抗変化率とした。なお、検体数は20である。
ここで、リフロー炉に2回投入したのは、両面実装基板において、表裏面で2回のはんだ付けを行うことを考慮に入れたものである。
耐リフロー試験後の各電池を、一度放電した後、室温で保護抵抗3kΩ、3Vで30時間充電し、その後室温で300kΩの固定抵抗で放電し、その放電容量(放電容量は電池電圧が2.0Vになるまでの値である)を測定した。なお、検体数は2である。
ここで、リフロー後に放電を行ったのは、リフローによって正・負極表面に形成された電解液の分解生成物である被膜を電極から脱離させて、電池を活性化するためである。
耐リフロー試験後の各電池を、一度放電した後、室温で保護抵抗3kΩ、3Vで30時間充電し、その後−20℃で300kΩの固定抵抗で放電し、その放電容量(放電容量は電池電圧が2.0Vになるまでの値である)を測定した。なお、検体数は2である。
耐リフロー試験後の各電池を、一度放電した後、室温で保護抵抗3kΩ、3Vで30時間充電し、その後室温で20μAで放電し、その放電容量(放電容量は電池電圧が2.0Vになるまでの値である)を測定した。なお、検体数は2である。
また、リフロー前の内部抵抗が182Ω、リフロー後の内部抵抗が359Ωと、実施例1〜4の159〜171Ω、251〜286Ωよりもそれぞれ大きくなっていることがわかる。
また、内部抵抗変化率が、比較例2では1.97と、実施例1〜4の1.52〜1.74よりも大きいことがわかる。
実施例1〜4では、電池作製時に混入した水分がゼオライトに吸着される。他方、ゼオライトを含まない比較例2では、電池作製時に混入した水分とリチウムとが反応して電池を劣化させるので、比較例2のリフロー前の内部抵抗が大きくなる。
ゼオライトは絶縁性であり、且つリチウムイオンの導電性がないため、単純にゼオライトと正極活物質とを混合した場合には、ゼオライトが正極活物質粒子の表面を覆い、当該活物質粒子表面でのリチウムイオンの移動を阻害するように作用する。この結果、充放電に寄与できない正極活物質量が増大して、放電容量が低下する。
なお、上記実施例では正極合剤100質量部中に占めるゼオライトの質量を20質量部としたが、この値に限定されることはない。しかし、ゼオライトの量が過小であると本発明の効果を十分に得られず、過大であると正極合剤中に占める正極活物質量が少なくなるので電池容量の低下を招く。従って、ゼオライトの添加量は、好ましくは5質量部以上40質量部以下とし、さらに好ましくは10質量部以上30質量部以下とする。
また、本発明を高温条件に晒される電池ではなく、長期保存用の電池に用いる場合には、正極活物質には熱安定性が要求されないので、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム等を用いることができる。また、負極活物質として、黒鉛等の炭素材料を用いることができる。
また、負極活物質としては、リチウム金属やリチウム合金を用いることが好ましい。
2 正極
3 負極
4 セパレータ
5 絶縁ガスケット
6 電池封口缶(負極キャップ)
Claims (3)
- 正極活物質とゼオライトと導電剤とを含む正極と、負極と、非水電解質と、を有する非水電解質電池の製造方法において、
前記ゼオライトと前記導電剤とを、両者の分布が均一となるまで混合する第一工程と、
前記第一工程の後、前記ゼオライトと導電剤との混合物に前記正極活物質を加えて再度混合する第二工程と、
を備えることを特徴とする非水電解質電池の製造方法。 - 請求項1に記載の非水電解質電池の製造方法において、
前記正極活物質が、リチウムマンガン酸化物・スピネル型マンガン酸リチウム・五酸化二ニオブ・モリブデン酸化物(MoOx 2≦x≦3)及び二酸化マンガンからなる群より選択される1種以上の化合物であり、
負極活物質がリチウム合金である、
ことを特徴とする非水電解質電池の製造方法。 - 正極と、負極活物質とゼオライトと導電剤とを含む負極と、非水電解質と、を有する非水電解質電池の製造方法において、
前記ゼオライトと前記導電剤とを、両者の分布が均一となるまで混合する第一工程と、
前記第一工程の後、前記ゼオライトと導電剤との混合物に前記負極活物質を加えて再度混合する第二工程と、
を備えることを特徴とする非水電解質電池の製造方法。
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