JP2004048019A

JP2004048019A - Ignitor for internal combustion engine

Info

Publication number: JP2004048019A
Application number: JP2003199602A
Authority: JP
Inventors: Yoichi Yasukura; 安蔵　洋一; Noboru Sugiura; 杉浦　登; Kazutoshi Kobayashi; 小林　和俊; Hiroshi Watanabe; 渡辺　博; Hidetoshi Oishi; 大石　英俊; Kenichi Katagishi; 片岸　健一; Eiichiro Kondo; 近藤　英一郎
Original assignee: Hitachi Ltd; Hitachi Car Engineering Co Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Hitachi Automotive Systems Engineering Co Ltd
Priority date: 2003-07-22
Filing date: 2003-07-22
Publication date: 2004-02-12

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ignitor for internal combustion engines which is highly reliable in excellent durability such as resistance to a thermal shock, insulation or the like. <P>SOLUTION: A center core 7, a low voltage side core 18, and a high voltage side core 9 are enclosed by structural members composed of elastic members such as a primary bobbin 1, a secondary bobbin 3, and a case 5. Alternatively, the high voltage core 9 is accommodated in a pocket 3a formed in the secondary bobbin 3, and the low voltage core 18 is covered by an elastic member 12. Thus the cores are isolated from an epoxy resin 6 for insulation. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関用点火装置に係り、特に、プラグホール内に収納される円筒形の点火装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の点火装置は、特開平２−９２９１３号公報に開示されているように、円筒形のケース内部に開磁路コアを収容し、該コアの外に１次コイルと２次コイルを嵌合して、前記ケース内に絶縁用樹脂を注型し硬化させると共に、該ケース内の筒壁中にサイドコアを内蔵する開磁路形の点火装置であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来技術では、コアの周囲が直接充填絶縁材に接触しており、コアと充填絶縁材との熱膨張係数の差が大きいため、熱衝撃などにより充填絶縁材の内部においてクラックが発生し、あるいは、充填絶縁材とコアなどの構成部材との間に剥離が発生し、その発生部分で絶縁破壊が起きるという問題があった。
【０００４】
従って本発明は、内部クラックや絶縁材と構成部材間の剥離を防止し、絶縁耐久性に優れた信頼性の高い内燃機関用点火装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する内燃機関用点火装置は、１次コイルと該１次コイルに電気絶縁層を介して巻層された２次コイルとからなる円筒形のコイル層と、
該コイル層の筒内に配置され軸方向に延長されたセンタコアと、該センタコアの両端にあって２次コイル低圧側及び高圧側に分けて半径方向に延長されてそれぞれ配置された低圧側コア及び高圧側コアとから構成され、磁気的に結合された内側閉磁路を形成する内部コアと、
前記コイル層と前記内部コアとの間を電気的に絶縁する充填絶縁材と、
前記内部コアを前記充填絶縁材から隔離するように当該内部コアを内包する弾性材から成る構成部材と、
前記充填絶縁材が充填され、当該充填絶縁材で固定される前記内部コアと前記構成部材と前記コイル層とを収容するケースと、
軸方向に延長し円周方向に拡がることの可能な切れ目を有し、前記ケースの外周に配置されて外側閉磁路を形成する円筒形の外部コアとを含むものである。
【０００６】
さらに、前記構成部材は、前記１次コイル用の１次ボビンと兼用され、該１次ボビンは、前記センタコア及び前記低圧側コアを内包し、前記１次ボビンに内包された前記低圧側コアは、当該低圧側コアの上方を弾性部材で軸方向上方から被覆され、前記充填絶縁材から隔離されるものであっても良い。
【０００７】
換言すれば、充填絶縁材が、コアと直接に接することがないように、コアの周囲を１次ボビン、２次ボビンあるいはケースなどの構成部材で内包し、充填絶縁材から隔離する構造とする。またさらに、１次ボビン、２次ボビンあるいはケース等の構成部材で内包し難い部分は、コアと充填絶縁材の間に熱応力を吸収する弾性部材で被覆し隔離する構造とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照し説明する。
【０００９】
図１は、本発明による一実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。１次ボビン１は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の弾性材としての熱可塑性合成樹脂で成形され、該１次ボビン１には１次コイル２が巻層されている。また、変性ポリフェニレンオキサイド（変性ＰＰＯ）等の弾性材としての熱可塑性合成樹脂で成形された２次ボビン３には、２次コイル４が巻層されている。そして、少なくとも１次コイル２と２次コイル４とから、円筒形のコイル層が構成される。すなわち、ボビンの無い構造のコイル層の場合は、単に１次コイルに電気絶縁層を介して２次コイルが巻層されるものである。
なお、具体的に記載すれば、１次コイル２は、線径０．３〜１．０ｍｍ程度のエナメル線を一層あたり数十回ずつ、数層にわたり合計１００〜３００回程度巻かれている。２次コイル４は、線径０．０３〜０．１ｍｍ程度のエナメル線を用いて、計５０００〜２００００回程度分割して巻かれている。
【００１０】
一方、ケース５は、１次ボビン１と同じような弾性材としての熱可塑性合成樹脂で成形されており、ケース５とコネクタ部２４が一体成形されている。
【００１１】
そして、本実施例のような円筒形の点火装置の場合、軸方向の寸法が長くなるため成形上、１°以下のテーパが必要となる。そのため、ケース５の内側にあるコイル収容部にのみ抜きテーパが設けられている。内部コアの主たるコアを形成するセンタコア７は、珪素鋼板をプレス積層して形成されたものであり、弾性材から成る構成部材としての１次ボビン１の内側に配置される。外部コアとしてのサイドコア８は、２次コイル４の外側にあるケース５の外周に配置され、薄い珪素鋼板を円筒状に丸めて成るものである。
【００１２】
そしてサイドコア８は、軸方向に延長し円周方向に拡がる切れ目８ａを有するが、これについては後述する。本実施例のサイドコア８は、板厚０．３〜０．７ｍｍの珪素鋼板一枚で構成される。しかし、二枚以上重ねうず電流損を減らすと共に、サイドコア８の断面積を増やして出力を向上することも可能である。
【００１３】
主たる内側閉磁路を形成するセンタコア７と外側閉磁路を形成するサイドコア８とを磁気的に結合して閉磁路を完成するために、センタコア７の両端にあって半径方向に延長した、２次コイル４の低圧側にある低圧側コア１８と、２次コイル４の高圧側にある高圧側コア９とをそれぞれ分けて配置する。尚、センタコア７と高圧側コア９と低圧側コア１８とから構成された内部コアが、内側閉磁路を形成している。
【００１４】
本実施例では、センタコア７と低圧側コア１８は、一体にＴ字形にプレスされ１次ボビン１の内側に収容されている。そして、低圧側コア１８の上部は、可撓性エポキシ樹脂やゴム材などから成る弾性部材１２で被覆する。これによって、充填絶縁材としての絶縁用エポキシ樹脂６と、センタコア７及び低圧側コア１８とは隔離されている。なお、上記のようにＴ字形コアに一体に形成することは、磁気エネルギの損失（磁気損）を少なくする、低圧側コア１８と１次ボビン１との組立作業性を良くする、または、コア金型費用を軽減することに結び付くものである。
【００１５】
高圧側コア９は、弾性材から成る構成部材としての２次ボビン３に設けられたポケット部３ａに収納され、絶縁用エポキシ樹脂６と隔離されている。なお、高圧側コア９を収納するポケット部３ａは、２次ボビン３にだけでなく、１次ボビン１やケース５に設けることも可能である。即ち、ポケット部３ａは、１次ボビン１，２次ボビン３またはケース５のいずれとも一体成形することができる。さらに、ポケット部３ａのみ別部品として、ケース５に圧入するあるいは接着固定することもできる。
【００１６】
閉磁路コアの一部にはコアギャップがあり、このコアギャップに、１次コイル２により形成された磁束と反対方向の磁束を磁路中に発生させるマグネット１０が嵌め込まれている。マグネット１０は、磁路中に反対方向の磁束を発生させることにより、珪素鋼板コアの磁化曲線の飽和点以下で動作させるようにしたものである。例えば、保持力５ｋＯｅ以上のマグネットを使用すれば、熱による減磁が少ないため、樹脂ケースとの一体成形も可能となる。
これらのコイル部構成部品は、ケース５の中に圧入され、Ｔｇ点が１１５℃〜１３５℃で、かつ熱膨張係数が、　Ｔｇ点以下の温度範囲に於ける平均値として　１０〜５０×１０^−６／℃の銅ヒートシンクに近い値、例えば、２５×１０^−６／℃程度の絶縁用エポキシ樹脂６からなる絶縁層で高電圧から絶縁される。２次コイル４で発生した高電圧は、点火装置の長さを少しでも低減するように、長手方向に対し、垂直方向に配置された過早着火防止用の高圧ダイオード１７，高圧端子１３，スプリング１４を介して点火プラグに供給される。点火プラグが挿入される部分は、シリコンゴム等のゴムブーツ１５で絶縁する。シリンダヘッドカバーと接する部分にはシール用のシールゴム１６が設けられている。
【００１７】
コイル上部にあってケース５に収容されるイグナイタユニット２０は、点火のための高電圧を発生する電気回路である。そして、箱型にプレス成形された銅またはアルミ製の金属製ベース２６内に、パワートランジスタチップ２１とハイブリッドＩＣ回路２８とが内蔵されており、シリコンゲル２９が充填されている。そして、イグナイタユニット２０は、ケース５に設けてあるイグナイタユニット２０の位置決め突起５３，５２（図１には図示されていない）で位置決めされる。また、金属製ベース２６には、イグナイタ側端子２２がポリブチレンテレフタレートなどの熱可塑性合成樹脂で、一体成形されている端子台２７がシリコン接着剤で接着されている。イグナイタ側端子２２は、１次コイル端子２３やコネクタ側端子２５と溶接で電気的に接続される。
【００１８】
次に、図２の主要部品展開図を用い、本発明の構造について詳しく説明する。
図２は、図１の実施例の主要構成部品の展開図である。
センタコア７は、低圧側コア１８と一体にプレス加工され且つ積層され、本発明による一実施例のＴ字形コアとして形成される。マグネット１０が取付けられた後の、センタコア７及び低圧側コア１８から成るＴ字形コアは、１次ボビン１の内側に収容される。換言すれば、一方の内部コアとしてのＴ字形コアは１次ボビン１に内包されることになる。また、本実施例のような円筒形コイルの場合、１次ボビン１の軸方向上方から低圧側コア１８を組み付け易くするために、１次ボビン１には、Ｔ字形コアが固定され収容されるためのＴ字形ポケット部１ａが形成されている。したがって、弾性材からなる１次ボビン１が、センタコア７及び低圧側コア１８から成る一方の内部コアを充填絶縁材６から隔離するよう、当該内部コアを内包する弾性材から成る構成部材として兼用されることになる。
【００１９】
なおこの場合、低圧側コア１８が収容された部位の低圧側コア及びサイドコア間の閉磁路ギャップは、ケース５と１次ボビン１の肉厚の分と磁気損とを考慮すれば、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲に限定されることになる。そして、低圧側コア１８の上部に、熱応力吸収用の可撓性エポキシ樹脂などから成る弾性部材　１２を注型するために設けられた、Ｔ字形ポケット部１ａのＴ部高さＨｐは、低圧側コア１８のＴ部高さＨｃよりも、高くなるように構成されている。
ところで、Ｔ字形コアには、いろいろな実施例がある。図３に示す実施例は、センタコア７と低圧側コア１８とは、別々に珪素鋼板のプレス幅を変えて多角形形状にプレス積層したブロックを組合せる実施例である。また、図４のように珪素鋼板のプレス工程において幅を順次増減させて積層し円筒形状に近づけ断面積を増やすようにする実施例もある。図３や図４とは別に、センタコア７と低圧側コア１８を一体にプレス幅を順次増減させて積層して、図５に示すようにＴ字形コアを形成することもできる。
【００２０】
図２に戻って、図にすように、一方の内部コアを内包した一方の構成部材としての１次ボビン１は、圧入部１ｃを介して２次ボビン３に圧入される。他方の構成部材としての２次ボビン３は、半径方向から挿入される他方の内部コアとしての高圧側コア９を収納するポケット部３ａを有し、該ポケット部３ａに高圧側コア９を内包した後に、圧入部３ｃを介してケース５に圧入固定される。
また、この場合の高圧側コア９とサイドコア８との間の閉磁路ギャップは、ケース５の肉厚と２次ボビン３の肉厚の分と磁気損とを考慮すれば、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲に限定されることになる。
そして、１次ボビン１及び２次ボビン３と、２次ボビン３及びケース５の圧入嵌合構造によって、高圧側コア９も絶縁用エポキシ樹脂６から隔離されている。
【００２１】
以上のように、弾性材から成る構成部材としての１次ボビン１及び２次ボビン３によって内包された、センタコア７，低圧側コア１８及び高圧側コア９からなる内部コアが、充填絶縁材としての絶縁用エポキシ樹脂６とは隔離されているので、内部コアと充填絶縁材との熱膨張係数の差によって発生する熱応力や熱衝撃などが、弾性材から成る構成部材としての１次ボビン１及び２次ボビン３によって吸収され、該熱応力等に起因する絶縁用エポキシ樹脂６のクラックや、絶縁用エポキシ樹脂と他の部材との剥離などが防止される。
【００２２】
一方、ケース５の外側に配置されて外側閉磁路を形成する、外部コアとしての円筒形のサイドコア８は、軸方向に延長し円周方向に拡がることの可能な切れ目８ａを有する。この切れ目８ａが円周方向に拡がることによって、内部コアや充填絶縁材などの熱膨張による半径方向の変形や歪みの逃げ場ができる。換言すれば、切れ目８ａがないと筒で押さえ付けられた上記変形等は軸方向に逃げることになり、軸方向の熱応力等が増える。したがって、切れ目８ａを有することによって、軸方向の熱応力の増加が回避され、該熱応力に起因する絶縁用エポキシ樹脂６のクラックや絶縁用エポキシ樹脂６と他の部材との剥離などが防止されることになる。
【００２３】
またさらに、図２に示す主要構成部品であるセンタコア７，低圧側コア１８，１次ボビン１，２次ボビン３を、ケース５に組付け後、１次ボビン１のＴ字形ポケット部１ａの隙間、すなわち、前述した（Ｈｐ−Ｈｃ）の寸法差に、主に軸方向の熱応力吸収のための弾性部材１２を注型して、当該低圧側コア１８の上方を該弾性部材で軸方向から被覆し、充填絶縁材としての絶縁用エポキシ樹脂６から低圧側コア１８またはセンタコア７を隔離するものである。
この弾性部材１２によって、内部コアと充填絶縁材との熱膨張係数の差によって発生する軸方向の熱応力（前述のように増加傾向にある軸方向の熱応力）が主に吸収され、前述のクラックや剥離防止の効果をさらに高めることができる。
【００２４】
以上を纏めれば、次のようになる。即ち、充填絶縁材が、コアと直接に接することがないように、センタコア、高圧側コアなどのコアの周囲を、１次ボビン、２次ボビンあるいはケース等の構成部材で内包し、充填絶縁材から隔離する構造とすることにより、内部クラックや充填絶縁材と構成部材間の剥離などの発生が防止できる。
また、円筒形コイルの場合、組立作業性を考慮すると、軸方向上方から構成部品を組み付けるようになるので、低圧側コアは１次ボビンの軸方向上方から１次ボビン内に収容される。しかし、低圧側コアの上部は、円筒形コイルの組立作業性の関係から、１次ボビン等の構成部材で該低圧側コアをカバーできないため、熱応力吸収用の弾性部材を低圧側コアと充填絶縁材との間に入れるものである。
【００２５】
すなわち、１次ボビン、２次ボビンあるいはケース等の構成部材で内包し難い部分は、コアと充填絶縁材の間に熱応力を吸収する弾性部材で被覆し隔離する構造とすることによって、内部クラックや充填絶縁材と構成部材との剥離などの発生が防止できる。以上の結果、耐熱衝撃性、絶縁性などに優れた信頼性の高い円筒形点火装置が提供される。
【００２６】
図６は、本発明による一実施例のイグナイタユニットの配置図である。
図６に示すようにイグナイタユニット２０をケース５に設けられている位置決め突起５２，５３で横方向の位置を固定し、縦方向はケース５に載せることで位置決めする。該位置決め突起５２，５３は、ケース５の上方からの組立作業性を容易とするように、ケース５の上部端面まで該突起が延長しているものである。コネクタ側端子２５ａは、１次コイル端子２３ｂと接続され、その他のコネクタ側端子２５ｂ，２５ｃは、それぞれイグナイタ側端子２２ｃ，２２ｂに接続される。更に、イグナイタ側端子２２ａと１次コイル端子２３ａが接続される。１次コイル端子２３ａ，２３ｂは、１次ボビン１から接続する関係上、イグナイタユニット２０の両サイドに配置される。
【００２７】
次に、図７は、図６の接続構造を示す部分鳥瞰図であり、図を参照して、１次コイルとの接続方法を詳しく説明する。１次ボビン１に、１次コイル端子２３ａを固定する１次コイル端子圧入ポケット部１ｂが設けられており、該ポケット部１ｂに１次コイル端子２３ａが圧入固定されている。１次コイル端子２３ａの１次コイル巻きつけ部２３ａ１は、１次ボビン１から半径方向（垂直方向）にＬ字形に曲げられており、１次コイル２の端末が巻きつけ易いように構成されている。また、イグナイタ側端子２２ａと溶接される側には、溶接時の応力を緩和・吸収し、１次コイル巻きつけ部２３ａ１に応力が伝わるのを防止する目的で、一部分に湾曲部２３ａ２を設けている。イグナイタ側端子２２ａ，２２ｂ，２２ｃおよびコネクタ側端子２５ａ，２５ｂ，２５ｃはＬ字形に加工されている。
【００２８】
また、溶接箇所が横一列になるよう配置されている。そのために溶接作業が容易である。さらに、溶接作業の場合は、スパッタがコイル巻線部に飛散しないよう構成する必要があり、本実施例では、図６に示すように、イグナイタユニット２０で、コイル巻線部（１次コイル２）をカバーするよう配置する。ただし、絶縁用エポキシ樹脂６の注型性や１次コイル２との配線作業性等に悪影響を及ぼさない範囲に配置する必要がある。さらに、スパッタの飛散する範囲をコイル巻線部から遠ざける意味から、各端子の溶接位置は、ケース５のコイル収容部５ｃから１ｍｍ以上とする。また、溶接する端子の先端は位置は、ケース５の端面から２〜６ｍｍ内側の位置に来るように構成し、絶縁用エポキシ樹脂６で必ず覆われるようにし防水信頼性を確保している。
【００２９】
以上のようにイグナイタユニット２０を固定し、絶縁用エポキシ樹脂６を注型硬化させた後、２次ボビン３のポケット部３ａに、高圧側コア９を収納し、接着剤で固定した後、薄板からなるサイドコア８のバネアクションを利用して円筒状のサイドコア８をケース５に装着する。
ところで、サイドコア８の円周方向に拡がる少なくとも１か所に設けられた切れ目８ａは、上記バネアクションを利用し易くしており、ケース５にサイドコア８を挿入する場合の組立作業性の向上に役に立つものでもある。さらに切れ目８ａは、磁束の１ターンショートを防ぐためにも役に立つものでもある。同時に、サイドコア８の円筒壁面のバネアクションでもって高圧側コア９を押さえ付け、ポケット部３ａに高圧側コア９を固定するのに役に立つものでもある。
【００３０】
ここで、自動車用のエンジンと円筒形の点火装置の最大外径について、説明する。具体的には、排気容量が１０００〜３０００ｃｃ位の自動車用のエンジンにおいて、狭いシリンダブロックの部分に穿孔したプラグホールに収納される細長い円筒形状の点火装置に対しては、厳しい寸法制限が課せられる。従って、点火装置の２次エネルギ発生値を３０（ｍＪ）に限定すれば、点火装置のコイル部位の最大外径はφ２２ｍｍ〜φ２４（ｍｍ）の範囲に、該コイル部位の全長は、１３０〜１５０（ｍｍ）の範囲にある細長い円筒形状に限定される。
したがって、前述したように、低圧側コア１８及びサイドコア８間の閉磁路ギャップ、ならびに、高圧側コア９及びサイドコア８間の非直接接触側の閉磁路ギャップは、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲に、換言すれば、充填絶縁材から隔離するために内部コアを内包する弾性材の肉厚範囲に、限定されるものである。
【００３１】
図８は、本発明による他の実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。図９は、図８の実施例のイグナイタユニットの配置図である。イグナイタユニット２０を１チップタイプイグナイタ４２にした場合の実施例である。１チップタイプイグナイタ４２は、放熱用の金属板４１にねじ止めするか、もしくは熱伝導性に優れた接着剤で固定する。その金属板４１がケース５に設けられた位置決め突起５２、５４で固定される。端子の接続方法、構成等は、図１、図６、図７に示す実施例と同様であるため説明は省略する。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、各コアを、１次ボビン，２次ボビンまたはケースなどの弾性を有する樹脂製の構成部材で内包する、あるいは、コアの一部を弾性部材でカバーするなどによって、絶縁用エポキシ樹脂から隔離することができるので、熱応力によるクラックや構成部材間の剥離が防止され、内燃機関用点火装置の耐久性（耐絶縁劣化性など）が向上する効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による一実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。
【図２】図１の実施例の主要構成部品の展開図である。
【図３】本発明による他の実施例のＴ字形コアを示す図である。
【図４】本発明による別の実施例のＴ字形コアを示す図である。
【図５】本発明によるもう一つ別の実施例のＴ字形コアを示す図である。
【図６】本発明による一実施例のイグナイタユニットの配置図である。
【図７】図６の接続構造を示す部分鳥瞰図である。
【図８】本発明による他の実施例の内燃機関用点火装置の構成を示す断面図である。
【図９】図８の実施例のイグナイタユニットの配置図である。
【符号の説明】
１…１次ボビン、１ａ…Ｔ字形ポケット部、１ｂ…１次コイル端子圧入ポケット部、１ｃ，３ｃ…圧入部、２…１次コイル、３…２次ボビン、３ａ…ポケット部、４…２次コイル、５…ケース、５ｃ…コイル収容部、６…絶縁用エポキシ樹脂、７…センタコア、８…サイドコア、８ａ…切れ目、９…高圧側コア、１０…マグネット、１２…弾性部材、１３…高圧端子、１４…スプリング、１５…ゴムブーツ、１６…シールゴム、１７…高圧ダイオード、１８…低圧側コア、２０…イグナイタユニット、２１…パワートランジスタチップ、２２，２２ａ，２２ｂ２２ｃ…イグナイタ側端子、２３，２３ａ，２３ｂ…１次コイル端子、２３ａ１…１次コイル巻きつけ部、２３ａ２…１次コイル端子湾曲部、２４…コネクタ、２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ…コネクタ側端子、２６…金属性ベース、２７…端子台、２８…ハイブリッドＩＣ回路、２９…シリコンゲル、４１…放熱板、　４２…１チップイグナイタ、４３…ねじ、５２，５３，５４…位置決め突起。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an ignition device for an internal combustion engine, and more particularly to a cylindrical ignition device housed in a plug hole.
[0002]
[Prior art]
As disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-92913, a conventional ignition device accommodates an open magnetic path core inside a cylindrical case, and fits a primary coil and a secondary coil outside the core. Then, the insulating resin is cast into the case and cured, and the ignition device is of an open magnetic circuit type in which a side core is built in a cylindrical wall in the case.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above prior art, the periphery of the core is in direct contact with the filling insulating material, and since the difference in thermal expansion coefficient between the core and the filling insulating material is large, cracks occur inside the filling insulating material due to thermal shock or the like. Alternatively, there is a problem that peeling occurs between the filling insulating material and a component member such as a core, and dielectric breakdown occurs at a portion where the peeling occurs.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to provide a highly reliable ignition device for an internal combustion engine which is excellent in insulation durability and prevents internal cracks and peeling between an insulating material and constituent members.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
An ignition device for an internal combustion engine that achieves the above object has a cylindrical coil layer including a primary coil and a secondary coil wound around the primary coil via an electrical insulating layer;
A center core disposed in the cylinder of the coil layer and extending in the axial direction; and a low-pressure side core disposed at both ends of the center core and radially extended and disposed on a secondary coil low-pressure side and a high-pressure side, respectively. An inner core formed of a high-pressure side core and forming a magnetically coupled inner closed magnetic path;
A filling insulating material for electrically insulating between the coil layer and the inner core,
A component member made of an elastic material including the inner core so as to isolate the inner core from the filling insulating material;
A case that is filled with the filling insulating material and accommodates the inner core, the component members, and the coil layer fixed by the filling insulating material,
A cylindrical outer core having a cut extending in the axial direction and capable of expanding in the circumferential direction, and being disposed on the outer periphery of the case to form an outer closed magnetic circuit.
[0006]
Further, the constituent member is also used as a primary bobbin for the primary coil, and the primary bobbin includes the center core and the low-pressure side core, and the low-pressure side core included in the primary bobbin is The upper part of the low-pressure side core may be covered with an elastic member from above in the axial direction, and may be separated from the filling insulating material.
[0007]
In other words, the core is surrounded by a component such as a primary bobbin, a secondary bobbin, or a case so that the filling insulating material does not come into direct contact with the core, and is separated from the filling insulating material. . Further, a portion that is difficult to be included in the constituent members such as the primary bobbin, the secondary bobbin, and the case has a structure in which the core and the filling insulating material are covered and separated by an elastic member that absorbs thermal stress.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0009]
FIG. 1 is a sectional view showing the configuration of an internal combustion engine ignition device according to one embodiment of the present invention. The primary bobbin 1 is formed of a thermoplastic synthetic resin as an elastic material such as polybutylene terephthalate (PBT) or polyphenylene sulfide (PPS). A primary coil 2 is wound around the primary bobbin 1. A secondary coil 4 is wound around a secondary bobbin 3 formed of a thermoplastic synthetic resin as an elastic material such as modified polyphenylene oxide (modified PPO). Then, at least the primary coil 2 and the secondary coil 4 form a cylindrical coil layer. That is, in the case of a coil layer having no bobbin, the secondary coil is simply wound around the primary coil via the electrical insulating layer.
In addition, specifically speaking, the primary coil 2 is wound around an enamel wire having a wire diameter of about 0.3 to 1.0 mm several tens of times per layer, and a total of about 100 to 300 times over several layers. The secondary coil 4 is wound using an enamel wire having a wire diameter of about 0.03 to 0.1 mm and divided into a total of about 5,000 to 20,000 times.
[0010]
On the other hand, the case 5 is formed of a thermoplastic synthetic resin as an elastic material similar to the primary bobbin 1, and the case 5 and the connector portion 24 are integrally formed.
[0011]
In the case of the cylindrical ignition device as in the present embodiment, the dimension in the axial direction becomes long, so that a taper of 1 ° or less is required for molding. Therefore, only the coil accommodating portion inside the case 5 is provided with a withdrawal taper. The center core 7, which forms the main core of the inner core, is formed by pressing and laminating silicon steel plates, and is arranged inside the primary bobbin 1 as a constituent member made of an elastic material. The side core 8 as the outer core is arranged on the outer periphery of the case 5 outside the secondary coil 4, and is formed by rolling a thin silicon steel sheet into a cylindrical shape.
[0012]
The side core 8 has a cut 8a extending in the axial direction and expanding in the circumferential direction, which will be described later. The side core 8 of the present embodiment is formed of a single silicon steel sheet having a thickness of 0.3 to 0.7 mm. However, it is also possible to reduce the eddy current loss of two or more sheets and increase the cross-sectional area of the side core 8 to improve the output.
[0013]
A secondary coil extending radially at both ends of the center core 7 in order to magnetically couple the center core 7 forming the main inner closed magnetic path and the side core 8 forming the outer closed magnetic path to complete the closed magnetic path. The low-pressure core 18 on the low-pressure side of the secondary coil 4 and the high-pressure core 9 on the high-pressure side of the secondary coil 4 are separately arranged. Note that an inner core composed of the center core 7, the high-pressure side core 9, and the low-pressure side core 18 forms an inner closed magnetic circuit.
[0014]
In this embodiment, the center core 7 and the low-pressure side core 18 are integrally pressed into a T-shape and housed inside the primary bobbin 1. Then, the upper portion of the low-pressure side core 18 is covered with the elastic member 12 made of a flexible epoxy resin, a rubber material, or the like. As a result, the insulating epoxy resin 6 serving as a filling insulating material is isolated from the center core 7 and the low-voltage core 18. It should be noted that the integral formation of the T-shaped core as described above reduces the loss of magnetic energy (magnetic loss), improves the workability of assembling the low-pressure side core 18 and the primary bobbin 1, or This leads to a reduction in mold costs.
[0015]
The high-pressure side core 9 is housed in a pocket 3 a provided on the secondary bobbin 3 as a component member made of an elastic material, and is isolated from the insulating epoxy resin 6. The pocket portion 3 a for accommodating the high-pressure side core 9 can be provided not only on the secondary bobbin 3 but also on the primary bobbin 1 and the case 5. That is, the pocket portion 3a can be integrally formed with any of the primary bobbin 1, the secondary bobbin 3, and the case 5. Further, only the pocket portion 3a can be press-fitted into the case 5 or bonded and fixed as a separate component.
[0016]
There is a core gap in a part of the closed magnetic path core, and a magnet 10 that generates a magnetic flux in the magnetic path in a direction opposite to the magnetic flux formed by the primary coil 2 is fitted into the core gap. The magnet 10 operates below the saturation point of the magnetization curve of the silicon steel sheet core by generating a magnetic flux in the opposite direction in the magnetic path. For example, if a magnet having a holding force of 5 kOe or more is used, demagnetization due to heat is small, so that integral molding with a resin case becomes possible.
These coil component parts are press-fitted into the case 5 and have a Tg point of 115 ° C. to 135 ° C. and a thermal expansion coefficient of 10 to 50 × 10 ⁻ as an average value in a temperature range of the Tg point or less. It is insulated from high voltage by an insulating layer made of an insulating epoxy resin 6 having a value close to that of a copper heat sink of ⁶ / ° C., for example, about 25 × 10 ⁻⁶ / ° C. The high voltage generated in the secondary coil 4 causes a high-voltage diode 17, a high-voltage terminal 13, and a spring for preventing premature ignition arranged in a direction perpendicular to the longitudinal direction so as to reduce the length of the igniter as much as possible. 14 to the spark plug. The portion where the spark plug is inserted is insulated by a rubber boot 15 made of silicon rubber or the like. A seal rubber 16 for sealing is provided at a portion in contact with the cylinder head cover.
[0017]
The igniter unit 20 located above the coil and housed in the case 5 is an electric circuit that generates a high voltage for ignition. The power transistor chip 21 and the hybrid IC circuit 28 are built in a metal base 26 made of copper or aluminum pressed into a box shape, and are filled with a silicon gel 29. The igniter unit 20 is positioned by positioning projections 53 and 52 (not shown in FIG. 1) of the igniter unit 20 provided on the case 5. Further, the igniter side terminal 22 is made of a thermoplastic synthetic resin such as polybutylene terephthalate, and an integrally molded terminal block 27 is adhered to the metal base 26 with a silicone adhesive. The igniter side terminal 22 is electrically connected to the primary coil terminal 23 and the connector side terminal 25 by welding.
[0018]
Next, the structure of the present invention will be described in detail with reference to an exploded view of main components shown in FIG.
FIG. 2 is a development view of main components of the embodiment of FIG.
The center core 7 is pressed and laminated integrally with the low-pressure side core 18, and is formed as a T-shaped core according to an embodiment of the present invention. After the magnet 10 is attached, the T-shaped core composed of the center core 7 and the low-pressure side core 18 is housed inside the primary bobbin 1. In other words, the T-shaped core as one inner core is included in the primary bobbin 1. In the case of a cylindrical coil as in the present embodiment, a T-shaped core is fixed and accommodated in the primary bobbin 1 in order to facilitate assembling the low-pressure side core 18 from above the primary bobbin 1 in the axial direction. T-shaped pocket portion 1a is formed. Therefore, the primary bobbin 1 made of an elastic material is also used as a constituent member made of an elastic material that includes the center core 7 and the low-pressure side core 18 so as to isolate one of the inner cores from the filling insulating material 6 so as to isolate the inner core. Will be.
[0019]
In this case, the closed magnetic path gap between the low voltage side core and the side core in the portion where the low voltage side core 18 is accommodated is 1.0 mm in consideration of the thickness of the case 5 and the primary bobbin 1 and the magnetic loss. It will be limited to the range of up to 2.5 mm. The T-section height Hp of the T-shaped pocket portion 1a provided for casting the elastic member 12 made of a flexible epoxy resin or the like for absorbing thermal stress on the upper part of the low-pressure side core 18 is low. The side core 18 is configured to be higher than the T-section height Hc.
By the way, there are various embodiments of the T-shaped core. The embodiment shown in FIG. 3 is an embodiment in which the center core 7 and the low-pressure side core 18 are combined with blocks that are press-laminated in a polygonal shape by separately changing the press width of a silicon steel plate. Further, as shown in FIG. 4, there is also an embodiment in which the width is sequentially increased or decreased in the pressing step of the silicon steel sheet to be laminated to approximate a cylindrical shape so as to increase the cross-sectional area. Apart from FIGS. 3 and 4, the center core 7 and the low-pressure side core 18 may be integrally laminated by sequentially increasing or decreasing the press width to form a T-shaped core as shown in FIG.
[0020]
Returning to FIG. 2, as shown in the drawing, the primary bobbin 1 as one of the constituent members including one internal core is press-fitted into the secondary bobbin 3 via the press-fitting portion 1c. The secondary bobbin 3 as the other component has a pocket 3a for accommodating the high-pressure core 9 as the other internal core inserted from the radial direction, and the high-pressure core 9 is included in the pocket 3a. Later, it is press-fitted and fixed to the case 5 via the press-fit portion 3c.
In addition, the closed magnetic path gap between the high-pressure side core 9 and the side core 8 in this case is 1.0 mm to 2 mm in consideration of the thickness of the case 5 and the thickness of the secondary bobbin 3 and magnetic loss. It will be limited to the range of 0.5 mm.
The high-pressure side core 9 is also isolated from the insulating epoxy resin 6 by the press-fitting structure of the primary bobbin 1 and the secondary bobbin 3 and the secondary bobbin 3 and the case 5.
[0021]
As described above, the inner core composed of the center core 7, the low-pressure side core 18, and the high-pressure side core 9 included by the primary bobbin 1 and the secondary bobbin 3 as the constituent members made of the elastic material serves as the filling insulating material. Since the insulating epoxy resin 6 is isolated, thermal stress and thermal shock generated due to a difference in thermal expansion coefficient between the inner core and the filled insulating material cause the primary bobbin 1 as a component made of an elastic material and Cracking of the insulating epoxy resin 6 caused by the thermal stress or the like absorbed by the secondary bobbin 3 and separation of the insulating epoxy resin from other members are prevented.
[0022]
On the other hand, the cylindrical side core 8 as an outer core, which is disposed outside the case 5 and forms an outer closed magnetic path, has a cut 8a that can extend in the axial direction and expand in the circumferential direction. When the cut 8a expands in the circumferential direction, a relief area for radial deformation or distortion due to thermal expansion of the inner core, the filled insulating material, or the like is formed. In other words, if there is no cut 8a, the deformation or the like pressed by the cylinder escapes in the axial direction, and the thermal stress in the axial direction increases. Therefore, by providing the cut 8a, an increase in thermal stress in the axial direction is avoided, and cracks in the insulating epoxy resin 6 and peeling of the insulating epoxy resin 6 from other members due to the thermal stress are prevented. Will be.
[0023]
Further, after assembling the center core 7, the low-pressure side core 18, the primary bobbin 1, and the secondary bobbin 3, which are the main components shown in FIG. 2, into the case 5, the clearance of the T-shaped pocket portion 1 a of the primary bobbin 1 That is, the elastic member 12 for mainly absorbing the thermal stress in the axial direction is poured into the above-described dimensional difference of (Hp-Hc), and the upper side of the low-pressure side core 18 is axially moved by the elastic member. The low-pressure side core 18 or the center core 7 is covered and separated from the insulating epoxy resin 6 as a filling insulating material.
The elastic member 12 mainly absorbs the axial thermal stress (the axial thermal stress which tends to increase as described above) generated by the difference in the thermal expansion coefficient between the inner core and the filling insulating material, and The effect of preventing cracks and peeling can be further enhanced.
[0024]
The above is summarized as follows. That is, the surroundings of the core such as the center core and the high-pressure side core are enclosed by a component such as a primary bobbin, a secondary bobbin or a case so that the filling insulating material does not come into direct contact with the core. With such a structure, it is possible to prevent the occurrence of internal cracks, separation between the filling insulating material and the constituent members, and the like.
In the case of a cylindrical coil, the components are assembled from the upper side in the axial direction in consideration of the assembling workability. Therefore, the low-voltage core is accommodated in the primary bobbin from the upper side in the axial direction of the primary bobbin. However, since the upper part of the low-pressure side core cannot be covered with a constituent member such as a primary bobbin due to the workability of assembling the cylindrical coil, an elastic member for absorbing thermal stress is filled with the low-pressure side core. It is to be inserted between insulating materials.
[0025]
In other words, the parts that are difficult to be included in the constituent members such as the primary bobbin, the secondary bobbin, and the case are covered with an elastic member that absorbs thermal stress between the core and the filling insulating material to be isolated, so that the internal cracks are prevented. And separation between the filling insulating material and the constituent members can be prevented. As a result, a highly reliable cylindrical ignition device excellent in thermal shock resistance, insulation properties and the like is provided.
[0026]
FIG. 6 is a layout view of an igniter unit according to one embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 6, the position of the igniter unit 20 in the horizontal direction is fixed by positioning protrusions 52 and 53 provided on the case 5, and the igniter unit 20 is positioned by being placed on the case 5 in the vertical direction. The positioning projections 52 and 53 are extended to the upper end surface of the case 5 so as to facilitate the assembling work from above the case 5. The connector side terminal 25a is connected to the primary coil terminal 23b, and the other connector side terminals 25b and 25c are connected to the igniter side terminals 22c and 22b, respectively. Further, the igniter side terminal 22a and the primary coil terminal 23a are connected. The primary coil terminals 23 a and 23 b are arranged on both sides of the igniter unit 20 because of connection from the primary bobbin 1.
[0027]
Next, FIG. 7 is a partial bird's-eye view showing the connection structure of FIG. 6, and a method for connecting to the primary coil will be described in detail with reference to the drawing. The primary bobbin 1 is provided with a primary coil terminal press-fitting pocket portion 1b for fixing the primary coil terminal 23a, and the primary coil terminal 23a is press-fitted and fixed in the pocket portion 1b. The primary coil winding portion 23a1 of the primary coil terminal 23a is bent in an L-shape in the radial direction (vertical direction) from the primary bobbin 1 so that the terminal of the primary coil 2 is easily wound. I have. On the side to be welded to the igniter side terminal 22a, a curved portion 23a2 is provided in a part for the purpose of relaxing and absorbing the stress at the time of welding and preventing the stress from being transmitted to the primary coil winding portion 23a1. I have. The igniter-side terminals 22a, 22b, and 22c and the connector-side terminals 25a, 25b, and 25c are formed in an L-shape.
[0028]
Also, they are arranged so that the welding locations are aligned horizontally. Therefore, welding work is easy. Further, in the case of welding work, it is necessary to configure so that spatter does not scatter to the coil winding portion. In this embodiment, as shown in FIG. 6, the igniter unit 20 uses the coil winding portion (primary coil 2) as shown in FIG. ). However, it is necessary to arrange the insulating epoxy resin 6 in a range that does not adversely affect the casting property of the insulating epoxy resin 6 and the workability of wiring with the primary coil 2. Further, the welding position of each terminal is set to 1 mm or more from the coil accommodating portion 5c of the case 5 in order to keep the range in which the spatter scatters away from the coil winding portion. In addition, the tip of the terminal to be welded is located at a position 2 to 6 mm inside from the end face of the case 5 and is always covered with the insulating epoxy resin 6 to ensure waterproof reliability.
[0029]
After fixing the igniter unit 20 and casting and curing the insulating epoxy resin 6 as described above, the high-pressure side core 9 is housed in the pocket 3a of the secondary bobbin 3 and fixed with an adhesive. The cylindrical side core 8 is mounted on the case 5 using the spring action of the side core 8 made of.
By the way, the cut 8a provided in at least one place extending in the circumferential direction of the side core 8 facilitates the use of the above-mentioned spring action, and is useful for improving the assembling workability when the side core 8 is inserted into the case 5. It is also a thing. Further, the cut 8a is also useful for preventing one turn short of magnetic flux. At the same time, the high pressure side core 9 is held down by the spring action of the cylindrical wall surface of the side core 8, and is useful for fixing the high pressure side core 9 to the pocket portion 3a.
[0030]
Here, the maximum outer diameter of the automobile engine and the cylindrical ignition device will be described. Specifically, in an automobile engine having an exhaust capacity of about 1000 to 3000 cc, a strict size limit is imposed on an elongated cylindrical ignition device housed in a plug hole formed in a narrow cylinder block. . Therefore, if the secondary energy generation value of the ignition device is limited to 30 (mJ), the maximum outer diameter of the coil portion of the ignition device is in the range of φ22 mm to φ24 (mm), and the total length of the coil portion is 130 to 150. (Mm).
Therefore, as described above, the closed magnetic path gap between the low voltage side core 18 and the side core 8 and the closed magnetic path gap between the high voltage side core 9 and the side core 8 on the non-direct contact side are in the range of 1.0 mm to 2.5 mm. In other words, the thickness is limited to the range of the thickness of the elastic material that includes the inner core so as to be isolated from the filling insulating material.
[0031]
FIG. 8 is a sectional view showing a configuration of an internal combustion engine ignition device according to another embodiment of the present invention. FIG. 9 is a layout diagram of the igniter unit of the embodiment of FIG. This is an embodiment in which the igniter unit 20 is a one-chip type igniter. The one-chip igniter 42 is screwed to the metal plate 41 for heat dissipation or fixed with an adhesive having excellent heat conductivity. The metal plate 41 is fixed by positioning projections 52 and 54 provided on the case 5. The connection method and the configuration of the terminals are the same as those of the embodiment shown in FIGS. 1, 6, and 7, and therefore the description is omitted.
[0032]
【The invention's effect】
According to the present invention, each core is enclosed by an elastic resin member such as a primary bobbin, a secondary bobbin, or a case, or a part of the core is covered with an elastic member, for example. Since it can be isolated from the epoxy resin, cracks and peeling between components due to thermal stress are prevented, and the durability (such as insulation deterioration resistance) of the ignition device for an internal combustion engine is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing a configuration of an internal combustion engine ignition device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a development view of main components of the embodiment of FIG.
FIG. 3 illustrates a T-shaped core according to another embodiment of the present invention.
FIG. 4 illustrates another embodiment of a T-shaped core according to the present invention.
FIG. 5 shows a T-shaped core according to another embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a layout view of an igniter unit according to an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a partial bird's-eye view showing the connection structure of FIG. 6;
FIG. 8 is a sectional view showing a configuration of an internal combustion engine ignition device according to another embodiment of the present invention.
9 is a layout view of the igniter unit of the embodiment of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Primary bobbin, 1a ... T-shaped pocket part, 1b ... Primary coil terminal press-fit pocket part, 1c, 3c ... Press-fit part, 2 ... Primary coil, 3 ... Secondary bobbin, 3a ... Pocket part, 4 ... 2 Next coil, 5: Case, 5c: Coil accommodating part, 6: Epoxy resin for insulation, 7: Center core, 8: Side core, 8a: Cut, 9: High-pressure side core, 10: Magnet, 12: Elastic member, 13: High pressure Terminals: 14: Spring, 15: Rubber boot, 16: Seal rubber, 17: High voltage diode, 18: Low voltage side core, 20: Igniter unit, 21: Power transistor chip, 22, 22a, 22b22c: Igniter side terminal, 23, 23a, 23b: Primary coil terminal, 23a1: Primary coil winding part, 23a2: Primary coil terminal bending part, 24: Connector, 25, 25a, 25b 25c connector side terminal, 26 metal base, 27 terminal block, 28 hybrid IC circuit, 29 silicon gel, 41 heat sink, 42 single chip igniter, 43 screw, 52, 53, 54 positioning Protrusions.

Claims

１次コイルと該１次コイルに電気絶縁層を介して巻層された２次コイルとからなる円筒形のコイル層と、
該コイル層の筒内に配置され軸方向に延長されたセンタコアと、該センタコアの両端にあって２次コイル低圧側及び高圧側に分けて半径方向に延長されてそれぞれ配置された低圧側コア及び高圧側コアとから構成され、磁気的に結合された内側閉磁路を形成する内部コアと、
前記コイル層と前記内部コアとの間を電気的に絶縁する充填絶縁材と、
前記内部コアを前記充填絶縁材から隔離するように当該内部コアを内包する弾性材から成る構成部材と、
前記充填絶縁材が充填され、当該充填絶縁材で固定される前記内部コアと前記構成部材と前記コイル層とを収容するケースと、
軸方向に延長し円周方向に拡がることの可能な切れ目を有し、前記ケースの外周に配置されて外側閉磁路を形成する円筒形の外部コアとを含むことを特徴とする内燃機関用点火装置。A cylindrical coil layer including a primary coil and a secondary coil wound around the primary coil via an electrical insulating layer;
A center core disposed in the cylinder of the coil layer and extending in the axial direction; and a low-pressure side core disposed at both ends of the center core and radially extended and disposed on a secondary coil low-pressure side and a high-pressure side, respectively. An inner core formed of a high-pressure side core and forming a magnetically coupled inner closed magnetic path;
A filling insulating material for electrically insulating between the coil layer and the inner core,
A component member made of an elastic material including the inner core so as to isolate the inner core from the filling insulating material;
A case that is filled with the filling insulating material and accommodates the inner core, the component members, and the coil layer fixed by the filling insulating material,
An ignition core for an internal combustion engine, comprising: a cutout capable of being extended in the axial direction and extending in the circumferential direction; and a cylindrical outer core disposed on the outer periphery of the case to form an outer closed magnetic circuit. apparatus.

請求項１において、前記構成部材は、半径方向から挿入される前記高圧側コアを収納するためのポケット部を有することを特徴とする内燃機関用点火装置。2. The ignition device for an internal combustion engine according to claim 1, wherein the component has a pocket portion for accommodating the high-pressure side core inserted from a radial direction.

請求項１において、前記構成部材は、前記１次コイル用の１次ボビンと兼用され、該１次ボビンは、前記センタコア及び前記低圧側コアを内包することを特徴とする内燃機関用点火装置。2. The ignition device for an internal combustion engine according to claim 1, wherein the constituent member is also used as a primary bobbin for the primary coil, and the primary bobbin includes the center core and the low-pressure side core. 3.

請求項３において、前記１次ボビンに内包された前記低圧側コアは、当該低圧側コアの上方を弾性部材で軸方向上方から被覆され、前記充填絶縁材から隔離されることを特徴とする内燃機関用点火装置。The internal combustion engine according to claim 3, wherein the low-pressure side core included in the primary bobbin is covered from above in the axial direction with an elastic member above the low-pressure side core, and is isolated from the filling insulating material. Engine ignition device.

請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、前記低圧側コア及び前記外部コアとしてのサイドコア間の閉磁路ギャップ、または、前記高圧側コア及び前記サイドコア間の閉磁路ギャップは、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲であることを特徴とする内燃機関用点火装置。The closed magnetic path gap between the low voltage side core and the side core as the outer core or the closed magnetic path gap between the high voltage side core and the side core according to any one of claims 1 to 4, is 1.0 mm. An ignition device for an internal combustion engine, wherein the ignition device has a range of about 2.5 mm.

請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記ケースは、イグナイタユニットを収容することを特徴とする内燃機関用点火装置。6. The ignition device for an internal combustion engine according to claim 1, wherein the case houses an igniter unit.