JP2003159649A - 高精度プロファイル研削加工方法 - Google Patents
高精度プロファイル研削加工方法Info
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- JP2003159649A JP2003159649A JP2001358012A JP2001358012A JP2003159649A JP 2003159649 A JP2003159649 A JP 2003159649A JP 2001358012 A JP2001358012 A JP 2001358012A JP 2001358012 A JP2001358012 A JP 2001358012A JP 2003159649 A JP2003159649 A JP 2003159649A
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 公差１０μｍ以下の高精度な形状が安定して
得られる高精度プロファイル研削加工方法を提供する。 【解決手段】 本発明の高精度プロファイル研削加工方
法は、一端に計測部７を設けた被加工物３をワーク保持
部５に取り付けて、回転する砥石２にてテーブル１１と
砥石ヘッド６のＸＹＺ方向の動きで被加工物の加工部８
と計測部７とを同時にプロファイル研削加工し、加工後
に計測部の加工形状を画像計測装置４により計測し、計
測した加工形状と記憶している所定の加工形状とを比較
して誤差を求め、これに基づいて砥石の相対移動量を修
正して再度プロファイル研削を行った後に、計測部を被
加工物から除去するようにしている。
得られる高精度プロファイル研削加工方法を提供する。 【解決手段】 本発明の高精度プロファイル研削加工方
法は、一端に計測部７を設けた被加工物３をワーク保持
部５に取り付けて、回転する砥石２にてテーブル１１と
砥石ヘッド６のＸＹＺ方向の動きで被加工物の加工部８
と計測部７とを同時にプロファイル研削加工し、加工後
に計測部の加工形状を画像計測装置４により計測し、計
測した加工形状と記憶している所定の加工形状とを比較
して誤差を求め、これに基づいて砥石の相対移動量を修
正して再度プロファイル研削を行った後に、計測部を被
加工物から除去するようにしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カムのカム面や歯
車の歯面を高精度な形状にプロファイル研削（成形研
削）加工するプロファイル研削加工方法に関する。
車の歯面を高精度な形状にプロファイル研削（成形研
削）加工するプロファイル研削加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の高精度なプロファイル研削方法と
しては、ポイント研削（プロファイル設計値に沿って砥
石の動きで形状を創成するプロファイル研削）により、
加工する形状の各ポイントに砥石の先端を移動位置決め
しながら研削加工して所望の形状を研削加工していた。
しかしながら、公差１０μｍ以下の高精度な形状が要求
される場合は、砥石の先端の形状は図４に示すようにＲ
０．１mm程の形状をしており、しかもそのＲ形状が異な
ることにより加工される形状は所望の形状より１０μｍ
以上ずれてしまい、必要な形状が得られないという問題
があった。
しては、ポイント研削（プロファイル設計値に沿って砥
石の動きで形状を創成するプロファイル研削）により、
加工する形状の各ポイントに砥石の先端を移動位置決め
しながら研削加工して所望の形状を研削加工していた。
しかしながら、公差１０μｍ以下の高精度な形状が要求
される場合は、砥石の先端の形状は図４に示すようにＲ
０．１mm程の形状をしており、しかもそのＲ形状が異な
ることにより加工される形状は所望の形状より１０μｍ
以上ずれてしまい、必要な形状が得られないという問題
があった。
【０００３】また、被加工物を研削加工機の被加工物保
持部に取り付ける際にも、クランプ力による被加工物の
変形や、芯ずれ、傾きなどが発生し、これによる誤差も
また１０μｍ以上になり、必要な形状が得られないとい
う問題があった。更に、計測装置が画像計測の場合、加
工形状計測および加工基準位置計測時に画像計測の焦点
距離が短い場合は、直接被加工物基準部および被加工物
加工部が計測できず、加工形状の基準位置出しおよび修
正ができないという問題もあった。
持部に取り付ける際にも、クランプ力による被加工物の
変形や、芯ずれ、傾きなどが発生し、これによる誤差も
また１０μｍ以上になり、必要な形状が得られないとい
う問題があった。更に、計測装置が画像計測の場合、加
工形状計測および加工基準位置計測時に画像計測の焦点
距離が短い場合は、直接被加工物基準部および被加工物
加工部が計測できず、加工形状の基準位置出しおよび修
正ができないという問題もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑みてなされたもので、その目的は、公差１０μｍ以下
の高精度な形状が安定して得られる高精度プロファイル
研削加工方法を提供することである。
鑑みてなされたもので、その目的は、公差１０μｍ以下
の高精度な形状が安定して得られる高精度プロファイル
研削加工方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に
記載の高精度プロファイル研削加工方法を提供する。請
求項１に記載の高精度プロファイル研削加工方法は、一
端に計測部を設けた被加工物をワーク保持部に取り付け
て、被加工物の加工部と計測部とを同時にプロファイル
研削加工し、加工後に計測部の加工形状を計測して、計
測した加工形状と記憶している所定の加工形状を比較し
て誤差を求め、これに基づいて砥石の相対移動量を修正
して再度プロファイル研削を行った後に、計測部を被加
工物から除去するようにしたものである。これにより、
特に被加工物の計測可能な焦点距離内の一端に計測部を
設け、プロファイル研削加工後に計測部を除去するよう
にしたことにより、被加工物のプロファイル研削された
形状が、研削機上で（被加工物を取り外すことなく）か
つ高倍率で正確に計測できるようになり、所望の形状か
らのずれ量を求めて、砥石先端の位置決め位置を修正す
ることにより、公差１０μｍ以下の高精度な形状を得る
ことができる。請求項２の高精度プロファイル研削加工
方法は、プロファイル研削加工の手順を具体的に限定し
たものであり、請求項１の方法と同様の作用効果を奏す
る。
決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に
記載の高精度プロファイル研削加工方法を提供する。請
求項１に記載の高精度プロファイル研削加工方法は、一
端に計測部を設けた被加工物をワーク保持部に取り付け
て、被加工物の加工部と計測部とを同時にプロファイル
研削加工し、加工後に計測部の加工形状を計測して、計
測した加工形状と記憶している所定の加工形状を比較し
て誤差を求め、これに基づいて砥石の相対移動量を修正
して再度プロファイル研削を行った後に、計測部を被加
工物から除去するようにしたものである。これにより、
特に被加工物の計測可能な焦点距離内の一端に計測部を
設け、プロファイル研削加工後に計測部を除去するよう
にしたことにより、被加工物のプロファイル研削された
形状が、研削機上で（被加工物を取り外すことなく）か
つ高倍率で正確に計測できるようになり、所望の形状か
らのずれ量を求めて、砥石先端の位置決め位置を修正す
ることにより、公差１０μｍ以下の高精度な形状を得る
ことができる。請求項２の高精度プロファイル研削加工
方法は、プロファイル研削加工の手順を具体的に限定し
たものであり、請求項１の方法と同様の作用効果を奏す
る。
【０００６】請求項３の高精度プロファイル研削加工方
法は、被加工物のプロファイル研削加工に先だって行う
砥石の位置決め初期設定の手順を付加したものであり、
計測装置を砥石ヘッドに固定し、ダミーワークを被加工
物のワーク保持部が固定されているテーブル上の所定の
位置に取り付け、ダミーワークをプロファイル研削して
ダミーワークの加工形状の基準位置を求め、一方で被加
工物の計測部の加工基準位置を計測装置で計測して被加
工物の基準位置を求め、ダミーワークの加工形状の基準
位置と被加工物の基準位置が一致するように砥石先端を
位置決めしてからプロファイル研削加工を行うようにし
たものである。これにより、加工される形状の位置及び
傾きを正確に加工できるようになり、一層高精度な形状
を得ることができる。請求項４の高精度プロファイル研
削加工方法は、砥石の位置決め及びプロファイル研削の
修正に従って、プロファイル研削加工を複数回行うよう
にしたものであり、これにより、一層の加工精度の改善
が図れる。
法は、被加工物のプロファイル研削加工に先だって行う
砥石の位置決め初期設定の手順を付加したものであり、
計測装置を砥石ヘッドに固定し、ダミーワークを被加工
物のワーク保持部が固定されているテーブル上の所定の
位置に取り付け、ダミーワークをプロファイル研削して
ダミーワークの加工形状の基準位置を求め、一方で被加
工物の計測部の加工基準位置を計測装置で計測して被加
工物の基準位置を求め、ダミーワークの加工形状の基準
位置と被加工物の基準位置が一致するように砥石先端を
位置決めしてからプロファイル研削加工を行うようにし
たものである。これにより、加工される形状の位置及び
傾きを正確に加工できるようになり、一層高精度な形状
を得ることができる。請求項４の高精度プロファイル研
削加工方法は、砥石の位置決め及びプロファイル研削の
修正に従って、プロファイル研削加工を複数回行うよう
にしたものであり、これにより、一層の加工精度の改善
が図れる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面に従って本発明の実施
の形態の高精度プロファイル研削加工方法について説明
する。図１は、本発明の高精度プロファイル研削加工方
法を実施するためのプロファイル研削装置の概略全体構
成図である。プロファイル研削装置１は、被加工物３を
保持して、図１中にＢで示されているＸ軸方向に移動可
能なテーブル１１と、被加工物３を研削加工する円板状
の砥石２を回転支持する砥石ヘッド６と、被加工物３の
加工された形状を計測する画像計測装置４とを有してい
る。
の形態の高精度プロファイル研削加工方法について説明
する。図１は、本発明の高精度プロファイル研削加工方
法を実施するためのプロファイル研削装置の概略全体構
成図である。プロファイル研削装置１は、被加工物３を
保持して、図１中にＢで示されているＸ軸方向に移動可
能なテーブル１１と、被加工物３を研削加工する円板状
の砥石２を回転支持する砥石ヘッド６と、被加工物３の
加工された形状を計測する画像計測装置４とを有してい
る。
【０００８】テーブル１１上には、被加工物３を保持す
るワーク保持具５である固定センタ９と可動センタ１０
とが設けられており、被加工物３は固定センタ９と可動
センタ１０とで挟持して保持される。可動センタ１０
は、固定センタ９との間に形成される間隔を変えられる
ように移動可能であると共に、保持した被加工物３を回
動するための回動機構（図示せず）が設けられている。
本発明においては、被加工物３には加工部８と計測部７
とが設けられており、被加工物３は、計測部７が固定セ
ンタ９側にくるようにワーク保持具５に保持される。
るワーク保持具５である固定センタ９と可動センタ１０
とが設けられており、被加工物３は固定センタ９と可動
センタ１０とで挟持して保持される。可動センタ１０
は、固定センタ９との間に形成される間隔を変えられる
ように移動可能であると共に、保持した被加工物３を回
動するための回動機構（図示せず）が設けられている。
本発明においては、被加工物３には加工部８と計測部７
とが設けられており、被加工物３は、計測部７が固定セ
ンタ９側にくるようにワーク保持具５に保持される。
【０００９】砥石ヘッド６は、支持した砥石２を回転さ
せる回転駆動機構（図示せず）が設けられていると共
に、図１中にＡで示されるＹ軸方向及びＣで示されるＺ
軸方向に移動可能に構成されている。また、この砥石ヘ
ッド６には、画像計測装置４を支持する画像計測装置支
持具１２が固定されている。更に、テーブル１１上の所
定位置にダミーワーク１３を取り付けることができるよ
うにダミーワーク保持具１４が設けられている。
せる回転駆動機構（図示せず）が設けられていると共
に、図１中にＡで示されるＹ軸方向及びＣで示されるＺ
軸方向に移動可能に構成されている。また、この砥石ヘ
ッド６には、画像計測装置４を支持する画像計測装置支
持具１２が固定されている。更に、テーブル１１上の所
定位置にダミーワーク１３を取り付けることができるよ
うにダミーワーク保持具１４が設けられている。
【００１０】図２は、被加工物加工時の砥石原点の求め
方を説明する図である。図２に示すように、ダミーワー
ク１３の加工原点と被加工物３の加工原点の相対距離Ｌ
１（Ｙ方向）及びＬ２（Ｚ方向）を測定し、その相対距
離Ｌ１，Ｌ２とダミーワーク加工時の既知の砥石位置か
ら被加工物３を加工するための砥石位置が正確に求めら
れる。即ち、既知の砥石原点座標（Ｙ０，Ｚ０）とする
と求められる砥石原点座標（Ｙ，Ｚ）は、Ｙ＝Ｙ０＋Ｌ
１，Ｚ＝Ｚ０＋Ｌ２となる。これによって、被加工物加
工に必要な砥石位置が決められる。これは、加工の最初
に一度設定すればよいものである。
方を説明する図である。図２に示すように、ダミーワー
ク１３の加工原点と被加工物３の加工原点の相対距離Ｌ
１（Ｙ方向）及びＬ２（Ｚ方向）を測定し、その相対距
離Ｌ１，Ｌ２とダミーワーク加工時の既知の砥石位置か
ら被加工物３を加工するための砥石位置が正確に求めら
れる。即ち、既知の砥石原点座標（Ｙ０，Ｚ０）とする
と求められる砥石原点座標（Ｙ，Ｚ）は、Ｙ＝Ｙ０＋Ｌ
１，Ｚ＝Ｚ０＋Ｌ２となる。これによって、被加工物加
工に必要な砥石位置が決められる。これは、加工の最初
に一度設定すればよいものである。
【００１１】図３（ａ）は、ポイント研削を説明する図
であり、図３（ａ）に示すようにプロファイル設計値に
沿って砥石２の動きによって形状を創成するプロファイ
ル研削を示している。図３（ｂ）は、プロファイル研削
加工時の砥石２の動きを説明する図である。砥石２（砥
石ヘッド６）の動きは、図３（ｂ）に示すように砥石２
を常時回転させた状態で、最初のプロファイル設計値に
位置決めし、被加工物３を図３（ｂ）のＡで示すＸ軸方
向に往復移動（Ａ移動（１），（２））して１ポイント
・Ａ方向の加工を行い、次にＢ（Ｙ軸方向）及びＣ（Ｚ
軸方向）の同時移動で２ポイント目に砥石２を移動
（Ｂ，Ｃ移動（３））させ、このポイントでまたＡ移動
を行って被加工物３の１ポイント・Ａ方向の加工を行
う。これらを繰り返し行うことで全プロファイルの研削
加工を終了するものである。
であり、図３（ａ）に示すようにプロファイル設計値に
沿って砥石２の動きによって形状を創成するプロファイ
ル研削を示している。図３（ｂ）は、プロファイル研削
加工時の砥石２の動きを説明する図である。砥石２（砥
石ヘッド６）の動きは、図３（ｂ）に示すように砥石２
を常時回転させた状態で、最初のプロファイル設計値に
位置決めし、被加工物３を図３（ｂ）のＡで示すＸ軸方
向に往復移動（Ａ移動（１），（２））して１ポイント
・Ａ方向の加工を行い、次にＢ（Ｙ軸方向）及びＣ（Ｚ
軸方向）の同時移動で２ポイント目に砥石２を移動
（Ｂ，Ｃ移動（３））させ、このポイントでまたＡ移動
を行って被加工物３の１ポイント・Ａ方向の加工を行
う。これらを繰り返し行うことで全プロファイルの研削
加工を終了するものである。
【００１２】次に、上記構成であるプロファイル研削装
置の作動、即ちこの装置を使用した高精度プロファイル
研削加工方法について説明する。まず、テーブル１１上
にダミーワーク１３をセットし、また加工部８と計測部
７とをもつ被加工物３をワーク保持具５により保持す
る。次いで、砥石ヘッド６の位置を記憶して、その位置
でダミーワーク１３を回転する砥石２にてテーブル１１
と砥石ヘッド６の動き（Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の動き）でプロ
ファイル研削により形状加工する。次に、このとき研削
加工された形状を画像計測装置４にて計測し、この計測
した加工形状と記憶している所定の加工形状とを比較し
て誤差を求め、この誤差で砥石２の相対移動量を修正す
るとともに、ダミーワーク１３の加工形状の基準位置
と、被加工物３の計測部７の基準位置を画像計測装置４
にて計測し、ダミーワーク１３の加工形状の基準位置計
測時から被加工物３の計測部７の基準位置計測時までの
画像計測装置４の移動量を記憶し、この記憶した画像計
測装置４の移動量と記憶した砥石ヘッド６の位置との相
対位置関係から被加工物３の加工に必要な砥石位置を求
める。即ち、図２を使用して先に説明した方法で砥石位
置の初期設定を行う。これは、基本的に被加工物の加工
に先だって１回行えばよいものである。
置の作動、即ちこの装置を使用した高精度プロファイル
研削加工方法について説明する。まず、テーブル１１上
にダミーワーク１３をセットし、また加工部８と計測部
７とをもつ被加工物３をワーク保持具５により保持す
る。次いで、砥石ヘッド６の位置を記憶して、その位置
でダミーワーク１３を回転する砥石２にてテーブル１１
と砥石ヘッド６の動き（Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の動き）でプロ
ファイル研削により形状加工する。次に、このとき研削
加工された形状を画像計測装置４にて計測し、この計測
した加工形状と記憶している所定の加工形状とを比較し
て誤差を求め、この誤差で砥石２の相対移動量を修正す
るとともに、ダミーワーク１３の加工形状の基準位置
と、被加工物３の計測部７の基準位置を画像計測装置４
にて計測し、ダミーワーク１３の加工形状の基準位置計
測時から被加工物３の計測部７の基準位置計測時までの
画像計測装置４の移動量を記憶し、この記憶した画像計
測装置４の移動量と記憶した砥石ヘッド６の位置との相
対位置関係から被加工物３の加工に必要な砥石位置を求
める。即ち、図２を使用して先に説明した方法で砥石位
置の初期設定を行う。これは、基本的に被加工物の加工
に先だって１回行えばよいものである。
【００１３】次に、求められた砥石位置をもとに被加工
物３の加工部８とその一端の計測部７とを同時にプロフ
ァイル研削により形状加工し、このとき研削加工された
形状を画像計測装置４で計測し、この計測した加工形状
と記憶している所定の加工形状を比較して誤差を求め、
この誤差に基づいて砥石２の相対移動量を修正し、砥石
２を微少量切り込んで再度プロファイル研削を実施す
る。
物３の加工部８とその一端の計測部７とを同時にプロフ
ァイル研削により形状加工し、このとき研削加工された
形状を画像計測装置４で計測し、この計測した加工形状
と記憶している所定の加工形状を比較して誤差を求め、
この誤差に基づいて砥石２の相対移動量を修正し、砥石
２を微少量切り込んで再度プロファイル研削を実施す
る。
【００１４】次に、ワーク保持部５の可動センタ１０を
所定の角度、例えば、略２１．１７６５°、回転させて
被加工物３の加工位置を変えて、上記したように被加工
物３の加工部８と計測部７のプロファイル研削による形
状加工と画像計測装置４による計測及び計測結果に基づ
く相対移動量の修正、並びに再プロファイル研削加工を
実施する。これを所定の回数（例えば、１７回）繰り返
すことにより、被加工物が全周面に渡って加工され、歯
車の歯面等を高精度な形状にプロファイル研削加工され
る。このプロファイル研削後に、計測部７は被加工物３
から除去される。
所定の角度、例えば、略２１．１７６５°、回転させて
被加工物３の加工位置を変えて、上記したように被加工
物３の加工部８と計測部７のプロファイル研削による形
状加工と画像計測装置４による計測及び計測結果に基づ
く相対移動量の修正、並びに再プロファイル研削加工を
実施する。これを所定の回数（例えば、１７回）繰り返
すことにより、被加工物が全周面に渡って加工され、歯
車の歯面等を高精度な形状にプロファイル研削加工され
る。このプロファイル研削後に、計測部７は被加工物３
から除去される。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、被加工
物の一端に計測部を設け、プロファイル研削後に計測部
を除去するようにしたこと、および画像計測装置を砥石
ヘッドに固定し、ダミーワークを被加工物と同じテーブ
ル上に取り付け、ダミーワークをプロファイル研削し、
その加工形状の基準位置と被加工物の基準位置が一致す
るように砥石先端を位置決めしてプロファイル研削する
ことにより、砥石先端のＲ形状に対応してプロファイル
研削時の砥石先端の位置決め位置を補正し、また被加工
物の取付の際の芯ずれ、傾きを修正したときに発生する
被加工物の位置ずれを正確に測定して、砥石先端の位置
決めに反映することにより、公差１０μｍ以下の高精度
な形状がプロファイル研削加工によって得られる。
物の一端に計測部を設け、プロファイル研削後に計測部
を除去するようにしたこと、および画像計測装置を砥石
ヘッドに固定し、ダミーワークを被加工物と同じテーブ
ル上に取り付け、ダミーワークをプロファイル研削し、
その加工形状の基準位置と被加工物の基準位置が一致す
るように砥石先端を位置決めしてプロファイル研削する
ことにより、砥石先端のＲ形状に対応してプロファイル
研削時の砥石先端の位置決め位置を補正し、また被加工
物の取付の際の芯ずれ、傾きを修正したときに発生する
被加工物の位置ずれを正確に測定して、砥石先端の位置
決めに反映することにより、公差１０μｍ以下の高精度
な形状がプロファイル研削加工によって得られる。
【図１】本発明の実施の形態の高精度プロファイル研削
加工方法を実施するためのプロファイル研削装置の概略
全体構成図である。
加工方法を実施するためのプロファイル研削装置の概略
全体構成図である。
【図２】被加工物加工時の砥石原点の求め方を説明する
図である。
図である。
【図３】（ａ）はポイント研削を説明する図であり、
（ｂ）は、プロファイル研削加工時の砥石の動きを説明
する図である。
（ｂ）は、プロファイル研削加工時の砥石の動きを説明
する図である。
【図４】砥石先端の拡大図である。
１…プロファイル研削装置
２…砥石
３…被加工物
４…画像計測装置
５…ワーク保持具
６…砥石ヘッド
７…被加工物の計測部
８…被加工物の加工部
９…ワーク保持具の固定センタ
１０…ワーク保持具の可動センタ
１１…テーブル
１２…画像計測装置支持具
１３…ダミーワーク
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２４Ｂ 49/12 Ｂ２４Ｂ 49/12
Ｆターム(参考） 3C034 AA13 BB74 BB93 CA02 CA11
CA12 CA13 DD12
3C049 AA03 AA09 AC02 CB01
Claims (4)
- 【請求項１】 円板状砥石を用いて被加工物の外周部を
ポイント研削により高精度にプロファイル研削加工する
方法において、 一端に計測部を設けた被加工物をワーク保持部に取り付
け、 前記被加工物の加工部と前記計測部とを同時にプロファ
イル研削加工し、 このプロファイル研削加工後、計測装置で前記計測部の
加工形状を計測し、 計測した加工形状と、記憶している所定の加工形状とを
比較して誤差を求め、前記誤差で砥石の相対移動量を修
正して再度前記プロファイル研削加工を施し、 この再度のプロファイル研削加工後、前記計測部を前記
被加工物から除去することを特徴とする高精度プロファ
イル研削加工方法。 - 【請求項２】 前記プロファイル研削加工が、 前記砥石を砥石の回転軸に直角方向に前記被加工物に対
して相対的に移動させてポイント研削し、 次に前記砥石を砥石の回転軸方向及び砥石の切込み方向
に前記被加工物に対して相対的に移動し位置決めした
後、前記砥石を砥石の回転軸に直角方向に前記被加工物
に対して相対的に移動させてポイント研削し、 これらを繰り返えして行うことを特徴とする請求項１に
記載の高精度プロファイル研削加工方法。 - 【請求項３】 前記被加工物のプロファイル研削加工に
先だって行われる前記砥石の位置決め設定が、 前記計測装置を砥石ヘッドに固定し、 前記被加工物を前記ワーク保持具に取り付け、 一方ダミーワークを前記ワーク保持具が固定されている
テーブル上の所定位置に取り付けた後、前記ダミーワー
クをプロファイル研削加工し、 前記ダミーワークの加工形状を前記計測装置で計測し
て、前記ダミーワークの加工形状の基準位置を求め、 一方前記被加工物の前記計測部の加工基準位置を前記計
測装置で計測して、前記被加工物の基準位置を求め、 前記ダミーワークの加工形状の基準位置と前記被加工物
の基準位置が対応するようにすることにより行われるこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の高精度プロファ
イル研削加工方法。 - 【請求項４】 前記砥石の位置決め及び前記プロファイ
ル研削加工の修正に従って、プロファイル研削加工を複
数回行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項
に記載の高精度プロファイル研削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001358012A JP4029602B2 (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 高精度プロファイル研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001358012A JP4029602B2 (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 高精度プロファイル研削加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003159649A true JP2003159649A (ja) | 2003-06-03 |
| JP4029602B2 JP4029602B2 (ja) | 2008-01-09 |
Family
ID=19169265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001358012A Expired - Fee Related JP4029602B2 (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 高精度プロファイル研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4029602B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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