JP2002351522A - ラインバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体 - Google Patents
ラインバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体Info
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】ラインバランス効率を向上させるための適正な
コンベア長や各作業者への作業配分を求めることが可能
なラインバランスロスの削減支援システムを提供する。 【解決手段】ラインバランス効率算出部３１、ラインバ
ランスロス工数算出部３２、ラインバランスロス金額算
出部３３、ロス台数算出部３４によりラインバランスの
評価を行ない、作業配分算出部３５、コンベア長算出部
３６によりそれぞれの作業者に対する各作業項目の再配
分や適正なコンベア長を求めて、各作業項目の再配分や
適正なコンベア長を実行し、これによりラインバランス
効率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数を改善している。
コンベア長や各作業者への作業配分を求めることが可能
なラインバランスロスの削減支援システムを提供する。 【解決手段】ラインバランス効率算出部３１、ラインバ
ランスロス工数算出部３２、ラインバランスロス金額算
出部３３、ロス台数算出部３４によりラインバランスの
評価を行ない、作業配分算出部３５、コンベア長算出部
３６によりそれぞれの作業者に対する各作業項目の再配
分や適正なコンベア長を求めて、各作業項目の再配分や
適正なコンベア長を実行し、これによりラインバランス
効率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数を改善している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造ラインのライ
ンバランスロスを削減するラインバランスロスの削減支
援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプ
ログラムを記憶した記録媒体に関する。
ンバランスロスを削減するラインバランスロスの削減支
援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプ
ログラムを記憶した記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知の様に、製造工場の製造ラインにお
いては、各工程別に、作業時間をストップウオッチによ
り実測し、作業時間の平均値や標準時間等を求め、これ
らを製造ラインのラインバランスの改善に役立ててい
る。また、特開平４−２８２４９１号公報に記載の装置
においては、作業時間の測定を簡単化し、その上で、作
業能率やラインバランス効率を算出して求め、リアルタ
イムの生産管理を可能にしている。あるいは、近年は、
パーソナルコンピュータ等を導入することにより、作業
能率やラインバランス効率を容易かつ速やかに算出する
ことが可能となっている。
いては、各工程別に、作業時間をストップウオッチによ
り実測し、作業時間の平均値や標準時間等を求め、これ
らを製造ラインのラインバランスの改善に役立ててい
る。また、特開平４−２８２４９１号公報に記載の装置
においては、作業時間の測定を簡単化し、その上で、作
業能率やラインバランス効率を算出して求め、リアルタ
イムの生産管理を可能にしている。あるいは、近年は、
パーソナルコンピュータ等を導入することにより、作業
能率やラインバランス効率を容易かつ速やかに算出する
ことが可能となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来
は、作業能率やラインバランス効率を算出するだけであ
って、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数を求めるまでには至らず、またライン
バランス効率を向上させるためのより具体的な提案がな
されていなかった。
は、作業能率やラインバランス効率を算出するだけであ
って、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数を求めるまでには至らず、またライン
バランス効率を向上させるためのより具体的な提案がな
されていなかった。
【０００４】そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑
みてなされたものであり、ラインバランスロス工数、ラ
インバランスロス金額、及びロス台数を求めたり、ライ
ンバランス効率を向上させるための適正なコンベア長や
各作業者への作業配分を求めて提案することが可能なラ
インバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、
及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体
を提供することを目的とする。
みてなされたものであり、ラインバランスロス工数、ラ
インバランスロス金額、及びロス台数を求めたり、ライ
ンバランス効率を向上させるための適正なコンベア長や
各作業者への作業配分を求めて提案することが可能なラ
インバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、
及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、製造ラインのラインバランスロスを削減
するラインバランスロスの削減支援システムにおいて、
製造ラインに関する与件データを入力する与件データ入
力手段と、各作業者の作業時間を測定して入力する測定
データ入力手段と、与件データ及び各作業者の作業時間
に基づいて、ラインバランス効率、及びラインバランス
効率を向上させるためのコンベア長を算出する計算手段
と、ラインバランス効率及びコンベア長を表示する表示
手段とを備えている。
に、本発明は、製造ラインのラインバランスロスを削減
するラインバランスロスの削減支援システムにおいて、
製造ラインに関する与件データを入力する与件データ入
力手段と、各作業者の作業時間を測定して入力する測定
データ入力手段と、与件データ及び各作業者の作業時間
に基づいて、ラインバランス効率、及びラインバランス
効率を向上させるためのコンベア長を算出する計算手段
と、ラインバランス効率及びコンベア長を表示する表示
手段とを備えている。
【０００６】この様な構成の本発明によれば、製造ライ
ンに関する与件データ、及び各作業者の作業時間に基づ
いて、ラインバランス効率、及びラインバランス効率を
向上させるためのコンベア長を算出して表示している。
このラインバランス効率を参照することにより、製造ラ
インを評価することができ、また、このコンベア長を実
現することにより、ラインバランス効率を改善すること
ができる。
ンに関する与件データ、及び各作業者の作業時間に基づ
いて、ラインバランス効率、及びラインバランス効率を
向上させるためのコンベア長を算出して表示している。
このラインバランス効率を参照することにより、製造ラ
インを評価することができ、また、このコンベア長を実
現することにより、ラインバランス効率を改善すること
ができる。
【０００７】また、本発明においては、計算手段は、与
件データ及びラインバランス効率に基づいて、ラインバ
ランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス台
数を求めている。
件データ及びラインバランス効率に基づいて、ラインバ
ランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス台
数を求めている。
【０００８】これらのラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数を参照することによ
り、ラインバランスをより適確に評価することができ
る。
バランスロス金額、及びロス台数を参照することによ
り、ラインバランスをより適確に評価することができ
る。
【０００９】更に、本発明においては、計算手段は、ラ
インバランス効率を改善するために、各作業者への作業
配分を補正している。
インバランス効率を改善するために、各作業者への作業
配分を補正している。
【００１０】この様な各作業者への作業配分の補正に従
って、各作業者への作業配分を行なうことにより、ライ
ンバランス効率を容易に改善することができる。
って、各作業者への作業配分を行なうことにより、ライ
ンバランス効率を容易に改善することができる。
【００１１】また、本発明においては、警告を発する警
告手段を更に備え、計算手段は、ラインバランス効率、
ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金額、及
びロス台数のいずれかが予め設定されたそれぞれの基準
値に達すると、警告手段を起動している。
告手段を更に備え、計算手段は、ラインバランス効率、
ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金額、及
びロス台数のいずれかが予め設定されたそれぞれの基準
値に達すると、警告手段を起動している。
【００１２】この様な警告手段による警告を行なえば、
ラインバランス効率等の悪化を速やかに察知することが
でき、生産管理が容易になる。
ラインバランス効率等の悪化を速やかに察知することが
でき、生産管理が容易になる。
【００１３】次に、本発明は、製造ラインのラインバラ
ンスロスを削減するラインバランスロスの削減支援方法
において、製造ラインに関する与件データを入力する与
件データ入力ステップと、各作業者の作業時間を測定し
て入力する測定データ入力ステップと、与件データ及び
各作業者の作業時間に基づいて、ラインバランス効率、
及びラインバランス効率を向上させるためのコンベア長
を算出する計算ステップと、ラインバランス効率及びコ
ンベア長を表示する表示ステップとを含んでいる。
ンスロスを削減するラインバランスロスの削減支援方法
において、製造ラインに関する与件データを入力する与
件データ入力ステップと、各作業者の作業時間を測定し
て入力する測定データ入力ステップと、与件データ及び
各作業者の作業時間に基づいて、ラインバランス効率、
及びラインバランス効率を向上させるためのコンベア長
を算出する計算ステップと、ラインバランス効率及びコ
ンベア長を表示する表示ステップとを含んでいる。
【００１４】この様な本発明によっても、ラインバラン
ス効率を参照することにより、製造ラインを評価するこ
とができ、また、コンベア長を実現することにより、ラ
インバランス効率を向上させることができる。
ス効率を参照することにより、製造ラインを評価するこ
とができ、また、コンベア長を実現することにより、ラ
インバランス効率を向上させることができる。
【００１５】また、本発明の計算ステップにおいては、
与件データ及びラインバランス効率に基づいて、ライン
バランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス
台数を求めている。
与件データ及びラインバランス効率に基づいて、ライン
バランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス
台数を求めている。
【００１６】これらのラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数を参照することによ
り、ラインバランスをより適確に評価することができ
る。
バランスロス金額、及びロス台数を参照することによ
り、ラインバランスをより適確に評価することができ
る。
【００１７】更に、本発明の計算ステップにおいては、
ラインバランス効率を改善するために、各作業者への作
業配分を補正している。
ラインバランス効率を改善するために、各作業者への作
業配分を補正している。
【００１８】この様な各作業者への作業配分の補正に従
って、各作業者への作業配分を行なうことにより、ライ
ンバランス効率を容易に改善することができる。
って、各作業者への作業配分を行なうことにより、ライ
ンバランス効率を容易に改善することができる。
【００１９】次に、本発明は、製造ラインのラインバラ
ンスロスを削減するラインバランスロスの削減支援方法
を実現するプログラムを記憶した記録媒体において、製
造ラインに関する与件データを入力する与件データ入力
ステップと、各作業者の作業時間を測定して入力する測
定データ入力ステップと、与件データ及び各作業者の作
業時間に基づいて、ラインバランス効率、及びラインバ
ランス効率を向上させるためのコンベア長を算出する計
算ステップと、ラインバランス効率及びコンベア長を表
示する表示ステップとを該プログラムに含んでいる。
ンスロスを削減するラインバランスロスの削減支援方法
を実現するプログラムを記憶した記録媒体において、製
造ラインに関する与件データを入力する与件データ入力
ステップと、各作業者の作業時間を測定して入力する測
定データ入力ステップと、与件データ及び各作業者の作
業時間に基づいて、ラインバランス効率、及びラインバ
ランス効率を向上させるためのコンベア長を算出する計
算ステップと、ラインバランス効率及びコンベア長を表
示する表示ステップとを該プログラムに含んでいる。
【００２０】また、本発明の計算ステップにおいては、
与件データ及びラインバランス効率に基づいて、ライン
バランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス
台数を求めている。
与件データ及びラインバランス効率に基づいて、ライン
バランスロス工数、ラインバランスロス金額、及びロス
台数を求めている。
【００２１】更に、本発明の計算ステップにおいては、
ラインバランス効率を改善するために、各作業者への作
業配分を補正している。
ラインバランス効率を改善するために、各作業者への作
業配分を補正している。
【００２２】この様な本発明のラインバランスロスの削
減支援方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体を
用いれば、本発明の削減支援システムと同様の作用並び
に効果を達成することができる。
減支援方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体を
用いれば、本発明の削減支援システムと同様の作用並び
に効果を達成することができる。
【００２３】尚、記録媒体としては、マスクＲＯＭ、フ
ラッシュＲＯＭといった半導体記憶素子、ＩＣカード、
ハードディスク、フロッピー（登録商標）ディスク、Ｍ
Ｏディスク、ＣＤＲＯＭ、ＤＶＤＲＯＭ等を挙げること
ができ、プログラムを記録することが可能であれば他の
種類の記録媒体であっても良い。
ラッシュＲＯＭといった半導体記憶素子、ＩＣカード、
ハードディスク、フロッピー（登録商標）ディスク、Ｍ
Ｏディスク、ＣＤＲＯＭ、ＤＶＤＲＯＭ等を挙げること
ができ、プログラムを記録することが可能であれば他の
種類の記録媒体であっても良い。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面を参照して詳細に説明する。
面を参照して詳細に説明する。
【００２５】図１は、本発明の削減支援システムの一実
施形態を示すブロック図である。本実施形態のシステム
は、工場の製造ラインを管理するためのものであって、
各種の演算処理を行なう中央処理ユニット（ＣＰＵ）
１、メモリ２、表示部３、製造ラインの各作業者の作業
時間を測定する複数の自動読取り装置４、各種のデータ
やプログラムを記憶するハードディスク５、及びキーボ
ードやマウス、あるいはインターフェースからなる入力
装置６等を備えている。
施形態を示すブロック図である。本実施形態のシステム
は、工場の製造ラインを管理するためのものであって、
各種の演算処理を行なう中央処理ユニット（ＣＰＵ）
１、メモリ２、表示部３、製造ラインの各作業者の作業
時間を測定する複数の自動読取り装置４、各種のデータ
やプログラムを記憶するハードディスク５、及びキーボ
ードやマウス、あるいはインターフェースからなる入力
装置６等を備えている。
【００２６】入力装置６は、シミュレーションデータ入
力部１１、作業項目入力部１２、コンベア長入力部１
３、及び作業時間入力部１４を含んでいる。また、メモ
リ２は、シミュレーションデータ記憶部２１、作業項目
データ記憶部２２、コンベア長記憶部２３、及び作業時
間データ記憶部２４を含んでいる。シミュレーションデ
ータ入力部１１からは、就業時間、就業ロス時間、賃
率、工程の標準時間、製品の幅、コンベア上の各製品間
の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペースの幅、
作業機械並びに設備の寸法等が予め入力され、これらが
シミュレーションデータ記憶部２１に記憶される。ま
た、作業項目入力部１２からは、製造ラインの各作業者
の人数、及びそれぞれの作業者に対する各作業項目の配
分等が予め入力され、これらが作業項目データ記憶部２
２に記憶される。更に、コンベア長入力部１３からは、
製造ラインの現状のコンベア長が予め入力され、これが
コンベア長記憶部２３に記憶される。また、作業時間入
力部１４からは、複数の自動読取り装置４により測定さ
れたそれぞれの作業時間が入力され、これらが作業時間
データ記憶部２４に記憶される。
力部１１、作業項目入力部１２、コンベア長入力部１
３、及び作業時間入力部１４を含んでいる。また、メモ
リ２は、シミュレーションデータ記憶部２１、作業項目
データ記憶部２２、コンベア長記憶部２３、及び作業時
間データ記憶部２４を含んでいる。シミュレーションデ
ータ入力部１１からは、就業時間、就業ロス時間、賃
率、工程の標準時間、製品の幅、コンベア上の各製品間
の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペースの幅、
作業機械並びに設備の寸法等が予め入力され、これらが
シミュレーションデータ記憶部２１に記憶される。ま
た、作業項目入力部１２からは、製造ラインの各作業者
の人数、及びそれぞれの作業者に対する各作業項目の配
分等が予め入力され、これらが作業項目データ記憶部２
２に記憶される。更に、コンベア長入力部１３からは、
製造ラインの現状のコンベア長が予め入力され、これが
コンベア長記憶部２３に記憶される。また、作業時間入
力部１４からは、複数の自動読取り装置４により測定さ
れたそれぞれの作業時間が入力され、これらが作業時間
データ記憶部２４に記憶される。
【００２７】各自動読取り装置４は、それぞれの作業者
の近傍に配置されており、例えば作業の開始時点と終了
時点に作業者により逐次押下される押しボタンを備え
る。そして、それぞれの自動読取り装置４は、押しボタ
ンが押下される時間間隔を測定し、この時間間隔を作業
時間として求め、この作業時間を作業時間入力部１４を
通じて作業時間データ記憶部２４に記憶する。
の近傍に配置されており、例えば作業の開始時点と終了
時点に作業者により逐次押下される押しボタンを備え
る。そして、それぞれの自動読取り装置４は、押しボタ
ンが押下される時間間隔を測定し、この時間間隔を作業
時間として求め、この作業時間を作業時間入力部１４を
通じて作業時間データ記憶部２４に記憶する。
【００２８】また、各作業者に複数の作業項目をそれぞ
れ配分しており、各作業項目毎に、作業時間を自動読取
り装置４により測定し、各作業項目の作業時間を作業時
間データ記憶部２４に記憶する。
れ配分しており、各作業項目毎に、作業時間を自動読取
り装置４により測定し、各作業項目の作業時間を作業時
間データ記憶部２４に記憶する。
【００２９】ＣＰＵ１は、就業時間、就業ロス時間、賃
率、工程の標準時間、製品の幅、コンベア上の各製品間
の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペースの幅、
作業機械並びに設備の寸法、製造ラインの各作業者の人
数、各作業者の作業項目、コンベア長等からなる与件デ
ータ、及び各自動読取り装置４により測定されたそれぞ
れの作業時間（測定データ）をメモリ２から読み出し、
与件データや測定データを用いて、ラインバランス効
率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、ロス台数等を算出する。この様な演算を行なうため
に、ＣＰＵ１は、ラインバランス効率算出部３１、ライ
ンバランスロス工数算出部３２、ラインバランスロス金
額算出部３３、ロス台数算出部３４、作業配分算出部３
５、及びコンベア長算出部３６を含んでいる。これらの
算出部３１乃至３６は、ハードディスク５内のプログラ
ムを実行することにより実現される。従って、本実施形
態の削減支援システムの本質的な部分は、フロッピーデ
ィスクやコンピュータに内蔵のハードディスク等の記録
媒体に記録されたソフトウェアである。
率、工程の標準時間、製品の幅、コンベア上の各製品間
の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペースの幅、
作業機械並びに設備の寸法、製造ラインの各作業者の人
数、各作業者の作業項目、コンベア長等からなる与件デ
ータ、及び各自動読取り装置４により測定されたそれぞ
れの作業時間（測定データ）をメモリ２から読み出し、
与件データや測定データを用いて、ラインバランス効
率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、ロス台数等を算出する。この様な演算を行なうため
に、ＣＰＵ１は、ラインバランス効率算出部３１、ライ
ンバランスロス工数算出部３２、ラインバランスロス金
額算出部３３、ロス台数算出部３４、作業配分算出部３
５、及びコンベア長算出部３６を含んでいる。これらの
算出部３１乃至３６は、ハードディスク５内のプログラ
ムを実行することにより実現される。従って、本実施形
態の削減支援システムの本質的な部分は、フロッピーデ
ィスクやコンピュータに内蔵のハードディスク等の記録
媒体に記録されたソフトウェアである。
【００３０】さて、製造ラインのラインバランス効率を
求めるに先立ち、製造ラインにおいて、各自動読取り装
置４によるそれぞれの作業時間の測定を５回繰り返して
行ない、この測定データをメモリ２の作業時間データ記
憶部２４に記憶する。
求めるに先立ち、製造ラインにおいて、各自動読取り装
置４によるそれぞれの作業時間の測定を５回繰り返して
行ない、この測定データをメモリ２の作業時間データ記
憶部２４に記憶する。
【００３１】ＣＰＵ１のラインバランス効率算出部３１
は、作業時間データ記憶部２４内の測定データを参照
し、各作業者別に、作業者の作業時間の平均値、最大
値、及び最小値を求め、更に各作業者別に求められた各
平均値の平均、各最大値の平均、及び各最小値の平均を
求める。
は、作業時間データ記憶部２４内の測定データを参照
し、各作業者別に、作業者の作業時間の平均値、最大
値、及び最小値を求め、更に各作業者別に求められた各
平均値の平均、各最大値の平均、及び各最小値の平均を
求める。
【００３２】図２（ａ）及び（ｂ）は、製造ラインの前
半工程及び後半工程別に、５回繰り返し測定された各作
業者の作業時間、各作業者の作業時間の平均値、最大
値、最小値、各平均値の平均、各最大値の平均、及び各
最小値の平均を示している。但し、５回繰り返し測定さ
れた各作業者の作業時間のうちに、異常値があれば、図
３（ａ）及び（ｂ）に示す様に異常値を削除してから、
作業時間の平均値、最大値、最小値、各平均値の平均、
各最大値の平均、及び各最小値の平均を求める。尚、異
常値を削除する方法は、後で述べる。
半工程及び後半工程別に、５回繰り返し測定された各作
業者の作業時間、各作業者の作業時間の平均値、最大
値、最小値、各平均値の平均、各最大値の平均、及び各
最小値の平均を示している。但し、５回繰り返し測定さ
れた各作業者の作業時間のうちに、異常値があれば、図
３（ａ）及び（ｂ）に示す様に異常値を削除してから、
作業時間の平均値、最大値、最小値、各平均値の平均、
各最大値の平均、及び各最小値の平均を求める。尚、異
常値を削除する方法は、後で述べる。
【００３３】そして、ラインバランス効率算出部３１
は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すデータを用い、次式
（１）に従って、製造ラインの前半工程及び後半工程別
に、ラインバランス効率を求める。
は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すデータを用い、次式
（１）に従って、製造ラインの前半工程及び後半工程別
に、ラインバランス効率を求める。
【００３４】 ラインバランス効率＝（各作業者の作業時間の平均値の合計） ÷（作業時間の最大値×各作業者の人数）×１００（％） ＝各平均値の平均÷作業時間の最大値×１００（％）…（１） また、ＣＰＵ１のラインバランスロス工数算出部３２
は、就業時間、就業ロス時間、作業者の人数をメモリ２
のシミュレーションデータ記憶部２１及び作業項目デー
タ記憶部２２から読み出すと共に、ラインバランス効率
算出部３１からラインバランス効率を与えられ、次式
（２）に従って、ラインバランスロス工数を求める。
は、就業時間、就業ロス時間、作業者の人数をメモリ２
のシミュレーションデータ記憶部２１及び作業項目デー
タ記憶部２２から読み出すと共に、ラインバランス効率
算出部３１からラインバランス効率を与えられ、次式
（２）に従って、ラインバランスロス工数を求める。
【００３５】 ラインバランスロス工数＝（就業時間−就業ロス時間）×（作業者の人数） ×（１−ラインバランス効率） …（２） 更に、ＣＰＵ１のラインバランスロス金額算出部３３
は、メモリ２のシミュレーションデータ記憶部２１から
賃率を読み出すと共に、ラインバランスロス工数算出部
３２からラインバランスロス工数を与えられ、次式
（３）に従って、ラインバランスロス金額を求める。
は、メモリ２のシミュレーションデータ記憶部２１から
賃率を読み出すと共に、ラインバランスロス工数算出部
３２からラインバランスロス工数を与えられ、次式
（３）に従って、ラインバランスロス金額を求める。
【００３６】 ラインバランスロス金額＝ラインバランスロス工数×賃率 …（３） また、ＣＰＵ１のロス台数算出部３４は、メモリ２のシ
ミュレーションデータ記憶部２１から標準時間を読み出
すと共に、ラインバランスロス工数算出部３２からライ
ンバランスロス工数を与えられ、次式（４）に従って、
ロス台数を求める。
ミュレーションデータ記憶部２１から標準時間を読み出
すと共に、ラインバランスロス工数算出部３２からライ
ンバランスロス工数を与えられ、次式（４）に従って、
ロス台数を求める。
【００３７】 ロス台数＝ラインバランスロス工数÷標準時間 …（４） 更に、ＣＰＵ１の作業配分算出部３５は、それぞれの作
業者に対する各作業項目の配分を作業項目データ記憶部
２２から読み出し、各作業者番号と、全ての各作業項目
と、全ての各作業項目の作業時間（平均値）と、各作業
者の作業時間（平均値）とを対応づける。そして、作業
配分算出部３５は、各作業者の作業時間がほぼ均一とな
る様に、全ての各作業項目を各作業者に再配分して、こ
の再配分の内容を作業項目データ記憶部２２に記憶す
る。この再配分に従って、それぞれの作業者に対して各
作業項目を改めて配分すれば、各作業者の作業時間がほ
ぼ均一となるので、ラインバランス効率が向上し、これ
に伴ってラインバランスロス工数、ラインバランスロス
金額、及びロス台数が改善される。
業者に対する各作業項目の配分を作業項目データ記憶部
２２から読み出し、各作業者番号と、全ての各作業項目
と、全ての各作業項目の作業時間（平均値）と、各作業
者の作業時間（平均値）とを対応づける。そして、作業
配分算出部３５は、各作業者の作業時間がほぼ均一とな
る様に、全ての各作業項目を各作業者に再配分して、こ
の再配分の内容を作業項目データ記憶部２２に記憶す
る。この再配分に従って、それぞれの作業者に対して各
作業項目を改めて配分すれば、各作業者の作業時間がほ
ぼ均一となるので、ラインバランス効率が向上し、これ
に伴ってラインバランスロス工数、ラインバランスロス
金額、及びロス台数が改善される。
【００３８】また、ＣＰＵ１のコンベア長算出部３６
は、製品の幅、コンベア上の各製品間の余裕、コンベア
上の製品在庫数、作業スペースの幅、作業機械並びに設
備の寸法等をシミュレーションデータ記憶部２１から読
み出し、これらに基づいて、ラインバランス効率を向上
させるための適正なコンベア長を求める。このコンベア
長に従って、製造ラインのコンベアを再構築すれば、製
造ラインの無駄が解消され、ラインバランス効率の向上
や、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数の改善を期待することができる。
は、製品の幅、コンベア上の各製品間の余裕、コンベア
上の製品在庫数、作業スペースの幅、作業機械並びに設
備の寸法等をシミュレーションデータ記憶部２１から読
み出し、これらに基づいて、ラインバランス効率を向上
させるための適正なコンベア長を求める。このコンベア
長に従って、製造ラインのコンベアを再構築すれば、製
造ラインの無駄が解消され、ラインバランス効率の向上
や、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数の改善を期待することができる。
【００３９】次に、図４に示すフローチャートに従っ
て、本実施形態のシステムにおける処理過程を説明す
る。
て、本実施形態のシステムにおける処理過程を説明す
る。
【００４０】まず、ステップＳ１０１において、製造ラ
インのレイアウト図や各作業員の配置図等の必要資料を
事前に準備する。そして、ステップＳ１０２において、
製造ラインのレイアウト図や各作業員の配置図を参照し
て、製造ラインを構築し、各作業員を配置し、更に各作
業員の近傍にそれぞれの自動読取り装置４を設置する。
また、製造ラインのシミュレーションに必要な与件デー
タをシミュレーションデータ入力部１１から入力して、
この与件データをシミュレーションデータ記憶部２１に
記憶する。この与件データは、就業時間の４３６分、就
業ロス時間の２０分、賃率の１２２円／分、前半工程の
標準時間の８．７３分、後半工程の標準時間の８．２４
分等からなる。また、製造ラインの各作業者の人数の１
９、及びそれぞれの作業者に対する各作業項目の配分等
を作業項目入力部１２から入力して、これらを作業項目
データ記憶部２２に記憶する。更に、製造ラインの現状
のコンベア長をコンベア長入力部１３から入力し、これ
をコンベア長記憶部２３に記憶する。
インのレイアウト図や各作業員の配置図等の必要資料を
事前に準備する。そして、ステップＳ１０２において、
製造ラインのレイアウト図や各作業員の配置図を参照し
て、製造ラインを構築し、各作業員を配置し、更に各作
業員の近傍にそれぞれの自動読取り装置４を設置する。
また、製造ラインのシミュレーションに必要な与件デー
タをシミュレーションデータ入力部１１から入力して、
この与件データをシミュレーションデータ記憶部２１に
記憶する。この与件データは、就業時間の４３６分、就
業ロス時間の２０分、賃率の１２２円／分、前半工程の
標準時間の８．７３分、後半工程の標準時間の８．２４
分等からなる。また、製造ラインの各作業者の人数の１
９、及びそれぞれの作業者に対する各作業項目の配分等
を作業項目入力部１２から入力して、これらを作業項目
データ記憶部２２に記憶する。更に、製造ラインの現状
のコンベア長をコンベア長入力部１３から入力し、これ
をコンベア長記憶部２３に記憶する。
【００４１】次に、各ステップＳ１０３、Ｓ１０４にお
いて、製造ラインのシミュレーションを実施し、ライン
バランスの実測調査を行なう。ここでは、前半工程及び
後半工程をそれぞれ５回繰り返して、各自動読取り装置
４によるそれぞれの作業時間の測定を５回繰り返し、こ
の測定データを作業時間データ記憶部２４に記憶する。
ラインバランス効率算出部３１は、各作業者別に、作業
者の作業時間の平均値、最大値、最小値を求め、また作
業者の作業時間のうちに異常値があるか否かを判定し、
異常値があれば、この異常値を削除する。この異常値の
判定は、作業時間が次式（５）及び（６）に示す上限値
と下限値間に入るか否かによりなされ、作業時間が上限
値と下限値間に入らなければ、この作業時間を異常値と
みなす。
いて、製造ラインのシミュレーションを実施し、ライン
バランスの実測調査を行なう。ここでは、前半工程及び
後半工程をそれぞれ５回繰り返して、各自動読取り装置
４によるそれぞれの作業時間の測定を５回繰り返し、こ
の測定データを作業時間データ記憶部２４に記憶する。
ラインバランス効率算出部３１は、各作業者別に、作業
者の作業時間の平均値、最大値、最小値を求め、また作
業者の作業時間のうちに異常値があるか否かを判定し、
異常値があれば、この異常値を削除する。この異常値の
判定は、作業時間が次式（５）及び（６）に示す上限値
と下限値間に入るか否かによりなされ、作業時間が上限
値と下限値間に入らなければ、この作業時間を異常値と
みなす。
【００４２】 上限値＝作業時間平均値＋0.577 ×（作業時間最大値−最小値） …（５） 下限値＝作業時間平均値−0.577 ×（作業時間最大値−最小値） …（６） 尚、「0.577 」という係数は、標準的な統計的品質管理
の手法である／ｘ−Ｒ管理図の考え方をもとにして、デ
ータの個数「５」に対応して設定されたものである。
の手法である／ｘ−Ｒ管理図の考え方をもとにして、デ
ータの個数「５」に対応して設定されたものである。
【００４３】こうして各作業者別に、作業時間の異常値
を削除し、作業者の作業時間の平均値、最大値、最小値
を求め、更に各平均値の平均、各最大値の平均、及び各
最小値の平均を求め、図３（ａ）及び（ｂ）に示す様な
データを生成する。
を削除し、作業者の作業時間の平均値、最大値、最小値
を求め、更に各平均値の平均、各最大値の平均、及び各
最小値の平均を求め、図３（ａ）及び（ｂ）に示す様な
データを生成する。
【００４４】次に、ステップＳ１０５において、ライン
バランス効率算出部３１は、図３（ａ）及び（ｂ）に示
すデータを用い、上式（１）に従って、製造ラインの前
半工程及び後半工程別に、ラインバランス効率を求め
る。例えば、前半工程については、ラインバランス効率
＝１７．８÷２３．９×１００＝７４％が求められる。
そして、ラインバランス効率算出部３１は、ラインバラ
ンス効率が予め設定された基準値（例えば８５％）以下
であれば、ラインバランス効率が悪い旨を表示部３の表
示画面に表示したり、警告音をスピーカ（図示せず）か
ら発音する。これにより、ラインバランス効率の悪化を
製造ラインの管理者に確実に報知することができる。
尚、ラインバランス効率と比較される基準値を任意に変
更しても構わない。
バランス効率算出部３１は、図３（ａ）及び（ｂ）に示
すデータを用い、上式（１）に従って、製造ラインの前
半工程及び後半工程別に、ラインバランス効率を求め
る。例えば、前半工程については、ラインバランス効率
＝１７．８÷２３．９×１００＝７４％が求められる。
そして、ラインバランス効率算出部３１は、ラインバラ
ンス効率が予め設定された基準値（例えば８５％）以下
であれば、ラインバランス効率が悪い旨を表示部３の表
示画面に表示したり、警告音をスピーカ（図示せず）か
ら発音する。これにより、ラインバランス効率の悪化を
製造ラインの管理者に確実に報知することができる。
尚、ラインバランス効率と比較される基準値を任意に変
更しても構わない。
【００４５】また、ラインバランス効率算出部３１は、
前半工程及び後半工程別に、各作業者の平均値のうちの
最大の値を求めて、該各作業者の平均値と最大の値との
それぞれの差を該各作業者の作業ロス時間として求め
る。そして、ラインバランス効率算出部３１は、図５
（ａ）及び（ｂ）に示す様に、前半工程及び後半工程別
に、各作業者の平均値を表わす棒グラフと各作業者の作
業ロス時間及び作業時間の平均値等を記入した表とを作
成し、これらを表示部３の表示画面に表示する。
前半工程及び後半工程別に、各作業者の平均値のうちの
最大の値を求めて、該各作業者の平均値と最大の値との
それぞれの差を該各作業者の作業ロス時間として求め
る。そして、ラインバランス効率算出部３１は、図５
（ａ）及び（ｂ）に示す様に、前半工程及び後半工程別
に、各作業者の平均値を表わす棒グラフと各作業者の作
業ロス時間及び作業時間の平均値等を記入した表とを作
成し、これらを表示部３の表示画面に表示する。
【００４６】引き続いて、ステップＳ１０６において、
ラインバランス効率算出部３１は、図６（ａ）及び
（ｂ）に示す様に、前半工程及び後半工程別に、各作業
者の平均値を表わす折れ線グラフと各作業者の作業時間
の最大値、最小値、平均値等を記入した表とを作成し、
これらを表示部３の表示画面に表示する。
ラインバランス効率算出部３１は、図６（ａ）及び
（ｂ）に示す様に、前半工程及び後半工程別に、各作業
者の平均値を表わす折れ線グラフと各作業者の作業時間
の最大値、最小値、平均値等を記入した表とを作成し、
これらを表示部３の表示画面に表示する。
【００４７】ここで、表示部３の表示画面に表示された
図５（ａ）及び（ｂ）に示す棒グラフと表や、図６
（ａ）及び（ｂ）に示す折れ線グラフと表を見れば、製
造ラインを容易に分析することができる。
図５（ａ）及び（ｂ）に示す棒グラフと表や、図６
（ａ）及び（ｂ）に示す折れ線グラフと表を見れば、製
造ラインを容易に分析することができる。
【００４８】次に、ステップＳ１０７において、ライン
バランスロス工数算出部３２は、就業時間、就業ロス時
間、作業者の人数をシミュレーションデータ記憶部２１
及び作業項目データ記憶部２２から読み出すと共に、ラ
インバランス効率算出部３１から前半工程及び後半工程
のラインバランス効率を与えられ、上式（２）に従っ
て、前半工程及び後半工程別に、ラインバランスロス工
数を求める。先に述べた様に就業時間が４３６分、就業
ロス時間が２０分、各作業者の人数が１９、前半工程の
ラインバランス効率が７４％であるから、前半工程につ
いては、ラインバランスロス工数＝（４３６−２０）×
１９×（１−０．７４）＝２，０５５分が求められる。
更に、ラインバランスロス金額算出部３３は、シミュレ
ーションデータ記憶部２１から賃率を読み出すと共に、
ラインバランスロス工数算出部３２からラインバランス
ロス工数を与えられ、上式（３）に従って、ラインバラ
ンスロス金額を求める。先に述べた様に賃率が１２２円
／分であり、前半工程のラインバランスロス工数が２，
０５５分であるから、前半工程については、ラインバラ
ンスロス金額＝２，０５５×１２２＝２５０，７１０円
が求められる。
バランスロス工数算出部３２は、就業時間、就業ロス時
間、作業者の人数をシミュレーションデータ記憶部２１
及び作業項目データ記憶部２２から読み出すと共に、ラ
インバランス効率算出部３１から前半工程及び後半工程
のラインバランス効率を与えられ、上式（２）に従っ
て、前半工程及び後半工程別に、ラインバランスロス工
数を求める。先に述べた様に就業時間が４３６分、就業
ロス時間が２０分、各作業者の人数が１９、前半工程の
ラインバランス効率が７４％であるから、前半工程につ
いては、ラインバランスロス工数＝（４３６−２０）×
１９×（１−０．７４）＝２，０５５分が求められる。
更に、ラインバランスロス金額算出部３３は、シミュレ
ーションデータ記憶部２１から賃率を読み出すと共に、
ラインバランスロス工数算出部３２からラインバランス
ロス工数を与えられ、上式（３）に従って、ラインバラ
ンスロス金額を求める。先に述べた様に賃率が１２２円
／分であり、前半工程のラインバランスロス工数が２，
０５５分であるから、前半工程については、ラインバラ
ンスロス金額＝２，０５５×１２２＝２５０，７１０円
が求められる。
【００４９】ステップＳ１０８において、ロス台数算出
部３４は、シミュレーションデータ記憶部２１から標準
時間を読み出すと共に、ラインバランスロス工数算出部
３２からラインバランスロス工数を与えられ、上式
（４）に従って、ロス台数を求める。先に述べた様に前
半工程の標準時間が８．７３分であり、前半工程のライ
ンバランスロス工数が２，０５５分であるから、前半工
程については、ロス台数＝２，０５５÷８．７３＝２３
５台が求められる。
部３４は、シミュレーションデータ記憶部２１から標準
時間を読み出すと共に、ラインバランスロス工数算出部
３２からラインバランスロス工数を与えられ、上式
（４）に従って、ロス台数を求める。先に述べた様に前
半工程の標準時間が８．７３分であり、前半工程のライ
ンバランスロス工数が２，０５５分であるから、前半工
程については、ロス台数＝２，０５５÷８．７３＝２３
５台が求められる。
【００５０】ここで、ラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数が予め設定されたそれ
ぞれの基準値以上になれば、この旨を表示部３の表示画
面に表示したり、警告音をスピーカ（図示せず）から発
音し、それらの悪化を製造ラインの管理者に確実に報知
する。
バランスロス金額、及びロス台数が予め設定されたそれ
ぞれの基準値以上になれば、この旨を表示部３の表示画
面に表示したり、警告音をスピーカ（図示せず）から発
音し、それらの悪化を製造ラインの管理者に確実に報知
する。
【００５１】次に、ステップＳ１０９において、作業配
分算出部３５は、ボトルネックの抽出を行なう。例え
ば、図５（ａ）及び（ｂ）に示す表における各作業者の
作業ロス時間のうちから最大のものを求め、この最大の
作業ロス時間が予め設定された基準値以上であれば（ス
テップＳ１０９で「Ｙｅｓ」）、最大の作業ロス時間を
有する作業者Ｎｏの表示箇所Ａと、「０」の作業ロス時
間を有する作業者Ｎｏの表示箇所Ｂとを表示部３の表示
画面上で点滅表示させる。このとき、製造ラインの管理
者は、表示部３の表示画面に表示された図５（ａ）及び
（ｂ）に示す棒グラフと表や図６（ａ）及び（ｂ）に示
す折れ線グラフと表を見れば、ボトルネックとなった作
業者を容易に知ることができ、ラインバランスの状態を
把握したり、ラインバランスを評価することができる。
分算出部３５は、ボトルネックの抽出を行なう。例え
ば、図５（ａ）及び（ｂ）に示す表における各作業者の
作業ロス時間のうちから最大のものを求め、この最大の
作業ロス時間が予め設定された基準値以上であれば（ス
テップＳ１０９で「Ｙｅｓ」）、最大の作業ロス時間を
有する作業者Ｎｏの表示箇所Ａと、「０」の作業ロス時
間を有する作業者Ｎｏの表示箇所Ｂとを表示部３の表示
画面上で点滅表示させる。このとき、製造ラインの管理
者は、表示部３の表示画面に表示された図５（ａ）及び
（ｂ）に示す棒グラフと表や図６（ａ）及び（ｂ）に示
す折れ線グラフと表を見れば、ボトルネックとなった作
業者を容易に知ることができ、ラインバランスの状態を
把握したり、ラインバランスを評価することができる。
【００５２】尚、最大の作業ロス時間が基準値未満であ
れば（ステップＳ１０９で「Ｎｏ」）、ラインバランス
が良好であるとみなして、図４のフローチャートの処理
を終了する。
れば（ステップＳ１０９で「Ｎｏ」）、ラインバランス
が良好であるとみなして、図４のフローチャートの処理
を終了する。
【００５３】次に、ステップＳ１１０において、作業配
分算出部３５は、前半工程及び後半工程別に、それぞれ
の作業者に対する各作業項目の配分を作業項目データ記
憶部２２から読み出し、各作業者番号と、全ての各作業
項目と、全ての各作業項目の作業時間（平均値）と、各
作業者の作業時間（平均値）とを対応づけて表示部３の
表示画面に表示する。そして、作業配分算出部３５は、
各作業者の作業時間がほぼ均一となる様に、全ての各作
業項目を各作業者に再配分して、それぞれの作業者に対
する各作業項目の再配分を表示部３の表示画面に表示す
る。例えば、図７に示す様に、後半工程における各作業
者番号と、全ての各作業項目と、全ての各作業項目の作
業時間と、現状の各作業者の作業時間とを対応づけて表
示画面に表示する。また、各作業者の作業時間がほぼ均
一となる様に、全ての各作業項目を各作業者番号に対応
づけて再配分し、この再配分により改善された各作業者
の作業時間を表示画面に表示する。
分算出部３５は、前半工程及び後半工程別に、それぞれ
の作業者に対する各作業項目の配分を作業項目データ記
憶部２２から読み出し、各作業者番号と、全ての各作業
項目と、全ての各作業項目の作業時間（平均値）と、各
作業者の作業時間（平均値）とを対応づけて表示部３の
表示画面に表示する。そして、作業配分算出部３５は、
各作業者の作業時間がほぼ均一となる様に、全ての各作
業項目を各作業者に再配分して、それぞれの作業者に対
する各作業項目の再配分を表示部３の表示画面に表示す
る。例えば、図７に示す様に、後半工程における各作業
者番号と、全ての各作業項目と、全ての各作業項目の作
業時間と、現状の各作業者の作業時間とを対応づけて表
示画面に表示する。また、各作業者の作業時間がほぼ均
一となる様に、全ての各作業項目を各作業者番号に対応
づけて再配分し、この再配分により改善された各作業者
の作業時間を表示画面に表示する。
【００５４】また、ステップＳ１１０において、コンベ
ア長算出部３６は、前半工程及び後半工程別に、現状の
コンベア長をコンベア長記憶部２３から読み出し、図８
に示す様に前半工程の現状のコンベア長２０ｍを表示部
３の表示画面に表示する。更に、コンベア長算出部３６
は、前半工程及び後半工程別に、製品の幅、コンベア上
の各製品間の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペ
ースの幅、作業機械並びに設備の寸法等をシミュレーシ
ョンデータ記憶部２１から読み出し、これらに基づい
て、ラインバランス効率を向上させるための適正なコン
ベア長を求め、図９に示す様な前半工程の適正なコンベ
ア長１３．７ｍを表示部３の表示画面に表示する。ここ
では、各作業者の人数が１９であり、作業スペースの幅
が６００ｍｍであり、製品の幅が８０ｍｍであり、コン
ベア上の各製品間の余裕が５０ｍｍであるから、各作業
者の作業スペースの全幅が（１９×６００ｍｍ）とな
り、各作業者間のスペースの全幅が（１９−１）×（８
０ｍｍ＋５０ｍｍ）となり、適正なコンベア長＝（１９
×６００ｍｍ）＋（１９−１）×（８０ｍｍ＋５０ｍ
ｍ）＝１３．７ｍとなる。
ア長算出部３６は、前半工程及び後半工程別に、現状の
コンベア長をコンベア長記憶部２３から読み出し、図８
に示す様に前半工程の現状のコンベア長２０ｍを表示部
３の表示画面に表示する。更に、コンベア長算出部３６
は、前半工程及び後半工程別に、製品の幅、コンベア上
の各製品間の余裕、コンベア上の製品在庫数、作業スペ
ースの幅、作業機械並びに設備の寸法等をシミュレーシ
ョンデータ記憶部２１から読み出し、これらに基づい
て、ラインバランス効率を向上させるための適正なコン
ベア長を求め、図９に示す様な前半工程の適正なコンベ
ア長１３．７ｍを表示部３の表示画面に表示する。ここ
では、各作業者の人数が１９であり、作業スペースの幅
が６００ｍｍであり、製品の幅が８０ｍｍであり、コン
ベア上の各製品間の余裕が５０ｍｍであるから、各作業
者の作業スペースの全幅が（１９×６００ｍｍ）とな
り、各作業者間のスペースの全幅が（１９−１）×（８
０ｍｍ＋５０ｍｍ）となり、適正なコンベア長＝（１９
×６００ｍｍ）＋（１９−１）×（８０ｍｍ＋５０ｍ
ｍ）＝１３．７ｍとなる。
【００５５】尚、製品の幅が作業スペースの幅よりも広
い場合は、作業スペースの幅を製品の幅と同一とみな
す。また、コンベア上の各製品間の余裕は、コンベアの
搬送速度や作業者のスキルに応じて設定する。
い場合は、作業スペースの幅を製品の幅と同一とみな
す。また、コンベア上の各製品間の余裕は、コンベアの
搬送速度や作業者のスキルに応じて設定する。
【００５６】次に、ステップＳ１１１において、作業配
分算出部３５により求められたそれぞれの作業者に対す
る各作業項目の再配分、及びコンベア長算出部３６によ
り求められた適正なコンベア長の少なくとも一方を実行
するか否かを判定する。そして、実行するならば（ステ
ップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、ステップＳ１１２におい
て、それぞれの作業者に対する各作業項目の再配分、及
び適正なコンベア長の少なくとも一方を実行する。ま
た、実行しないのであれば（ステップＳ１１１で「Ｎ
ｏ」）、ステップＳ１１３において、島・屋台方式等の
ラインバランスの他の改善方法の導入を検討したり、先
に抽出されたボトルネックの原因を分析して解決する
等、他の改善方法を実行する。
分算出部３５により求められたそれぞれの作業者に対す
る各作業項目の再配分、及びコンベア長算出部３６によ
り求められた適正なコンベア長の少なくとも一方を実行
するか否かを判定する。そして、実行するならば（ステ
ップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、ステップＳ１１２におい
て、それぞれの作業者に対する各作業項目の再配分、及
び適正なコンベア長の少なくとも一方を実行する。ま
た、実行しないのであれば（ステップＳ１１１で「Ｎ
ｏ」）、ステップＳ１１３において、島・屋台方式等の
ラインバランスの他の改善方法の導入を検討したり、先
に抽出されたボトルネックの原因を分析して解決する
等、他の改善方法を実行する。
【００５７】この後、ステップＳ１１４において、各ス
テップＳ１０３、Ｓ１０４と同様の処理を行なって、ラ
インバランスの実測調査を行なう。更に、ステップＳ１
１５において、各ステップＳ５〜Ｓ８と同様の処理を行
なって、ラインバランスを評価し、ステップＳ１１６に
おいて、ラインバランスが改善されたか否かを判定す
る。ラインバランスが改善されていれば（ステップＳ１
１６で「Ｙｅｓ」）、図４のフローチャートの処理を終
了する。また、ラインバランスが改善されていなければ
（ステップＳ１１６で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０９か
らの処理に戻って、ラインバランスの改善を再度試み
る。
テップＳ１０３、Ｓ１０４と同様の処理を行なって、ラ
インバランスの実測調査を行なう。更に、ステップＳ１
１５において、各ステップＳ５〜Ｓ８と同様の処理を行
なって、ラインバランスを評価し、ステップＳ１１６に
おいて、ラインバランスが改善されたか否かを判定す
る。ラインバランスが改善されていれば（ステップＳ１
１６で「Ｙｅｓ」）、図４のフローチャートの処理を終
了する。また、ラインバランスが改善されていなければ
（ステップＳ１１６で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０９か
らの処理に戻って、ラインバランスの改善を再度試み
る。
【００５８】この様に本実施形態では、ラインバランス
の実測調査を行ない、それぞれの作業者に対する各作業
項目の再配分や適正なコンベア長を実行し、これにより
ラインバランス効率、ラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数を改善している。
の実測調査を行ない、それぞれの作業者に対する各作業
項目の再配分や適正なコンベア長を実行し、これにより
ラインバランス効率、ラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数を改善している。
【００５９】尚、本発明は、上記実施形態に限定される
ものではなく、特許請求の範囲を逸脱しない程度に変形
することができる。
ものではなく、特許請求の範囲を逸脱しない程度に変形
することができる。
【００６０】
【発明の効果】以上説明した様に本発明によれば、製造
ラインに関する与件データ、及び各作業者の作業時間に
基づいて、ラインバランス効率、及びラインバランス効
率を向上させるためのコンベア長を算出して表示してい
る。このラインバランス効率を参照することにより、製
造ラインを評価することができ、また、このコンベア長
を実現することにより、ラインバランス効率を改善する
ことができ、この結果として製造ラインの生産性を向上
させることができる。
ラインに関する与件データ、及び各作業者の作業時間に
基づいて、ラインバランス効率、及びラインバランス効
率を向上させるためのコンベア長を算出して表示してい
る。このラインバランス効率を参照することにより、製
造ラインを評価することができ、また、このコンベア長
を実現することにより、ラインバランス効率を改善する
ことができ、この結果として製造ラインの生産性を向上
させることができる。
【００６１】また、本発明によれば、与件データ及びラ
インバランス効率に基づいて、ラインバランスロス工
数、ラインバランスロス金額、及びロス台数を求めてい
るので、これらを参照することにより、ラインバランス
をより適確に評価することができる。
インバランス効率に基づいて、ラインバランスロス工
数、ラインバランスロス金額、及びロス台数を求めてい
るので、これらを参照することにより、ラインバランス
をより適確に評価することができる。
【００６２】更に、本発明によれば、各作業者への作業
配分の補正に従って、各作業者への作業配分を行なうこ
とにより、ラインバランス効率を容易に改善することが
できる。
配分の補正に従って、各作業者への作業配分を行なうこ
とにより、ラインバランス効率を容易に改善することが
できる。
【００６３】また、本発明によれば、ラインバランス効
率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数のいずれかが予め設定されたそれぞれ
の基準値に達すると、警告手段を起動しているので、ラ
インバランス効率等の悪化を速やかに察知することがで
き、生産管理が容易になる。
率、ラインバランスロス工数、ラインバランスロス金
額、及びロス台数のいずれかが予め設定されたそれぞれ
の基準値に達すると、警告手段を起動しているので、ラ
インバランス効率等の悪化を速やかに察知することがで
き、生産管理が容易になる。
【図１】本発明の削減支援システムの一実施形態を示す
ブロック図である。
ブロック図である。
【図２】（ａ）及び（ｂ）は、製造ラインの前半工程及
び後半工程別に、５回繰り返し測定された各作業者の作
業時間、各作業者の作業時間の平均値、最大値、最小
値、各平均値の平均、各最大値の平均、及び各最小値の
平均を示す図表である。
び後半工程別に、５回繰り返し測定された各作業者の作
業時間、各作業者の作業時間の平均値、最大値、最小
値、各平均値の平均、各最大値の平均、及び各最小値の
平均を示す図表である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は、図２（ａ）及び（ｂ）の
図表から異常値を削除して示す図表である。
図表から異常値を削除して示す図表である。
【図４】本実施形態のシステムにおける処理過程を示す
フローチャートである。
フローチャートである。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、前半工程及び後半工程別
に、各作業者の作業時間の平均値を表わす棒グラフと各
作業者の作業ロス時間及び作業時間の平均値等を記入し
た表とを示す図表である。
に、各作業者の作業時間の平均値を表わす棒グラフと各
作業者の作業ロス時間及び作業時間の平均値等を記入し
た表とを示す図表である。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、前半工程及び後半工程別
に、各作業者の作業時間の平均値を表わす折れ線グラフ
と各作業者の作業時間の最大値、最小値、平均値等を記
入した表とを示す図表である。
に、各作業者の作業時間の平均値を表わす折れ線グラフ
と各作業者の作業時間の最大値、最小値、平均値等を記
入した表とを示す図表である。
【図７】各作業者番号と、各作業項目と、各作業項目の
作業時間と、各作業者の作業時間とを対応づけて示す図
表である。
作業時間と、各作業者の作業時間とを対応づけて示す図
表である。
【図８】現状のコンベア長を概念的に示す図である。
【図９】本実施形態のシステムにより改善された適正な
コンベア長を概念的に示す図である。
コンベア長を概念的に示す図である。
１ 中央処理ユニット（ＣＰＵ） ２ メモリ ３ 表示部 ４ 自動読取り装置 ５ ハードディスク ６ 入力装置 １１ シミュレーションデータ入力部 １２ 作業項目入力部 １３ コンベア長入力部 １４ 作業時間入力部 ２１ シミュレーションデータ記憶部 ２２ 作業項目データ記憶部 ２３ コンベア長記憶部 ２４ 作業時間データ記憶部
Claims (10)
- 【請求項１】 製造ラインのラインバランスロスを削減
するラインバランスロスの削減支援システムにおいて、 製造ラインに関する与件データを入力する与件データ入
力手段と、 各作業者の作業時間を測定して入力する測定データ入力
手段と、 与件データ及び各作業者の作業時間に基づいて、ライン
バランス効率、及びラインバランス効率を向上させるた
めのコンベア長を算出する計算手段と、 ラインバランス効率及びコンベア長を表示する表示手段
とを備えることを特徴とするラインバランスロスの削減
支援システム。 - 【請求項２】 計算手段は、与件データ及びラインバラ
ンス効率に基づいて、ラインバランスロス工数、ライン
バランスロス金額、及びロス台数を求めることを特徴と
する請求項１に記載のラインバランスロスの削減支援シ
ステム。 - 【請求項３】 計算手段は、ラインバランス効率を改善
するために、各作業者への作業配分を補正することを特
徴とする請求項１又は２に記載のラインバランスロスの
削減支援システム。 - 【請求項４】 警告を発する警告手段を更に備え、 計算手段は、ラインバランス効率、ラインバランスロス
工数、ラインバランスロス金額、及びロス台数のいずれ
かが予め設定されたそれぞれの基準値に達すると、警告
手段を起動することを特徴とする請求項１乃至３のいず
れかに記載のラインバランスロスの削減支援システム。 - 【請求項５】 製造ラインのラインバランスロスを削減
するラインバランスロスの削減支援方法において、 製造ラインに関する与件データを入力する与件データ入
力ステップと、 各作業者の作業時間を測定して入力する測定データ入力
ステップと、 与件データ及び各作業者の作業時間に基づいて、ライン
バランス効率、及びラインバランス効率を向上させるた
めのコンベア長を算出する計算ステップと、 ラインバランス効率及びコンベア長を表示する表示ステ
ップとを含むことを特徴とするラインバランスロスの削
減支援方法。 - 【請求項６】 計算ステップにおいては、与件データ及
びラインバランス効率に基づいて、ラインバランスロス
工数、ラインバランスロス金額、及びロス台数を求める
ことを特徴とする請求項５に記載のラインバランスロス
の削減支援方法。 - 【請求項７】 計算ステップにおいては、ラインバラン
ス効率を改善するために、各作業者への作業配分を補正
することを特徴とする請求項５又は６に記載のラインバ
ランスロスの削減支援方法。 - 【請求項８】 製造ラインのラインバランスロスを削減
するラインバランスロスの削減支援方法を実現するプロ
グラムを記憶した記録媒体において、 製造ラインに関する与件データを入力する与件データ入
力ステップと、 各作業者の作業時間を測定して入力する測定データ入力
ステップと、 与件データ及び各作業者の作業時間に基づいて、ライン
バランス効率、及びラインバランス効率を向上させるた
めのコンベア長を算出する計算ステップと、 ラインバランス効率及びコンベア長を表示する表示ステ
ップとを含むラインバランスロスの削減支援方法を実現
するプログラムを記憶した記録媒体。 - 【請求項９】 計算ステップにおいては、与件データ及
びラインバランス効率に基づいて、ラインバランスロス
工数、ラインバランスロス金額、及びロス台数を求める
請求項８に記載のラインバランスロスの削減支援方法を
実現するプログラムを記憶した記録媒体。 - 【請求項１０】 計算ステップにおいては、ラインバラ
ンス効率を改善するために、各作業者への作業配分を補
正する請求項８又は９に記載のラインバランスロスの削
減支援方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001152705A JP2002351522A (ja) | 2001-05-22 | 2001-05-22 | ラインバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001152705A JP2002351522A (ja) | 2001-05-22 | 2001-05-22 | ラインバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002351522A true JP2002351522A (ja) | 2002-12-06 |
Family
ID=18997334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001152705A Pending JP2002351522A (ja) | 2001-05-22 | 2001-05-22 | ラインバランスロスの削減支援システム、削減支援方法、及びその方法を実現するプログラムを記憶した記録媒体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002351522A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005353847A (ja) * | 2004-06-10 | 2005-12-22 | Yamaha Motor Co Ltd | 作業開始タイミング告知方法、作業開始タイミング告知装置、表面実装機、スクリーン印刷装置および塗布装置 |
| JP2006228053A (ja) * | 2005-02-18 | 2006-08-31 | Sap Ag | シミュレーション装置及び不要データ削除方法ならびにコンピュータプログラム |
| JP2017010277A (ja) * | 2015-06-22 | 2017-01-12 | 株式会社ブロードリーフ | 作業分析システム及び作業分析方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH052594A (ja) * | 1991-06-25 | 1993-01-08 | Fujitsu Ltd | 自動作業編成装置 |
| JPH06274501A (ja) * | 1993-01-20 | 1994-09-30 | Hitachi Ltd | ライン速度計画システムおよびワーク投入システム |
-
2001
- 2001-05-22 JP JP2001152705A patent/JP2002351522A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH052594A (ja) * | 1991-06-25 | 1993-01-08 | Fujitsu Ltd | 自動作業編成装置 |
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