JP2002244711A

JP2002244711A - 受注組立生産システム、及び受注組立生産方法

Info

Publication number: JP2002244711A
Application number: JP2001036027A
Authority: JP
Inventors: Kazumasa Kaburagi; 一誠鏑木; Yukio Kunieda; 幸雄國枝; Michiaki Ikaga; 理哲伊香賀; Yoshio Anzai; 吉雄安斉; Takeshi Kiyota; 剛清田
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2001-02-13
Filing date: 2001-02-13
Publication date: 2002-08-30
Also published as: US20020138319A1; CN1371074A

Abstract

(57)【要約】【課題】月単位ベースより短い日数別の納期情報を提供
できる受注組立生産システム。【解決手段】営業は需要予測に基づいて３カ月先までの
週単位の製造計画と４カ月から６カ月先までの月単位の
製造計画を作り、毎週製造計画を見直し、工場へ通知す
る。但し、見直しの際、２週分の製造計画は固定し、変
更できないこととする。工場は、この製造計画に応じて
日別の製造計画を作り、それに応じて部品（中間製品）
の手配をし、部品在庫を保持する。製造計画の見直しが
されない２週分の製造計画は確実に製造される、すなわ
ち注文受付可能な台数となる。営業は顧客からの実オー
ダ（納期、数量）を受けると、それを工場は通知し、工
場はこれに応じて製造（中間製品の組立）を開始する。
このように営業、工場ともに週単位の製造計画に従って
いるので、週単位の納期を顧客へ知らせることができ、
納期回答の精度が月単位の従来よりも向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は組立加工業における
製品の受注組立生産システム、及び受注組立生産方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、部品から完成品に至る生産の流
れは以下の要素からなる：（１）部品設計、（２）製品
設計、（３）部品調達、（４）部品在庫、（５）部品加
工、（６）中間製品在庫、（７）最終組立、（８）製品
在庫、（９）工場出荷、（１０）製品在庫、（１１）配
送据付。

【０００３】従来の生産方式は大別して次の２つに分類
される。顧客からの注文を受付け（受注）後、（１）部
品設計、あるいは（２）製品設計から始める受注設計生
産方式、あるいは受注生産方式は総称して個別受注組立
生産方式と呼ばれる。一方、需要の予測に基づいて受注
前に、（７）最終組立、あるいは（９）工場出荷まで行
なってしまい、（８）製品在庫、あるいは（１０）製品
在庫の状態で受注を待つ見込生産方式、あるいは在庫販
売方式は総称して見込生産方式と呼ばれる。

【０００４】いずれの方式にも、現在の製造業が置かれ
ている状況においては、一長一短がある。現在は、急激
な技術革新に伴ない商品のライフサイクルが短くなって
いるので、製品・部品の価値低下が速く、市場競争の激
化により、製品の価格競争が非常に激しく、しかもユー
ザのニーズが多様化している。これに対処するために
は、仕様、製品の型番数を増加しなくてはならない。こ
のような製品の一例としてパーソナルコンピュータ等の
電子機器がある。

【０００５】このような状況下においては、個別受注組
立生産方式では、需要の予測に基づいて生産する訳では
ないので、過剰生産による在庫が増えることはないもの
の、受注から出荷までのリードタイムが長くなり、この
期間の店頭における欠品により販売機会の損失が生じる
可能性がある。

【０００６】一方、見込生産方式では、受注から出荷ま
でのリードタイムは短いものの月単位の需要予測に基づ
いて生産を進めているため、需給のバランスが狂う可能
性が高い。そのため、予測が外れた（需要が予測を下回
った）場合、過剰生産により在庫が増えるおそれがあ
る。在庫増は、陳腐化した製品在庫、製品の値崩れ、部
品の評価損、キャッシュ・フローの悪化、原価償却費の
増加等を引き起こす。また、需要が予測を上回った場
合、欠品が生じ、販売機会が損失する可能性がある。

【０００７】近年、上記両方式の中間案として、需要の
予測に基づいて受注前に、（３）部品調達、あるいは
（５）部品加工まで行ない、（４）部品在庫、あるいは
（６）中間製品在庫の状態で受注を待つ受注加工組立方
式、あるいは受注仕様組立方式が考えられている。この
一例が、特開平１１−２８５９３６号公報に記載されて
いる。これらは総称して受注組立生産方式と呼ばれる。
この受注組立生産方式では、受注に応じて部品、あるい
は中間製品から最終組立を行なうので、短いリードタイ
ムで、しかも需要の変動による在庫増や販売機会の損失
を防止することができる。

【０００８】しかし、受注組立生産方式でも需要予測は
月単位であるので、月単位の製造台数（出荷台数）を保
証できるように、（３）部品調達、あるいは（５）部品
加工を行なっており、顧客からの納期の問合わせに対し
て月単位の納期しか回答できず、月初に納品できるの
か、月末まで納品できないのかを顧客に回答することが
できなかった。特に、ライフサイクルの短い製品を購入
する顧客にとって、納期は非常に重要である。そのた
め、メーカ側に、正確な納期を顧客へ回答できないこと
は、販売機会を失うこともあり、大きな問題となる。さ
らに、実際の最終組立は受注を待って行なうので、上
旬、中旬に受注が無く、受注が下旬に集中すると、月の
製造目標台数を達成できない状況となる可能性もあり、
納期を守れないことにもなり、メーカ側にとって顧客へ
の信頼を無くす要因ともなり得るものとなっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このように個別受注組
立生産方式と見込生産方式の長所を併せ持った受注組立
生産方式も、従来の方式では、納期を月単位でしか知る
ことができず、需要が大幅に増加した場合は、納期を守
ることができない等の問題があった。

【００１０】本発明の目的は需要の変動に適切に対処で
き、顧客へある程度正確な納期を知らせることができる
受注組立生産システム、及び受注組立生産方法を提供す
ることである。

【００１１】本発明の他の目的は大幅な需要の増加にも
対処でき、顧客へ通知した納期通りに製品の出荷を行な
うことを可能とする受注組立生産システム、及び受注組
立生産方法を提供することである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記した課題を解決し目
的を達成するために、本発明は以下に示す手段を用いて
いる。

【００１３】本発明の受注組立生産方法は、需要予測か
ら月単位ベースより短い一定期間単位別に数ヶ月分の製
造計画を作成し、該一定期間毎に製造計画を見直し、見
直した数ヶ月分の製造計画を指示し、この指示された製
造計画に基づいて部品の手配を行ない、顧客の注文を受
けると、製造指示を行ない、この製造指示に応じて部品
の組立を実施するものである。

【００１４】本発明の他の受注組立生産方法は、需要予
測から月単位ベースより短い一定期間単位別の数ヶ月分
の製造計画を作成し、該一定期間毎に製造計画を見直す
際に、一定期間の製造計画は見直しの対象外とした上
で、見直した数ヶ月分の製造計画を指示し、この指示さ
れた製造計画に基づいて前記見直しの対象外の一定期間
別の注文受付可能台数と、それ以降の一定期間別の製造
予定台数を算出し、この算出された注文受付可能台数を
参照して顧客へ納期を回答するものである。

【００１５】本発明の受注組立生産システムは、需要予
測から月単位ベースより短い一定期間単位別に数ヶ月分
の製造計画を作成し、該一定期間毎に製造計画を見直す
第１のシステムと、この第１のシステムから与えられた
数ヶ月分の製造計画に基づいて部品の手配を行ない、前
記第１のシステムから顧客からの注文に応じた組立指示
が与えられると部品の組立の開始を指示する第２のシス
テムとを具備するものである。

【００１６】本発明の他の受注組立生産システムは、需
要予測から月単位ベースより短い一定期間単位別に数ヶ
月分の製造計画を作成し、さらに該一定期間毎に製造計
画を見直す際に、一定期間の製造計画は見直しの対象外
とした上で製造計画の見直しを行なう第１のシステム
と、この第１のシステムから与えられた数ヶ月分の製造
計画に基づいて部品の手配を行なうとともに、前記見直
しの対象外の一定期間別の注文受付可能台数と、それ以
降の一定期間別の製造予定台数を前記第１のシステムへ
返答する第２のシステムとを具備し、前記第１のシステ
ムは前記注文受付可能台数を参照して顧客へ納期を回答
するものである。

【００１７】このような本発明によれば、営業部門と製
造部門との間で月単位ベースより短い日数単位の製造計
画を作成しているので、顧客からの納期の問合わせに対
してある程度正確な回答をすることができる。このよう
に受注前に納期が分かるので、納期が守れそうもない無
理な受注をすることが未然に防止できる。

【００１８】また、製造計画を月単位ベースより短い日
数単位で見直しているので、需給のバランスの変動を素
早く吸収することができる。

【００１９】さらに、現在に近い複数の製造計画は見直
しの対象外とし、注文受付可能台数を保証しているの
で、この間の納期の確度が向上する。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明によ
る受注組立生産方式の実施形態を説明する。実施形態と
してはライフサイクルが短く（例えば、３カ月）、かつ
そのサイクルの中で需要の変動が大きいパーソナルコン
ピュータの製造を例に取り説明する。

【００２１】先ず、最初に理解を容易にするために、本
実施形態を従来例と対比して説明する。

【００２２】従来の見込生産（計画生産）方式は、本社
（営業部門）と工場（製造部門）との間で以下のような
データのやり取りがある。

【００２３】本社は販売ルート別、製品（型番）別の販
売実績、予算、会社の施策等を勘案して、月別の需要予
測、予算に基づいて数ヶ月分の月単位の製造計画（出荷
目標台数）を工場へ通知する。工場はその計画の達成が
不可能な場合は、本社と協議して計画を調整できる。月
単位の製造計画が決定すると、工場はその目標台数を達
成できるように日単位の製造計画を作り、計画に従って
製造を行ない、製品を在庫しておく。本社からの注文が
入ると、在庫しておいた製品を出荷する。

【００２４】一方、従来の受注組立生産方式は、本社と
工場との間で以下のようなデータのやり取りがある。

【００２５】本社が数ヶ月分の月単位の製造計画を工場
へ通知し、工場が日単位の製造計画を作るまでは上記と
同じであるが、製造は行なわない。ただし、部品の発
注、部品の加工（中間製品の製造）、あるいは中間製品
の発注までは行なっておき、部品、または中間製品の状
態で在庫としておく。中間製品とはＩＣ等が搭載された
ＰＣ基板、ハードディスクドライブ等を指す。そして、
本社からの注文が入ると、在庫しておいた部品の加工、
中間製品の組立を行ない、最終製品を製造し、出荷す
る。

【００２６】上述した両方式とも、月単位の製造計画に
基づいているので、納期の問合わせに対しては月単位の
納期しか回答できない。しかも、受注組立生産方式で
は、実際の注文を受けてから中間製品の組立を開始する
ので、上旬、中旬に受注が無く、下旬に受注が集中する
と、月の製造目標台数を達成できず、納期を守れないこ
ともある。

【００２７】これに対して、本実施形態の受注組立生産
方式では、営業部門（本社）と製造部門（工場）との間
で図１に示すようにデータをやり取りする。

【００２８】本社が数ヶ月分（例えば、６カ月）の製造
計画を作成し、工場へ通知する。製造計画は週単位で作
成し、前半の数カ月分（ここでは、３カ月分）は週単位
の製造計画のまま工場へ通知し、後半の数カ月分は月単
位にまとめてから通知する（ステップ＃１０）。計画の
単位である月、週は暦上の月、週である。この製造計画
は販売ルート別、製品の型番別にも作成される。なお、
前半だけではなく、全部を週単位の製造計画のまま通知
してもよいし、後半の３カ月分の月単位の製造計画は通
知しなくてもよい。さらに、週単位の製造計画の月数は
２カ月でも４カ月でもよいし、週単位ではなく、５日単
位とか３日単位等の他の日数単位の計画でもよい。これ
らの具体的な数値は、製品のライフサイクル、需要の予
測、工場の生産体制等に合わせて適宜任意に設定でき
る。

【００２９】ステップ＃１２、＃１４、＃１６に示すよ
うに、工場はその計画の達成が可能な否かを判断し、不
可能な場合は、営業部門と協議して計画を調整できる。
実際には、調整は次週以降の製造計画で吸収する。

【００３０】製造計画は毎週見直される。すなわち、本
社は需要予測を毎週求め、この情報とステップ＃１６で
工場からフィードバックされた情報に応じて製造計画を
作成し直す。このように短期間で見直しを行なうことに
より、需給のずれを補償することができ、需給のアンバ
ランスの影響を減らすことができる。

【００３１】製造計画が決定すると、工場はその目標台
数（週単位）を達成できるように日単位の製造計画を作
り（ステップ＃１８）、それに応じて製造ラインの準備
を行なう（ステップ＃２０）。準備とは、部品ベンダへ
の部品、中間製品の発注、あるいは部品の加工（中間製
品の製造）や、ライン作業者の手配等を含む。

【００３２】このように本実施形態によれば、製造部門
は営業部門から通知された週単位の製造計画に基づいて
製造ラインの準備を行なっているので、営業部門から納
期の問合わせに対して、この準備を行なっている期間
（直近の３カ月分）については週単位の納期を回答する
ことができる（ステップ＃２２、＃２４）。納期の回答
として、販売ルート別、週別、型番別の製造ラインの空
情報を提供してもよい。この情報を基に、顧客からの引
き合いに対して空がある型番を勧めることができる。こ
のため、納期が守れそうもない無理な受注をすることが
未然に防止される。

【００３３】従来は、製造計画が月単位で作られていた
ので、月単位でしか納期が回答できず、月初に納品でき
るのか、月末に納品できるのか確定できなかった。しか
し、本実施形態によれば、営業部門と製造部門との間で
週単位の製造計画が合意されているので、１週間の精度
で製品の納期を顧客に通知することができる。しかも、
型番別、販売ルート別に製造計画が立てられているの
で、納期の回答精度が向上する。

【００３４】営業部門から実際の注文（実オーダ（数
量、納期を伴なう））が入ると、製造を開始し、納期ま
でに出荷する（ステップ＃２６、＃２８、＃３０）。

【００３５】次に、図２、図３、図４を参照して製造計
画について詳しく説明する。

【００３６】図２は各週の各曜日の作業行程を示す図で
ある。製造部門は月曜日から金曜日が稼動日であると仮
定する。所定の曜日毎に営業部門から製造部門に製造目
標台数（リクエスト）を通知する。製造目標台数は型番
別、ルート別に需要を予測して作成し、Ｎ月（当月）〜
（Ｎ＋２）月は週単位、（Ｎ＋３）月〜最終月は月単位
の台数である。製造部門は翌週の所定の曜日毎にこの計
画が達成できるか否かを営業部門へ応答する。具体的に
は、工場の製造可能台数（週別、型番別）を営業部門へ
返答する。

【００３７】この後、営業部門は所定の曜日毎に調整会
議を行ない、このリクエストとレスポンスとの関係（需
給予測の変動）に応じて製造計画を見直し、ルート別、
型番別の目標台数を増減する。そして、これに応じて所
定の曜日毎のリクエスト台数も増減する。場合によって
は、月間製造目標台数が変動することもある。出荷可能
台数が目標台数以下の場合は、出荷可能台数を販売ルー
ト間で按分する。すなわち、全部のリクエストに応えら
れないので、どの販売ルートへ何台出荷するかを決定す
る。このリクエストとレスポンスとの差を管理すること
により、商品の過不足が管理できる。レスポンス＞リク
エストとなっている週は、レスポンス枠を「部品残枠」
（部品が残ってしまう）として表示する。

【００３８】営業部門は毎月の最終週は調整会議は行な
わず、所定の曜日に需給調整会議を行ない、リクエスト
・レスポンスの状況を確認し、今後の方針を決定し、製
造計画を見直す。需給調整会議は前月の需給調整会議よ
り毎週の製造計画で変動している状況確認の場ともな
る。「売れないから余っている」、「売れてて足りな
い」等の販売の実状を把握することにより、より素早い
アラームを発することができる。生産の実状を把握する
ことにより、正しい納期回答につながる。「部品残枠」
管理により、どの部品がどれだけ残っている／残ってし
まうことを容易に把握でき、素早くいリスクアラームを
発することができる。

【００３９】図３は月末の最終週の製造計画、図４は次
週以降の製造計画を模式的に示す。製造計画は６カ月分
であるが、基本的には暦上の月単位で管理しているの
で、毎週１週分ずつ計画から除外される。そして、毎月
の最終週の前週の所定の曜日毎のリクエスト時に製造計
画の範囲（週単位、月単位とも）を延長する。例えば、
８月３０日が需給調整会議の開催日であるとすると、８
月２５日のリクエスト時に、Ｎ＋２月（１１月）の製造
計画を月単位から週単位へ展開し（週単位の計画範囲が
１ヶ月分延長）、計画範囲の最終月（Ｎ＋５月（２
月））を追加する（月単位の計画範囲が１ヶ月延長）。
なお、月の切れ目が週内にある場合は、当該週を２つに
分けてそれぞれの月で管理する。このため、月初めに
は、図３に示すように、最大１３週分の週単位の製造計
画プラスその後３カ月分の月単位の製造計画が工場に通
知されるが、翌週には、図４に示すように、１２週分の
週単位の製造計画プラス３カ月分の月単位の製造計画
が、月末には９週分の週単位の製造計画プラス３カ月分
の月単位の製造計画が通知される。

【００４０】製造計画を毎週見直すとしたが、全週の計
画を毎週見直すことは好ましくないことがある。例え
ば、上述の説明では、来週の計画を前週の所定の曜日に
変更することもできるが、来週の製造台数は注文オーダ
に納期回答済みのことが多いし、ラインの準備も完了し
ていることが多いので、リクエスト時に次週、および次
々週の計画は既に決めた計画通りとし、計画を変えない
とする。すなわち、週単位の計画は２週間前に決めた
ら、不変とする。そのため、リクエストの際に、需要の
変動は３週目以降の計画で吸収することとする。これに
より、工場は毎週通知される製造計画に基づいて、２週
分の部品、中間製品を調達、人員の手配をすることがで
き、部品、中間製品の調達や人員手配の自由度が増し、
工場の製造ラインを効率よく稼動させることができる。
ただし、計画を変えない部分の製造計画は次週、および
次々週の２週に限定されることはなく、次週のみでもよ
いし、３週間分以上でもよい。

【００４１】次に、本生産システムの生産管理で使用さ
れる製品の台数枠の概念について説明する。

【００４２】週間製造計画（以下、週間ＭＰＳＩと称す
る）は営業が要求する販売ルート別、週別の製造台数で
ある。週間需要予測レスポンス（週間Ｃ−ＰＳＩレスポ
ンス）は工場から営業に返答する販売ルート別、週別の
製造可能台数（オーダー受付可能台数）である。これ
は、月毎のルート別数量を合算したものに等しい。営業
型番単位に週毎の数量で作成される（工場完成ベー
ス）。週間製造計画が最大１３週分通知されるので、こ
のレスポンスもそれに応じて最大１３週分作成される。
オーダーが来なくて、未消化となった数量分は原則
「減」され、オーダー受付の権利が消滅する。しかし、
この数量は次週以降で調整される。

【００４３】製造可能枠はルート別、週毎の現時点で生
産可能な数量であり、営業型番単位に作成される（工場
の完成ベース）。これは、日単位の製造計画（但し、着
工ベース）と等しい。

【００４４】計画枠は週間Ｃ−ＰＳＩレスポンスから製
造可能枠を引いた残りの台数である。

【００４５】上述した各枠は次のようにルールに基づい
て決定される。

【００４６】週間ＭＰＳＩはＷ週（現在週）の工場から
のレスポンス数で、Ｗ＋１週のルート別数量（枠）が確
定される。Ｗ−１週の所定の曜日にリクエストを作成
し、Ｗ週の所定の曜日に工場からのレスポンスコミット
が返信される。最終調整はレスポンス着後〜リクエスト
送信日前日まで可能である。しかし、上述したように、
Ｗ週、Ｗ＋１週は固定とし、Ｗ＋２週以降は変更可能で
ある。Ｗ週の所定の曜日のレスポンス受付以降は、Ｗ＋
２週まで枠移動対象とする（この間は変更不可）。週間
ＭＰＳＩは売上げ（＝出荷）ベースで営業型番毎に作成
される。現在がＮ月とすると、製造計画はＮ＋２月まで
は週展開し、Ｎ＋３月以降は月ベースとする（ただし、
内部的には週ベースである）。前述したように、月の切
れ目が週内にある場合は、当該週を２つに分けてそれぞ
れの月で管理するため、枠は２つ存在する。

【００４７】週間Ｃ−ＰＳＩレスポンスはＷ週に工場か
らのレスポンス数を自動按分し、Ｗ＋１週以降のルート
別数量（枠）を確定する。Ｗ週の所定の曜日のレスポン
ス受付以降はＷ＋２週まで枠移動対象とする。週間Ｃ−
ＰＳＩレスポンスは製造可能枠、計画枠の週単位の数量
と一致する。Ｗ週以前の週枠は、Ｗ週分の着工が終了し
た時点に没収される。没収枠はＷ＋１週の没収枠（新
規）へ一旦移し、その後、枠移動申請で調整する。この
レスポンスは営業型番毎に作成される。

【００４８】製造可能枠はＷ週に一括製造指示で、Ｗ＋
１週のルート別数量（枠）が確定される。週間Ｃ−ＰＳ
Ｉレスポンスの数量と連動する。Ｗ週以前の週枠は抹消
される。

【００４９】計画枠は週間ＭＰＳＩ、週間Ｃ−ＰＳＩレ
スポンスと連動する。Ｗ週の所定の曜日に工場レスポン
スを作成し、ルート別自動按分後、Ｗ＋１週分が製造可
能枠へ昇進し、計画枠は抹消される。

【００５０】日単位の製造計画は製造可能枠と等しい。

【００５１】図５に上記枠の関係を概略的に示す。破線
で囲まれた週間ＭＰＳＩ、ルート按分が営業部門システ
ムであり、残りは製造部門システムに含まれる。需要予
測に応じて週間ＭＰＳＩが作成され、これに応じて週単
位出荷計画が作成され、更にこれに応じて日単位製造計
画が作成される。製造部門システムは、週単位出荷計画
に対して、工場が製造可能な台数の計画である週間Ｃ−
ＰＳＩレスポンスを営業部門システムへ返答し、レスポ
ンス台数が計画台数より少ない場合は販売ルートへの按
分を行なう。また、週間Ｃ−ＰＳＩレスポンスのうち、
現在の週Ｗと次週Ｗ＋１の分は製造可能枠であり、この
台数までは注文を受付ける（あるいは納期を保証する）
ことができ、これ以降の週Ｗ＋２以降は計画枠であり、
変動があり得る。営業部門システムに入った実オーダが
製造部門システムに入ると、製造可能枠の中からオーダ
が入った台数分だけ引当オーダ情報として着工指示につ
ながる。需給調整会議の対象外の商品については製造計
画（出荷計画）から週間Ｃ−ＰＳＩレスポンスへ指示さ
れる。

【００５２】図６は毎日９０台づつ製造する場合の日単
位の製造計画と製造可能枠との関係を示す図である。

【００５３】実際の注文（実オーダ）が月曜日に４００
台、木曜日に３０台であるとする。月曜日の製造可能枠
（今週中にあと何台製造できるかを示す）は４５０台で
あるが、実オーダは４００台なので、５０台はフリーと
なっている。火曜日になると、製造可能枠は３６０台に
減るが、フリー０は相変わらず５０台である。ＣＰＳＩ
充足（実オーダの累積（充足）状況を管理する）は、月
曜日は４００台（フリー５０台）であり、木曜日には４
３０台（フリー２０台）となる。

【００５４】次に、枠引当の制御について説明する。

【００５５】枠引当はルート別、型番別で実施する。引
当待ち順位は、完成日（要求納期−配送リードタイム）
＋入力順で決定する。Ｃ−ＰＳＩ枠を先に引当し、その
引当した週枠と同週の製造可能枠、計画枠を引当する。
完成日と同じ週の製造可能枠、計画枠を引当する。

【００５６】個々の製造可能枠、計画枠内の引当オーダ
の待ち順位変更を可能とする。

【００５７】Ｗ−１週に各ルート毎のリクエスト（要求
台数）を本社から工場へ通知する。ただし、Ｗ週、Ｗ＋
１週は基本的に確定とするが、Ｗ週に没収枠がある場合
は、その調整を実施し、枠移動申請をする。

【００５８】Ｗ週（翌週）に工場から本社へ製造可能台
数を返答する。要求台数と返答台数が等しい場合は、Ｗ
＋２週〜Ｎ＋２月の末週までの製造計画（Ｗ週、Ｗ＋１
週は既に確定済み）を即確定とする。

【００５９】要求台数と返答台数が等しくない場合は、
本社でルート毎の数量を調整し、確定する。返答台数が
少ない場合は、週間製造計画枠、Ｃ−ＰＳＩレスポンス
枠、製造可能枠、計画枠は各ルート別の自動按分後、即
作成される。没収枠へ入ったＷ＋１週分は枠移動で対応
する。それ以降はリクエストに含めて送信する。この返
答台数は型番毎の合計値であるので、自動的にルート按
分を実施する。自動按分は以下のように実施される。

【００６０】（１）現在枠優先（現在枠とリクエストの
少ない数量を優先（キープ）する）（２）１０台以下キープ（３）増分ルート按分（１）の数量計＞レスポンス、（２）の数量計＞レスポ
ンス残り、（３）の数量計＞レスポンス残の場合は、比
例按分を実施する自動按分手順Ａ＝現在枠と今回リクエストの小さい方を選択するＢ＝１０台以下の数量を選択する（但し、Ａで選択され
ている場合は、さらに、その差を選択数量とする）Ｃ＝今回リクエスト−Ａ−Ｂの数量上記ＡからＣを各型番、各ルート毎に求める。

【００６１】

【表１】Ａについて按分する。

【００６２】Ａ基準値計＞レスポンスの場合は、比率按
分する。

【００６３】Ａ基準値計＜レスポンスの場合は、差分を
以下の処理で利用する。

【００６４】Ａ基準値＝０の場合は全て没収枠とする。

【００６５】Ｂについて按分する。

【００６６】Ｂ基準値計＞レスポンス残数の場合は、比
率按分する。

【００６７】Ｂ基準値計＜レスポンス残数の場合は、差
分を以下の処理で利用する。

【００６８】Ｂ基準値＝０の場合は全て没収枠とする。

【００６９】Ｃについて按分する。Ｃ基準値計＞レスポ
ンス残数の場合は、比率按分する。

【００７０】Ｃ基準値計＜レスポンス残数の場合は、差
分を没収枠とする。

【００７１】Ｃ基準値＝０の場合は全て没収枠とする。

【００７２】比率按分を実施した時に端数（割り算のあ
まり）がでた場合は、没収枠とする。

【００７３】次に、上述したように構成される第１実施
形態のシステム全体を説明する。

【００７４】図７は受注組立生産システムの全体構成を
示すブロック図、図８はその動作を示すフローチャート
である。本システムは営業部門、製造部門、資材部門、
他製造拠点のサブシステムからなる。他製造拠点とは、
同じ会社内の製造部門以外の場所にある製造部である。

【００７５】営業部門は販売見込・受注プロセッサ１０
を有し、法人顧客、販売会社、個人顧客からの法人営業
データ、販売営業データ、Ｗｅｂ営業データを受け取
り、販売見込データと受注データを求める（ステップＳ
１）。

【００７６】製造部門は、販売見込から月次販売見込
（製品及び部品の需給調整のための需要予測製造計画：
Products-Sales-Inventory）を求める月次販売見込プロ
セッサ１２と（ステップＳ２）、需要予測データと受注
データから基準需要計画（所謂生産計画）ＭＤＳ：Mast
er Demand Scheduleを求めるＭＤＳプロセッサ１４と
（ステップＳ３）、ＭＤＳデータと資材部門からの受注
データにより購買依頼データを求める資材所要量計画プ
ロセッサ１６とを含む。

【００７７】資材所要量計画プロセッサ１６は購買依頼
データを資材部門の購買（発注）プロセッサ１８へ渡
し、自動発注システム、あるいは手動発注システムによ
り、部品ベンダーＡ（包括契約）、あるいは部品ベンダ
ーＢ（都度契約）へ発注する（ステップＳ４）。部品ベ
ンダーから納入される部品は、受入システムにて受け入
れられた後、製造部門の部品倉庫２０に部品在庫として
保管される。部品倉庫２０はロット番号の管理も行なう部品倉庫２０内の部品は部品ベンダーＤ（外注業者）の
倉庫２２にも移動され、支給品在庫としても保管され
る。部品ベンダーＤの倉庫２２は物理的には部品ベンダ
ーＤの会社内であり、製造部門外であるが、システムの
管理上は製造部門内とする。一方、部品倉庫２０は入庫
量、出庫量を常にモニタし、在庫量を把握しており、在
庫量が規定量を下回ると、規定量に達するように資材部
門の自動発注システムを介して部品ベンダー（包括契
約）へ自動的に発注する（Ｍｉｎ−Ｍａｘ自動発注：ス
テップＳ５）。

【００７８】他製造拠点のＭＲＰプロセッサ（Material
Requirements Planning：製品構成の部品展開により基
準生産計画を立て、素材から完成品を作る物の流れを時
間ベースで最適管理するシステム）２４からのＭＲＰデ
ータが資材部門の購買プロセッサ２６を介してＯＥ（Or
der Entry：受注オーダ）プロセッサ２８に供給され
る。ＯＥプロセッサ２８はＭＤＳプロセッサ１４へ受注
データを供給する。

【００７９】部品倉庫２０内の部品は資材所要量計画プ
ロセッサ１６からの製造指示データに基づいて出庫さ
れ、中間製品の製造が行なわれ、中間製品は中間製品倉
庫３０に渡され、中間製品在庫となる（ステップＳ
６）。

【００８０】一方、支給品倉庫２２内の部品も、同じく
資材所要量計画プロセッサ１６からの製造指示データに
基づいて出庫され、部品ベンダーＤによる外注組立が行
なわれ、中間製品の製造が行なわれる。外注組立により
得られた中間製品は受入システムを介して中間製品倉庫
３０に納品される。中間製品倉庫３０もロット番号の管
理を行なう。また、中間製品倉庫３０内の中間製品は他
製造拠点の受入システムへも送られる。

【００８１】中間製品倉庫３０内の部品は販売見込・受
注プロセッサ１０からの組立指示データに基づいて出庫
され、最終組立が行なわれる（ステップＳ７）。完成品
はシリアル番号を管理されて個人顧客、法人顧客、販売
会社へ出荷される。

【００８２】このような受注組立生産システムによれ
ば、需要予測に基づいて部品を購買し、中間製品の製造
まで行なっておき、中間製品を在庫として持っておくこ
とにより、営業部門からの受注に基づいた組立指示に応
じて直に完成品を出荷することができる。しかも、部品
の発注、部品から中間製品への製造も需要予測に基づい
ているので、中間製品の在庫が増えるおそれも少ない。
また、製品の需要の変動により、中間製品の在庫が増え
たとしても、中間製品は汎用化されているので、他の製
品に流用できるので、需要の変動の影響を受け難い。

【００８３】この受注組立生産方式では常に必要量の中
間製品の在庫が必要であり、部品調達の安定度が重要で
ある。部品調達に関する寄託在庫方式を次に説明する。
図９は、計画ＪＩＴ（Just In Time：部品納入時期を必
要な時期に生産工程に合わせて納入させる）方式、計画
調達方式、寄託在庫（ＶＭＩ）方式を比較して示す。こ
こで、部品とは単なる部品のみならず、製造完了後の中
間製品も含む。

【００８４】計画ＪＩＴ方式では、発注者であるＡ社
（製造業者）が取引先（部品ベンダー）に注文書を事前
発注するとともに、かなり先の製造計画をフォーキャス
ト（予報）する。取引先はこのフォーキャストにより、
部品納入準備（製造）を開始する。部品が必要になる
と、Ａ社は納入指示を部品ベンダーに送る。部品ベンダ
ーは部品倉庫へ部品を納入する。Ａ社は部品を受入した
（カンバン引取り）時点で部品を自社の資産とする。こ
の後、払出指示に応じて部品倉庫から部品が払出され
る。

【００８５】計画調達方式では、Ａ社が取引先に注文書
を事前発注するとともに、かなり先の製造計画をフォー
キャストする。計画ＪＩＴ方式では、部品の納品は納入
指示に応じて行われたが、計画調達方式では事前発注時
に納期が指定されており、部品ベンダーは注文書に指定
された納期までに倉庫へ納入する。ここでも、Ａ社は部
品を受入した時点で部品を自社の資産とする。この後、
払出指示に応じて倉庫からＡ社へ部品が払出される。

【００８６】これに対してＶＭＩ（Vender Managed Inv
entory：取引先所有権のまま部品を工場倉庫に寄託在庫
させ、そこから工場が出庫して生産に使用した分だけ支
払いを行なう）方式では、先ず、Ａ社と取引先とで寄託
購買契約を結ぶ。そして、Ａ社が取引先に非常に先まで
の製造計画をフォーキャストするとともに、毎週、翌週
分の在庫指示（何の部品を何個必要とする）を提示す
る。このフォーキャスト、在庫指示はインターネットＥ
ＤＩ方式（Electronic Data Interchange：電子データ
交換、企業間の取引データ（帳票フォーマット）を国内
形式、標準形式のフォーマットに従って交換する方式）
により行なう。このように、在庫状況が取引先にも知ら
されるので、取引先はフォーキャストに基づいて部品の
製造を開始し、在庫指示に指定された期日までに指定さ
れた数量だけ部品倉庫へ納入する。なお、倉庫に納入し
ただけでは所有権は移さずに、部品は取引先資産のまま
とする。その後、部品倉庫から出庫された部品が部品組
立に供され、中間製品が製造され、中間製品在庫とされ
る。この中間製品在庫も所有権は移さずに、取引先資産
のままとする。その後、払出指示に応じて中間製品倉庫
からＡ社へ部品が払出され、この払出した時点で初めて
中間製品の所有権がＡ社に移る（ベンダーに対する対価
の支払いがなされる）。

【００８７】このようなＶＭＩ方式は発注者、部品ベン
ダーともにメリットがある。先ず、発注者側のメリット
は、倉庫内の部品を取引先資産にすることで在庫棚卸資
産の削減、必要量在庫の確保が容易となる（その結果、
安定調達に寄与する）。また、部品ベンダー側にも、フ
ォーキャストにより生産計画が安定（従来は１回／月、
本方式では１回／週）し、計画ＪＩＴ方式とと比較して
輸送タイミングのコントロール容易であり、在庫状況の
把握が可能であるメリットがある。

【００８８】以上説明したように、本発明の第１実施形
態によれば、営業部門と製造部門との間で週単位の製造
計画を作成しているので、顧客からの納期の問合わせに
対して週単位の回答をすることができ、月単位の従来の
納期よりも精度が高い回答とすることができる。製造計
画を毎週見直し、ただし、次週、および次々週はみ直し
の対象外としているので、需給のバランスの変動を素早
く吸収することができるとともに、２週間の製造台数は
保証されているので、実オーダが入る前に納期が確認で
き、納期が守れそうもない無理な受注をすることが未然
に防止できる。さらに、部品ベンダーが寄託在庫を提供
すべき時期と数量とを示すフォーキャストデータを作成
し、このフォーキャストデータを、在庫指示から所定期
間先立って部品ベンダーへ提示するとももに、このフォ
ーキャストデータを変動要因を加味して修正し、在庫指
示を作成し、この在庫指示を、出庫指示から所定期間先
立って部品ベンダーへ提示し、寄託在庫させ、受注に対
応してこの寄託在庫を出庫するよう、部品ベンダーに対
して出庫指示を提示する受注組立生産システムが提供さ
れる。このように、中間製品を在庫としておくことによ
り、受注から出荷までのリードタイムを長くすることな
く、需要の変動に対処することができる。また、寄託在
庫（取引先資産による在庫の運用）方式により、製造者
にとっては、部品棚卸資産の削減、必要量部品の確保、
安定調達に寄与する。また、寄託在庫方式と組合わせて
製造計画をフォーキャストすることにより、ベンダーに
とっても、部品製造の生産計画・納品計画の安定化が図
れる利点がある。

【００８９】変形例なお、本願発明は上記実施形態に限定されるものではな
く、実施段階ではその趣旨を逸脱しない範囲で種々に変
形することが可能である。また、上記実施形態には種々
の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要
件における適宜な組合わせにより種々の発明が抽出され
得る。例えば、実施形態に示される全構成要件から幾つ
かの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする
課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述
べられている効果が得られる場合には、この構成要件が
削除された構成が発明として抽出され得る。

【００９０】本方式の製造対象である製品は、パーソナ
ルコンピュータ等の電子製品に限らず、種々な種類の製
品に適用可能である。

【００９１】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、需
要の変動に適切に対処でき、顧客へある程度正確な納期
を知らせることができる受注組立生産システム、及び受
注組立生産方法を提供することができる。また、大幅な
需要の増加にも対処でき、顧客へ通知した納期通りに製
品の出荷を行なうことを可能とする受注組立生産システ
ム、及び受注組立生産方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態による受注組立生産方式
の概略を示す図。

【図２】第１実施形態の各曜日毎の営業部門と製造部門
の作業を示す図。

【図３】第１実施形態のある週（Ｗ）の製造計画を示
す。

【図４】第１実施形態の次週（Ｗ＋１）の製造計画を示
す。

【図５】第１実施形態の生産管理の概要を示す図。

【図６】日単位製造計画と製造可能枠との関係を示す
図。

【図７】第１実施形態による受注組立生産システム全体
の概要を示すブロック図。

【図８】図７の受注組立生産システムの動作の概要を示
すフローチャート。

【図９】図７の受注組立生産システムに使われる寄託購
買（ＶＭＩ）システムの概要を示す図。

【符号の説明】

１０…販売見込・受注プロセッサ１２…月次販売見込（需要予測）プロセッサ１４…ＭＤＳプロセッサ１６…資材所要量計画プロセッサ１８…購買（発注）プロセッサ２０…部品倉庫２２…支給品倉庫３０…中間製品倉庫

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊香賀理哲東京都港区芝浦一丁目１番１号株式会社東芝本社事務所内 (72)発明者安斉吉雄東京都港区芝浦一丁目１番１号株式会社東芝本社事務所内 (72)発明者清田剛東京都青梅市末広町２丁目９番地株式会社東芝青梅工場内Ｆターム(参考） 3C100 AA08 BB03 CC05 EE08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】需要予測から月単位ベースより短い一定
期間単位別に数ヶ月分の製造計画を作成し、該一定期間
毎に製造計画を見直し、見直した数ヶ月分の製造計画を
指示し、この指示された製造計画に基づいて部品の手配を行な
い、顧客の注文を受けると、製造指示を行ない、この製造指示に応じて部品の組立を実施する受注組立生
産方法。
【請求項２】前記製造計画の指示と製造指示は営業部
門システムで行ない、部品手配は製造部門システムで行
なうことを特徴とする請求項１記載の受注組立生産方
法。
【請求項３】需要予測から月単位ベースより短い一定
期間単位別の数ヶ月分の製造計画を作成し、該一定期間
毎に製造計画を見直す際に、一定期間の製造計画は見直
しの対象外とした上で、見直した数ヶ月分の製造計画を
指示し、この指示された製造計画に基づいて前記見直しの対象外
の一定期間別の注文受付可能台数と、それ以降の一定期
間別の製造予定台数を算出し、この算出された注文受付可能台数を参照して顧客へ納期
を回答する受注組立生産方法。
【請求項４】前記製造計画の指示は営業部門システム
で行ない、注文受付可能台数と製造予定台数は製造部門
システムで算出することを特徴とする請求項３記載の受
注組立生産方法。
【請求項５】前記製造部門システムは前記営業部門シ
ステムから指示された製造計画が実現不可能な場合は前
記製造部門システムへその旨を返送し、製造計画の変更
を依頼することを特徴とする請求項２、または請求項４
記載の受注組立生産方法。
【請求項６】前記製造部門システムは前記営業部門シ
ステムへ前記一定期間単位別の納期情報を提供すること
を特徴とする請求項２、または請求項４記載の受注組立
生産方法。
【請求項７】前記製造部門システムは前記営業部門シ
ステムへ販売ルート別、製品の型番別、前記一定期間単
位別の納期情報を提供することを特徴とする請求項２、
または請求項４記載の受注組立生産方法。
【請求項８】前記製造部門システムは手配した部品を
寄託在庫とすることを特徴とする請求項２、または請求
項４記載の受注組立生産方法。
【請求項９】前記寄託在庫は複数の製品に対して共通
に使用できる汎用中間製品であることを特徴とする請求
項８記載の受注組立生産方法。
【請求項１０】前記営業部門システムは前記注文可能
台数が該一定期間の製造計画に規定の台数より少ない場
合は、注文可能台数を販売ルート毎に按分することを特
徴とする請求項４記載の受注組立生産方法。
【請求項１１】前記月単位ベースより短い一定期間単
位の日数は任意に設定できることを特徴とする請求項
１、または請求項３記載の受注組立生産方法。
【請求項１２】需要予測から月単位ベースより短い一
定期間単位別に数ヶ月分の製造計画を作成し、該一定期
間毎に製造計画を見直す第１のシステムと、この第１のシステムから与えられた数ヶ月分の製造計画
に基づいて部品の手配を行ない、前記第１のシステムか
ら顧客からの注文に応じた組立指示が与えられると部品
の組立の開始を指示する第２のシステムとを具備する受
注組立生産システム。
【請求項１３】需要予測から月単位ベースより短い一
定期間単位別に数ヶ月分の製造計画を作成し、さらに該
一定期間毎に製造計画を見直す際に、一定期間の製造計
画は見直しの対象外とした上で製造計画の見直しを行な
う第１のシステムと、この第１のシステムから与えられた数ヶ月分の製造計画
に基づいて部品の手配を行なうとともに、前記見直しの
対象外の一定期間別の注文受付可能台数と、それ以降の
一定期間別の製造予定台数を前記第１のシステムへ返答
する第２のシステムとを具備し、前記第１のシステムは前記注文受付可能台数を参照して
顧客へ納期を回答することを特徴とする受注組立生産シ
ステム。
【請求項１４】前記月単位ベースより短い一定期間単
位の日数は任意に設定できることを特徴とする請求項１
２、または請求項１３記載の受注組立生産システム。