WO2011121748A1 - 生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法 - Google Patents

生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法 Download PDF

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WO2011121748A1
WO2011121748A1 PCT/JP2010/055805 JP2010055805W WO2011121748A1 WO 2011121748 A1 WO2011121748 A1 WO 2011121748A1 JP 2010055805 W JP2010055805 W JP 2010055805W WO 2011121748 A1 WO2011121748 A1 WO 2011121748A1
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PCT/JP2010/055805
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English (en)
French (fr)
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恒裕 南里
実 鍋山
哲二 家合
佐藤　浩一
哲也 上原
太加志 内田
昌浩 根岸
鈴木　昭治
肇 長谷川
中野　悟
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富士通フロンテック株式会社
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q30/00—Commerce
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a production management apparatus, a production management program, and a production management method for managing product production.
  • SCM Service Chain Management
  • the SCM manages a series of processes in product production (for example, procurement of parts and materials, production, and distribution) between companies and departments, and balances the balance between supply and demand. This supports the efficiency of product production.
  • Some production management systems manage product production plans in factories and the like. For example, a technique for optimizing a production plan so as to minimize the load on the production line is known (see, for example, Patent Document 1).
  • the production plan managed by the production management system is generally changed by batch processing such as daily.
  • batch processing such as daily.
  • accurate delivery times could not be obtained at the time of inquiries, rough delivery date responses were made.
  • the present invention has been made in view of these points, and provides a production management device, a production management program, and a production management method that prevent the occurrence of an inaccurate plan when receiving an update of a production plan in real time.
  • the purpose is to do.
  • This production management apparatus includes a determination unit and a production plan update processing unit.
  • the determination unit receives the order information including the product identification information, the production quantity, the delivery date, and the predetermined data division, the determination unit associates with the product identification information and the first period after the current day and after the first period.
  • the delivery date is the second in accordance with the data classification indicating the input purpose of the order information and the update contents by the order information.
  • the production plan update processing unit updates the production plan stored in the production plan storage unit based on the order information determined by the determination unit to be updatable.
  • a production management program for causing a computer to execute the same function as that of the production management apparatus is provided.
  • the production management method which performs the process similar to the said production management apparatus is provided.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a production management apparatus according to the first embodiment.
  • the production management device 1 includes a master storage unit 1a, a production plan storage unit 1b, a determination unit 1c, and a production plan update processing unit 1d.
  • the master storage unit 1a stores the product master of each product.
  • a first period after the current day and a second period after the first period are defined in association with the product identification information.
  • the production plan storage unit 1b stores a production plan for each product.
  • a production plan for example, an assignment date of a production line for producing the product and the number of productions on that day are set in association with the product.
  • the reference unit 1c refers to the product master stored in the master storage unit 1a and indicates the order information input purpose. Specify the update contents by category and order information.
  • the data category indicates what purpose the order information was entered for. For example, a sales representative may input order information based on a long-term order forecast (for example, a forecast several months later).
  • the data classification is a classification indicating that.
  • the update by order information may be newly registered in the production plan. Further, for example, an update of changing the production quantity for order information for which the order information already exists can be considered. Further, the production quantity can be changed by adding or subtracting.
  • the determination unit 1c determines whether or not the update is possible based on the order information according to the specified data classification and update content. When the delivery date included in the order information is included in the second period, the determination unit 1c determines that the production plan based on the order information can be updated. If the delivery date is included in the first period, it is determined that the production plan cannot be updated based on the order information.
  • the determination unit 1c determines that update of new registration and update of quantity addition are impossible, and only update of subtraction Can be determined to be acceptable.
  • the production plan update processing unit 1d updates the production plan stored in the production plan storage unit 1b based on the order information determined by the determination unit 1c to be updatable.
  • order information including product identification information, production quantity, delivery date, and data classification is received by the determination unit 1c.
  • the product master stored in the master storage unit 1a is referred to by the determination unit 1c, and if the delivery date is included in the second period according to the update contents by the data classification and order information, the production plan storage unit 1b It is determined that the update based on the stored production plan order information is possible.
  • the determination unit 1c determines that updating based on the order information of the production plan is impossible.
  • the production plan update processing unit 1d updates the production plan stored in the production plan storage unit 1b based on the order information determined by the determination unit 1c to be updatable.
  • the first period is a period close to the present time. For this reason, in the production plan in which the delivery date is included in the first period, it is highly likely that preparation for manufacturing the corresponding product has been started or is about to be started. In addition, when order information is newly registered, there is a high possibility that the influence on other production plans related to the product will increase. That is, the first period is a period in which it is highly necessary to fix arrangements such as securing and transferring parts and securing personnel for manufacturing.
  • the second period is a period after the first period.
  • the production plan in which the delivery date has reached the second period there is a high possibility that preparation for manufacturing the corresponding product has not begun. That is, in the second period, the necessity for fixing arrangements such as securing and transferring parts and securing personnel is lower than in the first period.
  • the determination unit 1c provides a production resource whose delivery date is included in the first period by providing a restriction on the possible update contents compared to the production plan whose delivery date is included in the second period. The impact on (arrangement of parts and workers) can be reduced.
  • the production management apparatus 1 can appropriately exclude, from the renewal target of the production plan, order information received from a plurality of persons in charge at any time, which may cause inconsistencies with actual things or personnel arrangements. it can. For this reason, it is possible to prevent an inaccurate plan from occurring.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a production management system according to the second embodiment.
  • This production management system has a data center 10, a sales department 20 and a factory department 30 as bases, and a management server 100, sales terminal devices 200, 200 a and factory terminal devices 300 installed at each base are connected via a network 40. ing.
  • the network 40 is, for example, the Internet, a VPN (Virtual Private Network), and other dedicated communication networks provided for the production management system.
  • the management server 100 centrally manages various data necessary for the operation of the production management system.
  • the management server 100 executes various processing functions realized in the production management system.
  • the management server 100 uses a GUI (Graphical User Interface) for making these processing functions available to sales representatives in the sales department 20 and factory managers in the factory department 30 in the sales terminal devices 200 and 200a and the factory terminal. Provided to apparatus 300.
  • GUI Graphic User Interface
  • the sales terminal devices 200 and 200a are information processing devices used by sales representatives of the sales department 20.
  • the sales representative can operate the sales terminal devices 200 and 200a to confirm the production plan in the product production line related to the orders and inquiries he is in charge of. Further, the sales staff can change the production plan of the product by operating the sales terminal devices 200 and 200a.
  • the factory terminal apparatus 300 is an information processing apparatus used by a factory manager in the factory department 30.
  • the factory manager can check the load status of each production line by operating the factory terminal device 300. Further, the factory manager can adjust the load allocation between the production lines according to the load status of each production line. For example, when there is an excess or deficiency in work capacity for a certain production line, adjustments such as extending the operation time of the production line or changing the personnel assignment with another production line are performed.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a hardware configuration of the management server.
  • the management server 100 includes a CPU (Central Processing Unit) 101, a ROM (Read Only Memory) 102, a RAM (Random Access Memory) 103, a HDD (Hard Disk Drive) 104, a graphic processing device 105, an input interface 106, and a recording medium reading device. 107 and a communication interface 108.
  • CPU Central Processing Unit
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • HDD Hard Disk Drive
  • the CPU 101 controls the entire management server 100.
  • the ROM 102 stores a BIOS (Basic Input / Output System) program on the management server 100.
  • BIOS Basic Input / Output System
  • the RAM 103 temporarily stores at least a part of an OS (Operating System) program and application software (hereinafter referred to as an application) program to be executed by the CPU 101.
  • the RAM 103 stores various data necessary for processing by the CPU 101.
  • the HDD 104 stores an OS program and an application program.
  • the HDD 104 stores various data necessary for processing by the CPU 101.
  • other types of storage devices such as SSD (Solid State Drive) may be used.
  • the graphic processing device 105 is connected to the monitor 11.
  • the graphic processing device 105 displays an image on the screen of the monitor 11 in accordance with a command from the CPU 101.
  • the input interface 106 is connected to the keyboard 12 and the mouse 13.
  • the input interface 106 transmits a signal sent from the keyboard 12 or the mouse 13 to the CPU 101.
  • the recording medium reading device 107 is a reading device that reads data stored in the recording medium 14.
  • a function that the management server 100 should have can be realized by causing a computer to execute a program describing the processing content of the function.
  • Such a program can be recorded on a computer-readable recording medium 14 and distributed.
  • the program may be stored from the recording medium 14 in a program distribution server (not shown) connected to the network 40.
  • the management server 100 can download the program from the program distribution server via the network 40.
  • a magnetic recording device for example, a magnetic recording device, an optical disk, a magneto-optical recording medium, or a semiconductor memory can be used.
  • Magnetic recording devices include HDDs, flexible disks (FD), magnetic tapes, and the like.
  • Optical discs include CD (Compact Disc), CD-R (Recordable) / RW (ReWritable), DVD (Digital Versatile Disc), DVD-R / RW / RAM, and the like.
  • Magneto-optical recording media include MO (Magneto-Optical disk).
  • Semiconductor memories include flash memories such as USB (Universal (Serial Bus) memories.
  • the communication interface 108 is connected to the network 40.
  • the communication interface 108 performs data communication with the sales terminal devices 200 and 200a and the factory terminal device 300 via the network 40.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a functional configuration of the management server.
  • the management server 100 includes a master information storage unit 110, a preparation information storage unit 120, an order input information storage unit 130 and a log storage unit 140, an order input reception unit 150, an update processing control unit 160, a man-hour allocation processing unit 170, and a display processing unit. 180. These functions are realized by the CPU 101 executing a predetermined program. All or at least a part of these functions may be realized by dedicated hardware.
  • the master information storage unit 110 stores various master information.
  • the master information includes a product master that defines a product, a line number master that defines a production line, a line load master that is used to calculate a load on the production line, a customer master that manages customers, and the like.
  • the preparation information storage unit 120 stores product production plan information.
  • the production plan information includes information indicating allocation of product manufacturing to each manufacturing line on each day.
  • preparation information is referred to as preparation information. Based on the preparation information stored in the preparation information storage unit 120, a product is produced on the production line.
  • the order input information storage unit 130 stores order input information indicating addition / update contents of the preparation information of each product stored in the preparation information storage unit 120.
  • the log storage unit 140 stores a log such as an error that is output in accordance with the update process of the preparation information stored in the preparation information storage unit 120.
  • the order input accepting unit 150 accepts a change of a registered order as a new order or preparation information for each product from the sales terminal devices 200 and 200a and the factory terminal device 300.
  • the order input receiving unit 150 generates order input information based on the received change content, and stores it in the order input information storage unit 130.
  • the update process control unit 160 controls the start of updating the purchase information stored in the purchase information storage unit 120. For example, the update processing control unit 160 starts updating at a predetermined cycle. Alternatively, the update processing control unit 160 may execute the determination process when an order input record is newly added to the order input information storage unit 130 or when an existing record is updated. Or you may receive the instruction
  • information execution information necessary for the update process of the preparation information based on the order input information stored in the master information storage unit 110 and the order input information storage unit 130. Is output to the man-hour allocation processing unit 170.
  • the man-hour allocation processing unit 170 receives the processing mode of the order input record from the update processing control unit 160. Then, the man-hour allocation processing unit 170 prepares the preparation information stored in the preparation information storage unit 120 based on the master information stored in the master information storage unit 110 and the order input information stored in the order input information storage unit 130. Update.
  • the man-hour allocation processing unit 170 performs two kinds of leveling processes according to the manufacturing lines, and performs man-hour allocation for product production for each manufacturing line.
  • the man-hour assignment processing unit 170 outputs the man-hour assignment result to the display processing unit 180.
  • the man-hour allocation processing unit 170 includes a processing mode determination unit 171, an equal allocation calculation unit 172, and a figure number concentration calculation unit 173.
  • the processing mode determination unit 171 Based on the master information stored in the master information storage unit 110, the preparation information stored in the preparation information storage unit 120, and the order input information stored in the order input information storage unit 130, the processing mode determination unit 171 It is determined whether the record included in the order input information indicates a new addition of a new order, addition to the existing order number, or subtraction from the existing order number, and the processing mode is determined. The processing mode determination unit 171 outputs the determined processing mode to either the equal allocation calculation unit 172 or the figure number concentration calculation unit 173.
  • the equal allocation calculation unit 172 performs leveling by equal allocation.
  • the equal allocation is a leveling method in which the production man-hours of products are allocated to each day so that the loads on each day within a predetermined period are equal.
  • the figure number concentration calculation unit 173 performs leveling by concentration of figure numbers.
  • Drawing number concentration is a leveling method in which the maximum allowable man-hours are allocated on the day with the highest priority set in advance within a predetermined period.
  • the display processing unit 180 provides the sales terminal devices 200 and 200a and the factory terminal device 300 with a screen indicating the man-hour allocation result acquired from the man-hour allocation processing unit 170.
  • the master information storage unit 110 stores calendar information indicating which date is a holiday.
  • the update processing control unit 160 and the man-hour allocation processing unit 170 can acquire the due date excluding holidays and assign orders by referring to the calendar information stored in the master information storage unit 110.
  • FIG. 5 is a first diagram showing the definition of the period.
  • the leveling process period 50 is a period which is a target when the man-hours are leveled and assigned to the production line.
  • the length of the leveling process period 50 is set in the master information storage unit 110 in advance.
  • As the leveling processing period 50 for example, an arbitrary period such as 50 to 120 days can be designated in advance according to the operation status of the line.
  • the start period T1 of the leveling process period 50 is when the process is executed (processing day), and the end period is represented by T10.
  • the leveling process period 50 includes a cutting period 51, a forward period 52, a postponed period 53, a shipping period 54, a PO (Product Order) period 55, and an FC (Forecast) period 56.
  • the cut-out period 51 indicates a certain period (from T1 to T2) from T1 when processing is executed (processing day).
  • the cutting period 51 indicates a period during which a new production order cannot be placed. In the example of FIG. 5, “1/15” is the day when the process is executed. For several days from that date, the insertion of new orders is restricted as the cutting period 51.
  • the setting of the cutting period 51 is effective, for example, to suppress frequent fluctuations in the man-hours input to the production line or to suppress fluctuations in the latest allocated man-hours.
  • the advance period 52 indicates a certain period (T3 to T4) before the reference point T4.
  • the reference point T4 is a delivery date obtained by subtracting the shipping period 54 from the customer's desired delivery date T6 (the date on which the product should arrive at the customer). That is, the reference point T4 indicates a target date on which the product manufacturing is completed and can be shipped from the factory department 30 (tryed) in order to achieve the desired delivery date T6.
  • the reference point T4 is a date that serves as a reference for specifying a manufacturing period for which a product is manufactured in order to execute processing.
  • the advance period 52 indicates a period during which the desired delivery date T6 can be achieved. In the example of FIG. 5, the desired delivery date is “2/5”. On the other hand, since the shipping period for the corresponding order is “3 days”, the reference point T4 is “2/2”.
  • the advance period 52 indicates a period during which the target product can be pre-paid before the reference point T4.
  • the reference point is “2/2”. Therefore, the predetermined period before “2/2” is the advance period 52.
  • the postponement period 53 indicates a certain period (T4 to T5) after the reference point T4.
  • the postponement period 53 indicates a period during which the target product can be postponed after the reference point T4.
  • the postponement period 53 indicates a period during which the desired delivery date T6 cannot be achieved.
  • the reference point is “2/2”. Therefore, the fixed period after “2/2” is the postponed period 53.
  • the assignment of man-hours to the production line is performed in a period including the advance period 52 and the postponement period 53.
  • the number of days that can be allocated to the advance period 52 and the postponement period 53 is defined in advance for each production line for manufacturing each product. Further, man-hours are assigned in the advance period 52 in preference to the inferior period 53.
  • the man-hour assignment processing unit 170 performs the assignment from the day when the load is low in principle.
  • a processing priority order for defining a priority of whether to assign priority to the past or priority to the future is preset in the master information storage unit 110. For example, if the processing priority “future” is preset, the man-hours are assigned with priority from the past date. If the processing priority “past” is set in advance, the man-hours are assigned with priority from the future date.
  • the shipping period 54 indicates a period (T4 to T6) between the reference point T4 and the desired delivery date T6.
  • the shipping period 54 indicates a period from shipment from the factory department 30 (or a warehouse storing products manufactured in the factory department 30) to the customer to arrival at the customer.
  • the shipping period 54 is defined in advance in the customer master from the distance between the bases of the factory department 30 and the customer of the customer. In the example of FIG. 5, “3 days” is defined.
  • the PO period 55 is a period during which production quantity adjustment operations are allowed in order to adjust the demand and supply of products by the person in charge of the factory.
  • the FC period 56 is a period during which an order input based on a medium- to long-term order plan by a sales representative is allowed.
  • FIG. 6 is a second diagram showing the definition of the period.
  • the cutting period 51 and the forward period 52 may overlap.
  • the start period T3 of the advance period is before the end period T2 of the extraction period.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of the data structure of the product master.
  • the product master 111 is stored in advance in the master information storage unit 110.
  • the product master 111 is provided with items indicating item number, figure number, product name, PO period start, PO period end, FC period start, FC period end, and cutting number.
  • Information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information related to one product.
  • the number for identifying the record is set in the item number.
  • the figure number of the product is set as the figure number.
  • the product name the product name of the product is set.
  • the PO period start information for specifying the start date of the PO period is set.
  • Information for specifying the end date of the PO period is set at the end of the PO period.
  • the start of the FC period information for specifying the start date of the FC period is set.
  • Information for specifying the end date of the FC period is set at the end of the FC period.
  • Information for specifying the cutting period is set in the cutting number.
  • the item number is “1”
  • the figure number is “CA01”
  • the product name is “ATM device for X bank”
  • the PO period start is “15”
  • the PO period end is “60”
  • the FC period Information that the start is “61”
  • the end of the FC period is “100”
  • the extraction number is “20” is set.
  • the product name indicated by the drawing number “CA01” is “ATM device for X bank”. It also indicates that the start period T7 of the PO period 55 for the product is “15” days after the current date T1. It shows that the end T8 of the PO period 55 is "60” days after the current date T1. Further, it is indicated that the start period T8 of the FC period 56 for the product is “61” days after the current date T1. Further, it is shown that the end T9 of the FC period 56 is “100” days after the current date T1. In addition, it is shown that the final period T2 of the cutting period 51 is “20” days after the current date T1 (corresponding to the starting period of the cutting period 51).
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of the data structure of the line load master.
  • the line load master 112 is stored in the master information storage unit 110 in advance.
  • the line load master 112 includes the item number, figure number, application start time, application end time, line No.
  • an item indicating a standard man-hour (time / unit) is provided.
  • Information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information related to one figure number.
  • the number for identifying the record is set in the item number.
  • the figure number of the product is set as the figure number.
  • a start time in which the corresponding record is valid is set.
  • an end time in which the corresponding record is valid is set. That is, the setting contents of the corresponding record are valid only during the period specified from the application start time to the application end time, and are invalid during other periods.
  • Line No. Is set with a line number for identifying the line. In the item indicating the reference man-hour, the man-hour required for manufacturing one corresponding product is set in units of time.
  • the item number is “1”
  • the figure number is “CA01”
  • the application start time is “2010/1/1”
  • the application end time is “2010/12/31”
  • the line No. Is set to “line L1” and the reference man-hour is “9”.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of the data structure of the line number master.
  • the line number master 113 is stored in the master information storage unit 110 in advance.
  • the line number master 113 includes an item number, a line No. Application start time, application end time, number of workers, work man-hours, possession man-hours, advance period, postponement period, leveling flag, and items indicating a leveling pattern are provided. Information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information related to one line.
  • the number for identifying the record is set in the item number.
  • Line No. Is set with a line number for identifying the line.
  • a start time in which the corresponding record is valid is set.
  • an end time in which the corresponding record is valid is set. That is, the setting contents of the corresponding record are valid only during the period specified from the application start time to the application end time, and are invalid during other periods.
  • the number of workers assigned is set as the number of workers.
  • the work man-hour (hour) per day per worker is set as the work man-hour.
  • the number of man-hours (time) that the corresponding production line holds for one day is set as the number of man-hours held.
  • the number of man-hours is the product of the number of workers and the number of man-hours.
  • a default value for the number of days in the advance period 52 is set.
  • the value designating the advance period 52 is expressed in minus notation in order to clarify that it indicates the past rather than the reference point.
  • a default value for the number of days in the postponement period 53 is set.
  • the leveling flag a flag indicating whether or not the production line is a leveling target is set.
  • information indicating whether the leveling processing method is equal allocation or figure number concentration is set.
  • the item number is “1”, the line number. Is “Line L1”, the application start time is “2010/1/1”, the application end time is “2010/3/31”, the number of workers is “10”, the work man-hour is “5”, and the possession man-hour is “50”.
  • the information that the forward period is “ ⁇ 6”, the backward period is “0”, the leveling flag is “1”, and the leveling pattern is “equal allocation” is set.
  • the line No. is between the application period “2010/1/1” and “2010/3/31”.
  • the number of possessed man-hours is “50” (the product of the number of workers “10” and the man-hour “5”).
  • the advance period allowed as a default value is “ ⁇ 6” days and the postponement period is “0” days.
  • a leveling target leveling flag “1”
  • a method based on “equal allocation” is adopted as a leveling processing method.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of the data structure of the customer master.
  • Customer master 114 is stored in advance in master information storage unit 110.
  • the customer master 114 is provided with items indicating item number, customer CD (Code), and shipping number.
  • Information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information related to one business partner.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating an example of the data structure of the preparation table.
  • the preparation table 121 is stored in the preparation information storage unit 120.
  • the preparation table 121 includes a preparation job number, a reception number, a drawing number, a data classification, a customer CD, a desired delivery date, a trial delivery date, the number of orders, and a line number.
  • the item which shows is provided.
  • the information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information related to one preparation job.
  • the job number indicating one unit of the order registered in the preparation table 121 is set in the preparation job number.
  • a number for identifying each record associated with the corresponding preparation job number is set.
  • information indicating the figure number of the product is set.
  • information for identifying for which purpose the record is input when it is registered in the initial preparation table 121 is set.
  • the customer CD indicating the customer to whom the product is delivered is set in the customer CD.
  • desired delivery date information indicating the customer's desired delivery date is set.
  • the trial delivery date information indicating the trial delivery date of the product is set.
  • the trial delivery date indicates a delivery date for enabling the product to be shipped to the customer.
  • the trial delivery date corresponds to the actual work day. That is, it is assumed that the production of a certain product does not span multiple days.
  • Information indicating the number of assigned orders is set in the number of orders. Line No. In this field, information for specifying a line for producing a product corresponding to the record is set.
  • the preparation job number is “J11”
  • the reception number is “001”
  • the figure number is “CA01”
  • the data classification is “FC”
  • the customer CD is “X001”
  • the desired delivery date is “2010”. / 2/28 “, trial delivery date” 2010/2/28 “, order quantity” 5 ", line no. Is set to the information “line L1”.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating an example of the data structure of the preparation input table.
  • the preparation input table 131 is stored in the order input information storage unit 130.
  • items indicating an input reception number, a preparation job number, a figure number, a data classification, a customer CD, a desired delivery date, and the number of orders are provided.
  • Information arranged in the horizontal direction of each item is associated with each other to indicate information of one preparation input.
  • the data category information for identifying whether the record is based on an order forecast by a sales person (FC) or a supply and demand adjustment by a factory person (PO) is set.
  • the data classification is distinguished by the authority of the input person, the terminal device of the input source, and the GUI.
  • the data classification “FC” is set in the record that the sales representative inputs with his / her authority from the sales terminal devices 200 and 200a.
  • a data classification “PO” is set in a record input by the person in charge of the factory with his authority from the factory terminal device 300.
  • the customer CD indicating the customer who delivers the product is set in the customer CD.
  • a desired delivery date registered in the preparation table 121 is set.
  • the desired delivery date of the preparation record to be changed is set.
  • the number of orders registered in the preparation table 121 is set as the number of orders.
  • the changed order number registered in the preparation table 121 is set.
  • the input acceptance number is “WK001”
  • the preparation job number is “J01”
  • the figure number is “CA01”
  • the data classification is “FC”
  • the customer CD is “X001”
  • the desired delivery date is Information that is “2010/2/12” and the number of orders is “30” is set.
  • the input receipt number “WK001” accepts the change of the order number of the preparation record indicated by the preparation job number “J01”.
  • the figure number included in the preparation record is “CA01”
  • the desired delivery date is “2010/2/12”
  • the number of orders after the change is “30”.
  • the delivery destination of the product is the customer indicated by the customer CD “X001”.
  • the data classification is “FC”, which indicates that the input data is based on an order forecast by a sales representative.
  • the input reception number is “WK004”
  • the preparation job number is “J08”
  • the figure number is “DA04”
  • the data classification is “PO”
  • the customer CD is “X002”
  • the desired Information that the delivery date is “2010/3/10” and the order number is “20” is set.
  • FIG. 13 is a diagram illustrating a preparation update input screen.
  • the preparation update input window 500 is displayed on the sales terminal devices 200 and 200 a by the display processing unit 180.
  • a preparation job number input section 510 a drawing number input section 520, a quantity input section 530, a customer CD input section 540, a desired delivery date input section 550, a confirmation button 560 and a pointer 570 are displayed. .
  • the figure number input unit 520 is a text box for setting the figure number of a product to be newly registered in the preparation table 121. In the case of updating, a drawing record diagram number corresponding to the preparation job number registered in the preparation table 121 is set.
  • the quantity input unit 530 is a text box for setting the quantity of products to be newly registered in the preparation table 121. In the case of updating, the quantity for updating the preparation record corresponding to the preparation job number registered in the preparation table 121 is set.
  • Customer CD input unit 540 is a text box for setting a customer CD to be newly registered in preparation table 121. In the case of updating, the customer CD of the preparation record corresponding to the preparation job number registered in the preparation table 121 is set.
  • the desired delivery date input unit 550 is a text box for setting a desired delivery date to be newly registered in the preparation table 121. In the case of updating, the desired delivery date of the preparation record corresponding to the preparation job number registered in the preparation table 121 is set.
  • the display processing unit 180 loads the drawing number input unit 520, the customer CD input unit 540, and the desired delivery date input unit 550 at the timing when the preparation job number is input to the preparation job number input unit 510.
  • Each corresponding data may be displayed with reference to the preparation table 121 stored in the information storage unit 120.
  • the confirm button 560 is a button for confirming information input in the preparation update input window 500.
  • the pointer 570 is a pointer used for screen operations by a salesperson using the sales terminal devices 200 and 200a.
  • the sales representative can operate a pointing device such as a mouse connected to the sales terminal devices 200 and 200a to select a text box to be input and to perform a pressing operation on the confirm button 560. is there.
  • the order input receiving unit 150 receives each piece of information input in the preparation update input window 500 and registers it in the preparation input table 131 stored in the order input information storage unit 130.
  • the sales representative can input a production order that matches the order forecast of a product inquired from a customer from the preparation update input window 500.
  • the order input reception unit 150 sets “FC” in the data classification of the preparation input record input with the authority of the sales representative.
  • FIG. 14 is a flowchart showing the order input process. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the update processing control unit 160 detects that the update of the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 is started. For example, the update processing control unit 160 starts the update at a predetermined cycle.
  • Step S12 The update processing control unit 160 and the man-hour allocation processing unit 170 repeat the following steps S13 to S19 for all preparation input records set in the preparation input table 131 stored in the order input information storage unit 130. Execute.
  • the update processing control unit 160 refers to the preparation input table 131 and acquires a preparation input record to be processed next. For example, the update processing control unit 160 can select the preparation input records in ascending order of the input reception numbers.
  • Step S14 The update processing control unit 160 acquires execution information necessary for determining the processing mode.
  • the update processing control unit 160 outputs the acquired execution information to the man-hour allocation processing unit 170.
  • the man-hour allocation processing unit 170 determines the processing mode. Specifically, the man-hour allocation processing unit 170 records records included in the order input information based on the master information stored in the master information storage unit 110 and the order input information stored in the order input information storage unit 130. It is determined whether (order input record) indicates a new addition of a new order, addition to the existing order number, or subtraction from the existing order number.
  • Step S18 The man-hour allocation processing unit 170 performs a leveling process according to the production line for manufacturing the target product. Then, the man-hour allocation processing unit 170 updates the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 based on the leveling result. In addition, the man-hour allocation processing unit 170 sets the preparation input record that has been leveled to processed.
  • Step S19 The man-hour allocation processing unit 170 holds the preparation input record in the preparation input table 131.
  • Step S20 The man-hour allocation processing unit 170 determines whether or not all preparation input records set in the preparation input table 131 have been processed. If all records have been processed, the process proceeds to step S21. If not all records have been processed, the process proceeds to step S12.
  • Step S21 When the error log is output to the log storage unit 140, the man-hour allocation processing unit 170 notifies the contents thereof.
  • the man-hour allocation processing unit 170 deletes the processed input record that has been processed from the input table 131. However, the preparation input record that is held in step S19 is not deleted. Then, the process is completed.
  • the update processing control unit 160 may start updating at a timing when a new record is set in the preparation input table 131 stored in the order input information storage unit 130, for example. Further, the update processing control unit 160 may start the update at a timing when a predetermined number of records are registered in the preparation input table 131, for example.
  • the update processing control unit 160 obtains various types of information included in the preparation input record to be processed. Specifically, the update processing control unit 160 obtains information set in the items of preparation job number, figure number, data classification, customer CD, desired delivery date, and number of orders.
  • the update processing control unit 160 refers to the product master 111 stored in the master information storage unit 110 on the basis of the figure number, starts the PO period, ends the PO period, and starts the FC period corresponding to the figure number. The information set in the items of the end of the FC period and the cutting number is acquired.
  • the update processing control unit 160 refers to the customer master 114 stored in the master information storage unit 110, and obtains a shipping number corresponding to the customer CD.
  • Step S34 The update processing control unit 160 acquires period information based on the date of the processing day and the information acquired in step S32.
  • the date of the processing day can be acquired from the system time of the management server 100.
  • the update processing control unit 160 calculates each date corresponding to the start period T1 and the end period T2 of the extraction period 51 based on the date of the processing day and the extraction number. For example, in the record of the item number “1” in the product master 111, the extraction number is “20” days. If the processing day is “2010/2/1”, for example, T1 is “2010/2/1”, and T2 is “20” days after T1 except for holidays.
  • the update processing control unit 160 calculates the dates corresponding to the start period T7 and the end period T8 of the PO period based on the processing date, the PO period start and the PO period end information. For example, in the record of the item number “1” of the product master 111, the PO period start is “15” days and the PO period end is “60” days. If the processing day T1 is, for example, “2010/2/1”, T7 is “15” days after T1 excluding holidays, and T8 is “60” days after T1 excluding holidays. The same applies to the calculation method of the FC period.
  • the update process control unit 160 calculates each date corresponding to the start period T1 and the end period T10 of the leveling process period 50. For example, if the number of days in the leveling period is predetermined as “120”, T1 is “2010/2/1”, and T10 is “120” days after T1 excluding holidays.
  • Step S35 The update processing control unit 160 obtains a date corresponding to the reference point T4 based on the desired delivery date T6 and the shipping number (corresponding to the shipping term 54). For example, if the desired delivery date is “2010/2/18” and the shipping number is “1”, the reference point T4 is “2010/2/17”. If the shipping number is “0”, the delivery date for trial delivery coincides with the desired delivery date.
  • the update processing control unit 160 outputs the information acquired in steps S31 to S35 to the man-hour allocation processing unit 170. Then, the process is completed.
  • the update processing control unit 160 acquires information necessary for updating the preparation table 121.
  • the processing mode determination process in step S15 of FIG. 14 will be described in detail.
  • the process mode determination process is executed based on information acquired from the update process control unit 160 by the process mode determination unit 171.
  • FIG. 16 is a flowchart showing the processing mode determination processing. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the processing mode determination unit 171 determines that the processing mode is “new registration”. Then, the process is completed. [Step S44] The processing mode determination unit 171 compares the updated order number M2 and the existing order number M1 of the preparation input record acquired from the update processing control unit 160.
  • the processing mode determination unit 171 determines that the processing mode is “no change”. Then, the process is completed. [Step S47] The processing mode determination unit 171 determines whether or not M2> M1. If M2> M1, the process proceeds to step S48. If not M2> M1, the process proceeds to step S49.
  • Step S48 The processing mode determination unit 171 determines that the processing mode is “addition”. Then, the process is completed.
  • Step S49 The processing mode determination unit 171 determines that the processing mode is “subtraction”. Then, the process is completed.
  • the processing mode determination unit 171 determines which of “new registration”, “no change”, “addition”, and “subtraction” should be performed on the preparation table 121. Thereafter, the processing mode determination unit 171 controls whether or not the processing specified in the processing mode is permitted in accordance with the data classification set in the preparation record.
  • FIG. 17 is a flowchart showing the process target specifying process. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S51 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the processing mode is “no change”. If the processing mode is not “no change”, that is, if the processing mode is any of “new registration”, “addition”, and “subtraction”, the process proceeds to step S52. If the processing mode is “no change”, the process proceeds to step S20 in FIG.
  • the processing mode determination unit 171 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110 based on the drawing number acquired from the update processing control unit 160, and manufactures the corresponding product. Line No. indicating the production line Is identified. The processing mode determination unit 171 determines the identified line No. Based on the above, the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 is referred to, and the leveling flag is acquired.
  • Step S53 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the acquired leveling flag is “0”. If the leveling flag is “0”, the process proceeds to step S54. If the leveling flag is “1”, the process proceeds to step S55.
  • the processing mode determination unit 171 obtains the difference between the input order number M2 and the existing order number M1 without performing leveling. Then, the difference is added or subtracted from the preparation record. Specifically, the following processing is performed. In addition, when M2-M1 is positive, it is addition. If M2-M1 is negative, subtraction is performed.
  • the processing mode determination unit 171 acquires each parameter indicating the period acquired from the update processing control unit 160.
  • the processing content is controlled according to the relationship between the date indicated by the reference point T4 and another date. Therefore, in order to distinguish from parameters indicating other dates, the reference point T4 is represented as the reference point P1 in FIGS.
  • the end T2 of the cutting period 51 is the cutting period end date T2.
  • the end period T8 of the PO period 55 is the PO period end date T8.
  • the end period T9 of the FC period 56 is the FC period end date T9.
  • the end T10 of the leveling process period 50 is the leveling process period end date T10.
  • Step S56 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is after the leveling processing period end date T10. If P1 is after T10, that is, if P1> T10, the process proceeds to step S57. If P1 is before T10, that is, if P1 ⁇ T10, the process proceeds to step S58.
  • the processing mode determination unit 171 specifies that the preparation input record is not subject to the leveling process. Then, the process is completed. [Step S58] The processing mode determination unit 171 determines whether or not the data classification acquired from the update processing control unit 160 is “PO”. If the data classification is not “PO”, that is, if the data classification is “FC”, the process proceeds to step S59. If the data classification is “PO”, the process proceeds to step S60.
  • the processing mode determination unit 171 performs a period determination process for controlling whether or not addition / subtraction can be performed on the input record of the data classification “FC”. Specifically, based on the relationship between the reference point P1 and the FC period 56, it is specified whether the preparation input record is to be leveled or not. Then, the process is completed.
  • the processing mode determination unit 171 performs a period determination process for controlling whether or not addition / subtraction can be performed on the input record of the data classification “PO”. Specifically, based on the relationship between the reference point P1 and the PO period 55, it is specified whether the preparation input record is to be leveled or not. Then, the process is completed.
  • the processing mode determination unit 171 specifies whether or not to be the target of the leveling process according to the leveling target flag and the data classification. If it is determined that the leveling target flag does not qualify for the leveling process, the man-hour allocation processing unit 170 adds or subtracts the difference order number to the date determined with a predetermined priority order regardless of the load on the production line. (Step S54). Further, when it is determined by the leveling target flag that it is an object of the leveling process, a process (period determination process) for specifying whether or not to be further leveled by each data classification is performed (steps S59 and S60). .
  • FIG. 18 is a first flowchart showing the period determination process. This flowchart is a process for a charge input record whose data classification is “FC”. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S61 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is after the cutting period end date T2. If P1 is after T2, that is, if P1> T2, the process proceeds to step S62. If P1 is before T2, that is, if P1 ⁇ T2, the process proceeds to step S64.
  • Step S62 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is before the PO period end date T8. If P1 is before T8, that is, if P1 ⁇ T8, the process proceeds to step S63. If P1 is after T8, that is, if P1> T8, the process proceeds to step S65.
  • Step S63 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the processing mode is “subtraction”. If the processing mode is “subtraction”, the process proceeds to step S66. If the processing mode is not “subtraction”, that is, if the processing mode is “new registration” or “addition”, the process proceeds to step S64.
  • Step S64 The processing mode determination unit 171 outputs an error log indicating that the process cannot be executed on the preparation input record to the log storage unit 140, and the process proceeds to step S20 in FIG.
  • the error log includes a preparation job number and a message indicating the error content.
  • Step S65 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is after the PO period end date T8 and before the FC period end date T9. If T8 ⁇ P1 ⁇ T9, the process proceeds to step S66. Otherwise, that is, if P1> T9, the process proceeds to step S67.
  • the processing mode determination unit 171 specifies the preparation input record as a target of leveling processing. Then, the process is completed. [Step S ⁇ b> 67] The processing mode determination unit 171 specifies that the preparation input record is not subject to leveling processing. Then, the process is completed.
  • step S60 of FIG. 17 the period determination process (PO) in step S60 of FIG. 17 will be described in detail.
  • FIG. 19 is a second flowchart showing the period determination process.
  • the flowchart is a process for a charge input record whose data classification is “PO”. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S71 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is after the cutting period end date T2. If P1 is after T2, that is, if P1> T2, the process proceeds to step S72. If P1 is before T2, that is, if P1 ⁇ T2, the process proceeds to step S74.
  • Step S72 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the reference point P1 is before the PO period end date T8. If P1 is before T8, that is, if P1 ⁇ T8, the process proceeds to step S73. If P1 is after T8, that is, if P1> T8, the process proceeds to step S74.
  • the processing mode determination unit 171 identifies the preparation input record as a target of leveling processing. Then, the process is completed. [Step S74] The processing mode determination unit 171 outputs an error log indicating that the process for the preparation input record cannot be executed to the log storage unit 140, and the process proceeds to step S20 in FIG.
  • the error log includes a preparation job number and a message indicating the error content.
  • the processing mode determination unit 171 controls whether or not the preparation table 121 can be updated by the preparation input record of the data classification “PO”. Specifically, when the reference point P1 is not within the PO period 55, the update by the preparation input record is not performed (steps S71 and S72). On the other hand, when the reference point P1 is within the PO period 55, the update by the preparation input record is permitted.
  • FIG. 20 is a flowchart showing the leveling process. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the processing mode determination unit 171 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110 based on the drawing number acquired from the update processing control unit 160, and manufactures the corresponding product. Line No. indicating the production line Is identified. The processing mode determination unit 171 determines the identified line No. Based on the above, the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 is referred to obtain a leveling pattern.
  • Step S82 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the processing mode is “subtraction”. If the processing mode is not “subtraction”, that is, “new registration” or “addition”, the process proceeds to step S83. If the processing mode is “subtraction”, the process proceeds to step S86.
  • Step S83 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the leveling pattern acquired in step S81 is “equal allocation”. If the leveling pattern is “equal allocation”, the process is transferred to the equal allocation calculation unit 172 and the process proceeds to step S84. If the leveling pattern is not “equal allocation”, that is, the leveling pattern is “drawing number concentration”, the process is transferred to the drawing number concentration calculation unit 173, and the process proceeds to step S85.
  • Step S84 The equal allocation calculation unit 172 performs leveling by equal allocation (addition processing) and allocates man-hours to the production line specified in step S81. Then, the process is completed.
  • the drawing number concentration calculation unit 173 performs leveling by drawing number concentration (addition processing), and assigns man-hours to the production line specified in step S81. Then, the process is completed.
  • Step S86 The processing mode determination unit 171 determines whether or not the leveling pattern acquired in step S81 is “equal allocation”. When the leveling pattern is “equal allocation”, the process is transferred to the equal allocation calculation unit 172 and the process proceeds to step S87. If the leveling pattern is not “equal allocation”, that is, the leveling pattern is “drawing number concentration”, the process is transferred to the drawing number concentration calculation unit 173, and the process proceeds to step S88.
  • Step S87 The equal allocation calculation unit 172 performs leveling by equal allocation (subtraction processing) to reduce the number of man-hours from the production line specified in Step S81. Then, the process is completed.
  • Step S88 The drawing number concentration calculation unit 173 performs leveling by drawing number concentration (subtraction processing) to reduce the man-hours from the production line specified in step S81. Then, the process is completed.
  • the processing mode determination unit 171 delegates the processing to the equal allocation calculation unit 172 and the figure number concentration calculation unit 173 according to the leveling pattern set for each production line.
  • processing of each part of the equal allocation calculation unit 172 and the figure number concentration calculation unit 173 will be described in detail.
  • FIG. 21 is a flowchart showing the addition process (equal allocation). Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the line number specified by referring to the line number master 113 in Step S81. A more forward period 52 and a later period 53 are acquired. Specifically, if the reference point T4 is “2010/2/17” and the advance period is “ ⁇ 6”, the start period T3 of the advance period 52 is “5” days excluding holidays, The end is T4. Here, the date corresponding to the reference point T4 is included in the advance period 52. In the above example, “5 + 1” is a total advance period of “6” days.
  • the start of the postponement period 53 is “1” days after T4 except for holidays, and the end T5 is a holiday. It is "2" days later than T4.
  • the equal allocation calculation unit 172 acquires a period obtained by excluding the overlapping period 57 from the combined period of the forward period 52 and the backward period 53. Then, the equal allocation calculation unit 172 sets the earliest day of the period as the leveling start date. In addition, the latest day of the period is set as the leveling end date. Below, the said period may be called a leveling period. It should be noted that the leveling period is a period different from the leveling process period 50.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120, and orders already assigned to the production line on each date included in the leveling start date to the end date. Get the number. Specifically, the equal allocation calculation unit 172 refers to the line number specified by referring to the line number master 113 in step S81. Then, the number of orders is acquired for each preparation record included in the preparation table 121 using each date included in the period as a key for the trial delivery date. If the order number is assigned to a plurality of figure numbers, the order number is acquired for each figure number. Further, if there is no preparation record having the due date as the due date, the number of orders on that date is set to “0”.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110, and acquires the reference man-hour required for manufacturing the product of the figure number for the target line.
  • the equal allocation calculation unit 172 calculates the sum of the values obtained by multiplying the number of orders obtained for each figure number for each day in step S93 by the reference man-hour of the figure number, and acquires the assigned man-hours for the line for each day. . For example, if the order numbers “CA01” and “CA02” are assigned on a certain date, the sum of the assigned manhours for each of these products is the assigned manhour.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 and acquires the number of man-hours for the target line.
  • the line number master 113 a plurality of possessed man-hours having different application times are set.
  • the equal allocation calculation part 172 can acquire an appropriate holding man-hour with reference to the line number master record applied at the current time.
  • the equal allocation calculation unit 172 calculates (allocated man-hour) / (held man-hour) to calculate the line load factor for each day.
  • Step S96 The equal allocation calculation unit 172 selects a date to be assigned to the order from the leveling start date to the leveling end date specified in Step S92.
  • the date selected here is called a selection date.
  • Step S97 The equal allocation calculation unit 172 subtracts 1 from N.
  • Step S98 The equal allocation calculation unit 172 prepares from the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using the preparation job number acquired from the update processing control unit 160 and the selection date (trial delivery date) as keys. Identify the record. The equal allocation calculation unit 172 adds “1” to the order number of the specified preparation record. Thereby, the line load factor calculated in step S94 for the date is updated.
  • the equal allocation calculation unit 172 newly generates a preparation record.
  • a preparation job number and a reception number for each record associated with the preparation job number (for example, a numerical value set in ascending order in generation order) are set.
  • the selection date is set as the due delivery date.
  • the number of orders is “1”, the figure number, data classification, customer CD, desired delivery date, line number, obtained from the update processing control unit 160. Etc. are set.
  • the equal allocation calculation unit 172 may not be able to identify the preparation record of the selection date (trial delivery date) as a key. In that case, the man-hour allocation processing unit 170 generates a new preparation record in which the preparation job number acquired from the update processing control unit 160 is set. In the preparation record, a reception number (for example, a numerical value set in ascending order in generation order) associated with the preparation job number is set. In addition, the selection date is set as the due delivery date. Further, the number of orders is “1”, the figure number, data classification, customer CD, desired delivery date, line number, obtained from the update processing control unit 160. Etc. are set.
  • FIG. 22 is a flowchart showing the addition date selection process. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S101 Based on the line load factor of each day calculated in step S94 and sequentially updated in step S98, the equal allocation calculation unit 172 determines the date with the remaining man-hours in the advance period 52 (excluding the overlap period 57). Determine if it exists. “There is a remaining man-hour” means that the line load factor does not reach 1 (100%), and the line load factor does not reach 1 even if the standard man-hour of the product is added to the existing man-hours. Say. If there is a date with remaining man-hours, the process proceeds to step S102. If there is no date with remaining man-hours, the process proceeds to step S103.
  • Step S102 The equal allocation calculation unit 172 selects the advance period 52. However, when the overlap period 57 exists, the overlap period 57 is excluded from the advance period 52. Then, the process proceeds to step S106.
  • Step S103 The equal allocation calculation unit 172 determines whether there is a date with remaining man-hours in the postponement period 53 (excluding the overlap period 57). If there is a date with remaining man-hours, the process proceeds to step S104. If there is no date with remaining man-hours, the process proceeds to step S105.
  • Step S104 The equal allocation calculation unit 172 selects a postponement period. However, when the overlapping period 57 exists, the overlapping period 57 is excluded from the postponed period 53. Then, the process proceeds to step S106.
  • Step S105 The equal allocation calculation unit 172 outputs to the log storage unit 140 an error log indicating that the process for the preparation input record cannot be executed, and the process proceeds to step S20 in FIG.
  • the error log includes information such as the preparation job number, a message indicating the error content, and the number of remaining orders that have not been assigned.
  • the equal allocation calculation unit 172 acquires the processing priority stored in the master information storage unit 110. [Step S107] The equal allocation calculation unit 172 determines whether or not the processing priority is “future”. If it is the future, the process proceeds to step S108. If it is not “future”, ie, “past”, the process proceeds to step S109.
  • the equal allocation calculation unit 172 identifies the date with the smallest line load factor and the past in the period selected in steps S101 to S104. For example, when the advance period 52 is selected, the date is specified from the period. When the postponement period 53 is selected, the date is specified from the period. Then, the process is completed.
  • Step S109 The equal allocation calculation unit 172 identifies the date with the smallest line load factor and the future in the period selected in steps S101 to S104. For example, when the advance period 52 is selected, the date is specified from the period. When the postponement period 53 is selected, the date is specified from the period. Then, the process is completed.
  • the equal allocation calculation unit 172 selects the periods in the order of the forward period 52 and the backward period 53. Since the equal allocation calculation unit 172 allocates orders with the highest priority given to the advance period 52, it is possible to generate a schedule according to the desired delivery date T6.
  • the equal allocation calculation unit 172 outputs an error and moves the process to the next preparation input record.
  • the addition process by the figure number concentration calculation unit 173 in step S85 of FIG. 20 will be described.
  • FIG. 23 is a flowchart showing the addition process (drawing number concentration). Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the figure number concentration calculation unit 173 acquires the forward period 52 and the backward period 53. A specific method is the same as the method by the equal allocation calculation unit 172 described in step S91 of FIG.
  • the figure number concentration calculation unit 173 obtains a period obtained by removing the overlapping period 57 from a period obtained by combining the forward period 52 and the backward period 53.
  • the figure number concentration calculation unit 173 sets the earliest day of the period as the leveling start date. In addition, the latest day of the period is set as the leveling end date.
  • the drawing number concentration calculation unit 173 refers to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 and has already been assigned to the production line on each date included in the leveling start date to the end date. Get the number of orders. Specifically, the figure number concentration calculation unit 173 refers to the line number specified by referring to the line number master 113 in step S81. Then, the number of orders is acquired for each preparation record included in the preparation table 121 using each date included in the period as a key for the trial delivery date. If the order number is assigned to a plurality of figure numbers, the order number is acquired for each figure number. Further, if there is no preparation record having the due date as the due date, the number of orders on that date is set to “0”.
  • the drawing number concentration calculation unit 173 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110, and acquires the reference man-hour required for manufacturing the product of the drawing number for the target line. .
  • the figure number concentration calculation unit 173 calculates the sum of the values obtained by multiplying the number of orders obtained for each figure number for each day in step S113 by the reference manhour of the figure number, and obtains the assigned manhours for the line for each day. To do. For example, if the order numbers “CA01” and “CA02” are assigned on a certain date, the sum of the assigned manhours for each of these products is the assigned manhour.
  • the figure number concentration calculation unit 173 refers to the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 to acquire the number of man-hours for the target line.
  • the line number master 113 a plurality of possessed man-hours having different application times are set.
  • the figure number concentration calculation unit 173 can acquire an appropriate holding man-hour with reference to the line number master record applied at the current time.
  • the figure number concentration calculation unit 173 calculates (allocated man-hour) / (held man-hour) to calculate the line load factor for each day.
  • Step S116 The figure number concentration calculation unit 173 selects a date to be assigned an order from the leveling start date to the leveling end date specified in Step S112.
  • the detailed procedure of the process is the same as the procedure shown in FIG. However, the figure number concentration calculation unit 173 executes the procedure executed by the equal allocation calculation unit 172.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies the most recent date among the dates whose load factor is not “1”.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies the most future date among the dates for which the load factor is not “1”.
  • the figure number concentration calculation unit 173 acquires the number of existing orders assigned to the date selected in Step S116.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies a preparation record from the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using the preparation job number and the selection date (trial delivery date) as keys, and the preparation Add “K” to the number of records ordered. Thereby, the line load factor calculated in step S114 for the date is updated.
  • the equal allocation calculation unit 172 newly generates a preparation record in the same manner as in step S98 in FIG. Further, even when the processing mode is “new registration” and “addition”, and there is no record including the tried delivery date corresponding to the selection date as the key, a new preparation record is generated in the same manner.
  • FIG. 24 is a flowchart showing the subtraction process (equal allocation). Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S131 The equal allocation calculation unit 172 acquires the forward period 52 and the backward period 53.
  • a specific method is the same as the method by the equal allocation calculation unit 172 described in step S91 of FIG.
  • the equal allocation calculation unit 172 obtains a period obtained by excluding the overlapping period 57 from the combined period of the forward period 52 and the backward period 53. Then, the equal allocation calculation unit 172 sets the earliest day of the period as the leveling start date. In addition, the latest day of the period is set as the leveling end date.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120, and orders already assigned to the production line on each date included in the leveling start date to the end date. Get the number. Specifically, the equal allocation calculation unit 172 refers to the line number specified by referring to the line number master 113 in step S81. Then, the number of orders is acquired for each preparation record included in the preparation table 121 using each date included in the period as a key for the trial delivery date. If the order number is assigned to a plurality of figure numbers, the order number is acquired for each figure number. Further, if there is no preparation record having the due date as the due date, the number of orders on that date is set to “0”.
  • the equal allocation calculation unit 172 refers to the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 and acquires the number of man-hours for the target line.
  • the line number master 113 a plurality of possessed man-hours having different application times are set.
  • the equal allocation calculation part 172 can acquire an appropriate holding man-hour with reference to the line number master record applied at the current time.
  • the equal allocation calculation unit 172 calculates (allocated man-hour) / (held man-hour) to calculate the line load factor for each day.
  • Step S136 The equal allocation calculation unit 172 selects a date to be subtracted from the order from the leveling start date to the leveling end date specified in step S132. [Step S137] The equal allocation calculation unit 172 subtracts 1 from N.
  • the equal allocation calculation unit 172 specifies a preparation record from the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using the preparation job number and the selection date (trial delivery date) as keys.
  • the equal allocation calculation unit 172 subtracts “1” from the order number of the specified preparation record. Thereby, the line load factor calculated in step S134 for the date is updated.
  • FIG. 25 is a flowchart showing the subtraction date selection process. Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • Step S141 The equal allocation calculation unit 172 searches the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using the preparation job number and each date included in the postponement period 53 as a key, and performs the postponement period 53 ( It is determined whether or not there is an existing order number (excluding the overlap period 57). Each date included in the postponement period 53 is used as a key for the trial delivery date. If there is an existing order number, the process proceeds to step S142. If there is no existing order number, the process proceeds to step S143.
  • Step S142 As a result of the search in Step S141, the equal allocation calculation unit 172 selects each date indicating the trial delivery date included in the hit record. However, when the overlapping period 57 exists, the date included in the overlapping period 57 is excluded. Then, the process proceeds to step S146.
  • Step S143 The equal allocation calculation unit 172 searches the preparation table 121 using the preparation job number and each date included in the advance period 52 as a key, and already exists in the advance period 52 (excluding the overlap period 57). It is determined whether or not the order number exists. Each date included in the advance period 52 is used as a key for the trial delivery date. If there is an existing order number, the process proceeds to step S144. If there is no existing order number, the process proceeds to step S145.
  • Step S144 As a result of the search in Step S143, the equal allocation calculation unit 172 selects each date indicating the trial delivery date included in the charged record. However, when the overlapping period 57 exists, the date included in the overlapping period 57 is excluded. Then, the process proceeds to step S146.
  • Step S145 The equal allocation calculation unit 172 outputs an error log indicating that the process cannot be performed on the input record to the log storage unit 140, and the process proceeds to step S20 in FIG.
  • the error log includes information such as the preparation job number, a message indicating the error content, and the number of remaining orders that could not be subtracted.
  • the equal allocation calculation unit 172 obtains the processing priority stored in the master information storage unit 110. [Step S147] The equal allocation calculation unit 172 determines whether or not the processing priority is “future”. If it is the future, the process proceeds to step S148. If it is not “future”, ie, “past”, the process proceeds to step S149.
  • Step S148 The equal allocation calculation unit 172 identifies the date with the largest line load factor and the most future date among the dates selected in Steps S141 to S144.
  • Step S149 The equal allocation calculation unit 172 identifies the date with the largest line load factor and the most past date among the dates selected in Steps S141 to S144.
  • the equal allocation calculation unit 172 selects the date on which the order corresponding to the preparation job number is allocated in the order of the postponed period 53 and the forward period 52. Since the equal allocation calculation unit 172 subtracts orders in preference to the postponement period 53, it can adjust supply and demand so as not to affect the desired delivery date T6.
  • the equal allocation calculation unit 172 outputs an error and moves the process to the next preparation input record. Next, the subtraction process by the figure number concentration calculation unit 173 in step S88 of FIG. 20 will be described.
  • FIG. 26 is a flowchart showing the subtraction process (drawing number concentration). Hereinafter, each process is demonstrated along a step number.
  • the figure number concentration calculation unit 173 acquires the forward period 52 and the backward period 53.
  • a specific method is the same as the method by the equal allocation calculation unit 172 described in step S91 of FIG.
  • the figure number concentration calculation unit 173 acquires a period obtained by excluding the overlapping period 57 from the combined period of the forward period 52 and the backward period 53.
  • the figure number concentration calculation unit 173 sets the earliest day of the period as the leveling start date.
  • the latest day of the period is set as the leveling end date.
  • the drawing number concentration calculation unit 173 refers to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 and is already assigned to the production line on each date included in the leveling start date to the end date. Get the number of orders. Specifically, the figure number concentration calculation unit 173 refers to the line number specified by referring to the line number master 113 in step S81. Then, the number of orders is acquired for each preparation record included in the preparation table 121 using each date included in the period as a key for the trial delivery date. If the order number is assigned to a plurality of figure numbers, the order number is acquired for each figure number. Further, if there is no preparation record having the due date as the due date, the number of orders on that date is set to “0”.
  • the drawing number concentration calculation unit 173 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110, and acquires the reference man-hour required for manufacturing the product of the drawing number for the target line. .
  • the figure number concentration calculation unit 173 calculates the sum of the values obtained by multiplying the number of orders obtained for each figure number for each day in step S153 by the reference manhour of the figure number, and obtains the assigned manhour of the line for each day. To do. For example, if the order numbers “CA01” and “CA02” are assigned on a certain date, the sum of the assigned manhours for each of these products is the assigned manhour.
  • the figure number concentration calculation unit 173 refers to the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 to acquire the number of man-hours for the target line.
  • the line number master 113 a plurality of possessed man-hours having different application times are set.
  • the figure number concentration calculation unit 173 can acquire an appropriate holding man-hour with reference to the line number master record applied at the current time.
  • the figure number concentration calculation unit 173 calculates (allocated man-hour) / (held man-hour) to calculate the line load factor for each day.
  • Step S156 The figure number concentration calculation unit 173 selects a date to be subtracted from the order from the leveling start date to the leveling end date specified in Step S152.
  • the detailed procedure of the process is the same as the procedure shown in FIG. However, the figure number concentration calculation unit 173 executes the procedure executed by the equal allocation calculation unit 172.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies the future date among the dates having a load factor larger than “0”.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies the past date among the dates with a load factor greater than “0”.
  • the figure number concentration calculation unit 173 acquires the number of existing orders assigned to the date selected in Step S156.
  • the figure number concentration calculation unit 173 specifies a preparation record from the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using the preparation job number and the selection date (trial delivery date) as keys, and the preparation “L” is subtracted from the order number of the record.
  • Step S171 The man-hour allocation processing unit 170 refers to the log storage unit 140 to determine whether there is an error log. If there is no error log, the process proceeds to step S173. If there is an error log, the process proceeds to step S172.
  • the man-hour allocation processing unit 170 informs the system administrator or the person in charge of inputting the order of the error according to the content of the error log stored in the log storage unit 140. For example, if the order added / updated by the sales staff or factory staff cannot be added, the display processing unit 180 can display the fact on the screen operated by the staff. For example, when a part of the screen can be processed and a part of the screen cannot be processed, the number of orders that cannot be processed (for example, an unadded portion or an unsubtracted portion) is also notified. You can also. Further, for example, the error content may be notified by e-mail directed to the person in charge. Then, the process proceeds to step S173.
  • the man-hour allocation processing unit 170 refers to the preparation input table 131 stored in the order input information storage unit 130 and the error log stored in the log storage unit 140, and is not recorded as an error input record. Is deleted from the preparation input table 131. However, the items that should be held as preparation input records in step S19 in FIG. 14 are not deleted. Then, the process is completed.
  • the man-hour allocation processing unit 170 notifies the sales staff and the factory staff of errors that occur during the update process of the preparation table 121 stored in the preparation information storage section 120.
  • the factory staff can recognize that there is a shortage in the supply amount when there is an unadded order number.
  • the person in charge of the factory can calculate the man-hours necessary for assigning the number of orders and can adjust the man-hour securing necessary for the production line.
  • the factory staff can recognize that the supply amount is excessive when there is an unsubtracted order number. In that case, the person in charge of the factory can appropriately reduce the number of remaining orders by changing the leveling target period in order to further reduce the number of orders.
  • the management server 100 determines whether or not to update the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 depending on which period the reference point P1 exists according to the data classification of the preparation input record. To control.
  • the update according to the input record is not performed.
  • the reference point P1 is within the PO period 55, the update by the preparation input record is permitted.
  • the management server 100 can appropriately limit the update to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 in accordance with the purpose of inputting the preparation input record in this way. For this reason, even if updates are received in real time from a plurality of persons in charge in the sales department 20 or the factory department 30, the accuracy of the trial delivery date of the preparation record registered on the preparation table 121 can be maintained.
  • the execution information 400 shows a specific example of the execution information.
  • the execution information 400 includes, for example, shipping number, reference man-hours, possessed man-hours, advance period, postponement period, leveling pattern, and processing priority.
  • Each information is acquired by the update processing control unit 160 by referring to the master information storage unit 110 and the order input information storage unit 130.
  • the stock input record 131a indicates a stock input record to be “newly registered” for the drawing number “CA01”.
  • the input entry record 131a includes an input reception number “WK011”, a preparation job number “J01”, a drawing number “CA01”, a data classification “FC”, a customer CD “X001”, a desired delivery date “2010/2/19”, The order number “20” is set.
  • the purchase input record 131b indicates a purchase input record for performing “addition” on the purchase record “newly registered” in the purchase input record 131a.
  • the input input record 131b includes an input reception number “WK021”, a preparation job number “J01”, a drawing number “CA01”, a data classification “FC”, a customer CD “X001”, a desired delivery date “2010/2/19”,
  • the order number “32” is set.
  • the preparation input record 131c indicates a preparation input record for performing “subtraction” on the preparation record added by the preparation input record 131b.
  • the update processing control unit 160 can acquire information corresponding to each setting of the preparation input records 131a, 131b, and 131c as the execution information 400. Specifically, the shipping number “1” can be acquired from the customer master 114 stored in the master information storage unit 110 based on the customer CD “X001”.
  • the reference man-hour “9” can be acquired from the line load master 112 stored in the master information storage unit 110.
  • the line number acquired from the line load master 112 by the figure number “CA01” is shown.
  • the possessed man-hour “50” can be acquired from the line number master 113 stored in the master information storage unit 110.
  • the current time is “2010/1/10”, for example.
  • the line No. Based on “line L1”, the forward period “ ⁇ 6”, the backward period “0”, and the leveling pattern “equal allocation” can be acquired from the line number master 113. Furthermore, it is assumed that the update processing control unit 160 has acquired the processing priority “past” stored in the master information storage unit 110.
  • FIG. 29 is a first diagram illustrating a specific example of addition processing (equal allocation).
  • FIG. 29 exemplifies a case where “new registration” is performed by the preparation input record 131a.
  • the February preparation status 410 includes, for each date, the number of orders already allocated (existing value), the number of possessed man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of the difference to be added (added value), the additional man-hours, The number of remaining hours after addition is shown.
  • the value of the remaining man-hours can be regarded as a value corresponding to the line load factor. That is, the larger the remaining work number, the smaller the line load factor.
  • the existing value is “0” in all dates during the period from “2010/2/7” to “2010/2/19” at the time of “new registration” of the preparation input record 131a.
  • the number of man-hours for each day is “50” according to the execution information 400.
  • the leveling period can be obtained from the reference point T4, the forward period 52, and the backward period 53.
  • FIG. 29 shows the priorities prior to order assignment for each day of the leveling period.
  • the reference point T4 is “2010/2/18”, which is the day before the shipment date “1” from the desired delivery date “2010/2/19”.
  • the advance period 52 is “ ⁇ 6” days
  • the leveling period is up to “6” days excluding holidays including the date corresponding to the reference point T4.
  • the added value indicates the number of orders assigned to each date after all the difference orders “20” are assigned.
  • the leveling pattern is “equal allocation”
  • the load is leveled by the equal allocation calculation unit 172 using the equal allocation method.
  • the equal allocation calculation unit 172 generates a preparation difference record based on the allocation result for each date, and sets it in the preparation table 121.
  • the preparation record generated in this way is set in the preparation table 121a. Specifically, since it is the case of “new registration”, each assigned date is set as the trial delivery date, and the added value corresponding to the date is set as the number of orders. For example, the reception numbers are set in ascending order in the order in which the records are generated. Furthermore, the figure number “CA01”, the data classification “FC”, and the desired delivery date “2010/2/19” set in the preparation input record 131a are set in each record.
  • FIG. 30 is a second diagram illustrating a specific example of addition processing (equal allocation).
  • FIG. 30 exemplifies a case where “addition” is performed by the preparation input record 131b.
  • the number of orders to be added is “12” as described above.
  • the February preparation status 420 includes, for each date, the number of orders already assigned (existing value), the number of possessed man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of the difference to be added (added value), the additional man-hours, The number of remaining hours after addition is shown. Each of these items corresponds to each item described in the February preparation status 410 in FIG.
  • the added value indicates the number of orders assigned to each date after all the difference order numbers “12” are assigned.
  • the leveling pattern is “equal allocation”
  • the load is leveled by the equal allocation calculation unit 172 using the equal allocation method. Note that a date with a negative number of remaining work after addition indicates that the line load factor exceeds “100%”.
  • the difference order number “10” has been allocated by the procedures (1) and (2). However, if an attempt is made to assign the remaining order number “2” to each date, the line load factor for each date exceeds “100%”. In this case, the handling of the excess number of orders becomes a problem. On the other hand, if it is a slight excess, it can be considered acceptable. For example, the following determination can be made.
  • the permission can be determined based on whether or not this value exceeds a threshold (for example, 0.5). For example, in the case of 0.5 or more, since the excess load is large, addition is not permitted. For example, if it is smaller than 0.5, the excess load is small, so addition is permitted.
  • a threshold for example, 0.5
  • the same processing is performed for “15 days” having the next highest priority. Then, the remaining order number “1” is assigned to “15th”. As a result, the added value for “15” is “2”, the added man-hour is “18”, and the remaining man-hour after adding is “ ⁇ 4”.
  • the excess as described above may be always rounded down to generate an error with excess. In this way, orders are allocated by equal allocation. Then, the equal allocation calculation unit 172 updates the preparation record based on the allocation result for each date.
  • the preparation record updated in this way is set in the preparation table 121b. Specifically, since it is the case of “addition”, a value obtained by adding the addition value to the existing value corresponding to each date (trial delivery date) is set as the order number.
  • FIG. 31 is a diagram showing a specific example of the subtraction process (equal allocation).
  • FIG. 31 exemplifies a case where “subtraction” is performed by the preparation input record 131c.
  • the number of orders to be subtracted is “20” as described above.
  • the February preparation status 430 includes, for each date, the number of orders already assigned (existing value), the number of man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of subtractions to be subtracted (subtraction value), the subtraction man-hours, The number of remaining hours after subtraction is shown. Each of these items corresponds to each item described in the February preparation status 410 in FIG.
  • the higher the line load factor the higher the priority as a subtraction target.
  • the processing category is “past” and the processing pattern is “subtraction”, if there is a day with the same load, the past date has a higher priority as the subtraction target (future date priority). The ranking will be lower).
  • the subtraction value indicates the number of orders subtracted from each date after subtracting all the difference order numbers “20”.
  • the leveling pattern is “equal allocation”
  • the load is leveled by the equal allocation calculation unit 172 using the equal allocation method.
  • the subtraction man-hour can be obtained by (reference man-hour) ⁇ (subtraction value).
  • the remaining man-hour after subtraction can be obtained by (remaining man-hour) + (subtraction man-hour).
  • the equal allocation calculation unit 172 updates the preparation record by subtracting the order in order as follows.
  • the order number is subtracted by “1” in the order of “15 days” and “18 days” (in order of priority in the leveling period).
  • the subtraction value for each date is “1”
  • the subtraction man-hour is “9”
  • the equal allocation calculation unit 172 updates the preparation record based on the allocation result for each date.
  • the preparation record updated in this way is set in the preparation table 121c. Specifically, since it is the case of “subtraction”, a value obtained by subtracting the subtraction value from the existing value corresponding to each date (trial delivery date) is set as the order number.
  • FIG. 32 is a diagram showing a specific example of an operation processing error due to equal allocation.
  • FIG. 32 exemplifies a case where the subtraction of the order number “20” is attempted from the state of February preparation status 420 illustrated in FIG. 30.
  • the equal allocation calculation unit 172 tries to subtract the order number “20” in “13 days to 18 days” included in the subtractable period. However, in that period, the existing values in total are “14” and cannot reach “20”.
  • the equal allocation calculation unit 172 outputs an error indicating that there is a remaining subtraction. For example, since “14” out of “20” can be subtracted, the remaining “6” can be included in the error as the remaining subtraction. For example, the factory manager can adjust supply and demand by subtracting the remaining subtraction amount from other periods.
  • FIG. 33 is a second diagram illustrating the input information.
  • the execution information 400a shows a specific example of execution information.
  • the execution information 400a corresponds to the execution information 400 shown in FIG.
  • the stock input record 131d indicates a stock input record to be “newly registered” for the drawing number “CA02”.
  • the input record 131d includes an input reception number “WK012”, a preparation job number “J02”, a drawing number “CA02”, a data classification “FC”, a customer CD “Y001”, a desired delivery date “2010/2/19”, The order number “43” is set.
  • the preparation input record 131e indicates a preparation input record for “adding” the preparation record “newly registered” in the preparation input record 131d.
  • the input record 131e includes an input reception number “WK022”, a preparation job number “J02”, a drawing number “CA02”, a data classification “FC”, a customer CD “Y001”, a desired delivery date “2010/2/19”,
  • the order number “50” is set.
  • the preparation input record 131f indicates a preparation input record for performing “subtraction” on the preparation record added by the preparation input record 131e.
  • the input record 131f includes an input reception number “WK032”, a preparation job number “J02”, a drawing number “CA02”, a data classification “FC”, a customer CD “Y001”, a desired delivery date “2010” / 2/19,
  • the order number “15” is set.
  • the reference man-hour “5.5” can be acquired from the line load master 112 stored in the master information storage unit 110.
  • the line number acquired from the line load master 112 by the figure number “CA02” is shown.
  • the possessed man-hour “50” can be acquired from the line number master 113 stored in the master information storage unit 110.
  • the current time is “2010/1/10”, for example.
  • line No. Based on “line L 2”, the forward period “ ⁇ 5”, the backward period “0”, and the leveling pattern “drawing number concentration” can be acquired from the line number master 113.
  • a value other than the default value set in the line number master 113 may be preset in the master information storage unit 110 during the forward period and the backward period.
  • the forward period “ ⁇ 3” and the backward period “3” are set separately in this way. That is, “ ⁇ 3” is used instead of the advance period “ ⁇ 5”. Further, it is assumed that “3” is used instead of the postponement period “0”.
  • FIG. 34 is a first diagram illustrating a specific example of addition processing (drawing number concentration).
  • FIG. 34 exemplifies a case where “new registration” is performed by the preparation input record 131d.
  • the February preparation status 450 includes, for each date, the number of orders that have already been allocated (existing value), the number of possessed man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of the difference to be added (added value), the additional man-hours, The number of remaining hours after addition is shown. Each of these items corresponds to each item described in the February preparation status 410 in FIG.
  • the existing value is “0” in all dates during the period from “2010/2/12” to “2010/2/21” at the time of “new registration” of the preparation input record 131d.
  • the number of man-hours for each day is “50” according to the execution information 400a.
  • the leveling period can be obtained from the reference point T4, the forward period 52, and the backward period 53.
  • FIG. 34 shows the priorities before the order is assigned to each day of the leveling period.
  • the reference point T4 is “2010/2/19” before the desired delivery date “2010/2/19”, which is the day before the shipment number “2” and the holidays are excluded.
  • the advance period 52 is “ ⁇ 3” days
  • the end date of the leveling period is from the date corresponding to the reference point T4 to “3” days excluding holidays. Therefore, the leveling period is “2010/2/13” to “2010/2/20”.
  • the process classification is “future” and the process pattern is “new registration”
  • the priority order of the past date becomes higher (the priority order of the future date becomes lower) during the leveling period.
  • the added value indicates the number of orders assigned to each date after all the difference order numbers “43” are assigned.
  • the leveling pattern is “drawing number concentration”
  • the load is leveled by the drawing number concentration calculation unit 173 by the drawing number concentration method.
  • the additional man-hour indicates the man-hour newly assigned to the production line according to the added value.
  • the additional man-hour can be obtained by (added value) ⁇ (reference man-hour).
  • the number of remaining hours after addition indicates the number of remaining hours after the order addition process.
  • the remaining man-hour after addition can be obtained by (remaining man-hour)-(addition man-hour).
  • the figure number concentration calculation unit 173 sequentially assigns orders as follows to generate a preparation record and registers it in the preparation table 121.
  • the maximum order number “9” that does not exceed the number of man-hours “50” is assigned in ascending order (order of priority of each day in the leveling period) from “13 days” to “18 days”.
  • the preparation record generated in this way is set in the preparation table 121d. Specifically, since it is the case of “new registration”, each assigned date is set as the due delivery date, and a value is set as the added value for the date as the number of orders. For example, the reception numbers are set in ascending order in the order in which the records are generated. Furthermore, the figure number “CA02”, data classification “FC”, and desired delivery date “2010/2/19” set in the input record 131d are set in each record.
  • FIG. 35 is a second diagram showing a specific example of addition processing (drawing number concentration).
  • FIG. 35 exemplifies a case where “addition” is performed by the preparation input record 131e.
  • the number of orders to be added is “7” as described above.
  • the February preparation status 460 includes, for each date, the number of orders already allocated (existing value), the number of existing man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of the difference to be added (added value), the additional man-hours, The number of remaining hours after addition is shown. Each of these items corresponds to each item described in the February preparation status 410 in FIG.
  • “addition” by the preparation input record 131e is processing performed after FIG. 34, and therefore “2010/2/13” during the period of “2010/2/12” to “2010/2/21”.
  • the existing value of “2010/2/18” is “9”.
  • the existing value of “2010/2/19” is “7”.
  • the number of man-hours for each day is “50” according to the execution information 400a.
  • the figure number concentration calculation unit 173 updates the preparation record by sequentially assigning orders as follows.
  • the figure number concentration calculation unit 173 generates a preparation difference record based on the assignment result for each date, and sets the preparation difference record in the preparation table 121.
  • the preparation record updated in this way is set in the preparation table 121e. Specifically, since it is the case of “addition”, a value obtained by adding the addition value to the existing value corresponding to each date (trial delivery date) is set as the order number.
  • FIG. 36 is a diagram showing a specific example of subtraction processing (drawing number concentration).
  • FIG. 36 illustrates a case where “subtraction” is performed by the preparation input record 131f.
  • the number of orders to be subtracted is “35” as described above.
  • the February preparation status 470 includes, for each date, the number of orders already allocated (existing value), the number of man-hours, the remaining man-hours, the leveling period, the order number of subtractions to be subtracted (subtraction value), the subtraction man-hours, The remaining time after subtraction is shown. Each of these items corresponds to each item described in the February preparation status 410 in FIG.
  • “subtraction” by the preparation input record 131f is processing performed after FIG. 35, and therefore “2010/2/13” during the period “2010/2/12” to “2010/2/21”.
  • the existing value of “2010/2/19” is “9”.
  • the existing value of “2010/2/20” is “5”.
  • the processing category is “future” and the processing pattern is “subtraction”
  • the future date has a higher priority as a subtraction target (the past date has a lower priority).
  • the subtraction value indicates the number of orders subtracted from each date after subtracting all the difference order numbers “35”.
  • the subtraction man-hour can be obtained by (reference man-hour) ⁇ (subtraction value).
  • the remaining man-hour after subtraction can be obtained by (remaining man-hour) + (subtraction man-hour).
  • the figure number concentration calculation unit 173 updates the preparation record by subtracting the order of each day in order as follows.
  • the preparation record updated in this way is set in the preparation table 121f. Specifically, since it is the case of “subtraction”, a value obtained by subtracting the subtraction value from the existing value corresponding to each date (trial delivery date) is set as the number of orders.
  • the existing value is “9” and the subtraction value is “3” in “14 days” in the February preparation status 470, so the number of orders is “3”. 6 ′′.
  • FIG. 37 is a diagram showing a specific example of calculation processing errors due to concentration of figure numbers.
  • FIG. 37 illustrates a case where the order number is changed from “43” to “60” from the state of the February preparation state 460 shown in FIG. 35, that is, the addition of the difference order number “17” is attempted.
  • the figure number concentration calculation unit 173 can add only “11” even if the order is allocated as much as possible within the leveling period. That is, the remaining “6” is the number of orders that cannot be assigned within the leveling period. In this case, the figure number concentration calculation unit 173 outputs an error indicating that there is an addition residue. For example, since “11” of the difference “17” can be added, the remaining “6” can be included in the error as the remaining addition.
  • the factory manager can adjust the remaining addition amount with the person in charge of the production line and assign it to another period. Also, the factory manager can allocate the remaining amount to be added within the leveling period, for example, by coordinating with the person in charge of the production line and replenishing the number of man-hours on a predetermined date within the leveling period.
  • FIG. 38 is a first diagram illustrating the order adjustment screen.
  • the factory terminal apparatus 300 displays the order adjustment window 600 based on the screen information provided by the display processing unit 180.
  • a notification column 610 In the order adjustment window 600, a notification column 610, a line selection unit 620, a drawing number selection unit 630, a load status display button 640, a preparation status display unit 650, period transition buttons 660 and 670, and a confirmation button 680 are displayed.
  • the notification column 610 displays messages such as operation contents and errors for the factory manager.
  • the line selection unit 620 is a list box for selecting a production line to be adjusted.
  • the drawing number selection unit 630 is a list box for selecting the drawing number of the product adjusted in the production line selected by the line selection unit 620.
  • the load status display button 640 is a button for accepting display of a line load display screen described later.
  • the preparation status display unit 650 is an area for displaying the number of assigned orders in a predetermined period.
  • the number of orders assigned in the period from “February 11” to “February 22” is displayed.
  • the order number column is a text box, and the current value can be changed.
  • the answer column displays how much of the number of orders after the change can be allocated within a predetermined leveling period when the current value of the number of orders is changed.
  • the period transition buttons 660 and 670 are buttons for accepting a change in the period displayed on the preparation status display unit 650.
  • the period transition button 660 is a button for accepting a transition to a period before the currently displayed period.
  • the period transition button 670 is a button for accepting a transition to a period later than the currently displayed period.
  • the confirm button 680 is a line number of the line changed in the preparation status display unit 650.
  • the factory manager can operate the order adjustment window using a pointing device such as a mouse connected to the factory terminal apparatus 300 with the pointer 690.
  • a desired line No. is selected from the line selection unit 620 or the drawing number selection unit 630. You can select the figure number.
  • a line load display screen described later can be displayed by pressing the load status display button 640.
  • information on another period can be displayed on the preparation status display unit 650 by pressing the period transition buttons 660 and 670.
  • the factory manager can operate the keyboard connected to the factory terminal device 300 to input the changed order number in the text box of the preparation status display unit 650. Further, when the confirm button 680 is pressed, the input contents (line number, figure number, date (trial delivery date), number of changed orders) are input to the order input receiving unit 150.
  • the order input receiving unit 150 generates a preparation input record based on the received content and stores it in the preparation input table 131 stored in the order input information storage unit 130.
  • the data classification of the data input from the order adjustment window 600 is “PO”.
  • FIG. 39 is a second diagram illustrating the order adjustment screen.
  • the order adjustment window 600 is changed to a predetermined color indicating that the “14 days” column of the preparation status display section 650 is an error.
  • “95” of the changed order number “100” is displayed.
  • the notification column 610 a message indicating that an error has occurred during the assignment is displayed.
  • a message indicating that “5” of “100” is present is displayed.
  • the factory manager can make adjustments to allocate unadditional parts to other periods and production lines by referring to the message and recognizing the contents of the error.
  • the line load display screen can be displayed by operating the pointer 690 and pressing the load status display button 640.
  • the display processing unit 180 displays a line load display screen on the factory terminal device 300 when a pressing operation on the load status display button 640 is received.
  • FIG. 40 is a diagram illustrating a line load display screen.
  • the line load display window 700 is displayed by the factory terminal device 300 based on the screen information provided by the display processing unit 180.
  • a line selection unit 710, a graph 720, and period transition buttons 730 and 740 are displayed.
  • the line selection unit 710 is a list box for selecting a production line to be displayed.
  • the production line selected by the line selection unit 620 when the load status display button 640 of the order adjustment window 600 is pressed is in a state selected in advance.
  • a graph 720 shows a load state in a predetermined period of the production line selected by the line selection unit 710.
  • series 721, 722, and 723 are displayed.
  • a series 721 is a series showing daily changes in the number of all orders allocated in the production line. In the example of the series 721, the transition is indicated by a bar graph.
  • the display processing unit 180 displays the line number of the manufacturing line selected by the line selection unit 710.
  • a series 721 can be obtained by referring to the preparation table 121 stored in the preparation information storage unit 120 using each date (trial delivery date) as a key, and obtaining the number of orders and summing up for each date.
  • the series 722 is a series showing the transition of the number of man-hours in the production line.
  • the transition is indicated by a line graph.
  • the display processing unit 180 displays the line number of the manufacturing line selected by the line selection unit 710. By obtaining the number of possessed man-hours with reference to the line number master 113 stored in the master information storage unit 110 using as a key, the series 722 can be obtained.
  • the series 723 is a series showing the transition of the total man-hours in the production line.
  • the transition is indicated by a line graph.
  • the display processing unit 180 displays the line number of the manufacturing line selected by the line selection unit 710.
  • the drawing number and the number of orders are obtained by referring to the preparation table 121 using each date (trial delivery date) as a key.
  • the display processing unit 180 refers to the line load master 112 stored in the master information storage unit 110 using the figure number as a key, and acquires the reference man-hour.
  • the display processing unit 180 can obtain the series 723 by summing the man-hours for each drawing number obtained by multiplying the order number obtained for each date by the reference man-hour of the corresponding drawing number for each date. it can.
  • the period transition buttons 730 and 740 are buttons for accepting a change in the period displayed on the graph 720.
  • the period transition button 730 is a button for accepting transition to a period before the currently displayed period.
  • the period transition button 740 is a button for accepting a transition to a period later than the currently displayed period.
  • the display processing unit 180 When the display processing unit 180 receives a pressing operation on the period transition buttons 730 and 740, the display processing unit 180 updates the period displayed on the graph 720. At this time, the series 721, 722, and 723 are reacquired so that the series is also a series corresponding to each date included in the period.
  • the factory manager can refer to the line load display window 700 to determine to which date or line the unadded orders are assigned. For example, a date with a small load can be confirmed, and an unadded order can be assigned to that date. In this way, production management can be performed efficiently.
  • the production management apparatus, production management program, and production management method of the present invention have been described above based on the illustrated embodiments.
  • the present invention is not limited thereto, and the configuration of each unit is an arbitrary configuration having similar functions. Can be substituted. Moreover, other arbitrary structures and processes may be added. Further, any two or more configurations (features) of the above-described embodiments may be combined.

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Abstract

　生産計画の更新をリアルタイムに受け付ける場合に不正確な計画の発生を未然に防止することができる。　マスタ記憶部（１ａ）は、製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と第１の期間よりも後の第２の期間とを定義した製品マスタを記憶する。生産計画記憶部（１ｂ）は、製品の生産計画を記憶する。判定部（１ｃ）は、製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、製品マスタを参照し、オーダー情報の入力目的を示すデータ区分およびオーダー情報による更新内容に応じて、納期が第２の期間に含まれる場合はオーダー情報に基づく生産計画の更新を可と判定し、納期が第１の期間に含まれる場合はオーダー情報に基づく生産計画の更新を不可と判定する。生産計画更新処理部（１ｄ）は、判定部（１ｃ）が更新可と判定したオーダー情報に基づいて、生産計画記憶部（１ｂ）に記憶された生産計画を更新する。

Description

生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法
　本発明は製品の生産を管理する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法に関する。
　従来、製造業の分野では、製品の生産管理を行う生産管理システムが利用されている。生産管理システムで用いられる生産管理の手法としてＳＣＭ（Supply Chain Management）がある。ＳＣＭは、企業間・部門間で製品生産における一連の過程（例えば、部品や材料の調達、生産、物流まで）を管理し、需要と供給とのバランスの均衡を図る。これにより、製品生産の効率化を支援する。
　生産管理システムでは、工場等における製品の生産計画を管理するものがある。例えば、製造ラインの負荷を最小化するよう生産計画の最適化を行う技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３－１８６５２３号公報
　ここで、生産管理システムが管理する生産計画の変更は、システムが日次などのバッチ処理などによって行うのが一般的である。ただし、この場合、顧客からの引き合いに対して納期回答を行うまでにタイムラグが生じていた。あるいは、引き合いのあった時点では正確な納期を得られないため、大まかな納期回答を行っていた。
　そこで、営業部門や工場部門などの複数の担当者に対して、引き合いの状況などに応じた生産計画のリアルタイムな参照・変更を許容することが考えられる。このようにすれば、各担当者は現時点の生産計画に応じた高精度な納期をシステムから得ることができる。
　しかし、システムで管理される生産計画の変更には、部品の使用量や製造ラインの作業能力などの生産資源の調整を伴う。すなわち、生産計画の変更には、物や人員の割り当ての増減が必要となる。このため、このような変更を無制限に行えるとすると現実の物や人員の手配と整合しない不正確な計画となってしまうおそれがある。
　本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、生産計画の更新をリアルタイムに受け付ける場合に不正確な計画の発生を未然に防止する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。
　本発明では上記課題を解決するために、生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、判定部および生産計画更新処理部を有する。判定部は、製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と第１の期間よりも後の第２の期間とを定義した製品マスタを記憶するマスタ記憶部に記憶された製品マスタを参照し、オーダー情報の入力目的を示すデータ区分およびオーダー情報による更新内容に応じて、納期が第２の期間に含まれる場合は生産計画記憶部に記憶された生産計画のオーダー情報に基づく更新を可と判定し、納期が第１の期間に含まれる場合は生産計画のオーダー情報に基づく更新を不可と判定する。生産計画更新処理部は、判定部が更新可と判定したオーダー情報に基づいて、生産計画記憶部に記憶された生産計画を更新する。
　また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置と同様の機能をコンピュータに実行させる生産管理プログラムが提供される。
　また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置と同様の処理を行う生産管理方法が提供される。
　上記生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法によれば、生産計画の更新をリアルタイムに受け付ける場合に不正確な計画の発生を未然に防止することができる。
　本発明の上記および他の目的、特徴および利点は本発明の例として好ましい実施の形態を表す添付の図面と関連した以下の説明により明らかになるであろう。
第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。 第２の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。 管理サーバのハードウェア構成を示す図である。 管理サーバの機能構成を示す図である。 期間の定義を示す第１の図である。 期間の定義を示す第２の図である。 製品マスタのデータ構造例を示す図である。 ライン負荷マスタのデータ構造例を示す図である。 ラインナンバーマスタのデータ構造例を示す図である。 得意先マスタのデータ構造例を示す図である。 仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。 仕込入力テーブルのデータ構造例を示す図である。 仕込更新入力画面を例示する図である。 オーダー入力処理を示すフローチャートである。 実行情報取得処理を示すフローチャートである。 処理モード判定処理を示すフローチャートである。 処理対象特定処理を示すフローチャートである。 期間判定処理を示す第１のフローチャートである。 期間判定処理を示す第２のフローチャートである。 平準化処理を示すフローチャートである。 加算処理（均等割当）を示すフローチャートである。 加算時日付選択処理を示すフローチャートである。 加算処理（図番集中）を示すフローチャートである。 減算処理（均等割当）を示すフローチャートである。 減算時日付選択処理を示すフローチャートである。 減算処理（図番集中）を示すフローチャートである。 後処理を示すフローチャートである。 入力情報の具体例を示す第１の図である。 加算処理（均等割当）の具体例を示す第１の図である。 加算処理（均等割当）の具体例を示す第２の図である。 減算処理（均等割当）の具体例を示す図である。 均等割当による演算処理のエラーの具体例を示す図である。 入力情報を例示する第２の図である。 加算処理（図番集中）の具体例を示す第１の図である。 加算処理（図番集中）の具体例を示す第２の図である。 減算処理（図番集中）の具体例を示す図である。 図番集中による演算処理のエラーの具体例を示す図である。 オーダー調整画面を例示する第１の図である。 オーダー調整画面を例示する第２の図である。 ライン負荷表示画面を例示する図である。
　以下、本実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
　［第１の実施の形態］
　図１は、第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。生産管理装置１は、マスタ記憶部１ａ、生産計画記憶部１ｂ、判定部１ｃおよび生産計画更新処理部１ｄを有する。
　マスタ記憶部１ａは、各製品の製品マスタを記憶する。製品マスタには、製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と第１の期間よりも後の第２の期間とが定義されている。
　生産計画記憶部１ｂは、各製品の生産計画を記憶する。生産計画には、例えば、製品に対応付けて、当該製品を生産するための製造ラインの割り当て日、その日の生産数が設定される。
　判定部１ｃは、製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、マスタ記憶部１ａに記憶された製品マスタを参照して、オーダー情報の入力目的を示すデータ区分とオーダー情報による更新内容を特定する。
　データ区分は、オーダー情報がどのような目的で入力されたものかを示すものである。例えば、営業担当者であれば長期的な受注予測（例えば、数カ月後の予測）のもとでオーダー情報を入力することが考えられる。この場合、データ区分はその旨を示す区分となる。
　オーダー情報による更新内容は、例えば、そのオーダー情報が新規で登録するものであれば、生産計画に新たに登録するという更新が考えられる。また、例えば、そのオーダー情報が既に存在するオーダー情報に対して、その生産数量を変更するという更新が考えられる。更に、生産数量の変更には、加算する場合や減算する場合が考えられる。
　判定部１ｃは、特定したデータ区分および更新内容に応じて、オーダー情報に基づく更新の可否を判定する。判定部１ｃは、オーダー情報に含まれる納期が第２の期間に含まれる場合には、オーダー情報に基づく生産計画の更新を可と判定する。そして、納期が第１の期間に含まれる場合はオーダー情報に基づく生産計画の更新を不可と判定する。
　例えば、判定部１ｃは、受注予測のもとに入力されたオーダー情報につき納期が第１の期間にある場合には新規登録の更新および数量の加算の更新を不可と判定し、減算の更新のみを可と判定することが考えられる。
　生産計画更新処理部１ｄは、判定部１ｃが更新可と判定したオーダー情報に基づいて、生産計画記憶部１ｂに記憶された生産計画を更新する。
　生産管理装置１によれば、判定部１ｃにより、製品の識別情報、生産数量、納期およびデータ区分を含むオーダー情報が受け付けられる。すると、判定部１ｃにより、マスタ記憶部１ａに記憶された製品マスタが参照されて、データ区分およびオーダー情報による更新内容に応じて納期が第２の期間に含まれる場合は生産計画記憶部１ｂに記憶された生産計画のオーダー情報に基づく更新が可と判定される。一方、納期が第１の期間に含まれる場合には判定部１ｃにより生産計画のオーダー情報に基づく更新が不可と判定される。生産計画更新処理部１ｄにより、判定部１ｃが更新可と判定したオーダー情報に基づいて、生産計画記憶部１ｂに記憶された生産計画が更新される。
　ここで、第１の期間は現時点に近い期間である。このため、納期が第１の期間に含まれる生産計画では、該当製品の製造の準備に着手されているか、あるいは着手されようとしている可能性が高い。また、新たにオーダー情報を登録しようとした場合に、当該製品に関する他の生産計画へ与える影響が大きくなる可能性が高い。すなわち、第１の期間は部品の確保・移送や製造のための人員の確保などの手配を固定させる必要性が高い期間である。
　また、第２の期間は、第１の期間よりも後の期間である。すなわち、納期が第２の期間に差し掛かった生産計画では、該当製品の製造の準備に着手されていない可能性が高い。すなわち、第２の期間では部品の確保・移送や人員の確保などの手配を固定させておく必要性は第１の期間よりも低い。
　よって、判定部１ｃは、納期が第１の期間に含まれる生産計画に対しては、納期が第２の期間に含まれる生産計画よりも、可能な更新内容に制限を設けることで、製造資源（部品や作業員の手配）への影響を低減することができる。
　このようにして、生産管理装置１は複数の担当者から随時受け付けるオーダー情報につき、現実の物や人員の手配と不整合をきたすおそれのあるものを生産計画の更新対象から適切に除外することができる。このため、不正確な計画の発生を未然に防止することができる。
　以下の実施の形態では、工場の製造ラインにおける製品の生産管理を支援する、より具体的なシステムを説明する。
　［第２の実施の形態］
　図２は、第２の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。この生産管理システムは、データセンタ１０、営業部門２０および工場部門３０を拠点として、各拠点に設置された管理サーバ１００、営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００がネットワーク４０を介して接続されている。
　ネットワーク４０は、例えばインターネットやＶＰＮ（Virtual Private Network）およびこの生産管理システムのために設けられたその他の専用通信網である。
　管理サーバ１００は、生産管理システムの運用に必要な各種データを一元管理する。また、管理サーバ１００は、生産管理システムにおいて実現される各種の処理機能を実行する。更に、管理サーバ１００は、これらの処理機能を営業部門２０の営業担当者や工場部門３０の工場管理者に利用可能とするためのＧＵＩ（Graphical User Interface）を営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００に提供する。
　なお、管理サーバ１００は応答性や信頼性の向上を図るために複数のサーバ装置で構成されていてもよい。例えば、営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００が備えるＷｅｂブラウザに対してＧＵＩを提供するＷｅｂサーバ、製品受注／部品発注／在庫管理／製造管理／出荷管理などの各種機能を提供するＡＰ（Application）サーバ、生産管理システムで利用する各種データを記憶・管理するＤＢ（DataBase）サーバで構成することが考えられる。
　営業端末装置２００，２００ａは、営業部門２０の営業担当者が利用する情報処理装置である。営業担当者は、営業端末装置２００，２００ａを操作して、自己の担当する受注や引き合いに関する製品の製造ラインにおける生産計画を確認できる。また、営業担当者は、営業端末装置２００，２００ａを操作して、当該製品の生産計画を変更することができる。
　工場端末装置３００は、工場部門３０の工場管理者が利用する情報処理装置である。工場管理者は、工場端末装置３００を操作して、各製造ラインの負荷の状況を確認できる。また、工場管理者は、各製造ラインの負荷の状況に応じて製造ライン間の負荷の割り当ての調整を行うことができる。例えば、ある製造ラインにつき作業能力の過不足がある場合には、当該製造ラインの稼働時間を延長する、他の製造ラインとの間で人員配置の変更を行う、などの調整を行う。
　図３は、管理サーバのハードウェア構成を示す図である。管理サーバ１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１０４、グラフィック処理装置１０５、入力インタフェース１０６、記録媒体読取装置１０７および通信インタフェース１０８を有する。
　ＣＰＵ１０１は、管理サーバ１００全体を制御する。
　ＲＯＭ１０２は、管理サーバ１００上のＢＩＯＳ（Basic Input / Output System）のプログラムなどを記憶する。
　ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１に実行させるＯＳ（Operating System）のプログラムやアプリケーションソフトウェア（以下、アプリケーションという）のプログラムの少なくとも一部を一時的に記憶する。また、ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。
　ＨＤＤ１０４は、ＯＳのプログラム、アプリケーションのプログラムを記憶する。また、ＨＤＤ１０４はＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。なお、ＨＤＤ１０４に代えて（または、ＨＤＤ１０４と併せて）、ＳＳＤ（Solid State Drive）など他の種類の記憶装置を用いてもよい。
　グラフィック処理装置１０５は、モニタ１１と接続される。グラフィック処理装置１０５は、ＣＰＵ１０１からの命令に従って画像をモニタ１１の画面に表示させる。
　入力インタフェース１０６は、キーボード１２とマウス１３と接続される。入力インタフェース１０６は、キーボード１２やマウス１３から送られてくる信号をＣＰＵ１０１に送信する。
　記録媒体読取装置１０７は、記録媒体１４に記憶されたデータを読み取る読取装置である。例えば、管理サーバ１００が有すべき機能は、その機能の処理内容を記述したプログラムをコンピュータに実行させることで実現できる。そのようなプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体１４に記録して配布することができる。また、ネットワーク４０に接続されたプログラム配信サーバ（図示せず）に、記録媒体１４からそのプログラムを格納してもよい。この場合、管理サーバ１００は、ネットワーク４０を介してプログラム配信サーバからプログラムをダウンロードすることができる。
　記録媒体１４としては、例えば、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリを使用できる。磁気記録装置には、ＨＤＤ、フレキシブルディスク（ＦＤ：Flexible Disk）、磁気テープなどがある。光ディスクには、ＣＤ（Compact Disc）、ＣＤ－Ｒ（Recordable）／ＲＷ（ReWritable）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＤＶＤ－Ｒ／ＲＷ／ＲＡＭなどがある。光磁気記録媒体には、ＭＯ（Magneto-Optical disk）などがある。半導体メモリには、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリなどのフラッシュメモリがある。
　通信インタフェース１０８は、ネットワーク４０と接続される。通信インタフェース１０８は、ネットワーク４０を介して営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００とデータ通信する。
　なお、営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００も管理サーバ１００と同様のハードウェア構成により実現できる。
　図４は、管理サーバの機能構成を示す図である。管理サーバ１００は、マスタ情報記憶部１１０、仕込情報記憶部１２０、オーダー入力情報記憶部１３０およびログ記憶部１４０、オーダー入力受付部１５０、更新処理制御部１６０、工数割当処理部１７０および表示処理部１８０を有する。これらの機能は、ＣＰＵ１０１が所定のプログラムを実行することにより実現される。なお、これらの機能の全部または少なくとも一部を専用のハードウェアにより実現してもよい。
　マスタ情報記憶部１１０は、各種マスタ情報を記憶する。マスタ情報には、製品を定義する製品マスタ、製造ラインを定義するラインナンバーマスタ、製造ラインの負荷の算出に用いるライン負荷マスタ、顧客を管理するための得意先マスタなどが含まれる。
　仕込情報記憶部１２０は、製品の生産計画情報を記憶する。ここで、生産計画情報には、各日、各製造ラインに対する製品製造の割り当てを示す情報が含まれる。このような情報を以下では、仕込情報と呼ぶこととする。仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報に基づいて、製造ラインにおける製品の生産が行われる。
　オーダー入力情報記憶部１３０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された各製品の仕込情報の追加・更新内容を示すオーダー入力情報を記憶する。
　ログ記憶部１４０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報の更新処理に伴って出力されたエラーなどのログを記憶する。
　オーダー入力受付部１５０は、営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００から各製品につき新たなオーダーや仕込情報として登録済みのオーダーの変更を受け付ける。オーダー入力受付部１５０は、受け付けた変更内容に基づいて、オーダー入力情報を生成し、オーダー入力情報記憶部１３０に格納する。
　更新処理制御部１６０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報の更新の開始を制御する。例えば、更新処理制御部１６０は所定の周期で更新を開始する。または、更新処理制御部１６０は、オーダー入力情報記憶部１３０に新たにオーダー入力レコードが追加された場合や、既存レコードの更新が行われた場合に当該判定処理を実行してもよい。あるいは、オーダー入力受付部１５０から実行開始の指示を受けてもよい。更新処理制御部１６０は、更新処理を開始すると、マスタ情報記憶部１１０とオーダー入力情報記憶部１３０に記憶されたオーダー入力情報とに基づいて、仕込情報の更新処理に必要な情報（実行情報）を取得し、工数割当処理部１７０に出力する。
　工数割当処理部１７０は、更新処理制御部１６０からオーダー入力レコードの処理モードを受け付ける。すると、工数割当処理部１７０は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたマスタ情報とオーダー入力情報記憶部１３０に記憶されたオーダー入力情報とに基づいて、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報を更新する。
　ここで、工数割当処理部１７０は製造ラインに応じて２種類の平準化処理を行い、各製造ラインに対する製品生産のための工数割り当てを行う。工数割当処理部１７０は、工数の割り当て結果を表示処理部１８０に出力する。工数割当処理部１７０は、処理モード判定部１７１、均等割当演算部１７２および図番集中演算部１７３を有する。
　処理モード判定部１７１は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたマスタ情報と仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報とオーダー入力情報記憶部１３０に記憶されたオーダー入力情報とに基づいて、当該オーダー入力情報に含まれるレコードが新たなオーダーの新規追加、既存オーダー数への加算、既存オーダー数からの減算の何れを示すものであるかを判定し、処理モードを決定する。処理モード判定部１７１は、決定した処理モードを均等割当演算部１７２および図番集中演算部１７３の何れかに出力する。
　均等割当演算部１７２は、均等割当による平準化を行う。均等割当とは、所定の期間内の各日の負荷が均等になるように、製品の生産工数を各日に割り当てる平準化方式である。
　図番集中演算部１７３は、図番集中による平準化を行う。図番集中とは、所定の期間内において予め定められた優先度の最も高い日に、許容される最大限の生産工数を割り当てていく平準化方式である。
　ここで、ある製品につき均等割当および図番集中の何れの方式で平準化するかは、当該製品の受注方法や納品の方法によって決定する。例えば、比較的短納期に大量に生産して納品するような製品は図番集中を用いる。一方、比較的長期に安定した需要が見込める製品は均等割当を用いる。
　表示処理部１８０は、工数割当処理部１７０から取得した工数の割り当て結果を示す画面を営業端末装置２００，２００ａおよび工場端末装置３００に提供する。
　ここで、マスタ情報記憶部１１０は、どの日付が休日であるかを示すカレンダ情報を記憶している。更新処理制御部１６０や工数割当処理部１７０は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたカレンダ情報を参照することで、休日を除いた期日の取得やオーダーの割り当てが可能である。
　図５は、期間の定義を示す第１の図である。平準化処理期間５０は、製造ラインに対して工数を平準化して割り当てる際に、その対象とする期間である。平準化処理期間５０をどれほどの長さにするかは、マスタ情報記憶部１１０に予め設定がなされている。平準化処理期間５０は、例えば、ラインの稼働状況などに応じて５０～１２０日など任意の期間を予め指定することができる。平準化処理期間５０の始期Ｔ１は処理実行時（処理当日）であり、終期をＴ１０で表す。
　平準化処理期間５０には、切出期間５１、前倒期間５２、後倒期間５３、出荷期間５４、ＰＯ（Product Order）期間５５およびＦＣ（Forecast）期間５６が含まれる。
　切出期間５１は、処理実行時（処理当日）Ｔ１からの一定期間（Ｔ１～Ｔ２まで）を示す。切出期間５１とは、新規製造オーダーを投入することができない期間を示す。図５の例では、“１／１５”が処理を実行した当日である。その日から数日間は、切出期間５１として、新規オーダーの投入が制限される。
　切出期間５１を設定可能とすることで、当日から所定期間内に対するオーダー投入を制限することができる。切出期間５１の設定は、例えば、製造ラインに投入される工数の頻繁な変動を抑制したり、直近の割り当て工数の変動を抑制したりするために有効である。
　前倒期間５２は、基準ポイントＴ４よりも前の一定期間（Ｔ３～Ｔ４）を示す。ここで、基準ポイントＴ４とは、顧客の希望納期Ｔ６（客先に製品が到着すべき日）に対して、出荷期間５４を差し引いた納期である。すなわち、基準ポイントＴ４は、希望納期Ｔ６を達成するために、製品の製造が完了して工場部門３０から出荷可能な状態（試済）となるべき目標日を示している。基準ポイントＴ４は、処理を実行するために、製品の製造の対象とする製造期間を特定するための基準となる日である。前倒期間５２は、希望納期Ｔ６を達成可能な期間を示す。図５の例では、希望納期が“２／５”である。それに対して、該当のオーダーに対して出荷期間が“３日”であるため、基準ポイントＴ４は“２／２”となっている。
　前倒期間５２は、その基準ポイントＴ４よりも前に対象の製品について前倒しで試済とすることができる期間を示している。図５の例では、基準ポイントが“２／２”である。よって、“２／２”よりも前の一定期間が前倒期間５２となる。
　後倒期間５３は、基準ポイントＴ４よりも後の一定期間（Ｔ４～Ｔ５）を示す。後倒期間５３は、基準ポイントＴ４よりも後に対象の製品について後倒しで試済とすることができる期間を示している。後倒期間５３は、希望納期Ｔ６を達成不可能な期間を示す。図５の例では、基準ポイントが“２／２”である。よって、“２／２”よりも後の一定期間が後倒期間５３となる。
　ここで、製造ラインへの工数の割り当ては、前倒期間５２および後倒期間５３を合わせた期間に行われる。前倒期間５２および後倒期間５３にどれ程の日数を割り当て可能であるかは各製品を製造する製造ラインごとに予め定義される。また、前倒期間５２の方が後倒期間５３よりも優先して工数の割り当てが行われる。
　また、工数割当処理部１７０は、各期間に工数を割り当てる際、原則として負荷の小さい日から割り当てを行う。しかし、負荷が同じ値の場合に、過去を優先して割り当てるか、未来を優先して割り当てるかの優先度を定義するための処理優先順位がマスタ情報記憶部１１０に予め設定される。例えば、処理優先順位“未来”が予め設定されていれば、過去の日付から優先して工数の割り当てを行う。また、処理優先順位“過去”が予め設定されていれば、未来の日付から優先して工数の割り当てを行う。
　出荷期間５４は、基準ポイントＴ４と希望納期Ｔ６との間の期間（Ｔ４～Ｔ６）を示す。出荷期間５４は、工場部門３０（あるいは、工場部門３０で製造された製品を保管する倉庫）から顧客先へ向けて出荷してから、顧客先に着荷するまでの期間を示す。出荷期間５４は、工場部門３０と得意先の顧客との拠点間の距離等から予め得意先マスタに定義される。図５の例では、“３日”が定義されている場合を示している。
　ＰＯ期間５５は、工場担当者による製品の需要と供給との調整を図るために生産数量の加減操作を許容する期間である。
　ＦＣ期間５６は、営業担当者による中長期的な受注予定に基づくオーダー入力を許容する期間である。
　図６は、期間の定義を示す第２の図である。期間の条件によっては、平準化処理期間５０のうち、切出期間５１と前倒期間５２（または後倒期間５３）とが重複する場合も考えられる。例えば、図６に示すように前倒期間の始期Ｔ３が切出期間の終期Ｔ２よりも前になる場合である。
　このように、重複する期間を重複期間５７と呼ぶこととする。
　図７は、製品マスタのデータ構造例を示す図である。製品マスタ１１１は、マスタ情報記憶部１１０に予め格納される。製品マスタ１１１には、項番、図番、品名、ＰＯ期間開始、ＰＯ期間終了、ＦＣ期間開始、ＦＣ期間終了、切出手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品に関する情報を示す。
　項番には、レコードを識別するための番号が設定される。図番には、製品の図番が設定される。品名には、製品の品名が設定される。ＰＯ期間開始には、ＰＯ期間の開始日を特定するための情報が設定される。ＰＯ期間終了には、ＰＯ期間の終了日を特定するための情報が設定される。ＦＣ期間開始には、ＦＣ期間の開始日を特定するための情報が設定される。ＦＣ期間終了には、ＦＣ期間の終了日を特定するための情報が設定される。切出手番には、切出期間を特定するための情報が設定される。
　製品マスタ１１１には、例えば、項番が“１”、図番が“ＣＡ０１”、品名が“Ｘ銀行向けＡＴＭ装置”、ＰＯ期間開始が“１５”、ＰＯ期間終了が“６０”、ＦＣ期間開始が“６１”、ＦＣ期間終了が“１００”、切出手番が“２０”という情報が設定される。
　これは、図番“ＣＡ０１”で示される製品の品名が“Ｘ銀行向けＡＴＭ装置”であることを示している。また、当該製品につきＰＯ期間５５の始期Ｔ７が現時点の日付Ｔ１から“１５”日後であることを示している。ＰＯ期間５５の終期Ｔ８が現時点の日付Ｔ１から“６０”日後であることを示している。更に、当該製品につきＦＣ期間５６の始期Ｔ８が現時点の日付Ｔ１から“６１”日後であることを示している。また、ＦＣ期間５６の終期Ｔ９が現時点の日付Ｔ１から“１００”日後であることを示している。また、切出期間５１の終期Ｔ２が現時点の日付Ｔ１（切出期間５１の始期に相当する）から“２０”日後であることを示している。
　図８は、ライン負荷マスタのデータ構造例を示す図である。ライン負荷マスタ１１２は、マスタ情報記憶部１１０に予め格納される。ライン負荷マスタ１１２には、項番、図番、適用開始時期、適用終了時期、ラインＮｏ．および基準工数（時間／台）を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの図番に関する情報を示す。
　項番には、レコードを識別するための番号が設定される。図番には、製品の図番が設定される。適用開始時期には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。ラインＮｏ．には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。基準工数を示す項目には、該当の製品を１台製造するために要する工数が時間単位で設定される。
　ライン負荷マスタ１１２には、例えば、項番が“１”、図番が“ＣＡ０１”、適用開始時期が“２０１０／１／１”、適用終了時期が“２０１０／１２／３１”、ラインＮｏ．が“ラインＬ１”、基準工数が“９”という情報が設定される。
　これは、適用期間“２０１０／１／１”から“２０１０／１２／３１”の間、ラインＮｏ．“ラインＬ１”に対応する製造ラインにおいて、図番“ＣＡ０１”で示される製品が１台当たり工数“９”時間で製造されることを示している。
　図９は、ラインナンバーマスタのデータ構造例を示す図である。ラインナンバーマスタ１１３は、マスタ情報記憶部１１０に予め格納される。ラインナンバーマスタ１１３には、項番、ラインＮｏ．、適用開始時期、適用終了時期、作業人数、作業工数、保有工数、前倒期間、後倒期間、平準化フラグおよび平準化パターンを示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つのラインに関する情報を示す。
　項番には、レコードを識別するための番号が設定される。ラインＮｏ．には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。適用開始時期には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。作業人数には、割り当てられている作業員の数が設定される。作業工数には、１人の作業員当たりの１日の作業工数（時間）が設定される。保有工数には、該当の製造ラインが１日に保有する工数（時間）が設定される。保有工数は、作業人数と作業工数との積である。前倒期間には、前倒期間５２の日数のデフォルト値が設定される。ここで、前倒期間５２を指定する値は、基準ポイントよりも過去を示すことを明確にするためマイナス表記とする。後倒期間には、後倒期間５３の日数のデフォルト値が設定される。平準化フラグには、当該製造ラインが平準化対象であるか否かを示すフラグが設定される。平準化パターンには、平準化処理方式を均等割当および図番集中の何れとするかを示す情報が設定される。
　ラインナンバーマスタ１１３には、例えば、項番が“１”、ラインＮｏ．が“ラインＬ１”、適用開始時期が“２０１０／１／１”、適用終了時期が“２０１０／３／３１”、作業人数が“１０”、作業工数が“５”、保有工数が“５０”、前倒期間が“－６”、後倒期間が“０”、平準化フラグが“１”、平準化パターンが“均等割当”という情報が設定される。
　これは、適用期間“２０１０／１／１”から“２０１０／３／３１”の間、ラインＮｏ．“ラインＬ１”に対応する製造ラインにおいて、保有工数が“５０”（作業人数“１０”と作業工数“５”の積）であることを示している。また、デフォルト値として許容されている前倒期間が“－６”日、後倒期間が“０”日であることを示している。更に、当該製造ラインへ工数を割り当てる際に平準化対象（平準化フラグ“１”）とし、その際に平準化処理方式として、“均等割当”による方法を採ることを示している。
　なお、平準化フラグ“０”は平準化対象としない旨を示している。そのため、平準化パターンに設定がなされていても、平準化の処理は行われない。
　図１０は、得意先マスタのデータ構造例を示す図である。得意先マスタ１１４は、マスタ情報記憶部１１０に予め記憶される。得意先マスタ１１４には、項番、得意先ＣＤ（Code）および出荷手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの取引先に関する情報を示す。
　項番には、レコードを識別するための番号が設定される。得意先ＣＤには、取引先を示す識別情報が設定される。出荷手番には、出荷期間５４を示す情報が設定される。
　得意先マスタ１１４には、例えば、項番が“１”、得意先ＣＤが“Ｘ００１”、出荷手番が“１”という情報が設定される。
　これは、得意先ＣＤ”Ｘ００１”で示される取引先に対して製品を納品しようとする場合、そのための出荷期間５４として“１”日を要することを示している。
　図１１は、仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込テーブル１２１は、仕込情報記憶部１２０に格納される。仕込テーブル１２１には、仕込ジョブ番号、受付番号、図番、データ区分、得意先ＣＤ、希望納期、試済納期、オーダー数およびラインＮｏ．を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの仕込ジョブに関する情報を示す。
　仕込ジョブ番号には、仕込テーブル１２１に登録されたオーダーの一単位を示すジョブ番号が設定される。受付番号には、該当の仕込ジョブ番号に対応付けられた各レコードを識別するための番号が設定される。図番には、製品の図番を示す情報が設定される。データ区分には、当初仕込テーブル１２１に登録された際に、当該レコードが何れの目的で入力されたものであるかを識別するための情報が設定される。得意先ＣＤには、製品を納入する得意先を示す得意先ＣＤが設定される。希望納期には、顧客の希望納期を示す情報が設定される。試済納期には、製品の試済納期を示す情報が設定される。なお、試済納期とは製品を顧客先へ出荷可能にする納期を示す。ここでは、試済納期は実際の作業日に対応するものとする。すなわち、ある製品１個の生産が複数日に跨ることはないものとする。オーダー数には、割り当てられたオーダー数を示す情報が設定される。ラインＮｏ．には、該当のレコードに対応する製品の生産を行うラインを特定するための情報が設定される。
　仕込テーブル１２１には、例えば、仕込ジョブ番号が“Ｊ１１”、受付番号が“００１”、図番が“ＣＡ０１”、データ区分が“ＦＣ”、得意先ＣＤが“Ｘ００１”、希望納期が“２０１０／２／２８”、試済納期が“２０１０／２／２８”、オーダー数が“５”、ラインＮｏ．が“ラインＬ１”という情報が設定される。
　これは、図番“ＣＡ０１”で示される製品について、仕込ジョブ番号“Ｊ１１”、受付番号“００１”にて生産計画が登録されていることを示している。また、試済納期で示される“２０１０／２／２８”に当該製品“５”個分の生産が“ラインＬ１”で計画されていることを示している。また、当該製品の納入先が得意先ＣＤ“Ｘ００１”で示される得意先であることを示している。更に、当該生産計画は当初オーダー登録時に“ＦＣ”期間に対する受注予定として登録されたものであることを示している。
　なお、以下では仕込テーブル１２１に登録された各レコードを仕込レコードと呼ぶこととする。
　図１２は、仕込入力テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込入力テーブル１３１は、オーダー入力情報記憶部１３０に格納される。仕込入力テーブル１３１には、入力受付番号、仕込ジョブ番号、図番、データ区分、得意先ＣＤ、希望納期およびオーダー数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの仕込入力の情報を示す。
　入力受付番号には、レコードを識別するための番号が設定される。仕込ジョブ番号には、更新対象の仕込レコードを特定するための仕込ジョブ番号が設定される。図番には、新規登録の場合、仕込テーブル１２１に登録する図番が設定される。また、図番には変更の場合、変更対象の仕込レコードの図番が設定される。
　データ区分には、当該レコードが営業担当者による受注予測によるもの（ＦＣ）か、工場担当者による需給調整によるもの（ＰＯ）かを識別するための情報が設定される。データ区分は、入力者の権限や入力元の端末装置、ＧＵＩによって区別される。例えば、営業担当者が営業端末装置２００，２００ａから自己の権限で入力したレコードにはデータ区分“ＦＣ”が設定される。また、例えば工場担当者が工場端末装置３００から自己の権限で入力したレコードにはデータ区分“ＰＯ”が設定される。
　得意先ＣＤには、当該製品を納品する得意先を示す得意先ＣＤが設定される。希望納期には、新規登録の場合、仕込テーブル１２１に登録する希望納期が設定される。また、希望納期には変更の場合、変更対象の仕込レコードの希望納期が設定される。オーダー数には、新規登録の場合、仕込テーブル１２１に登録するオーダー数が設定される。また、オーダー数には変更の場合、仕込テーブル１２１に登録する変更後のオーダー数が設定される。
　仕込入力テーブル１３１には、例えば、入力受付番号が“ＷＫ００１”、仕込ジョブ番号が“Ｊ０１”、図番が“ＣＡ０１”、データ区分が“ＦＣ”、得意先ＣＤが“Ｘ００１”、希望納期が“２０１０／２／１２”、オーダー数が“３０”という情報が設定される。
　これは、仕込ジョブ番号“Ｊ０１”で示される仕込レコードのオーダー数の変更を入力受付番号“ＷＫ００１”で受け付けていることを示している。また、その仕込レコードに含まれる図番が“ＣＡ０１”、希望納期が“２０１０／２／１２”であり、変更後のオーダー数が“３０”であることを示している。また、当該製品の納入先が得意先ＣＤ“Ｘ００１”で示される得意先であることを示している。また、データ区分が“ＦＣ”であり、営業担当者による受注予測に基づく入力データであることを示している。
　また、仕込入力テーブル１３１には、例えば、入力受付番号が“ＷＫ００４”、仕込ジョブ番号が“Ｊ０８”、図番が“ＤＡ０４”、データ区分が“ＰＯ”、得意先ＣＤが“Ｘ００２”、希望納期が“２０１０／３／１０”、オーダー数が“２０”という情報が設定される。
　これは、仕込ジョブ番号“Ｊ０８”で示される仕込レコードのオーダー数の登録を入力受付番号“ＷＫ００４”で受け付けていることを示している。また、対象の図番が“ＤＡ０４”、希望納期が“２０１０／３／１０”、オーダー数が“２０”であることを示している。また、当該製品の納入先が得意先ＣＤ“Ｘ００２”で示される得意先であることを示している。また、データ区分が“ＰＯ”であり、工場担当者による需給調整に基づく入力データであることを示している。
　なお、以下では仕込入力テーブル１３１に登録された各レコードを仕込入力レコードと呼ぶこととする。
　図１３は、仕込更新入力画面を例示する図である。仕込更新入力ウィンドウ５００は、表示処理部１８０により営業端末装置２００，２００ａに表示される。仕込更新入力ウィンドウ５００には、仕込ジョブ番号入力部５１０、図番入力部５２０、数量入力部５３０、得意先ＣＤ入力部５４０、希望納期入力部５５０、確定ボタン５６０およびポインタ５７０が表示されている。
　仕込ジョブ番号入力部５１０は、更新対象の仕込レコードを特定するための仕込ジョブ番号を設定するテキストボックスである。なお、新規登録の場合には、設定不要である。新規登録の際には、仕込テーブル１２１に該当の仕込ジョブ番号が存在しないので、オーダー入力受付部１５０が仕込テーブル１２１を参照して自動採番する。
　図番入力部５２０は、新規に仕込テーブル１２１に登録する製品の図番を設定するテキストボックスである。更新の場合には、仕込テーブル１２１に登録された仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードの図番が設定される。
　数量入力部５３０は、新規に仕込テーブル１２１に登録する製品の数量を設定するテキストボックスである。更新の場合には、仕込テーブル１２１に登録された仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードを更新する数量が設定される。
　得意先ＣＤ入力部５４０は、新規に仕込テーブル１２１に登録する得意先ＣＤを設定するテキストボックスである。更新の場合には、仕込テーブル１２１に登録された仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードの得意先ＣＤが設定される。
　希望納期入力部５５０は、新規に仕込テーブル１２１に登録する希望納期を設定するテキストボックスである。更新の場合には、仕込テーブル１２１に登録された仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードの希望納期が設定される。
　なお、更新の場合、図番入力部５２０、得意先ＣＤ入力部５４０および希望納期入力部５５０には、仕込ジョブ番号入力部５１０へ仕込ジョブ番号が入力されたタイミングで、表示処理部１８０が仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照して、対応する各データを表示してもよい。
　確定ボタン５６０は、仕込更新入力ウィンドウ５００に入力された情報を確定するためのボタンである。
　ポインタ５７０は、営業端末装置２００，２００ａを利用する営業担当者が画面操作に用いるポインタである。営業担当者は、営業端末装置２００，２００ａに接続されたマウスなどのポインティングデバイスを操作して、入力しようとするテキストボックスを選択する、確定ボタン５６０の押下操作を行う、などの操作が可能である。
　オーダー入力受付部１５０は、確定ボタン５６０の押下を受け付けると、仕込更新入力ウィンドウ５００に入力された各情報を受け付け、オーダー入力情報記憶部１３０に記憶された仕込入力テーブル１３１に登録する。
　営業担当者は、例えば顧客から引き合いのあった製品の受注予測に合わせた製造オーダーを、仕込更新入力ウィンドウ５００から入力することができる。オーダー入力受付部１５０は、営業担当者の権限で入力された仕込入力レコードのデータ区分に“ＦＣ”を設定する。
　なお、オーダー入力受付部１５０は、例えば仕込更新入力ウィンドウ５００の操作を開始する際に営業担当者のＩＤ（IDentifier）（あるいは部門のＩＤ）を受け付けている。マスタ情報記憶部１１０には、そのＩＤに対して何れのデータ区分（ここでは“ＦＣ”）が対応付けられているかを定義した区分管理テーブルが記憶される。オーダー入力受付部１５０は、受け付けたＩＤと区分管理テーブルとに基づいて、仕込入力レコードのデータ区分を決定することができる。
　工場担当者も同様の画面によって、製品の需要・供給を調整するためのオーダーを入力することができる。オーダー入力受付部１５０は、工場担当者の権限で入力された仕込入力レコードのデータ区分に“ＰＯ”を設定する。データ区分の設定方法に関しては、上記営業担当者の場合と同様である。なお、工場担当者が操作可能な画面に関しては、図３８～図４０で説明する。
　次に、以上のような構成を備えた管理サーバ１００の処理手順に関して説明する。
　まず、オーダー入力（新規登録や変更）処理の全体の流れを説明する。
　図１４は、オーダー入力処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１１］更新処理制御部１６０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１の更新を開始する旨を検知する。例えば、更新処理制御部１６０は、所定の周期で当該更新を開始する。
　［ステップＳ１２］更新処理制御部１６０および工数割当処理部１７０はオーダー入力情報記憶部１３０に記憶された仕込入力テーブル１３１に設定された全仕込入力レコードにつき、以下のステップＳ１３～Ｓ１９の処理を繰り返し実行する。
　［ステップＳ１３］更新処理制御部１６０は、仕込入力テーブル１３１を参照して次に処理すべき仕込入力レコードを取得する。例えば、更新処理制御部１６０は入力受付番号の昇順に仕込入力レコードを選択することができる。
　［ステップＳ１４］更新処理制御部１６０は、処理モードの判定に必要な実行情報を取得する。更新処理制御部１６０は、取得した実行情報を工数割当処理部１７０に出力する。
　［ステップＳ１５］工数割当処理部１７０は、処理モードの判定を行う。具体的には、工数割当処理部１７０は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたマスタ情報とオーダー入力情報記憶部１３０に記憶されたオーダー入力情報とに基づいて、当該オーダー入力情報に含まれるレコード（オーダー入力レコード）が新たなオーダーの新規追加、既存オーダー数への加算、既存オーダー数からの減算の何れを示すものであるかを判定する。
　［ステップＳ１６］工数割当処理部１７０は、現在処理中の仕込入力レコードが平準化処理の対象であるか否かを特定する。
　［ステップＳ１７］工数割当処理部１７０は、ステップＳ１６の結果、当該仕込入力レコードが平準化処理の対象と特定されたか否かを判定する。平準化処理の対象である場合、処理をステップＳ１８に進める。平準化処理の対象でない場合、処理をステップＳ１９に進める。
　［ステップＳ１８］工数割当処理部１７０は、対象製品を製造する製造ラインに応じた平準化処理を行う。そして、工数割当処理部１７０は、平準化結果に基づいて、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を更新する。また、工数割当処理部１７０は、平準化処理済みの仕込入力レコードを処理済みに設定する。
　［ステップＳ１９］工数割当処理部１７０は、当該仕込入力レコードを仕込入力テーブル１３１に保持する。
　［ステップＳ２０］工数割当処理部１７０は、仕込入力テーブル１３１に設定された全仕込入力レコードを処理済みであるか否かを判定する。全レコードを処理済みである場合、処理をステップＳ２１に進める。全レコードを処理済みでない場合、処理をステップＳ１２に進める。
　［ステップＳ２１］工数割当処理部１７０は、ログ記憶部１４０にエラーログが出力されている場合には、その内容を報知する。また、工数割当処理部１７０は、仕込入力テーブル１３１から処理済みの仕込入力レコードを削除する。ただし、ステップＳ１９で保持するとした仕込入力レコードの削除は行わない。そして、処理を完了する。
　このようにして、管理サーバ１００は、オーダー入力処理を実行する。
　なお、上記ステップＳ１１において更新処理制御部１６０は、例えばオーダー入力情報記憶部１３０に記憶された仕込入力テーブル１３１に新たなレコードが設定されたタイミングで更新を開始してもよい。また、更新処理制御部１６０は、例えば仕込入力テーブル１３１に所定数のレコードが登録されたタイミングで更新を開始してもよい。
　次に、図１４で説明した各処理について更に説明する。
　まず、上記ステップＳ１４の実行情報取得処理を詳細に説明する。
　図１５は、実行情報取得処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ３１］更新処理制御部１６０は、処理対象とする仕込入力レコードに含まれる各種情報を取得する。具体的には、更新処理制御部１６０は、仕込ジョブ番号、図番、データ区分、得意先ＣＤ、希望納期、オーダー数の項目に設定された情報を取得する。
　［ステップＳ３２］更新処理制御部１６０は、図番に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶された製品マスタ１１１を参照し、当該図番に対応するＰＯ期間開始、ＰＯ期間終了、ＦＣ期間開始、ＦＣ期間終了および切出手番の項目に設定された情報を取得する。
　［ステップＳ３３］更新処理制御部１６０は、得意先ＣＤに基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶された得意先マスタ１１４を参照して、当該得意先ＣＤに対応する出荷手番を取得する。
　［ステップＳ３４］更新処理制御部１６０は、処理当日の日付とステップＳ３２で取得した情報に基づいて、期間情報を取得する。なお、処理当日の日付は、管理サーバ１００のシステム時間により取得することができる。
　具体的には、更新処理制御部１６０は、処理当日の日付と切出手番とに基づいて、切出期間５１の始期Ｔ１と終期Ｔ２とに対応する各日付を算出する。例えば、製品マスタ１１１の項番“１”のレコードでは、切出手番が“２０”日である。処理当日が、例えば“２０１０／２／１”であれば、Ｔ１が“２０１０／２／１”、Ｔ２がＴ１より休日を除いて“２０”日後となる。
　また、更新処理制御部１６０は、処理当日の日付、ＰＯ期間開始およびＰＯ期間終了の情報に基づいて、ＰＯ期間の始期Ｔ７と終期Ｔ８に対応する各日付を算出する。例えば、製品マスタ１１１の項番“１”のレコードでは、ＰＯ期間開始が“１５”日であり、ＰＯ期間終了が“６０”日である。処理当日Ｔ１が、例えば“２０１０／２／１”であれば、Ｔ７がＴ１から休日を除いて“１５”日後、Ｔ８がＴ１から休日を除いて“６０”日後である。ＦＣ期間の計算方法に関しても同様である。
　更に、更新処理制御部１６０は、平準化処理期間５０の始期Ｔ１と終期Ｔ１０とに対応する各日付を算出する。例えば、予め平準化期間の日数が“１２０”と定められていれば、Ｔ１が“２０１０／２／１”、Ｔ１０がＴ１から休日を除いて“１２０”日後である。
　なお、処理当日の翌日を起算日とした計算方法を例示したが、処理当日を起算日としてもよい。
　［ステップＳ３５］更新処理制御部１６０は、希望納期Ｔ６と出荷手番（出荷期間５４に対応する）とに基づいて、基準ポイントＴ４に対応する日付を取得する。例えば、希望納期が“２０１０／２／１８”で出荷手番が“１”であれば、基準ポイントＴ４は“２０１０／２／１７”である。なお、出荷手番が“０”であれば、試済納期は希望納期に一致する。更新処理制御部１６０は、ステップＳ３１～Ｓ３５で取得した情報を工数割当処理部１７０に出力する。そして、処理を完了する。
　このようにして、更新処理制御部１６０は仕込テーブル１２１の更新を行うために必要な情報を取得する。
　次に、図１４のステップＳ１５の処理モード判定処理を詳細に説明する。処理モード判定処理は、処理モード判定部１７１により更新処理制御部１６０から取得した情報に基づいて実行される。
　図１６は、処理モード判定処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ４１］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得した仕込ジョブ番号に基づいて、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照し、対応する仕込レコードに含まれるオーダー数の総和をとり既存のオーダー数Ｍ１の取得を試みる。なお、新規登録の場合、仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードを特定することはできない。仕込レコードを特定することができない場合はＭ１＝０を取得するものとする。
　［ステップＳ４２］処理モード判定部１７１は、Ｍ１＝０であるか否かを判定する。Ｍ１＝０の場合、処理をステップＳ４３に進める。Ｍ１＝０でない場合、処理をステップＳ４４に進める。
　［ステップＳ４３］処理モード判定部１７１は、処理モードを“新規登録”と判定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ４４］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得した仕込入力レコードの更新後オーダー数Ｍ２と既存オーダー数Ｍ１とを比較する。
　［ステップＳ４５］処理モード判定部１７１は、Ｍ２＝Ｍ１であるか否かを判定する。Ｍ２＝Ｍ１である場合、処理をステップＳ４６に進める。Ｍ２＝Ｍ１でない場合、処理をステップＳ４７に進める。
　［ステップＳ４６］処理モード判定部１７１は、処理モードを“変更なし”と判定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ４７］処理モード判定部１７１は、Ｍ２＞Ｍ１であるか否かを判定する。Ｍ２＞Ｍ１である場合、処理をステップＳ４８に進める。Ｍ２＞Ｍ１でない場合、処理をステップＳ４９に進める。
　［ステップＳ４８］処理モード判定部１７１は、処理モードを“加算”と判定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ４９］処理モード判定部１７１は、処理モードを“減算”と判定する。そして、処理を完了する。
　このようにして、処理モード判定部１７１は仕込テーブル１２１に対して“新規登録”、“変更なし”、“加算”、“減算”の何れの処理を行うべきかを判定する。その後、処理モード判定部１７１は、処理モードで特定した処理を許容するか否かを仕込レコードに設定されたデータ区分に応じて制御する。
　次に、図１４のステップＳ１６の処理対象特定処理を詳細に説明する。
　図１７は、処理対象特定処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ５１］処理モード判定部１７１は、処理モードが“変更なし”でないか否かを判定する。処理モードが“変更なし”でない、すなわち、処理モードが“新規登録”、“加算”、“減算”の何れかである場合、処理をステップＳ５２に進める。処理モードが“変更なし”である場合、処理を図１４のステップＳ２０に進める。
　［ステップＳ５２］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得した図番に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照し、該当の製品を製造するための製造ラインを示すラインＮｏ．を特定する。処理モード判定部１７１は、特定したラインＮｏ．に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照し、平準化フラグを取得する。
　［ステップＳ５３］処理モード判定部１７１は、取得した平準化フラグが“０”であるか否かを判定する。平準化フラグが“０”である場合、処理をステップＳ５４に進める。平準化フラグが“１”である場合、処理をステップＳ５５に進める。
　［ステップＳ５４］処理モード判定部１７１は、平準化を行わずに入力オーダー数Ｍ２と既存オーダー数Ｍ１との差を求める。そして、当該差の分を仕込レコードから加減する。具体的には以下の処理を行う。なお、Ｍ２－Ｍ１が正の場合、加算である。また、Ｍ２－Ｍ１が負の場合、減算である。
　（１）加算する場合、例えば予め設定された処理優先順位が“未来”であれば、前倒期間５２、後倒期間５３（重複期間５７を除く）の各日付のうち、最も過去の日付に差分のオーダー数を加算する。なお、処理優先順位が“過去”であれば、前倒期間５２の各日付のうち、最も未来の日付に差分のオーダー数を加算する。
　（２）減算する場合、例えば予め設定された処理優先順位が“未来”であれば、前倒期間５２、後倒期間５３（重複期間５７を除く）の各日付のうち、最も未来の日付から差分のオーダー数を減算する。なお、当該日付で差分のオーダー数分を全て減算できない場合には、２番目に未来の日付から残りの差分のオーダー数を減算する。一方、処理優先順位が“過去”であれば、前倒期間５２、後倒期間５３（重複期間５７を除く）の各日付のうち、最も過去の日付から差分のオーダー数を減算する。そして、当該日付で差分のオーダー数分を全て減算できない場合には、２番目に過去の日付から残りの差分のオーダー数を減算する。
　そして、処理を図１４のステップＳ２０に進める。
　［ステップＳ５５］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得した期間を示す各パラメータを取得する。ここで、以下の処理では、基準ポイントＴ４の示す日付と他の日付との関係に応じて処理内容を制御する。よって、他の日付を示すパラメータと区別するために図１７～図１９では基準ポイントＴ４を基準ポイントＰ１と表すこととする。
　ここで、切出期間５１の終期Ｔ２が切出期間終了日Ｔ２である。ＰＯ期間５５の終期Ｔ８がＰＯ期間終了日Ｔ８である。ＦＣ期間５６の終期Ｔ９がＦＣ期間終了日Ｔ９である。平準化処理期間５０の終期Ｔ１０が平準化処理期間終了日Ｔ１０である。
　［ステップＳ５６］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１が平準化処理期間終了日Ｔ１０よりも後であるか否かを判定する。Ｐ１がＴ１０よりも後、すなわち、Ｐ１＞Ｔ１０である場合、処理をステップＳ５７に進める。Ｐ１がＴ１０以前、すなわち、Ｐ１≦Ｔ１０である場合、処理をステップＳ５８に進める。
　［ステップＳ５７］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象外と特定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ５８］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得したデータ区分が“ＰＯ”でないか否かを判定する。データ区分が“ＰＯ”でない場合、すなわち、データ区分が“ＦＣ”である場合、処理をステップＳ５９に進める。データ区分が“ＰＯ”である場合、処理をステップＳ６０に進める。
　［ステップＳ５９］処理モード判定部１７１は、データ区分“ＦＣ”の仕込入力レコードに対する加算・減算の可否を制御するための期間判定処理を行う。具体的には、基準ポイントＰ１とＦＣ期間５６との関係に基づいて、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象とするか平準化処理の対象外とするかを特定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ６０］処理モード判定部１７１は、データ区分“ＰＯ”の仕込入力レコードに対する加算・減算の可否を制御するための期間判定処理を行う。具体的には、基準ポイントＰ１とＰＯ期間５５との関係に基づいて、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象とするか平準化処理の対象外とするかを特定する。そして、処理を完了する。
　このようにして、処理モード判定部１７１は平準化対象フラグおよびデータ区分に応じて平準化処理の対象とするか否かを特定する。平準化対象フラグにより平準化処理の対象とならないと判断した場合には、工数割当処理部１７０は、製造ラインの負荷に関わらず、所定の優先順位で定められた日付に差分のオーダー数を加減する（ステップＳ５４）。また、平準化対象フラグにより平準化処理の対象であると判断した場合には、各データ区分によって更に平準化対象とする否かを特定する処理（期間判定処理）を行う（ステップＳ５９，Ｓ６０）。
　以下では、その処理について説明する。
　次に、上記ステップＳ５９の期間判定処理（ＦＣ）を詳細に説明する。
　図１８は、期間判定処理を示す第１のフローチャートである。当該フローチャートは、データ区分が“ＦＣ”である仕込入力レコードに対する処理である。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ６１］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１が切出期間終了日Ｔ２よりも後であるか否かを判定する。Ｐ１がＴ２よりも後、すなわち、Ｐ１＞Ｔ２である場合、処理をステップＳ６２に進める。Ｐ１がＴ２以前、すなわち、Ｐ１≦Ｔ２である場合、処理をステップＳ６４に進める。
　［ステップＳ６２］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１がＰＯ期間終了日Ｔ８以前であるか否かを判定する。Ｐ１がＴ８以前、すなわち、Ｐ１≦Ｔ８である場合、処理をステップＳ６３に進める。Ｐ１がＴ８よりも後、すなわち、Ｐ１＞Ｔ８である場合、処理をステップＳ６５に進める。
　［ステップＳ６３］処理モード判定部１７１は、処理モードが“減算”でないか否かを判定する。処理モードが“減算”である場合、処理をステップＳ６６に進める。処理モードが“減算”でない場合、すなわち、処理モードが“新規登録”、“加算”の何れかである場合、処理をステップＳ６４に進める。
　［ステップＳ６４］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードに対する処理を実行できない旨を示すエラーログをログ記憶部１４０に出力し、処理を図１４のステップＳ２０に進める。なお、エラーログには、仕込ジョブ番号やエラー内容を示すメッセージなどを含める。
　［ステップＳ６５］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１がＰＯ期間終了日Ｔ８よりも後でＦＣ期間終了日Ｔ９以前であるか否かを判定する。Ｔ８＜Ｐ１≦Ｔ９である場合、処理をステップＳ６６に進める。それ以外、すなわち、Ｐ１＞Ｔ９である場合、処理をステップＳ６７に進める。
　［ステップＳ６６］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象と特定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ６７］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象外と特定する。そして、処理を完了する。
　このようにして、処理モード判定部１７１は、データ区分“ＦＣ”の仕込入力レコードによる仕込テーブル１２１の更新可否を制御する。
　具体的には、基準ポイントＰ１が切出期間５１内である場合には、当該仕込入力レコードによる更新を行わない（ステップＳ６１）。また、基準ポイントＰ１がＰＯ期間５５内である場合には、減算処理のみを許可し、減算処理以外の更新（“新規登録”および“加算”）は不可とする（ステップＳ６３）。このようにして、データ区分が“ＦＣ”のレコードに関しては、基準ポイントＰ１がＦＣ期間５６内に存在している場合にのみ新規登録および加算を許可する（ステップＳ６５）。
　これにより、受注予測に基づいて仕込入力レコードが登録されたとしても、そのうち短納期のオーダーが営業担当者によって投入されることを適切に抑制することができる。また、製造ラインへの過負荷を未然に防止することができる。更に、短納期のオーダーによる生産資源の手配の変更など、他の生産計画に対して生じ得る影響を未然に防止することができる。
　その結果、仕込情報記憶部１２０に実現不可能な計画が登録されてしまうことを未然に防止することができる。
　次に、図１７のステップＳ６０の期間判定処理（ＰＯ）を詳細に説明する。
　図１９は、期間判定処理を示す第２のフローチャートである。当該フローチャートは、データ区分が“ＰＯ”である仕込入力レコードに対する処理である。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ７１］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１が切出期間終了日Ｔ２よりも後であるか否かを判定する。Ｐ１がＴ２よりも後、すなわち、Ｐ１＞Ｔ２である場合、処理をステップＳ７２に進める。Ｐ１がＴ２以前、すなわち、Ｐ１≦Ｔ２である場合、処理をステップＳ７４に進める。
　［ステップＳ７２］処理モード判定部１７１は、基準ポイントＰ１がＰＯ期間終了日Ｔ８以前であるか否かを判定する。Ｐ１がＴ８以前、すなわち、Ｐ１≦Ｔ８である場合、処理をステップＳ７３に進める。Ｐ１がＴ８よりも後、すなわち、Ｐ１＞Ｔ８である場合、処理をステップＳ７４に進める。
　［ステップＳ７３］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードを平準化処理の対象と特定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ７４］処理モード判定部１７１は、当該仕込入力レコードに対する処理を実行できない旨を示すエラーログをログ記憶部１４０に出力し、処理を図１４のステップＳ２０に進める。なお、エラーログには、仕込ジョブ番号やエラー内容を示すメッセージなどを含める。
　このようにして、処理モード判定部１７１は、データ区分“ＰＯ”の仕込入力レコードによる仕込テーブル１２１の更新可否を制御する。
　具体的には、基準ポイントＰ１がＰＯ期間５５内にない場合には、当該仕込入力レコードによる更新を行わない（ステップＳ７１，Ｓ７２）。一方で、基準ポイントＰ１がＰＯ期間５５内にある場合には、当該仕込入力レコードによる更新を許可する。
　これにより、工場担当者に対して、需給調整に必要な最低限の操作のみを許容することができる。すなわち、工場担当者に対して、納期が比較的長期のオーダーの入力を適切に制限することができる。
　次に、図１４のステップＳ１８の平準化処理を詳細に説明する。
　図２０は、平準化処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ８１］処理モード判定部１７１は、更新処理制御部１６０から取得した図番に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照し、該当の製品を製造するための製造ラインを示すラインＮｏ．を特定する。処理モード判定部１７１は、特定したラインＮｏ．に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照し、平準化パターンを取得する。
　［ステップＳ８２］処理モード判定部１７１は、処理モードが“減算”でないか否かを判定する。処理モードが“減算”でない、すなわち、“新規登録”または“加算”である場合、処理をステップＳ８３に進める。処理モードが“減算”である場合、処理をステップＳ８６に進める。
　［ステップＳ８３］処理モード判定部１７１は、ステップＳ８１で取得した平準化パターンが“均等割当”であるか否かを判定する。平準化パターンが“均等割当”である場合、処理を均等割当演算部１７２に委譲してステップＳ８４に進める。平準化パターンが“均等割当”ではない、すなわち、平準化パターンが“図番集中”である場合、処理を図番集中演算部１７３に委譲してステップＳ８５に進める。
　［ステップＳ８４］均等割当演算部１７２は、均等割当（加算処理）による平準化を行って、ステップＳ８１で特定した製造ラインへ工数を割り当てる。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ８５］図番集中演算部１７３は、図番集中（加算処理）による平準化を行って、ステップＳ８１で特定した製造ラインへ工数を割り当てる。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ８６］処理モード判定部１７１は、ステップＳ８１で取得した平準化パターンが“均等割当”であるか否かを判定する。平準化パターンが“均等割当”である場合、処理を均等割当演算部１７２に委譲してステップＳ８７に進める。平準化パターンが“均等割当”ではない、すなわち、平準化パターンが“図番集中”である場合、処理を図番集中演算部１７３に委譲してステップＳ８８に進める。
　［ステップＳ８７］均等割当演算部１７２は、均等割当（減算処理）による平準化を行って、ステップＳ８１で特定した製造ラインから工数を削減する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ８８］図番集中演算部１７３は、図番集中（減算処理）による平準化を行って、ステップＳ８１で特定した製造ラインから工数を削減する。そして、処理を完了する。
　このようにして、処理モード判定部１７１は、各製造ラインに設定された平準化パターンに応じて、均等割当演算部１７２および図番集中演算部１７３に処理を委譲する。
　以下、均等割当演算部１７２および図番集中演算部１７３の各部の処理を詳細に説明する。
　まず、上記ステップＳ８４の均等割当演算部１７２による加算処理について説明する。
　図２１は、加算処理（均等割当）を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ９１］均等割当演算部１７２は、ステップＳ８１でラインナンバーマスタ１１３を参照し特定したラインＮｏ．より前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。具体的には、基準ポイントＴ４が“２０１０／２／１７”で前倒期間が“－６”であれば、前倒期間５２の始期Ｔ３はＴ４から休日を除いて“５”日前であり、終期はＴ４である。ここで、基準ポイントＴ４に対応する日付は前倒期間５２に含めるものとする。上記例では、“５＋１”で合計“６”日間の前倒期間となる。また、基準ポイントＴ４が“２０１０／２／１７”で後倒期間が“２”であれば、後倒期間５３の始期は休日を除いてＴ４よりも“１”日後であり、終期Ｔ５は休日を除いてＴ４よりも“２”日後である。
　［ステップＳ９２］均等割当演算部１７２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間から重複期間５７を除いた期間を取得する。そして、均等割当演算部１７２は、当該期間のうち最も早い日を平準化開始日とする。また、当該期間のうち最も遅い日を平準化終了日とする。以下では、当該期間を平準化期間と称することもある。平準化期間は、平準化処理期間５０とは別個の期間である点に注意されたい。
　［ステップＳ９３］均等割当演算部１７２は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照して、平準化開始日～終了日に含まれる各日付で製造ラインに既に割り当てられているオーダー数を取得する。具体的には、均等割当演算部１７２は、ステップＳ８１でラインナンバーマスタ１１３を参照し特定したラインＮｏ．と当該期間に含まれる各日付を試済納期に対するキーとして、仕込テーブル１２１に含まれる各仕込レコードにつきオーダー数を取得する。なお、複数の図番についてオーダー数が割り当てられている場合には、図番ごとにオーダー数を取得する。また、該当日付を試済納期とする仕込レコードが存在しない場合には、その日付のオーダー数は“０”とする。
　［ステップＳ９４］均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照して対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。均等割当演算部１７２は、ステップＳ９３で各日について図番ごとに得たオーダー数に当該図番の基準工数を乗じて得た値の総和を求め、各日のラインの割当済工数を取得する。例えば、図番“ＣＡ０１”と“ＣＡ０２”とのオーダー数がある日付に割り当てられていたならば、これらの各製品に対して割当済の工数の総和が割当済工数である。
　そして、均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ１１３では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。均等割当演算部１７２は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。均等割当演算部１７２は、（割当済工数）／（保有工数）を計算して、各日のライン負荷率を算出する。
　［ステップＳ９５］均等割当演算部１７２は、既存オーダー数Ｍ１と仕込入力レコードに入力された入力オーダー数Ｍ２との差Ｎ＝Ｍ２－Ｍ１がＮ＝０となるまで、以下のステップＳ９６～Ｓ９８の処理を繰り返し実行する。
　［ステップＳ９６］均等割当演算部１７２は、ステップＳ９２で特定した平準化開始日～平準化終了日のうち、オーダーの割り当て対象とする日付を選択する。ここで選択した日付を選択日付という。
　［ステップＳ９７］均等割当演算部１７２は、Ｎを１減算する。
　［ステップＳ９８］均等割当演算部１７２は、更新処理制御部１６０から取得した仕込ジョブ番号と選択日付（試済納期）とをキーにして、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１から仕込レコードを特定する。均等割当演算部１７２は、特定した仕込レコードのオーダー数に“１”を加算する。これにより、当該日付につきステップＳ９４で算出したライン負荷率は更新される。
　ここで、処理モードが“新規登録”の場合、更新処理制御部１６０から取得した仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードを特定できない。この場合、均等割当演算部１７２は新たに仕込レコードを生成する。仕込レコードには、仕込ジョブ番号、仕込ジョブ番号に対応付けたレコードごとの受付番号（例えば、生成順に昇順に設定された数値）を設定する。また、選択日付を試済納期として設定する。また、オーダー数に“１”、更新処理制御部１６０から取得した、図番、データ区分、得意先ＣＤ、希望納期、ラインＮｏ．等の情報を設定する。
　更に、処理モードが“新規登録”および“加算”の場合、均等割当演算部１７２はキーとした選択日付（試済納期）の仕込レコードを特定できない場合がある。その場合、工数割当処理部１７０は、更新処理制御部１６０から取得した仕込ジョブ番号を設定した新たな仕込レコードを生成する。仕込レコードには、仕込ジョブ番号に対応付けたレコードごとの受付番号（例えば、生成順に昇順に設定された数値）を設定する。また、選択日付を試済納期として設定する。また、オーダー数に“１”、更新処理制御部１６０から取得した、図番、データ区分、得意先ＣＤ、希望納期、ラインＮｏ．等の情報を設定する。
　［ステップＳ９９］均等割当演算部１７２は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ９６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、均等割当演算部１７２は、各日の負荷を均等に平準化しつつ、仕込入力レコードに入力された入力オーダー数と既存オーダー数との差分のオーダー数を“１”ずつ確実に割り当てる。
　ここで、上記ステップＳ９６の加算時の日付選択処理を説明する。
　図２２は、加算時日付選択処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１０１］均等割当演算部１７２は、ステップＳ９４において算出されステップＳ９８で逐次更新される各日のライン負荷率に基づき、前倒期間５２（重複期間５７を除く）に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。また、「残り工数がある」とは、ライン負荷率が１（１００％）に達しておらず、かつ、既存工数に当該製品の基準工数を加算してもライン負荷率が１に達しないことをいう。残り工数がある日付が存在する場合、処理をステップＳ１０２に進める。残り工数がある日付が存在しない場合、処理をステップＳ１０３に進める。
　［ステップＳ１０２］均等割当演算部１７２は、前倒期間５２を選択する。ただし、重複期間５７が存在する場合、前倒期間５２のうち、重複期間５７は除く。そして処理をステップＳ１０６に進める。
　［ステップＳ１０３］均等割当演算部１７２は、後倒期間５３（重複期間５７を除く）に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。残り工数がある日付が存在する場合、処理をステップＳ１０４に進める。残り工数がある日付が存在しない場合、処理をステップＳ１０５に進める。
　［ステップＳ１０４］均等割当演算部１７２は、後倒期間を選択する。ただし、重複期間５７が存在する場合、後倒期間５３のうち、重複期間５７は除く。そして、処理をステップＳ１０６に進める。
　［ステップＳ１０５］均等割当演算部１７２は、当該仕込入力レコードに対する処理を実行できない旨を示すエラーログをログ記憶部１４０に出力し、処理を図１４のステップＳ２０に進める。なお、エラーログには、仕込ジョブ番号、エラー内容を示すメッセージおよび割り当てられなかった残りオーダー数などの情報を含める。
　［ステップＳ１０６］均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された処理優先順位を取得する。
　［ステップＳ１０７］均等割当演算部１７２は、処理優先順位が“未来”であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップＳ１０８に進める。“未来”でない、すなわち、“過去”である場合、処理をステップＳ１０９に進める。
　［ステップＳ１０８］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１０１～Ｓ１０４で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も過去の日付を特定する。例えば、前倒期間５２が選択されている場合、その期間から日付を特定する。また、後倒期間５３が選択されている場合、その期間から日付を特定する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ１０９］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１０１～Ｓ１０４で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。例えば、前倒期間５２が選択されている場合、その期間から日付を特定する。また、後倒期間５３が選択されている場合、その期間から日付を特定する。そして、処理を完了する。
　このようにして、均等割当演算部１７２は、前倒期間５２、後倒期間５３の順に期間の選択を行う。均等割当演算部１７２は、前倒期間５２を最も優先してオーダーの割り当てを行うので、希望納期Ｔ６に則したスケジュールの生成が可能となる。
　また、均等割当演算部１７２は、平準化開始日～終了日の期間に残り工数が無くなった場合には、エラーを出力して次の仕込入力レコードに処理を移す。
　次に、図２０のステップＳ８５の図番集中演算部１７３による加算処理について説明する。
　図２３は、加算処理（図番集中）を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１１１］図番集中演算部１７３は、前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。具体的な方法は、図２１のステップＳ９１で説明した均等割当演算部１７２による方法と同一である。
　［ステップＳ１１２］図番集中演算部１７３は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間から重複期間５７を除いた期間を取得する。そして、図番集中演算部１７３は、当該期間のうち最も早い日を平準化開始日とする。また、当該期間のうち最も遅い日を平準化終了日とする。
　［ステップＳ１１３］図番集中演算部１７３は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照して、平準化開始日～終了日に含まれる各日付で製造ラインに既に割り当てられているオーダー数を取得する。具体的には、図番集中演算部１７３は、ステップＳ８１でラインナンバーマスタ１１３を参照し特定したラインＮｏ．と当該期間に含まれる各日付を試済納期に対するキーとして、仕込テーブル１２１に含まれる各仕込レコードにつきオーダー数を取得する。なお、複数の図番についてオーダー数が割り当てられている場合には、図番ごとにオーダー数を取得する。また、該当日付を試済納期とする仕込レコードが存在しない場合には、その日付のオーダー数は“０”とする。
　［ステップＳ１１４］図番集中演算部１７３は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照して対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。図番集中演算部１７３は、ステップＳ１１３で各日について図番ごとに得たオーダー数に当該図番の基準工数を乗じて得た値の総和を求め、各日のラインの割当済工数を取得する。例えば、図番“ＣＡ０１”と“ＣＡ０２”とのオーダー数がある日付に割り当てられていたならば、これらの各製品に対して割当済の工数の総和が割当済工数である。
　そして、図番集中演算部１７３は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ１１３では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。図番集中演算部１７３は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。図番集中演算部１７３は、（割当済工数）／（保有工数）を計算して、各日のライン負荷率を算出する。
　［ステップＳ１１５］図番集中演算部１７３は、既存オーダー数Ｍ１と仕込入力レコードに入力された入力オーダー数Ｍ２との差Ｎ＝Ｍ２－Ｍ１がＮ＝０となるまで、以下のステップＳ１１６～Ｓ１２０の処理を繰り返し実行する。
　［ステップＳ１１６］図番集中演算部１７３は、ステップＳ１１２で特定した平準化開始日～平準化終了日のうち、オーダーの割り当て対象とする日付を選択する。なお、処理の詳細な手順は図２２に示した手順と同様である。ただし、均等割当演算部１７２が実行する手順を図番集中演算部１７３が実行する。また、図２２中、ステップＳ１０８に対応する処理では、図番集中演算部１７３は負荷率が“１”でない日付のうち、最も過去の日付を特定するものとする。同様にステップＳ１０９に対応する処理では、図番集中演算部１７３は負荷率が“１”でない日付のうち、最も未来の日付を特定するものとする。
　［ステップＳ１１７］図番集中演算部１７３は、ステップＳ１１６で選択した日付に割り当てられた既存オーダー数を取得する。
　［ステップＳ１１８］図番集中演算部１７３は、ラインナンバーマスタ１１３を参照して当該製造ラインの保有工数を取得する。そして、図番集中演算部１７３は、保有工数－（基準工数×既存オーダー数）により割当可能工数を算出する。更に、図番集中演算部１７３は、割当可能工数を当該製品の基準工数で割った商を割当可能オーダー数Ｋとして取得する。ただし、Ｋ＞Ｎとなる場合には、Ｋ＝Ｎとする。
　［ステップＳ１１９］図番集中演算部１７３は、ＮからＫを減算した値でＮを更新する（Ｎ＝Ｎ－Ｋ）。
　［ステップＳ１２０］図番集中演算部１７３は、仕込ジョブ番号と選択日付（試済納期）とをキーにして、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１から仕込レコードを特定し、その仕込レコードのオーダー数に“Ｋ”を加算する。これにより、当該日付につきステップＳ１１４で算出したライン負荷率は更新される。
　ここで、処理モードが“新規登録”の場合、更新処理制御部１６０から取得した仕込ジョブ番号に対応する仕込レコードを特定できない。この場合、均等割当演算部１７２は図２１のステップＳ９８と同様にして新たに仕込レコードを生成する。また、処理モードが“新規登録”および“加算”の場合であって、キーとした選択日付に該当する試済納期を含むレコードが存在しない場合も同様にして新たに仕込レコードを生成する。
　［ステップＳ１２１］図番集中演算部１７３は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ１１６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、図番集中演算部１７３は、平準化開始日～終了日の期間に含まれる各日のうち、各日の所定の優先度に従って、保有工数を超えない限り差分のオーダー数を順次割り当てる。
　次に、図２０のステップＳ８７の均等割当演算部１７２による減算処理について説明する。
　図２４は、減算処理（均等割当）を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１３１］均等割当演算部１７２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。具体的な方法は、図２１のステップＳ９１で説明した均等割当演算部１７２による方法と同一である。
　［ステップＳ１３２］均等割当演算部１７２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間から重複期間５７を除いた期間を取得する。そして、均等割当演算部１７２は、当該期間のうち最も早い日を平準化開始日とする。また、当該期間のうち最も遅い日を平準化終了日とする。
　［ステップＳ１３３］均等割当演算部１７２は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照して、平準化開始日～終了日に含まれる各日付で製造ラインに既に割り当てられているオーダー数を取得する。具体的には、均等割当演算部１７２は、ステップＳ８１でラインナンバーマスタ１１３を参照し特定したラインＮｏ．と当該期間に含まれる各日付を試済納期に対するキーとして、仕込テーブル１２１に含まれる各仕込レコードにつきオーダー数を取得する。なお、複数の図番についてオーダー数が割り当てられている場合には、図番ごとにオーダー数を取得する。また、該当日付を試済納期とする仕込レコードが存在しない場合には、その日付のオーダー数は“０”とする。
　［ステップＳ１３４］均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照して対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。均等割当演算部１７２は、ステップＳ１３３で各日について図番ごとに得たオーダー数に当該図番の基準工数を乗じて得た値の総和を求め、各日のラインの割当済工数を取得する。例えば、図番“ＣＡ０１”と“ＣＡ０２”とのオーダー数がある日付に割り当てられていたならば、これらの各製品に対して割当済の工数の総和が割当済工数である。
　そして、均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ１１３では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。均等割当演算部１７２は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。均等割当演算部１７２は、（割当済工数）／（保有工数）を計算して、各日のライン負荷率を算出する。
　［ステップＳ１３５］均等割当演算部１７２は、既存オーダー数Ｍ１と仕込入力レコードに入力された入力オーダー数Ｍ２との差Ｎ＝Ｍ１－Ｍ２がＮ＝０となるまで、以下のステップＳ１３６～Ｓ１３８の処理を繰り返し実行する。
　［ステップＳ１３６］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１３２で特定した平準化開始日～平準化終了日のうち、オーダーの減算対象とする日付を選択する。
　［ステップＳ１３７］均等割当演算部１７２は、Ｎを１減算する。
　［ステップＳ１３８］均等割当演算部１７２は、仕込ジョブ番号と選択日付（試済納期）とをキーにして、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１から仕込レコードを特定する。均等割当演算部１７２は、特定した仕込レコードのオーダー数から“１”を減算する。これにより、当該日付につきステップＳ１３４で算出したライン負荷率は更新される。
　［ステップＳ１３９］均等割当演算部１７２は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ１３６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、均等割当演算部１７２は、各日の負荷を均等に平準化しつつ、既存オーダー数から差分のオーダー数を“１”ずつ減算する。
　ここで、上記ステップＳ１３６の減算時の日付選択処理を説明する。
　図２５は、減算時日付選択処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１４１］均等割当演算部１７２は、仕込ジョブ番号と後倒期間５３に含まれる各日付とをキーに仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を検索して、後倒期間５３（重複期間５７を除く）に既存のオーダー数が存在するか否かを判定する。なお、後倒期間５３に含まれる各日付は試済納期に対するキーに用いる。既存のオーダー数が存在する場合、処理をステップＳ１４２に進める。既存のオーダー数が存在しない場合、処理をステップＳ１４３に進める。
　［ステップＳ１４２］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１４１の検索の結果、ヒットした仕込レコードに含まれる試済納期を示す各日付を選択する。ただし、重複期間５７が存在する場合、重複期間５７に含まれる日付は除く。そして、処理をステップＳ１４６に進める。
　［ステップＳ１４３］均等割当演算部１７２は、仕込ジョブ番号と前倒期間５２に含まれる各日付とをキーに仕込テーブル１２１を検索して、前倒期間５２（重複期間５７を除く）に既存のオーダー数が存在するか否かを判定する。なお、前倒期間５２に含まれる各日付は試済納期に対するキーに用いる。既存のオーダー数が存在する場合、処理をステップＳ１４４に進める。既存のオーダー数が存在しない場合、処理をステップＳ１４５に進める。
　［ステップＳ１４４］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１４３の検索の結果、ヒットした仕込レコードに含まれる試済納期を示す各日付を選択する。ただし、重複期間５７が存在する場合、重複期間５７に含まれる日付は除く。そして、処理をステップＳ１４６に進める。
　［ステップＳ１４５］均等割当演算部１７２は、当該仕込入力レコードに対する処理を実行できない旨を示すエラーログをログ記憶部１４０に出力し、処理を図１４のステップＳ２０に進める。なお、エラーログには、仕込ジョブ番号、エラー内容を示すメッセージおよび減算できなかった残りオーダー数などの情報を含める。
　［ステップＳ１４６］均等割当演算部１７２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された処理優先順位を取得する。
　［ステップＳ１４７］均等割当演算部１７２は、処理優先順位が“未来”であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップＳ１４８に進める。“未来”でない、すなわち、“過去”である場合、処理をステップＳ１４９に進める。
　［ステップＳ１４８］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１４１～Ｓ１４４で選択した各日付のうち、ライン負荷率が最大で、かつ、最も未来の日付を特定する。
　［ステップＳ１４９］均等割当演算部１７２は、ステップＳ１４１～Ｓ１４４で選択した各日付のうち、ライン負荷率が最大で、かつ、最も過去の日付を特定する。
　このようにして、均等割当演算部１７２は、後倒期間５３、前倒期間５２の順に当該仕込ジョブ番号に対応するオーダーの割り当てが行われた日付の選択を行う。均等割当演算部１７２は、後倒期間５３を優先してオーダーの減算を行うので、希望納期Ｔ６に影響を与えないよう需給調整を行うことができる。
　また、均等割当演算部１７２は、平準化開始日～終了日の期間から差分のオーダー数を減算できない場合には、エラーを出力して次の仕込入力レコードに処理を移す。
　次に、図２０のステップＳ８８の図番集中演算部１７３による減算処理について説明する。
　図２６は、減算処理（図番集中）を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１５１］図番集中演算部１７３は、前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。具体的な方法は、図２１のステップＳ９１で説明した均等割当演算部１７２による方法と同一である。
　［ステップＳ１５２］図番集中演算部１７３は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間から重複期間５７を除いた期間を取得する。そして、図番集中演算部１７３は、当該期間のうち最も早い日を平準化開始日とする。また、当該期間のうち最も遅い日を平準化終了日とする。
　［ステップＳ１５３］図番集中演算部１７３は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照して、平準化開始日～終了日に含まれる各日付で製造ラインに既に割り当てられているオーダー数を取得する。具体的には、図番集中演算部１７３は、ステップＳ８１でラインナンバーマスタ１１３を参照し特定したラインＮｏ．と当該期間に含まれる各日付を試済納期に対するキーとして、仕込テーブル１２１に含まれる各仕込レコードにつきオーダー数を取得する。なお、複数の図番についてオーダー数が割り当てられている場合には、図番ごとにオーダー数を取得する。また、該当日付を試済納期とする仕込レコードが存在しない場合には、その日付のオーダー数は“０”とする。
　［ステップＳ１５４］図番集中演算部１７３は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照して対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。図番集中演算部１７３は、ステップＳ１５３で各日について図番ごとに得たオーダー数に当該図番の基準工数を乗じて得た値の総和を求め、各日のラインの割当済工数を取得する。例えば、図番“ＣＡ０１”と“ＣＡ０２”とのオーダー数がある日付に割り当てられていたならば、これらの各製品に対して割当済の工数の総和が割当済工数である。
　そして、図番集中演算部１７３は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ１１３では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。図番集中演算部１７３は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。図番集中演算部１７３は、（割当済工数）／（保有工数）を計算して、各日のライン負荷率を算出する。
　［ステップＳ１５５］図番集中演算部１７３は、既存オーダー数Ｍ１と仕込入力レコードに入力された入力オーダー数Ｍ２との差Ｎ＝Ｍ１－Ｍ２がＮ＝０となるまで、以下のステップＳ１５６～Ｓ１６０の処理を繰り返し実行する。
　［ステップＳ１５６］図番集中演算部１７３は、ステップＳ１５２で特定した平準化開始日～平準化終了日のうち、オーダーの減算対象とする日付を選択する。なお、処理の詳細な手順は図２５に示した手順と同様である。ただし、均等割当演算部１７２が実行する手順を図番集中演算部１７３が実行する。また、図２５中、ステップＳ１４８に対応する処理では、図番集中演算部１７３は負荷率が“０”よりも大きい日付のうち最も未来の日付を特定するものとする。同様にステップＳ１４９に対応する処理では、図番集中演算部１７３は負荷率が“０”よりも大きい日付のうち最も過去の日付を特定するものとする。
　［ステップＳ１５７］図番集中演算部１７３は、ステップＳ１５６で選択した日付に割り当てられた既存のオーダー数を取得する。
　［ステップＳ１５８］図番集中演算部１７３は、既存のオーダー数を当該製品の基準工数で割った商を減算可能オーダー数Ｌとして取得する。ただし、Ｌ＞Ｎとなる場合には、Ｌ＝Ｎとする。
　［ステップＳ１５９］図番集中演算部１７３は、ＮからＬを減算した値でＮを更新する（Ｎ＝Ｎ－Ｌ）。
　［ステップＳ１６０］図番集中演算部１７３は、仕込ジョブ番号と選択日付（試済納期）とをキーにして、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１から仕込レコードを特定し、その仕込レコードのオーダー数から“Ｌ”を減算する。
　［ステップＳ１６１］図番集中演算部１７３は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ１５６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、図番集中演算部１７３は、平準化開始日～終了日の期間に含まれる各日から、所定の優先順位に従って既存オーダー数を順次減算する。
　次に、図１４のステップＳ２１の後処理について説明する。
　図２７は、後処理を示すフローチャートである。以下、各処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ１７１］工数割当処理部１７０は、ログ記憶部１４０を参照して、エラーログがないか否かを判定する。エラーログがない場合、処理をステップＳ１７３に進める。エラーログがある場合、処理をステップＳ１７２に進める。
　［ステップＳ１７２］工数割当処理部１７０は、ログ記憶部１４０に記憶されたエラーログの内容に応じて、システム管理者やオーダーの入力を行った担当者にエラー内容を報知する。例えば、営業担当者や工場担当者が入力したオーダー追加・更新ができなかった場合には、表示処理部１８０はその担当者が操作する画面にその旨を表示することができる。当該画面には、例えば、一部が処理可能で一部が処理不可能であった場合には、処理不可能であったオーダー数（例えば、未加算分や未減算分）を併せて報知することもできる。また、例えば、その担当者へ向けた電子メールでエラー内容を報知してもよい。そして、処理をステップＳ１７３に進める。
　［ステップＳ１７３］工数割当処理部１７０は、オーダー入力情報記憶部１３０に記憶された仕込入力テーブル１３１とログ記憶部１４０に記憶されたエラーログとを参照してエラーとして記録されていない仕込入力レコードを仕込入力テーブル１３１から削除する。ただし、図１４のステップＳ１９で仕込入力レコードとして保持しておくべきものに関しては、削除を行わない。そして、処理を完了する。
　このようにして、工数割当処理部１７０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１の更新処理中に発生したエラーを営業担当者や工場担当者に報知する。例えば、工場担当者は、未加算分のオーダー数が存在する場合には供給量に不足が生じることを認識できる。その場合、工場担当者は当該オーダー数を割り当てるために必要な工数を算出して、製造ラインに対して必要な工数確保の調整を行うことができる。また、例えば、工場担当者は、未減算分のオーダー数が存在する場合には供給量が過多であることを認識できる。その場合、工場担当者は当該オーダー数を更に減じるべく、平準化の対象期間を変更して残りのオーダー数を適切に減じることができる。
　以上で説明したように、管理サーバ１００は仕込入力レコードのデータ区分に応じて、基準ポイントＰ１が何れの期間に存在するかにより、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１への更新可否を制御する。
　具体的には、例えば仕込入力レコードのデータ区分が“ＦＣ”である場合、基準ポイントＴ４（Ｐ１）がＦＣ期間５６内に存在している場合にのみ新規登録および加算を許可する。これにより、受注予測に基づいて仕込入力レコードが登録されたとしても、そのうち短納期のオーダーが営業担当者によって投入されることを適切に抑制することができる。
　これにより、製造ラインにおける部品や作業員の現実の手配状況と整合しない計画の発生を未然に防止することができる。すなわち、仕込情報記憶部１２０に実現困難な不正確な計画が登録されてしまうことを防止することができる。
　また、例えば仕込入力レコードのデータ区分が“ＰＯ”である場合、基準ポイントＴ４（Ｐ１）がＰＯ期間５５内にない場合には、当該仕込入力レコードによる更新を行わない。一方、基準ポイントＰ１がＰＯ期間５５内にある場合には、当該仕込入力レコードによる更新を許可する。
　これにより、工場担当者に対して、需給調整に必要な最低限の操作のみを許容することができる。すなわち、工場担当者に対して、納期が比較的長期のオーダーの入力を適切に制限することができる。
　管理サーバ１００は、このようにして仕込入力レコードの入力の目的に応じて仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１に対する更新を適切に制限することができる。このため、営業部門２０や工場部門３０の複数の担当者からリアルタイムに更新を受け付けたとしても、仕込テーブル１２１上に登録された仕込レコードの試済納期の精度を保つことができる。
　すなわち、営業部門や工場部門などの複数の担当者に対して、引き合いの状況などに応じた生産計画のリアルタイムな参照・変更を許容させたとしても、現時点の生産計画に応じた精度を損なうことなく、当該引き合いに係る製品の納期を提供することができる。
　次に、以上のような処理手順によって実現されるライン負荷の平準化処理の具体例を説明する。まず、均等割当による処理の具体例を示す。
　図２８は、入力情報の具体例を示す第１の図である。
　（Ａ）実行情報４００は実行情報の具体例を示している。実行情報４００には、例えば出荷手番、基準工数、保有工数、前倒期間、後倒期間、平準化パターンおよび処理優先順位が含まれる。各情報は、更新処理制御部１６０によって、マスタ情報記憶部１１０およびオーダー入力情報記憶部１３０を参照することにより取得される。
　（Ｂ）仕込入力レコード１３１ａは、図番“ＣＡ０１”に対して“新規登録”する仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ａには、入力受付番号“ＷＫ０１１”、仕込ジョブ番号“Ｊ０１”、図番“ＣＡ０１”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｘ００１”、希望納期“２０１０／２／１９”、オーダー数“２０”が設定されている。
　（Ｃ）仕込入力レコード１３１ｂは、仕込入力レコード１３１ａで“新規登録”された仕込レコードに対して“加算”を行う仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ｂには、入力受付番号“ＷＫ０２１”、仕込ジョブ番号“Ｊ０１”、図番“ＣＡ０１”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｘ００１”、希望納期“２０１０／２／１９”、オーダー数“３２”が設定されている。仕込入力レコード１３１ａに設定されたオーダー数“２０”（仕込レコードに設定されている既存オーダー数Ｍ１に相当する）と仕込入力レコード１３１ｂに設定された入力オーダー数Ｍ２＝“３２”との差分Ｍ２－Ｍ１＝“１２”が加算すべきオーダー数である。
　（Ｄ）仕込入力レコード１３１ｃは、仕込入力レコード１３１ｂで加算処理された仕込レコードに対して、“減算”を行う仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ｃには、入力受付番号“ＷＫ０３１”、仕込ジョブ番号“Ｊ０１”、図番“ＣＡ０１”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｘ００１”、希望納期“２０１０／２／１９”、オーダー数“１２”が設定されている。仕込入力レコード１３１ｂに設定されたオーダー数“３２”（仕込レコードに設定されている既存オーダー数Ｍ１に相当する）と仕込入力レコード１３１ｃに設定された入力オーダー数Ｍ２＝“１２”との差分Ｍ１－Ｍ２＝“２０”が減算すべきオーダー数である。
　なお、更新処理制御部１６０は、実行情報４００として、上記仕込入力レコード１３１ａ，１３１ｂ，１３１ｃの各設定に対応した情報を取得することができる。
　具体的には、得意先ＣＤ“Ｘ００１”に基づいてマスタ情報記憶部１１０に記憶された得意先マスタ１１４から出荷手番“１”を取得できる。
　図番“ＣＡ０１”に基づいてマスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２から基準工数“９”を取得できる。
　図番“ＣＡ０１”によりライン負荷マスタ１１２から取得したラインＮｏ．“ラインＬ１”に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３から保有工数“５０”を取得できる。なお、現時点は例えば“２０１０／１／１０”とする。
　同様に、ラインＮｏ．“ラインＬ１”に基づいて、ラインナンバーマスタ１１３から前倒期間“－６”、後倒期間“０”、平準化パターン“均等割当”を取得できる。
　更に、更新処理制御部１６０は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された処理優先順位“過去”を取得しているものとする。
　なお、以下の事例について重複期間５７は存在しないものとする。また、ラインＮｏ．“ラインＬ１”のラインにつき図番“ＣＡ０１”以外の図番の製品のオーダーは割り当てられないものとする。更に、基準ポイントＴ４はＦＣ期間に含まれるものとする。
　図２９は、加算処理（均等割当）の具体例を示す第１の図である。図２９は、仕込入力レコード１３１ａにより“新規登録”される場合を例示している。
　（Ａ）２月仕込状況４１０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、加算する差分のオーダー数（加算値）、加算工数、加算後残工数が示されている。なお、図２９の例では全期間に渡って保有工数が“５０”で一律なので、残工数の値はライン負荷率に対応する値として捉えることができる。すなわち、残工数が大きいほど、ライン負荷率は小さいことになる。
　ここで、仕込入力レコード１３１ａの“新規登録”の際に“２０１０／２／７”～“２０１０／２／１９”の期間中、既存値は全ての日付で“０”あるとする。各日の保有工数は、実行情報４００により“５０”である。また、各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－９×０＝５０”である。
　また、平準化期間は、基準ポイントＴ４、前倒期間５２および後倒期間５３から求めることができる。ここで、図２９では、平準化期間の各日に対して、オーダーの割り当てを行う前の優先順位を示している。ここでは、基準ポイントＴ４は、希望納期“２０１０／２／１９”よりも出荷手番“１”日だけ前日であり、“２０１０／２／１８”となる。また、前倒期間５２が“－６”日であるので、基準ポイントＴ４に対応する日付を含めて休日を除き“６”日前までが平準化期間となる。
　そして、処理区分が“過去”かつ処理パターンが“新規登録”であるので、平準化期間中、同じ負荷の日がある場合には、未来の日付の優先順位が高くなる（過去の日付の優先順位が低くなる）。
　また、加算値は、差分のオーダー数“２０”を全て割り当てた後に各日付に割り当てたオーダー数を示している。なお、本例では平準化パターンが“均等割当”なので均等割当演算部１７２により均等割当の方式により負荷が平準化される。
　また、加算工数は、加算値に応じて、新たにその製造ラインに割り当てられた工数を示している。加算工数は、（基準工数）×（加算値）によって求めることができる。また、加算後残工数は、オーダーの加算処理後の残工数を示している。加算後残工数は、（残工数）－（加算工数）によって求めることができる。
　均等割当演算部１７２は、次のように順にオーダーを割り当てて仕込レコードを生成し、仕込テーブル１２１に登録する。
　（１）“１８日”から“８日”まで降順（平準化期間の優先順位の順）にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。各日付の加算値は“１”、加算工数は“９”、加算後残工数は“５０－９＝４１”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（９／５０）×１００＝“１８％”となる。
　（２）“１８日”から“８日”まで降順にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。各日付の加算値は“２”、加算工数は“１８”、加算後残工数は“５０－１８＝３２”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（１８／５０）×１００＝“３６％”となる。
　（３）“１８日”から“８日”まで降順にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。各日付の加算値は“３”、加算工数は“２７”、加算後残工数は“５０－２７＝２３”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（２７／５０）×１００＝“５４％”となる。
　（４）“１８日”、“１５日”の順にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。各日付の加算値は“４”、加算工数は“３６”、加算後残工数は“５０－３６＝１４”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（３６／５０）×１００＝“７２％”となる。
　このようにして、均等割当によるオーダーの割り当てが行われる。そして、均等割当演算部１７２は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込差分レコードを生成して、仕込テーブル１２１に設定する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ａには、そのようにして生成された仕込レコードが設定される。具体的には、“新規登録”の場合なので、割り当てた各日付が試済納期に設定され、当該日付に対応する加算値がオーダー数に設定される。また、例えばレコードを生成した順に受付番号を昇順に設定する。更に、各レコードには仕込入力レコード１３１ａに設定された図番“ＣＡ０１”、データ区分“ＦＣ”、希望納期“２０１０／２／１９”が設定される。
　図３０は、加算処理（均等割当）の具体例を示す第２の図である。図３０は、仕込入力レコード１３１ｂにより“加算”がなされる場合を例示している。加算すべきオーダー数は前述したように“１２”である。
　（Ａ）２月仕込状況４２０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、加算する差分のオーダー数（加算値）、加算工数、加算後残工数が示されている。これらの各項目は、図２９の２月仕込状況４１０で説明した各項目に対応する。
　ここで、仕込入力レコード１３１ｂによる“加算”は、図２９の後に行われる処理であるので、“２０１０／２／７”～“２０１０／２／１９”の期間中、“２０１０／２／８”～“２０１０／２／１４”の既存値は“３”である。また、“２０１０／２／１５”、“２０１０／２／１８”の既存値は“４”である。各日の保有工数は、実行情報４００により“５０”である。また、“２０１０／２／８”～“２０１０／２／１４”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－９×３＝５０－２７＝２３”である。また、“２０１０／２／１５”、“２０１０／２／１８”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－９×４＝５０－３６＝１４”である。
　また、加算値は、差分のオーダー数“１２”を全て割り当てた後に各日付に割り当てたオーダー数を示している。なお、本例では平準化パターンが“均等割当”なので均等割当演算部１７２により均等割当の方式により負荷が平準化される。なお、加算後残工数がマイナス表記の日付は、ライン負荷率が“１００％”を超過していることを示す。
　均等割当演算部１７２は、次のように順にオーダーを割り当てて仕込レコードを更新する。
　（１）“１４日”から“８日”まで降順（平準化期間の優先順位の順）にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。各日付の加算値は“１”、加算工数は“９”、加算後残工数は“２３－９＝１４”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（３６／５０）×１００＝“７２％”となる。
　（２）“１８日”から“８日”まで降順にオーダー数を“１”ずつ割り当てる。“１８日”、“１５日”の加算値は“１”、加算工数は“９”、加算後残工数は“１４－９＝５”となる。また、“１４日”から“８日”の加算値は“２”、加算工数は“１８”、加算後残工数は“１４－９＝５”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（４５／５０）×１００＝“９０％”となる。
　（３）ここで、（１）、（２）の手順により差分のオーダー数“１０”を割当済である。しかし、残りのオーダー数“２”を各日付に割り当てようとすると、各日付のライン負荷率が“１００％”を超過してしまう。この場合、当該超過分のオーダー数の取り扱いが問題となる。これに対し、軽微な超過であれば、許容可能とすることが考えられる。例えば、次のような判断を行うことができる。
　まず、現オーダー数に１を加算してもよいか否かを判定する。ここでは、オーダーの現割当数は平準化期間の各日付で同じ値（“５”）であるので、最も優先度の高い“１８日”について現割当オーダー数を１加算した場合に超過する工数を取得する。具体的には、保有工数－（現割当オーダー数＋１）×基準工数＝“５０－（５＋１）×９＝－４”を取得する。よって、工数“４”だけ超過することが分かる。これを基準工数で割った値に基づいて、オーダー数の＋１を許可するか否か判定する。具体的には、４／９＝０．４４である。この値が閾値（例えば０．５）を超えるか否かによって許可の判定を行うことができる。例えば、０．５以上の場合、超過する負荷が大きいので追加を許可しない。また、例えば０．５よりも小さい場合、超過する負荷が小さいので追加を許可する。
　上記の例では、閾値を０．５とすると、０．４４＜０．５であるので＋１の追加が許可される。よって、“１８日”にオーダー数“１”を追加で割り当てる。その結果、“１８日”の加算値は“２”、加算工数は“１８”、加算後残工数は“１４－１８＝－４”となる。
　更に、残りのオーダー数“１”についても次に優先度の高い“１５日”に対して同様の処理を行う。そして、“１５日”に残りのオーダー数“１”を割り当てる。その結果、“１５”日の加算値は“２”、加算工数は“１８”、加算後残工数は“－４”となる。
　なお、上記のような超過分を常に切り捨てて、超過有りエラーとしてもよい。
　このようにして、均等割当によるオーダーの割り当てが行われる。そして、均等割当演算部１７２は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込レコードを更新する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ｂには、このようにして更新された仕込レコードが設定される。具体的には、“加算”の場合なので、各日付（試済納期）に対応する既存値に加算値を加算した値がオーダー数に設定される。
　例えば、試済納期“２０１０／２／１８”の仕込レコードの場合、２月仕込状況４２０において“１８日”は、既存値が“４”、加算値が“２”であるのでオーダー数は“６”である。
　図３１は、減算処理（均等割当）の具体例を示す図である。図３１は、仕込入力レコード１３１ｃにより“減算”がなされる場合を例示している。減算すべきオーダー数は前述したように“２０”である。
　（Ａ）２月仕込状況４３０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、減算する差分のオーダー数（減算値）、減算工数、減算後残工数が示されている。これらの各項目は、図２９の２月仕込状況４１０で説明した各項目に対応する。
　ここで、仕込入力レコード１３１ｃによる“減算”は、図３０の後に行われる処理であるので、“２０１０／２／７”～“２０１０／２／１９”の期間中、“２０１０／２／８”～“２０１０／２／１４”の既存値は“５”である。また、“２０１０／２／１５”、“２０１０／２／１８”の既存値は“６”である。各日の保有工数は、実行情報４００により“５０”である。また、“２０１０／２／８”～“２０１０／２／１４”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－９×５＝５０－４５＝５”である。また、“２０１０／２／１５”、“２０１０／２／１８”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－９×６＝５０－５４＝－４”である。
　そして、平準化期間中、ライン負荷率が大きい程減算対象としての優先順位が高くなる。また、処理区分が“過去”かつ処理パターンが“減算”であるので、同じ負荷の日がある場合には、過去の日付の方が減算対象としての優先順位が高くなる（未来の日付の優先順位が低くなる）。　また、減算値は、差分のオーダー数“２０”を全て減算した後に各日付から減算したオーダー数を示している。なお、本例では平準化パターンが“均等割当”なので均等割当演算部１７２により均等割当の方式により負荷が平準化される。
　減算工数は、（基準工数）×（減算値）によって求めることができる。減算後残工数は、（残工数）＋（減算工数）によって求めることができる。
　均等割当演算部１７２は、次のように順にオーダーを減算して仕込レコードを更新する。
　（１）“１５日”、“１８日”の順（平準化期間の優先順位の順）にオーダー数を“１”ずつ減算する。各日付の減算値は“１”、減算工数は“９”、減算後残工数は“－４＋９＝５”となる。各日付のライン負荷率は、（４５／５０）×１００＝“９０％”となる。
　（２）“８日”から“１８日”まで昇順にオーダー数を“１”ずつ減算する。“８日”から“１４日”の各日付の減算値は“１”、減算工数は“９”、減算後残工数は“５＋９＝１４”となる。“１５日”、“１８日”の各日付の減算値は“２”、減算工数は“１８”、減算後残工数は“－４＋１８＝１４”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（３６／５０）×１００＝“７２％”となる。
　（３）“８日”から“１８日”まで昇順にオーダー数を“１”ずつ減算する。“８日”から“１４日”の各日付の減算値は“２”、減算工数は“１８”、減算後残工数は“５＋１８＝２３”となる。“１５日”、“１８日”の各日付の減算値は“３”、減算工数は“２７”、減算後残工数は“－４＋２７＝２３”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（２７／５０）×１００＝“５４％”となる。
　（４）“８日”から“１８日”まで昇順にオーダー数を“１”ずつ減算する。“８日”から“１４日”の各日付の減算値は“３”、減算工数は“２７”、減算後残工数は“５＋２７＝３２”となる。“１５日”、“１８日”の各日付の減算値は“４”、減算工数は“３６”、減算後残工数は“－４＋３６＝３２”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（１８／５０）×１００＝“３６％”となる。
　このようにして、均等割当によるオーダーの減算が行われる。そして、均等割当演算部１７２は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込レコードを更新する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ｃには、このようにして更新された仕込レコードが設定される。具体的には、“減算”の場合なので、各日付（試済納期）に対応する既存値から減算値を減算した値がオーダー数に設定される。
　例えば、試済納期“２０１０／２／１８”の仕込レコードの場合、２月仕込状況４３０において“１８日”は、既存値が“６”、減算値が“４”であるのでオーダー数は“２”である。
　図３２は、均等割当による演算処理のエラーの具体例を示す図である。図３２では、図３０に示した２月仕込状況４２０の状態から、オーダー数“２０”の減算を試みる場合を例示する。
　ここで、“２０１０／２／１２”以前は切出期間５１であるとする。この場合には、切出期間５１に含まれている日付からは減算を行うことができない。２月仕込状況４２０では、“８日”、“１２日”からは減算不可であることになる。
　すると、均等割当演算部１７２は、減算可能な期間に含まれる“１３日～１８日”でオーダー数“２０”分の減算を試みる。しかしながら、その期間では、既存値が合計して“１４”であり“２０”に達することができない。
　このような場合には、均等割当演算部１７２は、減算残り有りのエラーを出力する。例えば、“２０”のうち“１４”は減算できることから残りの“６”を減算残りとして当該エラーに含めることができる。工場管理者は、例えば、その減算残り分を他の期間から減算することで需給調整が可能である。
　次に、図番集中による処理の具体例を示す。
　図３３は、入力情報を例示する第２の図である。
　（Ａ）実行情報４００ａは実行情報の具体例を示している。実行情報４００ａは、図２８で示した実行情報４００に対応する。
　（Ｂ）仕込入力レコード１３１ｄは、図番“ＣＡ０２”に対して“新規登録”する仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ｄには、入力受付番号“ＷＫ０１２”、仕込ジョブ番号“Ｊ０２”、図番“ＣＡ０２”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｙ００１”、希望納期“２０１０／２／１９”、オーダー数“４３”が設定されている。
　（Ｃ）仕込入力レコード１３１ｅは、仕込入力レコード１３１ｄで“新規登録”された仕込レコードに対して“加算”を行う仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ｅには、入力受付番号“ＷＫ０２２”、仕込ジョブ番号“Ｊ０２”、図番“ＣＡ０２”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｙ００１”、希望納期“２０１０／２／１９”、オーダー数“５０”が設定されている。仕込入力レコード１３１ｄに設定されたオーダー数“４３”（仕込レコードに設定されている既存オーダー数Ｍ１に相当する）と仕込入力レコード１３１ｅに設定された入力オーダー数Ｍ２＝“５０”との差分Ｍ２－Ｍ１＝“７”が加算すべきオーダー数である。
　（Ｄ）仕込入力レコード１３１ｆは、仕込入力レコード１３１ｅで加算処理された仕込レコードに対して、“減算”を行う仕込入力レコードを示している。仕込入力レコード１３１ｆには、入力受付番号“ＷＫ０３２”、仕込ジョブ番号“Ｊ０２”、図番“ＣＡ０２”、データ区分“ＦＣ”、得意先ＣＤ“Ｙ００１”、希望納期“２０１０”／２／１９、オーダー数“１５”が設定されている。仕込入力レコード１３１ｅに設定されたオーダー数“５０”（仕込レコードに設定されている既存オーダー数Ｍ１に相当する）と仕込入力レコード１３１ｆに設定された入力オーダー数Ｍ２＝“１５”との差分Ｍ１－Ｍ２＝“３５”が減算すべきオーダー数である。
　なお、更新処理制御部１６０は、実行情報４００ａとして、上記仕込入力レコード１３１ｄ，１３１ｅ，１３１ｆの各設定に対応した情報を取得することができる。
　具体的には、得意先ＣＤ“Ｙ００１”に基づいてマスタ情報記憶部１１０に記憶された得意先マスタ１１４から出荷手番“２”を取得できる。
　図番“ＣＡ０２”に基づいてマスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２から基準工数“５．５”を取得できる。
　図番“ＣＡ０２”によりライン負荷マスタ１１２から取得したラインＮｏ．“ラインＬ２”に基づいて、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３から保有工数“５０”を取得できる。なお、現時点は例えば“２０１０／１／１０”とする。
　同様に、ラインＮｏ．“ラインＬ２”に基づいて、ラインナンバーマスタ１１３から前倒期間“－５”、後倒期間“０”、平準化パターン“図番集中”を取得できる。ここで、前倒期間および後倒期間には、ラインナンバーマスタ１１３に設定されたデフォルト値以外の値をマスタ情報記憶部１１０に予め設定してもよい。以下の例では、このようにして前倒期間“－３”、後倒期間“３”が別個に設定されているものとする。すなわち、前倒期間“－５”に代えて、“－３”が用いられるとする。また、後倒期間“０”に代えて“３”が用いられるとする。
　更に、更新処理制御部１６０は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された処理優先順位“未来”を取得しているものとする。
　なお、以下の事例について重複期間５７は存在しないものとする。また、ラインＮｏ．“ラインＬ２”のラインにつき図番“ＣＡ０２”以外の図番の製品のオーダーは割り当てられないものとする。更に、基準ポイントＴ４はＦＣ期間に含まれるものとする。
　図３４は、加算処理（図番集中）の具体例を示す第１の図である。図３４は、仕込入力レコード１３１ｄにより“新規登録”される場合を例示している。
　（Ａ）２月仕込状況４５０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、加算する差分のオーダー数（加算値）、加算工数、加算後残工数が示されている。これらの各項目は、図２９の２月仕込状況４１０で説明した各項目に対応する。
　ここで、仕込入力レコード１３１ｄの“新規登録”の際に“２０１０／２／１２”～“２０１０／２／２１”の期間中、既存値は全ての日付で“０”あるとする。各日の保有工数は、実行情報４００ａにより“５０”である。また、各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－５．５×０＝５０”である。
　また、平準化期間は、基準ポイントＴ４、前倒期間５２および後倒期間５３から求めることができる。ここで、図３４では、平準化期間の各日に対して、オーダーの割り当てを行う前の優先順位を示している。ここでは、基準ポイントＴ４は、希望納期“２０１０／２／１９”よりも出荷手番“２”日だけ前日であり、休日は除かれるので“２０１０／２／１５”となる。また、前倒期間５２が“－３”日であるので、基準ポイントＴ４に対応する日付を含めて休日を除き“３－１＝２”日前までが平準化期間の開始日となる。また、基準ポイントＴ４に対応する日付から休日を除き“３”日後までが平準化期間の終了日となる。よって、平準化期間は“２０１０／２／１３”～“２０１０／２／２０”である。
　そして、処理区分が“未来”かつ処理パターンが“新規登録”であるので、平準化期間中、過去の日付の優先順位が高くなる（未来の日付の優先順位が低くなる）。
　また、加算値は、差分のオーダー数“４３”を全て割り当てた後に各日付に割り当てたオーダー数を示している。なお、本例では平準化パターンが“図番集中”なので図番集中演算部１７３により図番集中の方式により負荷が平準化される。
　また、加算工数は、加算値に応じて、新たにその製造ラインに割り当てられた工数を示している。加算工数は、（加算値）×（基準工数）によって求めることができる。また、加算後残工数は、オーダーの加算処理後の残工数を示している。加算後残工数は、（残工数）－（加算工数）によって求めることができる。
　図番集中演算部１７３は、次のように順にオーダーを割り当てて仕込レコードを生成し、仕込テーブル１２１に登録する。
　（１）“１３日”～“１８日”に昇順（平準化期間の各日の優先順位の順）に保有工数“５０”を超えない最大のオーダー数“９”を割り当てる。各日付の加算値は“９”、加算工数は“４９．５”、加算後残工数は“５０－４９．５＝０．５”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（４９．５／５０）×１００＝“９９％”となる。
　（２）“１９日”に残りのオーダー数を“７”を割り当てる。当該日付の加算値は“７”、加算工数は“３８．５”、加算後残工数は“５０－３８．５＝１１．５”となる。当該日付のライン負荷率は、（３８．５／５０）×１００＝“７７％”となる。
　このようにして、図番集中によるオーダーの割り当てが行われる。そして、図番集中演算部１７３は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込差分レコードを生成して、仕込テーブル１２１に設定する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ｄには、そのようにして生成された仕込レコードが設定される。具体的には、“新規登録”の場合なので、割り当てた各日付が試済納期に設定され、当該日付に対して加算値として値がオーダー数に設定される。また、例えばレコードを生成した順に受付番号を昇順に設定する。更に、各レコードには仕込入力レコード１３１ｄに設定された図番“ＣＡ０２”、データ区分“ＦＣ”、希望納期“２０１０／２／１９”が設定される。
　図３５は、加算処理（図番集中）の具体例を示す第２の図である。図３５は、仕込入力レコード１３１ｅにより“加算”がなされる場合を例示している。加算すべきオーダー数は前述したように“７”である。
　（Ａ）２月仕込状況４６０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、加算する差分のオーダー数（加算値）、加算工数、加算後残工数が示されている。これらの各項目は、図２９の２月仕込状況４１０で説明した各項目に対応する。
　ここで、仕込入力レコード１３１ｅによる“加算”は、図３４の後に行われる処理であるので、“２０１０／２／１２”～“２０１０／２／２１”の期間中、“２０１０／２／１３”～“２０１０／２／１８”の既存値は“９”である。また、“２０１０／２／１９”の既存値は“７”である。各日の保有工数は、実行情報４００ａにより“５０”である。また、“２０１０／２／１３”～“２０１０／２／１８”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－５．５×９＝５０－４９．５＝０．５”である。また、“２０１０／２／１９”の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－５．５×７＝５０－３８．５＝１１．５”である。
　また、加算値は、差分のオーダー数“７”を全て割り当てた後に各日付に割り当てたオーダー数を示している。
　図番集中演算部１７３は、次のように順にオーダーを割り当てて仕込レコードを更新する。
　（１）“１９日”に保有工数を超えない最大のオーダー数“２”を割り当てる。当該日付の加算値は“２”、加算工数は“１１”、加算後残工数は“１１．５－１１＝０．５”となる。当該日付のライン負荷率は、（４９．５／５０）×１００＝“９９％”となる。
　（２）“２０日”に残りのオーダー数“５”を割り当てる。当該日付の加算値は“５”、加算工数は“２７．５”、加算後残工数は“５０－２７．５＝２２．５”となる。当該日付のライン負荷率は、（２７．５／５０）×１００＝“５５％”となる。
　図番集中演算部１７３は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込差分レコードを生成して、仕込テーブル１２１に設定する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ｅには、このようにして更新された仕込レコードが設定される。具体的には、“加算”の場合なので、各日付（試済納期）に対応する既存値に加算値を加算した値がオーダー数に設定される。
　例えば、試済納期“２０１０／２／１９”の仕込レコードの場合、２月仕込状況４６０において“１９日”は、既存値が“７”、加算値が“２”であるのでオーダー数は“９”である。
　また、今回新たに“２０日”に加算値“５”を割り当てたので、新たに受付番号“００６”、試済納期“２０１０／２／２０”、オーダー数“５”のレコードを生成し、仕込テーブル１２１ｅに登録する。
　図３６は、減算処理（図番集中）の具体例を示す図である。図３６は、仕込入力レコード１３１ｆにより“減算”がなされる場合を例示している。減算すべきオーダー数は前述したように“３５”である。
　（Ａ）２月仕込状況４７０には、各日付について、既に割当済のオーダー数（既存値）、保有工数、残工数、平準化期間、減算する差分のオーダー数（減算値）、減算工数、減算後残工数が示されている。これらの各項目は、図２９の２月仕込状況４１０で説明した各項目に対応する。
　ここで、仕込入力レコード１３１ｆによる“減算”は、図３５の後に行われる処理であるので、“２０１０／２／１２”～“２０１０／２／２１”の期間中、“２０１０／２／１３”～“２０１０／２／１９”の既存値は“９”である。また、“２０１０／２／２０”の既存値は“５”である。各日の保有工数は、実行情報４００ａにより“５０”である。また、“２０１０／２／１３”～“２０１０／２／１９”の各日の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－５．５×９＝５０－４９．５＝０．５”である。また、“２０１０／２／２０”の残工数は、保有工数－基準工数×既存値＝“５０－５．５×５＝５０－２７．５＝２２．５”である。
　そして、処理区分が“未来”かつ処理パターンが“減算”であるので、未来の日付の方が減算対象としての優先順位が高くなる（過去の日付の優先順位が低くなる）。
　また、減算値は、差分のオーダー数“３５”を全て減算した後に各日付から減算したオーダー数を示している。
　減算工数は、（基準工数）×（減算値）によって求めることができる。減算後残工数は、（残工数）＋（減算工数）によって求めることができる。
　図番集中演算部１７３は、次のように順に各日のオーダーを減算して仕込レコードを更新する。
　（１）“２０日”に割り当てられていたオーダー数から“５”減算する。“２０日”の減算値は“５”、減算工数は“２７．５”、減算後残工数は“２２．５＋２７．５＝５０”となる。当該日付のライン負荷率は、（０／５０）×１００＝“０％”となる。
　（２）“１９日”から“１５日”までに割り当てられていたオーダー数から降順に“９”減算とする。各日付の減算値は“９”、減算工数は“４９．５”、減算後残工数は“０．５＋４９．５＝５０”となる。これらの各日付のライン負荷率は、（０／５０）×１００＝“０％”となる。
　（３）“１４日”に割り当てられていたオーダー数から“３”減算する。“１４日”の減算値は“３”、減算工数は“１６．５”、減算後残工数は“０．５＋１６．５＝１７”となる。当該日付のライン負荷率は、（３３／５０）×１００＝“６６％”となる。
　これにより、減算分のオーダー数“３５”の減算処理が完了する。
　このようにして、図番集中によるオーダーの減算が行われる。そして、図番集中演算部１７３は、各日付に対する割当結果に基づいて仕込レコードを更新する。
　（Ｂ）仕込テーブル１２１ｆには、このようにして更新された仕込レコードが設定される。具体的には、“減算”の場合なので、各日付（試済納期）対応する既存値から減算値を減算した値がオーダー数に設定される。
　例えば、試済納期“２０１０／２／１４”の仕込レコードの場合、２月仕込状況４７０において“１４日”は、既存値が“９”、減算値が“３”であるのでオーダー数は“６”である。
　図３７は、図番集中による演算処理のエラーの具体例を示す図である。図３７では、図３５に示した２月仕込状況４６０の状態から、オーダー数を“４３”から“６０”に変更する、すなわち差分のオーダー数“１７”の加算を試みる場合を例示する。
　この場合、図番集中演算部１７３は平準化期間内に可能な限りオーダーを割り当てたとしても“１１”だけしか加算することができない。すなわち、残り“６”が平準化期間内に割り当て不可能なオーダー数となる。この場合、図番集中演算部１７３は、加算残り有りのエラーを出力する。例えば、差分“１７”のうち“１１”は加算できることから、残りの“６”を加算残りとして当該エラーに含めることができる。工場管理者は、例えば、その加算残り分を製造ラインの担当者と調整して、他の期間に割り当てることができる。また、工場管理者は、例えば製造ラインの担当者と調整して平準化期間内の所定の日付の保有工数を補充してもらうことで、平準化期間内に加算残り分を割り当てることができる。
　次に、表示処理部１８０が工場端末装置３００に表示させ、工場管理者の操作入力を受け付けるための操作画面について説明する。
　図３８は、オーダー調整画面を例示する第１の図である。オーダー調整ウィンドウ６００は、表示処理部１８０が提供する画面情報に基づいて、工場端末装置３００が表示する。
　オーダー調整ウィンドウ６００には、通知欄６１０、ライン選択部６２０、図番選択部６３０、負荷状況表示ボタン６４０、仕込状況表示部６５０、期間遷移ボタン６６０，６７０および確定ボタン６８０が表示されている。
　通知欄６１０は、工場管理者へ向けた操作内容やエラー等のメッセージを表示する。
　ライン選択部６２０は、調整したい製造ラインを選択するためのリストボックスである。
　図番選択部６３０は、ライン選択部６２０で選択された製造ラインにおいて調整した製品の図番を選択するためのリストボックスである。
　負荷状況表示ボタン６４０は、後述のライン負荷表示画面の表示を受け付けるためのボタンである。
　仕込状況表示部６５０は、所定期間における割り当てオーダー数を表示する領域である。仕込状況表示部６５０の例では、“２月１１日”～“２月２２日”までの期間に割り当てられたオーダー数が表示されている。ここで、オーダー数の欄は、テキストボックスとなっており、現在の値を変更することが可能である。回答欄は、オーダー数の現在の値を変更した場合に、変更後のオーダー数のうち、所定の平準化期間内にどれだけ割り当てることができたかを表示する。
　期間遷移ボタン６６０，６７０は、仕込状況表示部６５０に表示されている期間の変更を受け付けるためのボタンである。期間遷移ボタン６６０は、現在表示されている期間よりも前の期間への遷移を受け付けるためのボタンである。期間遷移ボタン６７０は、現在表示されている期間よりも後の期間への遷移を受け付けるためのボタンである。
　確定ボタン６８０は、仕込状況表示部６５０で変更されたラインのラインＮｏ．、図番、日付（試済納期）および変更後オーダー数を受け付けるためのボタンである。
　工場管理者は、ポインタ６９０を工場端末装置３００に接続されたマウスなどのポインティングデバイスを用いてオーダー調整ウィンドウを操作することができる。例えば、ライン選択部６２０や図番選択部６３０から所望のラインＮｏ．および図番を選択できる。また、負荷状況表示ボタン６４０を押下して、後述のライン負荷表示画面を表示させることができる。更に、期間遷移ボタン６６０，６７０を押下して、仕込状況表示部６５０に別の期間の情報を表示させることができる。
　また、工場管理者は工場端末装置３００に接続されたキーボードを操作して、仕込状況表示部６５０のテキストボックスに変更後のオーダー数を入力することができる。更に、確定ボタン６８０を押下すると、入力した内容（ラインＮｏ．、図番、日付（試済納期）、変更後オーダー数）がオーダー入力受付部１５０に入力される。オーダー入力受付部１５０は、受け付けた内容に基づいて仕込入力レコードを生成し、オーダー入力情報記憶部１３０に記憶された仕込入力テーブル１３１に格納する。オーダー調整ウィンドウ６００から入力されたデータのデータ区分は“ＰＯ”となる。
　ここで、工場管理者は仕込状況表示部６５０の“１４日”の欄のオーダー数を加算して“１００”を設定し、確定ボタン６８０を押下したとする。すると、オーダー入力処理が実行され、その結果、オーダー調整ウィンドウ６００に図３９の内容が表示される。
　図３９は、オーダー調整画面を例示する第２の図である。オーダー調整ウィンドウ６００は、仕込状況表示部６５０の“１４日”の欄がエラーである旨を示す所定の色に変更される。なお、回答欄には変更後オーダー数“１００”のうち“９５”を割り当てることができた旨が表示される。そして、通知欄６１０には、当該割り当ての際にエラーが発生した旨を示すメッセージが表示される。更に、例えば“１００”のうち未加算分が“５”存在する旨を示すメッセージが表示される。
　工場管理者は、当該メッセージを参照してエラーの内容を認識することで、他の期間や製造ラインへ未加算分を割り振る調整を行うことができる。その際、ポインタ６９０を操作して負荷状況表示ボタン６４０を押下することで、ライン負荷表示画面を表示させることができる。表示処理部１８０は、負荷状況表示ボタン６４０に対する押下操作を受け付けるとライン負荷表示画面を工場端末装置３００に表示させる。
　図４０は、ライン負荷表示画面を例示する図である。ライン負荷表示ウィンドウ７００は、表示処理部１８０が提供する画面情報に基づいて、工場端末装置３００が表示する。
　ライン負荷表示ウィンドウ７００には、ライン選択部７１０、グラフ７２０および期間遷移ボタン７３０，７４０が表示されている。
　ライン選択部７１０は、表示したい製造ラインを選択するためのリストボックスである。ライン選択部７１０には、デフォルトでは、オーダー調整ウィンドウ６００の負荷状況表示ボタン６４０が押下された時点においてライン選択部６２０で選択されていた製造ラインが予め選択された状態となっている。
　グラフ７２０は、ライン選択部７１０で選択された製造ラインの所定期間における負荷状況を示している。グラフ７２０には、系列７２１，７２２，７２３が表示されている。
　系列７２１は、当該製造ラインにおける全オーダー割当数の日ごとの推移を示す系列である。系列７２１の例では、当該推移を棒グラフで示している。表示処理部１８０は、ライン選択部７１０で選択された製造ラインのラインＮｏ．と各日付（試済納期）をキーに仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込テーブル１２１を参照してオーダー数を取得し、日付ごとに合計することで、系列７２１を得ることができる。
　系列７２２は、当該製造ラインにおける保有工数の推移を示す系列である。系列７２２の例では、当該推移を折れ線グラフで示している。表示処理部１８０は、ライン選択部７１０で選択された製造ラインのラインＮｏ．をキーにマスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１３を参照して保有工数を取得することで、系列７２２を得ることができる。
　系列７２３は、当該製造ラインにおける合計工数の推移を示す系列である。系列７２３の例では、当該推移を折れ線グラフで示している。表示処理部１８０は、ライン選択部７１０で選択された製造ラインのラインＮｏ．と各日付（試済納期）をキーに仕込テーブル１２１を参照して図番とオーダー数とを取得する。そして、表示処理部１８０は、図番をキーにマスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１２を参照して、基準工数を取得する。更に、表示処理部１８０は、各日付につき取得したオーダー数に、対応する図番の基準工数を乗じて得た図番ごとの工数を、日付ごとに合計することで、系列７２３を得ることができる。
　期間遷移ボタン７３０，７４０は、グラフ７２０に表示された期間の変更を受け付けるためのボタンである。期間遷移ボタン７３０は、現在表示されている期間よりも前の期間への遷移を受け付けるためのボタンである。期間遷移ボタン７４０は、現在表示されている期間よりも後の期間への遷移を受け付けるためのボタンである。
　表示処理部１８０は、期間遷移ボタン７３０，７４０に対する押下操作を受け付けると、グラフ７２０に表示する期間を更新する。その際、系列７２１，７２２，７２３も当該期間に含まれる各日付に応じた系列となるよう各系列を再取得する。
　工場管理者は、ライン負荷表示ウィンドウ７００を参照して、未加算分のオーダーを何れの期日、あるいはラインに割り当てるかを判断することができる。例えば、負荷の小さい日付を確認して、その日付に未加算分のオーダーを割り当てることができる。このようにして、生産管理の運用を効率的に行うことができる。
　以上、本発明の生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を図示の実施の形態に基づいて説明したが、これらに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、他の任意の構成物や工程が付加されてもよい。更に、前述した実施の形態のうちの任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。
　上記については単に本発明の原理を示すものである。更に、多数の変形、変更が当業者にとって可能であり、本発明は上記に示し、説明した正確な構成および応用例に限定されるものではなく、対応する全ての変形例および均等物は、添付の請求項およびその均等物による本発明の範囲とみなされる。
　１　生産管理装置
　１ａ　マスタ記憶部
　１ｂ　生産計画記憶部
　１ｃ　判定部
　１ｄ　生産計画更新処理部

Claims (10)

  1. 　製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、前記製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と前記第１の期間よりも後の第２の期間とを定義した製品マスタを記憶するマスタ記憶部に記憶された前記製品マスタを参照し、前記オーダー情報の入力目的を示す前記データ区分および前記オーダー情報による更新内容に応じて、前記納期が前記第２の期間に含まれる場合は生産計画記憶部に記憶された生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を可と判定し、前記納期が前記第１の期間に含まれる場合は前記生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を不可と判定する判定部と、
    　前記判定部が更新可と判定した前記オーダー情報に基づいて、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画を更新する生産計画更新処理部と、
    　を有することを特徴とする生産管理装置。
  2. 　前記判定部は、前記データ区分が前記製品の受注予測に基づくものであることを示しており、前記オーダー情報による前記更新内容が前記生産計画に対する新規登録および加算である場合に前記判定を行うことを特徴とする請求の範囲第１項記載の生産管理装置。
  3. 　前記判定部は、前記データ区分が前記製品の受注予測に基づくものであることを示しており、前記オーダー情報による前記更新内容が前記生産計画に対する減算である場合には前記納期が前記第１，第２の期間の何れに含まれるかに関わらず、前記オーダー情報に基づく更新を可と判定することを特徴とする請求の範囲第２項記載の生産管理装置。
  4. 　前記判定部は、前記データ区分が前記製品の需給調整に基づくものであることを示している場合、前記オーダー情報による前記更新内容に関わらず、前記納期が前記第２の期間に含まれる場合は前記生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を不可と判定し、前記納期が前記第１の期間に含まれる場合は前記生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を可と判定することを特徴とする請求の範囲第１項乃至第３項の何れか一項に記載の生産管理装置。
  5. 　前記マスタ記憶部に記憶された前記製品マスタには、前記製品の識別情報に対応付けて当日から所定日数の切出期間が定義されており、
    　前記判定部は、前記納期が前記切出期間に含まれる場合には前記データ区分および前記オーダー情報による前記更新内容に関わらず前記オーダー情報に基づく更新を不可と判定する、
    　ことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第４項の何れか一項に記載の生産管理装置。
  6. 　前記マスタ記憶部は、前記製品の識別情報に対応付けて前記製品を製造する製造ラインの各日の負荷を平準化するための所定の平準化方式を示すライン情報を記憶しており、
    　前記生産計画更新処理部は、前記マスタ記憶部に記憶された前記ライン情報を参照して、前記オーダー情報に含まれる前記製品の識別情報に対応する平準化方式を特定し、特定した平準化方式に基づいて前記製造ラインの負荷を平準化させて前記製造ラインへ前記製品の生産の割り当てを行い、当該割り当て結果に基づき前記生産計画を更新する、
    　ことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第５項の何れか一項に記載の生産管理装置。
  7. 　前記マスタ記憶部に記憶された前記ライン情報には前記平準化方式として均等割当方式および図番集中方式の何れかが定義されており、
    　前記生産計画更新処理部は、前記製品の識別情報に対応する前記平準化方式が前記均等割当方式を示している場合、前記平準化期間の各日の負荷が均等になるよう前記製品の生産の割り当てを行い、当該平準化方式が前記図番集中方式を示している場合、前記平準化期間に含まれる各日のうち所定の優先度が最も高い日付に集中して前記製品の生産の割り当てを行う、
    　ことを特徴とする請求の範囲第６項記載の生産管理装置。
  8. 　前記マスタ記憶部に記憶された前記ライン情報には、前記製品の識別情報に対応付けて前記平準化の対象とする所定の平準化期間と、前記平準化期間のうち前記納期を達成可能な第１の期間と前記平準化期間のうち前記納期を達成不可能な第２の期間とが定義されており、
    　前記生産計画更新処理部は、前記製造ラインの負荷を平準化させて前記製造ラインへ前記製品の生産の割り当てを行う際に、前記第１の期間を優先して割り当てを行う、
    　ことを特徴とする請求の範囲第６項または第７項の何れか一項に記載の生産管理装置。
  9. 　コンピュータを、
    　製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、前記製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と前記第１の期間よりも後の第２の期間とを定義した製品マスタを記憶するマスタ記憶手段に記憶された前記製品マスタを参照し、前記オーダー情報の入力目的を示す前記データ区分および前記オーダー情報による更新内容に応じて、前記納期が前記第２の期間に含まれる場合は生産計画記憶手段に記憶された生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を可と判定し、前記納期が前記第１の期間に含まれる場合は前記生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を不可と判定する判定手段、
    　前記判定手段が更新可と判定した前記オーダー情報に基づいて、前記生産計画記憶手段に記憶された前記生産計画を更新する生産計画更新処理手段、
    　として機能させることを特徴とする生産管理プログラム。
  10. 　生産管理装置の生産管理方法であって、
    　判定部が、製品の識別情報、生産数量、納期および所定のデータ区分を含むオーダー情報を受け付けると、前記製品の識別情報に対応付けて当日以後の第１の期間と前記第１の期間よりも後の第２の期間とを定義した製品マスタを記憶するマスタ記憶部に記憶された前記製品マスタを参照し、前記オーダー情報の入力目的を示す前記データ区分および前記オーダー情報による更新内容に応じて、前記納期が前記第２の期間に含まれる場合は生産計画記憶部に記憶された生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を可と判定し、前記納期が前記第１の期間に含まれる場合は前記生産計画の前記オーダー情報に基づく更新を不可と判定し、
    　生産計画更新処理部が、前記判定部により更新可と判定された前記オーダー情報に基づいて、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画を更新する、
    　ことを特徴とする生産管理方法。
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