JP2003186521A

JP2003186521A - ２段階生産を行うための見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法

Info

Publication number: JP2003186521A
Application number: JP2001382524A
Authority: JP
Inventors: Yuichiro Yamamoto; 雄一郎山本
Original assignee: NEC Solution Innovators Ltd
Current assignee: NEC Solution Innovators Ltd
Priority date: 2001-12-17
Filing date: 2001-12-17
Publication date: 2003-07-04

Abstract

(57)【要約】【課題】柔軟に部品の見込生産計画を立案することによ
り、保有在庫の圧縮と顧客からの短納期要求との双方を
解決する。【解決手段】販売管理サーバ４０では、製品の需要予測
を立て（Ｓ１０１）、製品の需要予測に基づいて製品の
受注台数および納期日の分布を表す受注傾向を算出する
（Ｓ１０３）。生産管理サーバ３０は、製品の部品構成
情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出する
（Ｓ１０４〜Ｓ１０６）。生産計画サーバ２０は、製品
の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手
配基準情報および稼動カレンダ情報を元に見込生産計画
を立案し（Ｓ１０７）、見込生産計画を生産管理サーバ
３０に登録する（Ｓ１０９）。生産計画サーバ２０は、
生産管理サーバ３０から保有在庫情報および手配済オー
ダを抽出し（Ｓ１１０，Ｓ１０１１）、ＭＲＰを計算し
（Ｓ１１２）、算出された正味所要量および納期日を元
に手配オーダを生産管理サーバ３０に登録する（Ｓ１１
３）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は見込生産計画立案方
法および見込生産計画引当方法に関し、特に２段階生産
を行うための見込生産計画立案方法および見込生産計画
引当方法に関する。ここで、２段階生産とは、見込生産
と受注生産とが複合した半受注生産を意味する。例え
ば、自動車の場合、色，オプションは違うけれども、本
体の基本部分は一緒というケースがあり、本体の基本部
分は見込で生産して、個別仕様の部分は受注オーダ（顧
客から注文を受け付けた製品のオーダ）が紐付いてから
生産活動を行うという形態がよく採られるが、このよう
な方式を２段階生産という。

【０００２】

【従来の技術】２段階生産を行うための先行技術文献と
して、特開平５−３４２２４１号公報，特開平９−３０
０１７９号公報等がある。

【０００３】特開平５−３４２２４１号公報に開示され
た「ＭＲＰ（資材所要量計画）方式」は、受注された製
品を所要量計算部に入力すると、受注引当計算部におい
て受注引当処理が行われ、製品の生産が行われる一方、
処理結果をもとに生産計画記憶部の生産計画を更新し
て、製品や部品の過剰在庫を防ぐようにしたものであ
る。

【０００４】また、特開平９−３００１７９号公報に開
示された「生産管理方式」は、先所要情報が投入される
と製品に対応する仮品名の見込み生産を行い、確定受注
情報が投入されるとこの仮品名を製品に引き当てること
により、受注生産向けの生産管理方式に簡単な修正を加
えるだけで製品の見込み生産を実現することができるよ
うにしたものである。

【０００５】これら従来の技術では、見込生産において
見込生産計画を立案すると、受注オーダに対して他の受
注オーダに紐付けられていないどの部品の見込生産計画
を引き当ててもかまわなかった（一般的に完成日の古い
受注オーダに紐付けられていない部品の見込生産計画か
ら引き当て、在庫がなければ完成間近の受注オーダに紐
付けられていない部品の見込生産計画を引き当てい
た）。ここで、「見込生産計画を引き当てる」とは、受
注オーダに対して見込生産計画を紐付ける（見込生産計
画を消費する）ことを意味する。

【０００６】一般的に、見込生産計画の部品は、製品の
部品構成上のレベル（以下、部品レベルという）が上位
の部品であればあるほど、使いまわしがきかず、保有在
庫が増加するが、製品を短納期で顧客に出荷できる。一
方、部品レベルが下位の部品であればあるほど、保有在
庫を圧縮できるが、製品を短納期で顧客に出荷すること
が難しくなる。すなわち、保有在庫と出荷リードタイム
とは、トレードオフの関係にある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の技術で
は、部品在庫が増大しやすいという問題点があった。そ
の理由は、製品の需要予測や受注傾向を考慮ぜずに、部
品の引当（消費）予測により部品の見込生産計画を立案
していたからである。

【０００８】また、従来の技術では、部品在庫が増大し
やすいにもかかわらず、出荷リードタイムを短くするこ
とが困難であるという問題点があった。その理由は、部
品レベルがより下位の部品に引き当てれば間に合う製品
の受注オーダに対しても、固定の部品レベルの部品を見
込生産して、その部品の見込生産計画を引き当てていた
からである。

【０００９】本発明の目的は、製品の受注傾向と該製品
を構成する各部品のリードタイムとを考慮して部品の見
込生産計画を柔軟に変化させることにより、最小限の見
込生産計画の立案を実現するようにした２段階生産を行
うための見込生産計画立案方法を提供することにある。

【００１０】また、本発明の他の目的は、製品の受注オ
ーダを受け付けない期間である出荷固定期間を設定する
ことにより、保有在庫がさらに縮減されるようにした２
段階生産を行うための見込生産計画立案方法を提供する
ことにある。

【００１１】さらに、本発明の別の目的は、受注オーダ
された製品を構成する各部品で、受注日以降に生産開始
可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画を抽出
し、抽出された引当可能範囲にある部品の見込生産計画
の内、部品レベルが最下位の部品の見込生産計画を受注
オーダに引き当てることにより、最小限の見込生産計画
の立案でも、出荷リードタイムを最短にできるようにし
た２段階生産を行うための見込生産計画引当方法を提供
することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の２段階生産を行
うための見込生産計画立案方法は、製品の需要予測を立
てる工程と、製品の需要予測に基づいて製品の受注台数
および納期日の分布を表す受注傾向を算出する工程と、
製品の部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ
情報を抽出する工程と、製品の需要予測，希望納期日，
受注傾向，部品構成情報，手配基準情報および稼動カレ
ンダ情報を元に製品を構成する各部品の見込生産計画を
立案する工程とを含むことを特徴とする。

【００１３】また、本発明の２段階生産を行うための見
込生産計画立案方法は、製品の需要予測を立てる工程
と、出荷固定期間を設定する工程と、製品の需要予測お
よび出荷固定期間に基づいて製品の受注台数および納期
日の分布を表す受注傾向を算出する工程と、製品の部品
構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出
する工程と、製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，
部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を
元に製品を構成する各部品の見込生産計画を立案する工
程とを含むことを特徴とする。

【００１４】さらに、本発明の２段階生産を行うための
見込生産計画立案方法は、製品の需要予測を立てる工程
と、出荷固定期間を設定する工程と、製品の需要予測お
よび出荷固定期間に基づいて製品の受注台数および納期
日の分布を表す受注傾向を算出する工程と、製品の部品
構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出
する工程と、製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，
部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を
元に製品を構成する各部品の見込生産計画を立案する工
程と、立案された見込生産計画に対して調整を行う工程
と、調整済みの見込生産計画を登録する工程と、保有在
庫情報および手配済オーダを抽出する工程と、製品の部
品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有在
庫情報，手配済オーダおよび見込生産計画を元に資材所
要量を計算する工程と、算出された資材所要量を元に手
配オーダを登録する工程とを含むことを特徴とする。

【００１５】さらにまた、本発明の２段階生産を行うた
めの見込生産計画立案方法は、生産計画サーバ，生産管
理サーバおよび販売管理サーバがネットワークを介して
接続されたシステムによる２段階生産を行うための見込
生産計画立案方法において、前記販売管理サーバが、製
品の需要予測を立てる工程と、前記販売管理サーバが、
製品の需要予測に基づいて製品の受注台数および納期日
の分布を表す受注傾向を算出する工程と、前記生産計画
サーバが、前記生産管理サーバから製品の部品構成情
報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出する工
程と、前記生産計画サーバが、製品の需要予測，希望納
期日，受注傾向，部品構成情報，手配基準情報および稼
動カレンダ情報を元に製品を構成する各部品の見込生産
計画を立案する工程とを含むことを特徴とする。

【００１６】また、本発明の２段階生産を行うための見
込生産計画立案方法は、ユーザ端末，生産計画サーバ，
生産管理サーバおよび販売管理サーバがネットワークを
介して接続されたシステムによる２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法において、前記販売管理サーバ
が、製品の需要予測を立てる工程と、前記ユーザ端末か
ら出荷固定期間を設定する工程と、前記販売管理サーバ
が、製品の需要予測および出荷固定期間に基づいて製品
の受注台数および納期日の分布を表す受注傾向を算出す
る工程と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバ
から製品の部品構成情報，手配基準情報および稼動カレ
ンダ情報を抽出する工程と、前記生産計画サーバが、製
品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，
手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成
する各部品の見込生産計画を立案する工程とを含むこと
を特徴とする。

【００１７】さらに、本発明の２段階生産を行うための
見込生産計画立案方法は、ユーザ端末，生産計画サー
バ，生産管理サーバおよび販売管理サーバがネットワー
クを介して接続されたシステムによる２段階生産を行う
ための見込生産計画立案方法において、前記販売管理サ
ーバが、製品の需要予測を立てる工程と、前記ユーザ端
末から出荷固定期間を設定する工程と、前記販売管理サ
ーバが、製品の需要予測および出荷固定期間に基づいて
製品の受注台数および納期日の分布を表す受注傾向を算
出する工程と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サ
ーバから製品の部品構成情報，手配基準情報および稼動
カレンダ情報を抽出する工程と、前記生産計画サーバ
が、製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成
情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品
を構成する各部品の見込生産計画を立案する工程と、前
記ユーザ端末から立案された見込生産計画に対して調整
を行う工程と、前記生産計画サーバが、調整済みの見込
生産計画を前記生産計画サーバに登録する工程と、前記
生産計画サーバが、前記生産管理サーバから保有在庫情
報および手配済オーダを抽出する工程と、前記生産計画
サーバが、製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カ
レンダ情報，保有在庫情報，手配済オーダおよび見込生
産計画を元に資材所要量を計算する工程と、前記生産計
画サーバが、算出された資材所要量を元に手配オーダを
前記生産計画サーバに登録する工程とを含むことを特徴
とする。

【００１８】一方、本発明の２段階生産を行うための見
込生産計画引当方法は、製品の受注オーダを入力する工
程と、製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレン
ダ情報，保有在庫情報および手配済オーダを抽出する工
程と、受注オーダされた製品を構成する各部品で、受注
日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部品の見込
生産計画を抽出する工程と、抽出された引当可能範囲に
ある部品の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部
品を持つ見込生産計画を受注オーダに引き当てる工程と
を含むことを特徴とする。

【００１９】また、本発明の２段階生産を行うための見
込生産計画引当方法は、製品の受注オーダを入力する工
程と、製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレン
ダ情報，保有在庫情報および手配済オーダを抽出する工
程と、受注オーダされた製品を構成する各部品で、受注
日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部品の見込
生産計画を抽出する工程と、抽出された引当可能範囲に
ある部品の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部
品を持つ見込生産計画を受注オーダに仮に引き当てる工
程と、受注オーダに仮に引き当てられた部品の見込生産
計画より部品レベルが上位の部品の手配オーダを仮に登
録する工程と、計算結果である回答納期を返却する工程
と、回答納期を確認し受注オーダの確定を行う工程と、
確定された受注オーダを登録する工程と、見込生産計画
の仮引当を本引当に変更する工程と、手配オーダの仮登
録を本登録に変更する工程とを含むことを特徴とする。

【００２０】さらに、本発明の２段階生産を行うための
見込生産計画引当方法は、ユーザ端末，生産計画サーバ
および生産管理サーバがネットワークを介して接続され
たシステムによる２段階生産を行うための見込生産計画
引当方法において、前記ユーザ端末から製品の受注オー
ダを入力する工程と、前記生産計画サーバが、前記生産
管理サーバから製品の部品構成情報，手配基準情報，稼
動カレンダ情報，保有在庫情報および手配済オーダを抽
出する工程と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サ
ーバから受注オーダされた製品を構成する各部品で、受
注日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部品の見
込生産計画を抽出する工程と、前記生産計画サーバが、
抽出された引当可能範囲にある部品の見込生産計画の
内、部品レベルが最下位の部品を持つ見込生産計画を受
注オーダに引き当てる工程とを含むことを特徴とする。

【００２１】さらにまた、本発明の２段階生産を行うた
めの見込生産計画引当方法は、ユーザ端末，生産計画サ
ーバ，生産管理サーバおよび販売管理サーバがネットワ
ークを介して接続されたシステムによる２段階生産を行
うための見込生産計画引当方法において、前記ユーザ端
末から製品の受注オーダを入力する工程と、前記生産計
画サーバが、前記生産管理サーバから製品の部品構成情
報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有在庫情報お
よび手配済オーダを抽出する工程と、前記生産計画サー
バが、前記生産管理サーバから受注オーダされた製品を
構成する各部品で、受注日以降に生産開始可能な引当可
能範囲にある部品の見込生産計画を抽出する工程と、前
記生産計画サーバが、抽出された引当可能範囲にある部
品の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部品を持
つ見込生産計画を受注オーダに仮に引き当てる工程と、
前記生産計画サーバが、受注オーダに仮に引き当てられ
た部品の見込生産計画より部品レベルが上位の部品の手
配オーダを前記生産管理サーバに仮に登録する工程と、
前記生産計画サーバが、計算結果である回答納期を前記
ユーザ端末に返却する工程と、前記ユーザ端末から回答
納期を確認し受注オーダの確定を行う工程と、前記販売
管理サーバが、確定された受注オーダを登録する工程
と、前記生産計画サーバが、見込生産計画の仮引当を本
引当に変更する工程と、前記生産計画サーバが、前記生
産管理サーバに仮登録された手配オーダを本登録に変更
する工程とを含むことを特徴とする。

【００２２】他方、本発明のプログラムは、コンピュー
タに、製品の需要予測を立てる手順，製品の需要予測に
基づいて製品の受注台数および納期日の分布を表す受注
傾向を算出する手順，製品の部品構成情報，手配基準情
報および稼動カレンダ情報を抽出する手順，ならびに製
品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，
手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成
する各部品の見込生産計画を立案する手順を実行させる
ことを特徴とする。

【００２３】また、本発明のプログラムは、コンピュー
タに、製品の需要予測を立てる手順，出荷固定期間を設
定する手順，製品の需要予測および出荷固定期間に基づ
いて製品の受注台数および納期日の分布を表す受注傾向
を算出する手順，製品の部品構成情報，手配基準情報お
よび稼動カレンダ情報を抽出する手順，ならびに製品の
需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手配
基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成する
各部品の見込生産計画を立案する手順を実行させること
を特徴とする。

【００２４】さらに、本発明のプログラムは、コンピュ
ータに、製品の需要予測を立てる手順，出荷固定期間を
設定する手順，製品の需要予測および出荷固定期間に基
づいて製品の受注台数および納期日の分布を表す受注傾
向を算出する手順，製品の部品構成情報，手配基準情報
および稼動カレンダ情報を抽出する手順，製品の需要予
測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手配基準情
報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成する各部品
の見込生産計画を立案する手順，立案された見込生産計
画に対して調整を行う手順，調整済みの見込生産計画を
登録する手順，保有在庫情報および手配済オーダを抽出
する手順，製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カ
レンダ情報，保有在庫情報，手配済オーダおよび見込生
産計画を元に資材所要量を計算する手順，ならびに算出
された資材所要量を元に手配オーダを登録する手順を実
行させることを特徴とする。

【００２５】さらにまた、本発明のプログラムは、コン
ピュータに、製品の受注オーダを入力する手順，製品の
部品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有
在庫情報および手配済オーダを抽出する手順，受注オー
ダされた製品を構成する各部品で、受注日以降に生産開
始可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画を抽出
する手順，ならびに抽出された引当可能範囲にある部品
の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部品を持つ
見込生産計画を受注オーダに引き当てる手順を実行させ
ることを特徴とする。

【００２６】また、本発明のプログラムは、コンピュー
タに、製品の受注オーダを入力する手順，製品の部品構
成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有在庫情
報および手配済オーダを抽出する手順，受注オーダされ
た製品を構成する各部品で、受注日以降に生産開始可能
な引当可能範囲にある部品の見込生産計画を抽出する手
順，抽出された引当可能範囲にある部品の見込生産計画
の内、部品レベルが最下位の部品を持つ見込生産計画を
受注オーダに仮に引き当てる手順，受注オーダに仮に引
き当てられた部品の見込生産計画より部品レベルが上位
の部品の手配オーダを仮に登録する手順，計算結果であ
る回答納期を返却する手順，回答納期を確認し受注オー
ダの確定を行う手順，確定された受注オーダを登録する
手順，見込生産計画の仮引当を本引当に変更する手順，
ならびに手配オーダの仮登録を本登録に変更する手順を
実行させることを特徴とする。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して詳細に説明する。

【００２８】図７を参照すると、本発明の第１の実施の
形態に係る２段階生産を行うための見込生産計画立案方
法および見込生産計画引当方法が適用されるシステム
は、ユーザ端末１０と、生産計画サーバ２０と、生産管
理サーバ３０と、販売管理サーバ４０と、これらを相互
に接続するインターネット等の通信ネットワーク１００
とから構成されていて、一般にクライアント／サーバ形
式と呼ばれるシステム構成である。

【００２９】ユーザ端末１０は、複数（図示は１つ）の
端末があり、通信ネットワーク１００に接続されてい
る。各業務担当の用途に応じて、生産計画サーバ２０，
生産管理サーバ３０，および販売管理サーバ４０へのア
クセス権を持っていて、各情報の照会および更新機能を
有する。

【００３０】図１を参照すると、ユーザ端末１０での見
込生産計画立案時の処理手順は、出荷固定期間設定ステ
ップＳ１０２と、見込生産計画調整ステップＳ１０８と
からなる。なお、出荷固定期間とは、受注日から希望納
期日までの期間がこれ以上なければ製品の受注オーダを
受け付けない期間である。

【００３１】図２を参照すると、ユーザ端末１０での見
込生産計画引当時の処理手順は、受注オーダ入力ステッ
プＳ２０１と、納期回答ステップＳ２１０と、受注オー
ダ確定ステップＳ２１１とからなる。

【００３２】生産計画サーバ２０は、製品の見込生産計
画の立案および保管，ＭＲＰ（資材所要量計画）計算，
見込生産計画の調整結果による計画シミュレーション，
ならびにＭＲＰ計算結果の部品手配計画の保管および管
理を行う機能を有する。

【００３３】図１を参照すると、生産計画サーバ２０で
の見込生産計画立案時の処理手順は、見込生産計画立案
ステップＳ１０７と、ＭＲＰ計算ステップＳ１１２とか
らなる。

【００３４】図２を参照すると、生産計画サーバ２０で
の見込生産計画引当時の処理手順は、未引当見込生産計
画抽出ステップＳ２０７と、見込生産計画仮引当ステッ
プＳ２０８と、見込生産計画引当ステップＳ２１３とか
らなる。

【００３５】生産管理サーバ３０は、製品の部品構成情
報，手配基準情報（各部品を生産開始してから完成でき
るまでのリードタイム），技術情報等の生産基礎情報
と、取引先情報，購買オーダ情報，支給品等の購買管理
情報と、製造オーダ，工法，製造工程，品質等の製造管
理情報と、保有在庫，保管場所，受入検収，在庫移動，
破損，紛失等の在庫履歴を管理する在庫管理情報と、原
価管理情報等の生産活動に関わる基礎情報との実績およ
び履歴を保管および管理する機能を有する。

【００３６】図１を参照すると、生産管理サーバ３０で
の見込生産計画立案時の処理手順は、部品構成情報抽出
ステップＳ１０４と、手配基準情報抽出ステップＳ１０
５と、稼動カレンダ情報抽出ステップＳ１０６と、見込
生産計画登録ステップＳ１０９と、保有在庫情報抽出ス
テップＳ１１０と、手配済オーダ抽出ステップＳ１１１
と、手配オーダ登録ステップＳ１１３とからなる。以
下、手配オーダは、購買オーダ（外注購買業者（取引
先）から購入しなさいというオーダ）と、製造オーダ
（社内加工オーダであり、いわゆる製造指示）とを包括
したオーダとして使用する。

【００３７】図２を参照すると、生産管理サーバ３０で
の見込生産計画引当時の処理手順は、部品構成情報抽出
ステップＳ２０２と、手配基準情報抽出ステップＳ２０
３と、稼動カレンダ情報抽出ステップＳ２０４と、保有
在庫情報抽出ステップＳ２０５と、手配済オーダ抽出ス
テップＳ２０６と、手配オーダ仮登録ステップＳ２０９
と、手配オーダ登録ステップＳ２１４とからなる。

【００３８】販売管理サーバ４０は、営業からの受注確
定情報，受注見込および確度の情報，商談情報，販売拠
点在庫情報，過去の販売実績，販売動向，売れ筋情報等
の登録，保管，および照会機能を有する。また、過去の
販売実績，出荷実績，在庫実績，季節変動要因，特殊イ
ベント要因等から将来の需要予測を算出する機能を持
つ。

【００３９】図１を参照すると、販売管理サーバ４０で
の見込生産計画立案時の処理手順は、需要予測ステップ
Ｓ１０１と、受注傾向算出ステップＳ１０３とからな
る。

【００４０】図２を参照すると、販売管理サーバ４０で
の見込生産計画引当時の処理手順は、受注オーダ登録ス
テップＳ２１２からなる。

【００４１】図３は、製品の受注オーダと在庫（部品の
見込生産計画）との関係を説明する図である。図３を参
照すると、製品１台を生産するために部品Ａが１個必要
でリードタイム（生産開始から完成するまでの時間）は
１日かかる。同様に、部品Ａを１個生産するには部品Ｂ
が１個必要でリードタイムは１日、部品Ｂを１個生産す
るには部品Ｃが１個必要でリードタイムは１日、部品Ｃ
を１個生産するには材料が１個必要で、材料は注文を発
行してから出荷されるまでに３日かかるとする。ここ
で、受注日の時点で、１日後（明日）納期の製品の受注
オーダと、４日後納期の製品の受注オーダとが２本入っ
たとする。１日後（明日）納期の製品の受注オーダに対
しては、部品Ａを見込生産して在庫しておく必要がある
が、４日後納期の製品の受注オーダに対しては、部品Ａ
を見込生産して在庫しておく必要はなく、使いまわしの
効く材料を在庫しておけばよい。

【００４２】図４は、過去の受注実績を元に、ある製品
の１日当りの総受注台数を希望納期日別に振り分けたと
きに得られる製品の受注傾向を示す棒グラフである。以
下、図４に示す受注傾向を持つ製品が、図３に示す製品
の部品構成を持っているものとする。

【００４３】図５は、１日当りの生産台数の算出を説明
する図である。図３で製品の部品構成、図４で１日当り
の製品の受注傾向、図５で１日当りの製品の受注傾向を
元に１日当り見込での準備が必要な数を求めている。１
日当りの見込生産台数は、数量の前に「見込」と書いて
ある部分を参照する。数量のみが記載されている部分は
製品の受注オーダが入ってから生産すれば間に合う部分
である。図５を参照すると、１日後納期の製品の受注オ
ーダが１０台入るため、部品Ａは１日当り１０個分準備
する必要がある。同様に、２日後納期の製品の受注オー
ダ２０台に対し１日当り２０個の部品Ｂを、３日後納期
の製品の受注オーダ３０台に対し１日当り３０個の部品
Ｃを、材料に関しては、手配してから３日かかるため、
４日後納期の製品の受注オーダ３０台に対し１日当り３
０個を、５日後納期の製品の受注オーダ１０台に対し１
日当り１０個を準備する必要がある。よって、１日当り
の材料は４０個となる。以上から、製品に対する１日当
りの見込生産計画は、部品Ａが１０個、部品Ｂが２０
個、部品Ｃが３０個、材料が４０個となる（この場合の
１日当りの受注台数１００は、季節変動要因による増
減，拡販施策等のイベント要因による増減予測，欠品防
止のための在庫計画等が加味されている数量とする）。

【００４４】図６は、見込生産計画として連続した場合
の生産台数を説明する図である。図３の製品の部品構
成，および図４の製品の受注傾向から、図５の理論で部
品の見込生産計画を立案したとすると、各部品に対し
て、図６に示すように部品の見込生産計画が立案され
る。詳しくは、図５では１日当りの生産台数の算出を、
図６では部品の見込生産計画として連続した場合の生産
台数を記述している。すなわち、図６では、１日当りの
見込で準備が必要な数量を複数日連続させて部品の見込
生産計画として表している。図６を参照すると、全ての
部品の見込生産計画が受注オーダに対して未引当で、３
日後納期（１０／１３）の製品の受注オーダが５台入っ
た場合、製品の部品構成を辿って未引当の部品の見込生
産計画を探すと、受注日（１０／１０）に完成予定の部
品Ｃを使用して、部品Ｂから生産を開始すれば、製品５
台が希望納期日に出荷できることがわかる。よって、部
品Ｃの見込生産計画３０のうちの５個分を引当済にし、
なおかつ製品の製造オーダを１０／１３に５台、部品Ａ
の製造オーダを１０／１２に５個、部品Ｂの製造オーダ
を１０／１１に５個を追加する。ここで、「製造オーダ
を追加する」とは、新たに新規オーダとして追加する
（見込生産計画は消費しない）ことを意味する。

【００４５】次に、このように構成された第１の実施の
形態に係る２段階生産を行うための見込生産計画立案方
法および見込生産計画引当方法を、図１ないし図６を参
照しながら説明する。

【００４６】（１）見込生産計画立案からＭＲＰ計算
までの処理手順（図１参照）

【００４７】まず、販売管理サーバ４０では、製品の需
要予測を立てる（ステップＳ１０１）。一般に、過去の
販売実績，販売店での販促イベント，季節による販売数
の変動，新製品投入時の市場傾向，業種全体の販売数に
対する自社製品の占める割合等を考慮して、半期，四半
期毎に販売目標を立て、それを元に月／週／日の製品の
生産台数を決める。図３における１日当りの生産台数１
００は、上記需要予測を経て立てられた１日当りの生産
台数である。

【００４８】次に、ユーザ端末１０から出荷固定期間を
設定する（ステップＳ１０２）。出荷固定期間を設定す
るということは、直近の製品の受注オーダ（例えば、出
荷固定期間２日ということは今日入ってくる製品の受注
オーダで、希望納期日が明日および明後日のもの）を受
け付けないということになる。それゆえ、図４に示す製
品の受注傾向が変わってくる。直近の製品の受注オーダ
に応えるための在庫を準備しなくてもよいので、保有在
庫が縮減される。出荷固定期間の設定により、受注日の
製品の受注オーダに対し、受注日から出荷固定期間の間
に出荷することが必要な製品の受注オーダは０件とな
る。製品の受注傾向および該製品を構成する各部品のリ
ードタイムに応じて複数の部品レベルの部品に対して見
込生産計画を立案するので、部品レベルが上位の部品の
見込生産計画が必要なくなり、作成されなくなる。よっ
て、出荷固定期間を設定することにより、結果的に部品
レベルの部品が変化する。

【００４９】次に、販売管理サーバ４０では、製品の需
要予測に基づいて製品の受注台数および納期日の分布を
表す受注傾向を算出する（ステップＳ１０３）。例え
ば、今日受け付けた製品の受注オーダが、１日後（明
日）納期が３台、２日後（明後日）納期が４台、３日後
（明々後日）納期が５台、昨日受け付けた製品の受注オ
ーダが、１日後（明日）納期が２台、２日後（明後日）
納期が２台、３日後（明々後日）納期が５台、一昨日受
け付けた製品の受注オーダが、１日後（明日）納期が１
台、２日後（明後日）納期が５台、３日後（明々後日）
納期が５台、…となる場合、１日後に欲しい台数の百分
率は、（３＋２＋１）÷（３＋４＋５＋２＋２＋５＋１
＋５＋５）×１００（％）＝１８．７５（％）、２日後
に欲しい台数の百分率は、（４＋２＋５）÷（３＋４＋
５＋２＋２＋５＋１＋５＋５）×１００（％）＝３４．
３７５（％）、３日後に欲しい台数の百分率は、（５＋
５＋５）÷（３＋４＋５＋２＋２＋５＋１＋５＋５）×
１００（％）＝４６．８７５％である。１日の生産台数
が１０台の場合、生産台数の内訳として、１日後に２台
（小数点以下、四捨五入。以下同様）、２日後に３台、
３日後に５台という製品の受注オーダを賄うための生産
台数だと予想できる。

【００５０】続いて、生産計画サーバ２０では、生産管
理サーバ３０から、製品の部品構成情報，手配基準情報
（リードタイム），および稼動カレンダ情報を抽出する
（ステップＳ１０４，Ｓ１０５，Ｓ１０６）。生産管理
サーバ３０において、製品の部品構成情報，手配基準情
報，および稼動カレンダ情報は、データベースの中に生
産基礎情報として登録されている。このデータベース内
の情報をＳＱＬ（ＳｔｒｕｃｔｕｒｅｄＱｕｅｒｙ
Ｌａｎｇｕａｇｅ）で抽出する。

【００５１】次に、生産計画サーバ２０では、製品の需
要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手配基
準情報（リードタイム），および稼動カレンダ情報を元
に、製品を構成する各部品の見込生産計画を立案する
（ステップＳ１０７）。たとえば、製品の生産台数と図
４の製品の受注傾向とから、図５の１日当りの部品の見
込生産計画、図６の１日当りの部品の見込生産計画を連
続して考えた場合の部品の見込生産計画が立案される。
製品の受注傾向と該製品を構成する各部品のリードタイ
ムとを考慮したことにより、可能な限り縮減された部品
の見込生産計画が得られる。

【００５２】続いて、ユーザ端末１０では、立案された
見込生産計画に対して調整を行う（ステップＳ１０
８）。具体的には、オンライン画面等を使用して、立案
された見込生産計画を参照し、工場の操業度，工程の負
荷バランス，キャパシティ等を確認しながら、計画担当
者の経験および勘を元に見込生産計画の増減を調整す
る。

【００５３】次に、生産計画サーバ２０では、調整済み
の見込生産計画を生産管理サーバ３０に登録する（ステ
ップＳ１０９）。

【００５４】続いて、生産計画サーバ２０では、生産管
理サーバ３０から、保有在庫情報および手配済オーダ
（注文済購買オーダ，製造指示済製造オーダ）を抽出す
る（ステップＳ１１０およびＳ１１１）。

【００５５】次に、生産計画サーバ２０では、製品の部
品構成情報，手配基準情報（リードタイム），稼動カレ
ンダ情報，保有在庫情報，手配済オーダおよび見込生産
計画を元にＭＲＰを計算する（ステップＳ１１２）。Ｍ
ＲＰ計算は、何月何日にある製品が何個欲しいという情
報を入力すると、製品の部品構成の繋がりから、何月何
日に各部品レベルの部品が何個必要であるという正味所
要量および納期日を出力する。また、各部品レベルの部
品で在庫がある場合、または手配済オーダがある場合
は、それ以外に不足は何月何日何個であるという結果も
出力する。

【００５６】続いて、生産計画サーバ２０は、ＭＲＰ計
算の結果として算出された、正味所要量および納期日を
元に手配オーダを生産管理サーバ３０に登録する（ステ
ップＳ１１３）。

【００５７】（２）受注オーダの受付および引当まで
の処理手順（図２参照）

【００５８】まず、ユーザ端末１０で製品の受注オーダ
が入力されると(ステップＳ２０１)、生産計画サーバ２
０で受け付けられる。

【００５９】生産計画サーバ２０では、生産管理サーバ
３０から製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレ
ンダ情報，保有在庫情報，および手配済オーダを抽出す
る（ステップＳ２０２〜Ｓ２０６）。

【００６０】次に、生産計画サーバ２０では、受注オー
ダされた製品を構成する各部品で、受注日以降に生産開
始可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画（図６
の三角部分）を抽出する（ステップＳ２０７）。たとえ
ば、図６において、１０／１３に製品が５台必要であ
る。部品Ａから製品になるまでのリードタイムが１日で
あるので、部品Ａは１０／１２に５個必要である。同様
に、部品Ｂが部品Ａになるまでのリードタイムは１日で
あるので、部品Ｂは１０／１１に５個必要である。部品
Ｃが部品Ｂになるまでのリードタイムは同様に１日であ
るので、部品Ｃは１０／１０に５個必要である。材料が
部品Ｃになるまでのリードタイムは１日であるので、材
料は１０／９に５個必要である。材料は注文してから出
荷までに３日掛かかるので、材料は１０／６に５個注文
する必要がある。受注日は１０／１０であるので、少な
くとも部品Ｃを使って部品Ｂの生産を開始しないと間に
合わない。見込生産計画ということは、計画通り、各部
品レベルの部品が完成するということが前提でできてい
る。受注日（１０／１０）完成予定の部品Ｃ，部品Ｂ，
部品Ａの見込生産計画と、明日（１０／１１）完成予定
の部品Ｂ，部品Ａの見込生産計画と、明後日（１０／１
２）完成予定の部品Ａの見込生産計画とが、見込生産計
画の引当可能範囲となる。

【００６１】続いて、生産計画サーバ２０では、抽出さ
れた引当可能範囲にある部品の見込生産計画（図６の三
角部分）の内、部品レベルが最下位の部品を持つ見込生
産計画を受注オーダに仮に引き当てる（ステップＳ２０
８）。このとき、最下位の部品レベルに複数の部品の見
込生産計画がある場合には、納期日の一番遅い部品の見
込生産計画を受注オーダに引き当てる。本発明は、最小
限の部品の見込生産計画で計画し、製品の受注オーダを
有効に活用することを目的としている。部品の見込生産
計画を最小限に抑えているため、部品の見込生産計画は
出荷までのリードタイムが短い製品の受注オーダに対す
る引当のために取っておかなければならない。そのた
め、製品の受注オーダを受け付けてから、部品レベルが
最下位の部品の生産開始可能な受注オーダは、追加で手
配オーダを作成する。

【００６２】次に、生産計画サーバ２０では、受注オー
ダに引き当てられた部品の見込生産計画より部品レベル
が上位の部品の手配オーダ（製造オーダ，購買オーダ）
を生産管理サーバ３０に仮登録する（ステップＳ２０
９）。このとき、追加した手配オーダは、製品の受注オ
ーダに起因して追加されたことが識別できるようにす
る。識別の方法には、色々あるが、製造オーダ番号，購
買オーダ番号（手配オーダの識別キー）に識別情報を追
加してもいいし、製造オーダ，購買オーダの別フィール
ドに製品の受注オーダを登録する項目を追加してもよ
い。また、引当不可能で納期割れする製品の受注オーダ
については販売担当者に通知する。ここで、「納期割れ
する」とは、希望納期日に間に合わせるために引当可能
な部品の見込生産計画がなく、希望納期日を守れないこ
とをいう。「引当可能な部品の見込生産計画がない」
は、図６の引当可能範囲（三角部分）が、他の製品の受
注オーダにすでに引き当てられてしまっていて、未引当
の部品の見込生産計画が無いということである。ただ
し、受注オーダされた製品を部品レベルが最下位の部品
まで展開した結果、部品レベルが最下位の部品の生産開
始が受注日以降で間に合う場合は、受注オーダに対して
部品の見込生産計画を引き当てずに、受注オーダされた
製品を構成する全ての部品レベルの部品の手配オーダを
追加する。

【００６３】続いて、生産計画サーバ２０では、計算結
果である回答納期をユーザ端末１０に返却する（ステッ
プＳ２１０）。

【００６４】ユーザ端末１０では、回答納期を確認し、
よければ受注オーダの確定を行う（ステップＳ２１
１）。

【００６５】すると、販売管理サーバ４０では、受注オ
ーダを登録し（ステップＳ２１２）、生産計画サーバ２
０では、見込生産計画の仮引当を本引当に変更し（ステ
ップＳ２１３）、生産管理サーバ３０では、手配オーダ
の仮登録を本登録に変更する（ステップＳ２１４）。

【００６６】ところで、本発明の２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法
は、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能であ
る。たとえば、本発明の２段階生産を行うための見込生
産計画立案方法および見込生産計画引当方法を実現する
プログラムを格納した媒体（フロッピー（登録商標）デ
ィスク，ＣＤ−ＲＯＭ等）から該プログラムをコンピュ
ータシステムにインストールすることにより、本発明の
２段階生産を行うための見込生産計画立案方法および見
込生産計画引当方法を実行することができる。

【００６７】また、コンピュータシステムにプログラム
を供給するための媒体は、通信媒体（通信回線，通信ネ
ットワーク，通信システムのように、一時的かつ流動的
にプログラムを保持する媒体）でもよい。

【００６８】

【発明の効果】第１の効果は、保有在庫の縮減に貢献で
きることである。その理由は、見込生産計画で生産活動
を行うことは、製品を短納期で出荷できる分、保有在庫
が膨らむというリスクがあるが、本発明では、部品の見
込生産計画を製品の受注傾向と該製品を構成する各部品
のリードタイムとを考慮することにより可能な限り縮減
しているため、見込で生産するリスクを極限まで減らし
ているからである。

【００６９】第２の効果は、製品の受注オーダを受け付
けない期間である出荷固定期間を設定することにより、
保有在庫がさらに縮減されることである。その理由は、
直近の製品の受注オーダを受け付けないということにな
るので、製品の受注傾向が変化し、直近の製品の受注オ
ーダに応えるための在庫を準備しなくてもよいからであ
る。

【００７０】第３の効果は、最小限の見込生産計画の立
案でも、出荷リードタイムを最短にできることである。
その理由は、受注オーダされた製品を構成する各部品
で、受注日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部
品の見込生産計画を抽出し、抽出された引当可能範囲に
ある部品の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部
品の見込生産計画を受注オーダに引き当てるようにした
からである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る２段階生産を
行うための見込生産計画立案方法における見込生産計画
立案時の処理手順を説明するフローチャートである。

【図２】本発明の第１の実施の形態に係る２段階生産を
行うための見込生産計画引当方法における見込生産計画
引当時の処理手順を説明するフローチャートである。

【図３】第１の実施の形態に係る２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法に
おける製品の受注オーダと在庫（部品の見込生産計画）
との関係を説明する図である。

【図４】第１の実施の形態に係る２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法に
おける過去の受注実績を元に、ある製品の１日当りの総
受注台数を納期日別に振り分けたときに得られる棒グラ
フである。

【図５】第１の実施の形態に係る２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法に
おける１日当りの生産台数の算出を説明する図である。

【図６】第１の実施の形態に係る２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法に
おける見込生産計画として連続した場合の生産台数を説
明する図である。

【図７】第１の実施の形態に係る２段階生産を行うため
の見込生産計画立案方法および見込生産計画引当方法が
適用されるシステムの構成を示すブロック図である。

【符号の説明】

１０ユーザ端末２０生産計画サーバ３０生産管理サーバ４０販売管理サーバ１００通信ネットワークＳ１０１需要予測ステップＳ１０２出荷固定期間設定ステップＳ１０３受注傾向算出ステップＳ１０４部品構成情報抽出ステップＳ１０５手配基準情報抽出ステップＳ１０６稼動カレンダ情報抽出ステップＳ１０７見込生産計画立案ステップＳ１０８見込生産計画調整ステップＳ１０９見込生産計画登録ステップＳ１１０保有在庫情報抽出ステップＳ１１１手配済オーダ抽出ステップＳ１１２ＭＲＰ計算ステップＳ１１３手配オーダ登録ステップＳ２０１受注オーダ入力ステップＳ２０２部品構成情報抽出ステップＳ２０３手配基準情報抽出ステップＳ２０４稼動カレンダ情報抽出ステップＳ２０５保有在庫情報抽出ステップＳ２０６手配済オーダ抽出ステップＳ２０７未引当生産計画抽出ステップＳ２０８見込生産計画仮引当ステップＳ２０９手配オーダ仮登録ステップＳ２１０納期回答ステップＳ２１１受注オーダ確定ステップＳ２１２受注オーダ登録ステップＳ２１３見込生産計画引当ステップＳ２１４手配オーダ登録ステップ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製品の需要予測を立てる工程と、製品の需
要予測に基づいて製品の受注台数および納期日の分布を
表す受注傾向を算出する工程と、製品の部品構成情報，
手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出する工程
と、製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成
情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品
を構成する各部品の見込生産計画を立案する工程とを含
むことを特徴とする２段階生産を行うための見込生産計
画立案方法。
【請求項２】製品の需要予測を立てる工程と、出荷固定
期間を設定する工程と、製品の需要予測および出荷固定
期間に基づいて製品の受注台数および納期日の分布を表
す受注傾向を算出する工程と、製品の部品構成情報，手
配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出する工程と、
製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情
報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品を
構成する各部品の見込生産計画を立案する工程とを含む
ことを特徴とする２段階生産を行うための見込生産計画
立案方法。
【請求項３】製品の需要予測を立てる工程と、出荷固定
期間を設定する工程と、製品の需要予測および出荷固定
期間に基づいて製品の受注台数および納期日の分布を表
す受注傾向を算出する工程と、製品の部品構成情報，手
配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出する工程と、
製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部品構成情
報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元に製品を
構成する各部品の見込生産計画を立案する工程と、立案
された見込生産計画に対して調整を行う工程と、調整済
みの見込生産計画を登録する工程と、保有在庫情報およ
び手配済オーダを抽出する工程と、製品の部品構成情
報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有在庫情報，
手配済オーダおよび見込生産計画を元に資材所要量を計
算する工程と、算出された資材所要量を元に手配オーダ
を登録する工程とを含むことを特徴とする２段階生産を
行うための見込生産計画立案方法。
【請求項４】生産計画サーバ，生産管理サーバおよび販
売管理サーバがネットワークを介して接続されたシステ
ムによる２段階生産を行うための見込生産計画立案方法
において、前記販売管理サーバが、製品の需要予測を立
てる工程と、前記販売管理サーバが、製品の需要予測に
基づいて製品の受注台数および納期日の分布を表す受注
傾向を算出する工程と、前記生産計画サーバが、前記生
産管理サーバから製品の部品構成情報，手配基準情報お
よび稼動カレンダ情報を抽出する工程と、前記生産計画
サーバが、製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部
品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元
に製品を構成する各部品の見込生産計画を立案する工程
とを含むことを特徴とする２段階生産を行うための見込
生産計画立案方法。
【請求項５】ユーザ端末，生産計画サーバ，生産管理サ
ーバおよび販売管理サーバがネットワークを介して接続
されたシステムによる２段階生産を行うための見込生産
計画立案方法において、前記販売管理サーバが、製品の
需要予測を立てる工程と、前記ユーザ端末から出荷固定
期間を設定する工程と、前記販売管理サーバが、製品の
需要予測および出荷固定期間に基づいて製品の受注台数
および納期日の分布を表す受注傾向を算出する工程と、
前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバから製品の
部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を
抽出する工程と、前記生産計画サーバが、製品の需要予
測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手配基準情
報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成する各部品
の見込生産計画を立案する工程とを含むことを特徴とす
る２段階生産を行うための見込生産計画立案方法。
【請求項６】ユーザ端末，生産計画サーバ，生産管理サ
ーバおよび販売管理サーバがネットワークを介して接続
されたシステムによる２段階生産を行うための見込生産
計画立案方法において、前記販売管理サーバが、製品の
需要予測を立てる工程と、前記ユーザ端末から出荷固定
期間を設定する工程と、前記販売管理サーバが、製品の
需要予測および出荷固定期間に基づいて製品の受注台数
および納期日の分布を表す受注傾向を算出する工程と、
前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバから製品の
部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を
抽出する工程と、前記生産計画サーバが、製品の需要予
測，希望納期日，受注傾向，部品構成情報，手配基準情
報および稼動カレンダ情報を元に製品を構成する各部品
の見込生産計画を立案する工程と、前記ユーザ端末から
立案された見込生産計画に対して調整を行う工程と、前
記生産計画サーバが、調整済みの見込生産計画を前記生
産計画サーバに登録する工程と、前記生産計画サーバ
が、前記生産管理サーバから保有在庫情報および手配済
オーダを抽出する工程と、前記生産計画サーバが、製品
の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保
有在庫情報，手配済オーダおよび見込生産計画を元に資
材所要量を計算する工程と、前記生産計画サーバが、算
出された資材所要量を元に手配オーダを前記生産計画サ
ーバに登録する工程とを含むことを特徴とする２段階生
産を行うための見込生産計画立案方法。
【請求項７】製品の受注オーダを入力する工程と、製品
の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保
有在庫情報および手配済オーダを抽出する工程と、受注
オーダされた製品を構成する各部品で、受注日以降に生
産開始可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画を
抽出する工程と、抽出された引当可能範囲にある部品の
見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部品を持つ見
込生産計画を受注オーダに引き当てる工程とを含むこと
を特徴とする２段階生産を行うための見込生産計画引当
方法。
【請求項８】製品の受注オーダを入力する工程と、製品
の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保
有在庫情報および手配済オーダを抽出する工程と、受注
オーダされた製品を構成する各部品で、受注日以降に生
産開始可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画を
抽出する工程と、抽出された引当可能範囲にある部品の
見込生産計画の内、部品レベルが最下位の部品を持つ見
込生産計画を受注オーダに仮に引き当てる工程と、受注
オーダに仮に引き当てられた部品の見込生産計画より部
品レベルが上位の部品の手配オーダを仮に登録する工程
と、計算結果である回答納期を返却する工程と、回答納
期を確認し受注オーダの確定を行う工程と、確定された
受注オーダを登録する工程と、見込生産計画の仮引当を
本引当に変更する工程と、手配オーダの仮登録を本登録
に変更する工程とを含むことを特徴とする２段階生産を
行うための見込生産計画引当方法。
【請求項９】ユーザ端末，生産計画サーバおよび生産管
理サーバがネットワークを介して接続されたシステムに
よる２段階生産を行うための見込生産計画引当方法にお
いて、前記ユーザ端末から製品の受注オーダを入力する
工程と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバか
ら製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動カレンダ情
報，保有在庫情報および手配済オーダを抽出する工程
と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバから受
注オーダされた製品を構成する各部品で、受注日以降に
生産開始可能な引当可能範囲にある部品の見込生産計画
を抽出する工程と、前記生産計画サーバが、抽出された
引当可能範囲にある部品の見込生産計画の内、部品レベ
ルが最下位の部品を持つ見込生産計画を受注オーダに引
き当てる工程とを含むことを特徴とする２段階生産を行
うための見込生産計画引当方法。
【請求項１０】ユーザ端末，生産計画サーバ，生産管理
サーバおよび販売管理サーバがネットワークを介して接
続されたシステムによる２段階生産を行うための見込生
産計画引当方法において、前記ユーザ端末から製品の受
注オーダを入力する工程と、前記生産計画サーバが、前
記生産管理サーバから製品の部品構成情報，手配基準情
報，稼動カレンダ情報，保有在庫情報および手配済オー
ダを抽出する工程と、前記生産計画サーバが、前記生産
管理サーバから受注オーダされた製品を構成する各部品
で、受注日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部
品の見込生産計画を抽出する工程と、前記生産計画サー
バが、抽出された引当可能範囲にある部品の見込生産計
画の内、部品レベルが最下位の部品を持つ見込生産計画
を受注オーダに仮に引き当てる工程と、前記生産計画サ
ーバが、受注オーダに仮に引き当てられた部品の見込生
産計画より部品レベルが上位の部品の手配オーダを前記
生産管理サーバに仮に登録する工程と、前記生産計画サ
ーバが、計算結果である回答納期を前記ユーザ端末に返
却する工程と、前記ユーザ端末から回答納期を確認し受
注オーダの確定を行う工程と、前記販売管理サーバが、
確定された受注オーダを登録する工程と、前記生産計画
サーバが、見込生産計画の仮引当を本引当に変更する工
程と、前記生産計画サーバが、前記生産管理サーバに仮
登録された手配オーダを本登録に変更する工程とを含む
ことを特徴とする２段階生産を行うための見込生産計画
引当方法。
【請求項１１】コンピュータに、製品の需要予測を立て
る手順，製品の需要予測に基づいて製品の受注台数およ
び納期日の分布を表す受注傾向を算出する手順，製品の
部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を
抽出する手順，ならびに製品の需要予測，希望納期日，
受注傾向，部品構成情報，手配基準情報および稼動カレ
ンダ情報を元に製品を構成する各部品の見込生産計画を
立案する手順を実行させるためのプログラム。
【請求項１２】コンピュータに、製品の需要予測を立て
る手順，出荷固定期間を設定する手順，製品の需要予測
および出荷固定期間に基づいて製品の受注台数および納
期日の分布を表す受注傾向を算出する手順，製品の部品
構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出
する手順，ならびに製品の需要予測，希望納期日，受注
傾向，部品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ
情報を元に製品を構成する各部品の見込生産計画を立案
する手順を実行させるためのプログラム。
【請求項１３】コンピュータに、製品の需要予測を立て
る手順，出荷固定期間を設定する手順，製品の需要予測
および出荷固定期間に基づいて製品の受注台数および納
期日の分布を表す受注傾向を算出する手順，製品の部品
構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を抽出
する手順，製品の需要予測，希望納期日，受注傾向，部
品構成情報，手配基準情報および稼動カレンダ情報を元
に製品を構成する各部品の見込生産計画を立案する手
順，立案された見込生産計画に対して調整を行う手順，
調整済みの見込生産計画を登録する手順，保有在庫情報
および手配済オーダを抽出する手順，製品の部品構成情
報，手配基準情報，稼動カレンダ情報，保有在庫情報，
手配済オーダおよび見込生産計画を元に資材所要量を計
算する手順，ならびに算出された資材所要量を元に手配
オーダを登録する手順を実行させるためのプログラム。
【請求項１４】コンピュータに、製品の受注オーダを入
力する手順，製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動
カレンダ情報，保有在庫情報および手配済オーダを抽出
する手順，受注オーダされた製品を構成する各部品で、
受注日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部品の
見込生産計画を抽出する手順，ならびに抽出された引当
可能範囲にある部品の見込生産計画の内、部品レベルが
最下位の部品を持つ見込生産計画を受注オーダに引き当
てる手順を実行させるためのプログラム。
【請求項１５】コンピュータに、製品の受注オーダを入
力する手順，製品の部品構成情報，手配基準情報，稼動
カレンダ情報，保有在庫情報および手配済オーダを抽出
する手順，受注オーダされた製品を構成する各部品で、
受注日以降に生産開始可能な引当可能範囲にある部品の
見込生産計画を抽出する手順，抽出された引当可能範囲
にある部品の見込生産計画の内、部品レベルが最下位の
部品を持つ見込生産計画を受注オーダに仮に引き当てる
手順，受注オーダに仮に引き当てられた部品の見込生産
計画より部品レベルが上位の部品の手配オーダを仮に登
録する手順，計算結果である回答納期を返却する手順，
回答納期を確認し受注オーダの確定を行う手順，確定さ
れた受注オーダを登録する手順，見込生産計画の仮引当
を本引当に変更する手順，ならびに手配オーダの仮登録
を本登録に変更する手順を実行させるためのプログラ
ム。