JP2001220403A - ペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法 - Google Patents
ペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法Info
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Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ペーストゾルの調製に使用した場合にゾル粘
度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白化が少なく、し
かも、重合安定性に優れ、重合反応中に凝集物を生ずる
ことのないペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法を提供
する。 【解決手段】 塩化ビニル単量体に示す一般式(Ｉ)で表
される重合性の単量体活性剤又はこれに一般式(II)で表
される重合性の二量体活性剤を更にを添加してミクロ懸
濁重合又は乳化重合を行うペースト用塩化ビニル樹脂の
製造方法である。 【化１】 上記化１中、Ｒ1は炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は
水素又はメチル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基又
は置換アルキレン基、ｎは０〜２００の整数であり、Ｘ
は水素又は下記化２で表される置換基である。
度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白化が少なく、し
かも、重合安定性に優れ、重合反応中に凝集物を生ずる
ことのないペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法を提供
する。 【解決手段】 塩化ビニル単量体に示す一般式(Ｉ)で表
される重合性の単量体活性剤又はこれに一般式(II)で表
される重合性の二量体活性剤を更にを添加してミクロ懸
濁重合又は乳化重合を行うペースト用塩化ビニル樹脂の
製造方法である。 【化１】 上記化１中、Ｒ1は炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は
水素又はメチル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基又
は置換アルキレン基、ｎは０〜２００の整数であり、Ｘ
は水素又は下記化２で表される置換基である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ペースト用塩化ビ
ニル樹脂の製造方法に関し、更に詳しくは、重合性の単
量体活性剤又はこれに二量体活性剤を添加してミクロ懸
濁重合又は乳化重合を行うペースト用塩化ビニル樹脂の
製造方法に関する。
ニル樹脂の製造方法に関し、更に詳しくは、重合性の単
量体活性剤又はこれに二量体活性剤を添加してミクロ懸
濁重合又は乳化重合を行うペースト用塩化ビニル樹脂の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、塩化ビニル樹脂には、オルガ
ノゾル、プラスチックゾル等のペーストゾルへの用途が
ある。このような用途に使用する塩化ビニル樹脂は、例
えば、特公昭６３−３５１６６号公報に記載されている
ように、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテ
ル硫酸エステル塩を塩化ビニル単量体に添加してミクロ
懸濁重合を行うことにより調製することができる。
ノゾル、プラスチックゾル等のペーストゾルへの用途が
ある。このような用途に使用する塩化ビニル樹脂は、例
えば、特公昭６３−３５１６６号公報に記載されている
ように、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテ
ル硫酸エステル塩を塩化ビニル単量体に添加してミクロ
懸濁重合を行うことにより調製することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
塩化ビニル樹脂を用いた場合、ペーストゾルとして要求
される、ゾル粘度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白
化が少ないという特性が未だ不十分であり、改善が必要
とされている。
塩化ビニル樹脂を用いた場合、ペーストゾルとして要求
される、ゾル粘度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白
化が少ないという特性が未だ不十分であり、改善が必要
とされている。
【０００４】この点を解決するために、特開平６−５６
９１５号公報に記載の発明では、分子内に重合性の二重
結合を有する界面活性剤を使用して塩化ビニル単量体の
重合を行う方法が採られている。この塩化ビニル樹脂の
製造方法によれば、ゾル粘度、脱泡性、吸水時白化等の
特性の改善が認められる。
９１５号公報に記載の発明では、分子内に重合性の二重
結合を有する界面活性剤を使用して塩化ビニル単量体の
重合を行う方法が採られている。この塩化ビニル樹脂の
製造方法によれば、ゾル粘度、脱泡性、吸水時白化等の
特性の改善が認められる。
【０００５】しかしながら、この公報に記載の製造方法
では、ペースト用塩化ビニル樹脂の製造工程中での塩化
ビニル単量体の重合が不安定であるという欠点がある。
そのため、重合反応中に凝集物が生じ易いという欠点が
ある。
では、ペースト用塩化ビニル樹脂の製造工程中での塩化
ビニル単量体の重合が不安定であるという欠点がある。
そのため、重合反応中に凝集物が生じ易いという欠点が
ある。
【０００６】本発明はこのような従来のペースト用塩化
ビニル樹脂の製造方法を改善するために為されたもので
あり、本発明の目的は、ペーストゾルの調製に使用した
場合にゾル粘度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白化
が少なく、しかも、重合安定性に優れ、重合反応中に凝
集物を生ずることのないペースト用塩化ビニル樹脂の製
造方法を提供することである。
ビニル樹脂の製造方法を改善するために為されたもので
あり、本発明の目的は、ペーストゾルの調製に使用した
場合にゾル粘度が低く、脱泡性が良好で、吸水時の白化
が少なく、しかも、重合安定性に優れ、重合反応中に凝
集物を生ずることのないペースト用塩化ビニル樹脂の製
造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、一般式
(Ｉ)で表される重合性の単量体活性剤を使用することに
より、上記従来の問題点を解決し得ることを見出し、本
発明を完成するに至ったものである。即ち、本発明のペ
ースト用塩化ビニル樹脂の製造方法は、塩化ビニル単量
体に化１に示す一般式(Ｉ)で表される重合性の単量体活
性剤を添加してミクロ懸濁重合又は乳化重合を行うこと
を特徴とする。
(Ｉ)で表される重合性の単量体活性剤を使用することに
より、上記従来の問題点を解決し得ることを見出し、本
発明を完成するに至ったものである。即ち、本発明のペ
ースト用塩化ビニル樹脂の製造方法は、塩化ビニル単量
体に化１に示す一般式(Ｉ)で表される重合性の単量体活
性剤を添加してミクロ懸濁重合又は乳化重合を行うこと
を特徴とする。
【０００８】
【化４】
【０００９】ここで、上記化４で示す一般式（Ｉ）中、
Ｒ1は炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は水素又はメチ
ル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基又は置換アルキ
レン基、ｎは０〜２００の整数であり、Ｘは水素又は下
記化５で表される置換基であり、化５中、Ｍはアルカリ
金属、ＮＨ4又はアルカノールアミン残基であり、Ｒ3は
化４のＸ以外の残基である。
Ｒ1は炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は水素又はメチ
ル基、Ａは炭素数２〜４のアルキレン基又は置換アルキ
レン基、ｎは０〜２００の整数であり、Ｘは水素又は下
記化５で表される置換基であり、化５中、Ｍはアルカリ
金属、ＮＨ4又はアルカノールアミン残基であり、Ｒ3は
化４のＸ以外の残基である。
【００１０】
【化５】
【００１１】また、本発明のペースト用塩化ビニル樹脂
の製造方法は、化６に示す一般式(II)で表される重合性
の二量体活性剤を更に添加してもよい。この重合性二量
体活性剤の添加により、乳化分散性が更に良好となり、
重合時に於ける重合安定性を向上させることができる。
の製造方法は、化６に示す一般式(II)で表される重合性
の二量体活性剤を更に添加してもよい。この重合性二量
体活性剤の添加により、乳化分散性が更に良好となり、
重合時に於ける重合安定性を向上させることができる。
【００１２】
【化６】
【００１３】ここで、上記化６に示す一般式(II)中、Ｒ
1は化４とは独立の炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は
化４とは独立の水素又はメチル基、Ａは化４とは独立の
炭素数２〜４のアルキレン基又は置換アルキレン基、ｎ
は化４とは独立の０〜２００の整数であり、Ｘは、化４
とは独立の水素又は上記化５で表される置換基と同様の
置換基であり、化５中、Ｍは化４とは独立のアルカリ金
属、ＮＨ4又はアルカノールアミン残基であり、Ｒ3は化
４とは独立の化４又は化６のＸ以外の残基である。
1は化４とは独立の炭素数８〜３０のアルキル基、Ｒ2は
化４とは独立の水素又はメチル基、Ａは化４とは独立の
炭素数２〜４のアルキレン基又は置換アルキレン基、ｎ
は化４とは独立の０〜２００の整数であり、Ｘは、化４
とは独立の水素又は上記化５で表される置換基と同様の
置換基であり、化５中、Ｍは化４とは独立のアルカリ金
属、ＮＨ4又はアルカノールアミン残基であり、Ｒ3は化
４とは独立の化４又は化６のＸ以外の残基である。
【００１４】上記一般式(II)で表される重合性の二量体
活性剤は、一般式(Ｉ)で表される前記単量体活性剤と前
記二量体活性剤との合計の重量に対して３０重量％以下
の比率で添加されることが好ましく、１重量％以上〜３
０重量％以下の範囲が更に好ましい。
活性剤は、一般式(Ｉ)で表される前記単量体活性剤と前
記二量体活性剤との合計の重量に対して３０重量％以下
の比率で添加されることが好ましく、１重量％以上〜３
０重量％以下の範囲が更に好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】上記化１及び化４に示す一般式
(Ｉ)で表される重合性の単量体活性剤に於いて、上述の
ようにＲ1は炭素数８〜３０のアルキル基であるが、そ
の例としては、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウン
デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル
基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル
基、オクタデシル基、ノナデシル基、エイコシル基等が
挙げられ、これらのアルキル基の混合物であってもよ
い。
(Ｉ)で表される重合性の単量体活性剤に於いて、上述の
ようにＲ1は炭素数８〜３０のアルキル基であるが、そ
の例としては、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウン
デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル
基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル
基、オクタデシル基、ノナデシル基、エイコシル基等が
挙げられ、これらのアルキル基の混合物であってもよ
い。
【００１６】また、上記化１及び化４に加えて、化３及
び化６の一般式(II)で表される重合性の二量体活性剤を
添加する場合に於いて、化３及び化６に於けるＲ1は、
化１及び化４とは独立の炭素数８〜３０のアルキル基で
あるが、その例としては、上述と同様の、オクチル基、
ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリ
デシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデ
シル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル
基、エイコシル基等が挙げられ、これらのアルキル基の
混合物であってもよい。化１及び化４に於けるＲ1と化
３及び化６に於けるＲ1とは、同じでも異なっていても
よい。これらのＲ1が同じ場合には、反応条件の調整に
より、化１及び化４の単量体活性剤と化３及び化６の二
量体活性剤とを一回の反応で同時に調製することができ
るという利点がある。
び化６の一般式(II)で表される重合性の二量体活性剤を
添加する場合に於いて、化３及び化６に於けるＲ1は、
化１及び化４とは独立の炭素数８〜３０のアルキル基で
あるが、その例としては、上述と同様の、オクチル基、
ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリ
デシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデ
シル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル
基、エイコシル基等が挙げられ、これらのアルキル基の
混合物であってもよい。化１及び化４に於けるＲ1と化
３及び化６に於けるＲ1とは、同じでも異なっていても
よい。これらのＲ1が同じ場合には、反応条件の調整に
より、化１及び化４の単量体活性剤と化３及び化６の二
量体活性剤とを一回の反応で同時に調製することができ
るという利点がある。
【００１７】また、Ａは上述のように炭素数２〜４のア
ルキレン基または置換アルキレン基であるが、その例と
しては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレ
ン等であり、それらの単独又はブロック若しくはランダ
ムの付加物の混合であってもよい。Ａについても、化１
及び化４に於けるＲ1と化３及び化６とに於けるＲ1とは
同じでも異なっていてもよく、同じ場合には、化１及び
化４の単量体活性剤と化３及び化６の二量体活性剤とを
一回の反応で同時に調製することができるという利点が
ある。
ルキレン基または置換アルキレン基であるが、その例と
しては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレ
ン等であり、それらの単独又はブロック若しくはランダ
ムの付加物の混合であってもよい。Ａについても、化１
及び化４に於けるＲ1と化３及び化６とに於けるＲ1とは
同じでも異なっていてもよく、同じ場合には、化１及び
化４の単量体活性剤と化３及び化６の二量体活性剤とを
一回の反応で同時に調製することができるという利点が
ある。
【００１８】化１及び化４のＲ1と化３及び化６のＲ1と
に於いて、ｎは０〜２００の整数であり、より好ましく
は、０〜１００の範囲である。ｎの値が２００より大き
いと、界面活性剤としての能力が弱くなるので好ましく
ない。
に於いて、ｎは０〜２００の整数であり、より好ましく
は、０〜１００の範囲である。ｎの値が２００より大き
いと、界面活性剤としての能力が弱くなるので好ましく
ない。
【００１９】また、上記Ｘは上述のように水素又は化２
及び化５で表される置換基であり、化２及び化５中、Ｍ
は、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、ＮＨ
4、若しくはモノエタノールアミン、トリエタノールア
ミン等のアルカノールアミン残基であり、又はこれらの
混合物であってもよい。Ｘについても、化１及び化４に
於けるＲ1と化３及び化６とに於いて同じでも異なって
いてもよく、同じ場合には、化１及び化４の単量体活性
剤と化３及び化６の二量体活性剤とを同時に調製するこ
とができるという利点がある。
及び化５で表される置換基であり、化２及び化５中、Ｍ
は、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原子、ＮＨ
4、若しくはモノエタノールアミン、トリエタノールア
ミン等のアルカノールアミン残基であり、又はこれらの
混合物であってもよい。Ｘについても、化１及び化４に
於けるＲ1と化３及び化６とに於いて同じでも異なって
いてもよく、同じ場合には、化１及び化４の単量体活性
剤と化３及び化６の二量体活性剤とを同時に調製するこ
とができるという利点がある。
【００２０】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂の製造
方法に於ける化１及び化４に示す単量体活性剤及び化３
及び化６に示す二量体活性剤は、工業的に容易に製造で
きるものであり、例えば次のようにして製造することが
できる。
方法に於ける化１及び化４に示す単量体活性剤及び化３
及び化６に示す二量体活性剤は、工業的に容易に製造で
きるものであり、例えば次のようにして製造することが
できる。
【００２１】まず、α−オレフィンオキシド（例えば、
ＡＯＥ−Ｘ２４（ダイセル化学工業（株）製、炭素数１
２及び１４）と、アリルアルコールとを触媒存在下で加
熱反応させる。その際、α−オレフィンオキシドとアリ
ルアルコールとのモル比が等モル又はアリルアルコール
が過剰であれば化１及び化４の単量体活性剤が主として
生成し、α−オレフィンオキシドが過剰になると化３及
び化６の二量体活性剤の生成量が増加する。本発明の製
造方法に於ける単量体活性剤と二量体活性剤との含有比
率は、(1)α−オレフィンオキシドとアリルアルコール
とのモル比の調整により変更することができる。また、
上記含有比率は、(2)単量体活性剤を主に生成させる等
モル又はアリルアルコール過剰での反応と、二量体活性
剤の生成比率が大きくなる比率の反応とを別々に行い、
それぞれの反応生成物の混合比率を調整することによ
り、又は(3)上記等モル又はアリルアルコール過剰での
反応と、二量体活性剤の生成比率が大きくなる反応とを
別々に行った後、分取液体クロマトグラフィーにより各
々を分取し、その混合比率を調整することにより、自由
に変更することができる。上記(1)の場合、即ち、単量
体活性剤と二量体活性剤とを一回の反応で同時に得る場
合には、Ｒ1は化１及び化４と化３及び化６とで同じと
なり、(2)及び(3)の場合、即ち単量体活性剤と二量体活
性剤とを別々の反応で得て後に混合する場合には、Ｒ1
は化１及び化４と化３及び化６とで同じ又は異なるもの
とすることができる。なお、以下の説明では、α−オレ
フィンオキシドとアリルアルコールとの付加反応生成物
が上記の何れかの方法により混合物となっているものと
して説明するが、単量体活性剤と二量体活性剤とを別々
の反応で得る場合も、以下の説明と同様の反応を行うこ
とにより、最終的に単量体活性剤と二量体活性剤とを得
ることができる。そして、その場合には、Ｒ1、Ｒ2、Ａ
及びＸは、化１及び化４と化３及び化６とで異なるもの
とすることができる。
ＡＯＥ−Ｘ２４（ダイセル化学工業（株）製、炭素数１
２及び１４）と、アリルアルコールとを触媒存在下で加
熱反応させる。その際、α−オレフィンオキシドとアリ
ルアルコールとのモル比が等モル又はアリルアルコール
が過剰であれば化１及び化４の単量体活性剤が主として
生成し、α−オレフィンオキシドが過剰になると化３及
び化６の二量体活性剤の生成量が増加する。本発明の製
造方法に於ける単量体活性剤と二量体活性剤との含有比
率は、(1)α−オレフィンオキシドとアリルアルコール
とのモル比の調整により変更することができる。また、
上記含有比率は、(2)単量体活性剤を主に生成させる等
モル又はアリルアルコール過剰での反応と、二量体活性
剤の生成比率が大きくなる比率の反応とを別々に行い、
それぞれの反応生成物の混合比率を調整することによ
り、又は(3)上記等モル又はアリルアルコール過剰での
反応と、二量体活性剤の生成比率が大きくなる反応とを
別々に行った後、分取液体クロマトグラフィーにより各
々を分取し、その混合比率を調整することにより、自由
に変更することができる。上記(1)の場合、即ち、単量
体活性剤と二量体活性剤とを一回の反応で同時に得る場
合には、Ｒ1は化１及び化４と化３及び化６とで同じと
なり、(2)及び(3)の場合、即ち単量体活性剤と二量体活
性剤とを別々の反応で得て後に混合する場合には、Ｒ1
は化１及び化４と化３及び化６とで同じ又は異なるもの
とすることができる。なお、以下の説明では、α−オレ
フィンオキシドとアリルアルコールとの付加反応生成物
が上記の何れかの方法により混合物となっているものと
して説明するが、単量体活性剤と二量体活性剤とを別々
の反応で得る場合も、以下の説明と同様の反応を行うこ
とにより、最終的に単量体活性剤と二量体活性剤とを得
ることができる。そして、その場合には、Ｒ1、Ｒ2、Ａ
及びＸは、化１及び化４と化３及び化６とで異なるもの
とすることができる。
【００２２】化１及び化４並びに化３及び化６に於い
て、ｎが０でＸが水素の場合は、上記のα−オレフィン
オキシドとアリルアルコールとの付加反応により、目的
とする単量体活性剤と二量体活性剤とが得られることと
なるが、ｎが０でない場合には、更にアルキレンオキシ
ドが常法によって付加されて最終的な単量体活性剤と二
量体活性剤とが得られる。
て、ｎが０でＸが水素の場合は、上記のα−オレフィン
オキシドとアリルアルコールとの付加反応により、目的
とする単量体活性剤と二量体活性剤とが得られることと
なるが、ｎが０でない場合には、更にアルキレンオキシ
ドが常法によって付加されて最終的な単量体活性剤と二
量体活性剤とが得られる。
【００２３】Ｘが化２及び化５に於ける(a)で示される
基である場合には、更に上記アルキレンオキシド付加物
に、硫酸、スルファミン酸等の硫酸化剤にて硫酸化を行
ない、必要に応じて、塩基性物質で中和して、最終的な
単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることができる。
基である場合には、更に上記アルキレンオキシド付加物
に、硫酸、スルファミン酸等の硫酸化剤にて硫酸化を行
ない、必要に応じて、塩基性物質で中和して、最終的な
単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることができる。
【００２４】Ｘが化２及び化５に於ける(b)で示される
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物を無
水リン酸（Ｐ2Ｏ5）と反応させた後、必要に応じアルカ
リ性物質で中和することにより、最終的な単量体活性剤
と二量体活性剤とを得ることができる。
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物を無
水リン酸（Ｐ2Ｏ5）と反応させた後、必要に応じアルカ
リ性物質で中和することにより、最終的な単量体活性剤
と二量体活性剤とを得ることができる。
【００２５】Ｘが化２及び化５に於ける(c)で示される
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物のヒ
ドロキシル基を酸化することにより、最終的な単量体活
性剤と二量体活性剤とを得ることができる。また、上記
アルキレンオキシド付加物にハロゲン化酢酸を反応させ
てカルボキシル化を行った後必要に応じ中和することに
よっても、最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得
ることができる。
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物のヒ
ドロキシル基を酸化することにより、最終的な単量体活
性剤と二量体活性剤とを得ることができる。また、上記
アルキレンオキシド付加物にハロゲン化酢酸を反応させ
てカルボキシル化を行った後必要に応じ中和することに
よっても、最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得
ることができる。
【００２６】Ｘが化２及び化５に於ける(d)で示される
基である場合には、(b)の場合と同様に、上記アルキレ
ンオキシド付加物を無水リン酸（Ｐ2Ｏ5）と反応させた
後、必要に応じアルカリ性物質で中和することにより、
最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることがで
きる。
基である場合には、(b)の場合と同様に、上記アルキレ
ンオキシド付加物を無水リン酸（Ｐ2Ｏ5）と反応させた
後、必要に応じアルカリ性物質で中和することにより、
最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることがで
きる。
【００２７】Ｘが化２及び化５に於ける(e)で示される
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物に無
水マレイン酸を反応させ、中和後、重亜硫酸ソーダ、亜
硫酸ソーダ等によりスルホン化反応を行うことにより、
最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることがで
きる。
基である場合には、上記アルキレンオキシド付加物に無
水マレイン酸を反応させ、中和後、重亜硫酸ソーダ、亜
硫酸ソーダ等によりスルホン化反応を行うことにより、
最終的な単量体活性剤と二量体活性剤とを得ることがで
きる。
【００２８】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂の製造
方法に於いて使用し得る重合開始剤としては、従来公知
のものを使用することができ、例えば、過酸化水素、過
硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アゾビスイソブチ
ロニトリル、ベンゾイルパーオキシド等が挙げられる。
方法に於いて使用し得る重合開始剤としては、従来公知
のものを使用することができ、例えば、過酸化水素、過
硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アゾビスイソブチ
ロニトリル、ベンゾイルパーオキシド等が挙げられる。
【００２９】また、重合促進剤として、亜硫酸水素ナト
リウム、硫酸第１鉄アンモニウム等を用いることもでき
る。
リウム、硫酸第１鉄アンモニウム等を用いることもでき
る。
【００３０】本発明の製造方法を適用して得られるペー
スト用塩化ビニル樹脂は、例えば、壁紙、床材等の分野
で使用することができる。
スト用塩化ビニル樹脂は、例えば、壁紙、床材等の分野
で使用することができる。
【００３１】
【実施例】以下本発明を実施例により、具体的に説明す
る。なお、本明細書中に於いて、％とあるのは重量％で
ある。
る。なお、本明細書中に於いて、％とあるのは重量％で
ある。
【００３２】（製造例１…二量体活性剤含有量２．３
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール６４ｇ、触媒として苛性ソーダ０．３ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｘ２４（炭素数１２，１４の
α−オレフィンオキシド、ダイセル化学工業（株）製）
１９６ｇを滴下し、９０℃にて１０時間撹拌反応した。
その後、１１０℃に加温し、減圧にて過剰のアリルアル
コールを除去した。
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール６４ｇ、触媒として苛性ソーダ０．３ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｘ２４（炭素数１２，１４の
α−オレフィンオキシド、ダイセル化学工業（株）製）
１９６ｇを滴下し、９０℃にて１０時間撹拌反応した。
その後、１１０℃に加温し、減圧にて過剰のアリルアル
コールを除去した。
【００３３】次に、得られた反応粗製物２５７ｇをオー
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
【００３４】次に、上記のエチレンオキサイド５モル付
加体４７７ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物１とした。
加体４７７ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物１とした。
【００３５】（製造例２…二量体活性剤含有量２．１
％）製造例１と同様にＡＯＥ−Ｘ２４（α−オレフィン
オキシド）とアリルアルコールとの付加反応を行い、次
に、製造例１と同様の温度及び圧力でエチレンオキサイ
ドを１０モル付加した。更に、製造例１と同様にスルフ
ァミン酸を用いて硫酸化し、得られた反応粗製物を組成
物２とした。
％）製造例１と同様にＡＯＥ−Ｘ２４（α−オレフィン
オキシド）とアリルアルコールとの付加反応を行い、次
に、製造例１と同様の温度及び圧力でエチレンオキサイ
ドを１０モル付加した。更に、製造例１と同様にスルフ
ァミン酸を用いて硫酸化し、得られた反応粗製物を組成
物２とした。
【００３６】（製造例３…二量体活性剤含有量７．０
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール５８ｇ、触媒として苛性ソーダ０．３ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｘ２４（炭素数１２，１４の
α−オレフィンオキシド、ダイセル化学工業（株）製）
１９６ｇを滴下し、９０℃にて１０時間撹拌反応した。
その後、減圧にて過剰のアリルアルコールを除去した。
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール５８ｇ、触媒として苛性ソーダ０．３ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｘ２４（炭素数１２，１４の
α−オレフィンオキシド、ダイセル化学工業（株）製）
１９６ｇを滴下し、９０℃にて１０時間撹拌反応した。
その後、減圧にて過剰のアリルアルコールを除去した。
【００３７】次に、得られた反応粗製物２６４ｇをオー
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
【００３８】次に、上記のエチレンオキサイド５モル付
加体４８４ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物３とした。
加体４８４ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物３とした。
【００３９】（製造例４…二量体活性剤含有量２５．４
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール４６ｇ、触媒として苛性ソーダ０．４ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｙ０８（炭素数２０，２２，
２４，２６，２８及び３０のα−オレフィンオキシド、
ダイセル化学工業（株）製）３４２ｇを滴下し、９０℃
にて１０時間撹絆反応した。その後、１１０℃に加温
し、減圧にて過剰のアリルアルコールを除去した。
％）撹拌機、温度計及び還流管を備えた反応容器に、ア
リルアルコール４６ｇ、触媒として苛性ソーダ０．４ｇ
を仕込み、次に、ＡＯＥ−Ｙ０８（炭素数２０，２２，
２４，２６，２８及び３０のα−オレフィンオキシド、
ダイセル化学工業（株）製）３４２ｇを滴下し、９０℃
にて１０時間撹絆反応した。その後、１１０℃に加温
し、減圧にて過剰のアリルアルコールを除去した。
【００４０】次に、得られた反応粗製物４６４ｇをオー
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
トクレーブに移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３
０℃の条件にてエチレンオキサイド２２０ｇを反応さ
せ、エチレンオキサイド５モル付加体を得た。
【００４１】次に、上記のエチレンオキサイド５モル付
加体６８４ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物４とした。
加体６８４ｇを、スルファミン酸９７ｇを用いて１２０
℃５時間の条件にて硫酸化し、得られた反応粗製物を組
成物４とした。
【００４２】（製造例５…二量体活性剤含有量６２．２
％）α−オレフィンオキサイドとしてＡＯＥ−Ｘ２４を
用いたこと以外は製造例４と同様の方法にてアリルアル
コールとの付加反応を行い、次に、減圧下でアリルアル
コールを除去した後、ＧＰＣモードの分取液体クロマト
グラフィーにより、化７に示す単量体中間体と、化８に
示す二量体中間体とに分離した。
％）α−オレフィンオキサイドとしてＡＯＥ−Ｘ２４を
用いたこと以外は製造例４と同様の方法にてアリルアル
コールとの付加反応を行い、次に、減圧下でアリルアル
コールを除去した後、ＧＰＣモードの分取液体クロマト
グラフィーにより、化７に示す単量体中間体と、化８に
示す二量体中間体とに分離した。
【００４３】
【化７】
【００４４】
【化８】
【００４５】ここで、化７及び化８中、Ｒ1はそれぞれ
炭素数１０及び１２のアルキル基、Ｒ2はそれぞれ水素
である。
炭素数１０及び１２のアルキル基、Ｒ2はそれぞれ水素
である。
【００４６】以上のようにして分離した化７の単量体中
間体３０重量％と、化８の二量体中間体７０重量％とを
混合し、この混合物３．７ｇに、苛性ソーダ０．０１ｇ
を触媒として、定法によりエチレンオキサイドを１０モ
ル付加させた（圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３０
℃）。次に、上記エチレンオキサイド１０モル付加体
８．０７ｇにスルファミン酸０．９７ｇを用いて硫酸化
を行い、得られた反応粗製物を組成物５とした。
間体３０重量％と、化８の二量体中間体７０重量％とを
混合し、この混合物３．７ｇに、苛性ソーダ０．０１ｇ
を触媒として、定法によりエチレンオキサイドを１０モ
ル付加させた（圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１３０
℃）。次に、上記エチレンオキサイド１０モル付加体
８．０７ｇにスルファミン酸０．９７ｇを用いて硫酸化
を行い、得られた反応粗製物を組成物５とした。
【００４７】（製造例６…エチレンオキサイド３０モル
付加）製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量
体中間体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）
２６４ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃ
ｍ2、温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド３０
モルを上記粗製物に対して付加させ、本製造例の組成物
６を得た。
付加）製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量
体中間体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）
２６４ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃ
ｍ2、温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド３０
モルを上記粗製物に対して付加させ、本製造例の組成物
６を得た。
【００４８】（製造例７…リン酸エステルナトリウム）
製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間
体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４
ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、
温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを
上記粗製物に対して付加させた。
製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間
体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４
ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、
温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを
上記粗製物に対して付加させた。
【００４９】次に、上記エチレンオキサイド１０モル付
加物７０４ｇに対して、無水リン酸４７ｇを用いてリン
酸エステル化反応を８０℃で５時間行った後、苛性ソー
ダを用いて中和し、本製造例の組成物７を得た。なお、
本製造例の組成物７では、化５に示したＸ基が(b)のモ
ノエステル及び(d)のジエステルの混合物であり、(b)の
モノエステルが５５重量％、(d)のジエステルが４５重
量％の混合比となっていた。
加物７０４ｇに対して、無水リン酸４７ｇを用いてリン
酸エステル化反応を８０℃で５時間行った後、苛性ソー
ダを用いて中和し、本製造例の組成物７を得た。なお、
本製造例の組成物７では、化５に示したＸ基が(b)のモ
ノエステル及び(d)のジエステルの混合物であり、(b)の
モノエステルが５５重量％、(d)のジエステルが４５重
量％の混合比となっていた。
【００５０】（製造例８…エーテルカルボン酸）製造例
３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間体９１
重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４ｇをオ
ートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１
３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを上記粗
製物に対して付加させた。
３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間体９１
重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４ｇをオ
ートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、温度１
３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを上記粗
製物に対して付加させた。
【００５１】次に、エチレンオキサイド１０モル付加体
７０４ｇを反応容器に仕込み、撹拌しながらモノクロル
酢酸ナトリウム１１７ｇを粉末のまま室温にて３０分間
かけて仕込んだ。次に、反応容器内を４０℃に保ち、水
酸化ナトリウム４４ｇを粉末のまま３時間かけて添加し
た。その後、更に４０℃にて１７時間反応させた。
７０４ｇを反応容器に仕込み、撹拌しながらモノクロル
酢酸ナトリウム１１７ｇを粉末のまま室温にて３０分間
かけて仕込んだ。次に、反応容器内を４０℃に保ち、水
酸化ナトリウム４４ｇを粉末のまま３時間かけて添加し
た。その後、更に４０℃にて１７時間反応させた。
【００５２】次に、７５％リン酸で中和した後、塩化メ
チレン４００ｍｌ及び水２００ｍｌを加え、水洗を行っ
た。更に水２００ｍｌを使用した水洗を２回行った後、
有機層の塩化メチレンを蒸留により除去した。残された
反応組成物を４８％水酸化ナトリウムを用いてｐＨ８ま
で中和し、本製造例の組成物８を得た。
チレン４００ｍｌ及び水２００ｍｌを加え、水洗を行っ
た。更に水２００ｍｌを使用した水洗を２回行った後、
有機層の塩化メチレンを蒸留により除去した。残された
反応組成物を４８％水酸化ナトリウムを用いてｐＨ８ま
で中和し、本製造例の組成物８を得た。
【００５３】（製造例９…スルホコハク酸ナトリウム）
製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間
体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４
ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、
温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを
上記粗製物に対して付加させた。
製造例３と同様にして得られた反応粗製物（単量体中間
体９１重量％と二量体中間体９重量％とを含む）２６４
ｇをオートクレーブへ移し、圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2、
温度１３０℃の条件にてエチレンオキサイド１０モルを
上記粗製物に対して付加させた。
【００５４】次に、エチレンオキサイド１０モル付加体
７０４ｇと無水マレイン酸１００ｇとのエステル化反応
を８０℃で２時間行った。その後、この反応混合物に水
３０００ｇを投入し、内温３０℃以下にて水酸化ナトリ
ウム水溶液により中和した。次に、重亜硫酸ソーダ１２
０ｇを仕込み、７０℃にて３時間スルホン化反応を行
い、本製造例の組成物９を得た。
７０４ｇと無水マレイン酸１００ｇとのエステル化反応
を８０℃で２時間行った。その後、この反応混合物に水
３０００ｇを投入し、内温３０℃以下にて水酸化ナトリ
ウム水溶液により中和した。次に、重亜硫酸ソーダ１２
０ｇを仕込み、７０℃にて３時間スルホン化反応を行
い、本製造例の組成物９を得た。
【００５５】（製造例１０…エチレンオキサイドを含ま
ない硫酸エステル化物）製造例３と同様にして得られた
反応粗製物（単量体中間体９１重量％と二量体中間体９
重量％とを含む）２６４ｇにスルファミン酸９７ｇを用
いて硫酸化を行い、得られた反応粗製物を組成物１０と
した。
ない硫酸エステル化物）製造例３と同様にして得られた
反応粗製物（単量体中間体９１重量％と二量体中間体９
重量％とを含む）２６４ｇにスルファミン酸９７ｇを用
いて硫酸化を行い、得られた反応粗製物を組成物１０と
した。
【００５６】（製造例１１…単量体活性剤含有量１００
％）製造例５で分離した化７の単量体中間体２．３ｇに
苛性ソーダ０．０１ｇを触媒として、定法によりエチレ
ンオキサイドを１０モル付加させた（圧力２．０ｋｇ／
ｃｍ2、温度１３０℃）。次に、上記エチレンオキシド
１０モル付加体６．７ｇにスルファミン酸０．９７ｇを
用いて硫酸化を行い、得られた反応組成物を組成物１１
とした。
％）製造例５で分離した化７の単量体中間体２．３ｇに
苛性ソーダ０．０１ｇを触媒として、定法によりエチレ
ンオキサイドを１０モル付加させた（圧力２．０ｋｇ／
ｃｍ2、温度１３０℃）。次に、上記エチレンオキシド
１０モル付加体６．７ｇにスルファミン酸０．９７ｇを
用いて硫酸化を行い、得られた反応組成物を組成物１１
とした。
【００５７】〔重合試験〕次に、上記で得られた各製造
例１〜１１の組成物１〜１１を用いて、以下の実施例１
に示すようにしてミクロ懸濁重合を行って塩化ビニル樹
脂ペーストを調製し、試験例１〜１２とした。また、比
較のために従来の乳化剤を用いて塩化ビニル樹脂ペース
トを調製し、比較試験例１〜３とした。用いた乳化剤組
成物は、表１及び表２の乳化剤組成物の欄に示したもの
である。
例１〜１１の組成物１〜１１を用いて、以下の実施例１
に示すようにしてミクロ懸濁重合を行って塩化ビニル樹
脂ペーストを調製し、試験例１〜１２とした。また、比
較のために従来の乳化剤を用いて塩化ビニル樹脂ペース
トを調製し、比較試験例１〜３とした。用いた乳化剤組
成物は、表１及び表２の乳化剤組成物の欄に示したもの
である。
【００５８】同様に、各製造例１〜１１の組成物１〜１
１を用いて、実施例２に示すようにして乳化重合を行っ
て塩化ビニル樹脂ペーストを調製し、試験例１〜１２と
した。また、比較のために従来の乳化剤を用いて塩化ビ
ニル樹脂ペーストを調製し、比較試験例１〜３とした。
用いた乳化剤組成物は、表３及び表４の乳化剤組成物の
欄に示したものである。
１を用いて、実施例２に示すようにして乳化重合を行っ
て塩化ビニル樹脂ペーストを調製し、試験例１〜１２と
した。また、比較のために従来の乳化剤を用いて塩化ビ
ニル樹脂ペーストを調製し、比較試験例１〜３とした。
用いた乳化剤組成物は、表３及び表４の乳化剤組成物の
欄に示したものである。
【００５９】（実施例１）３００リットルのステンレス
製オートクレーブに、イオン交換水１３０ｋｇ、塩化ビ
ニルモノマー１００ｋｇ、α，α−アゾビスイソブチロ
バレロニトリル０．０５ｋｇ及び乳化剤として表１及び
表２に示す乳化剤を１．５ｋｇを仕込み、この重合液を
９０分間ホモジナイザーを用いて循環させて均質化処理
を行った後、温度を５０℃に上げて重合を進め、重合圧
が５０℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧から１ｋｇ／
ｃｍ2降下した時点で重合を停止させ、未反応モノマー
を回収した。
製オートクレーブに、イオン交換水１３０ｋｇ、塩化ビ
ニルモノマー１００ｋｇ、α，α−アゾビスイソブチロ
バレロニトリル０．０５ｋｇ及び乳化剤として表１及び
表２に示す乳化剤を１．５ｋｇを仕込み、この重合液を
９０分間ホモジナイザーを用いて循環させて均質化処理
を行った後、温度を５０℃に上げて重合を進め、重合圧
が５０℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧から１ｋｇ／
ｃｍ2降下した時点で重合を停止させ、未反応モノマー
を回収した。
【００６０】次に、ラテックス中のスケール並びに撹拌
翼及び重合器壁に付着しているスケールを集め、乾燥さ
せた後、その重量を測定した。
翼及び重合器壁に付着しているスケールを集め、乾燥さ
せた後、その重量を測定した。
【００６１】得られたラテックスは、スプレー乾燥機に
より、入口温度１６０℃、出口温度５０℃の条件で噴霧
乾燥させた後、粉砕して塩化ビニルペースト樹脂を得
た。
より、入口温度１６０℃、出口温度５０℃の条件で噴霧
乾燥させた後、粉砕して塩化ビニルペースト樹脂を得
た。
【００６２】（実施例２）３００リットルのグラスライ
ニング製オートクレーブに、イオン交換水１３０ｋｇ及
び単位粒子径０．４μｍの均一の塩化ビニルシード重合
体ラテックスを重合体として５ｋｇ投入した後、酸素を
除いて塩化ビニルモノマー１００ｋｇを加え、温度を５
０℃に上げるとともに、全量で０．０５ｋｇの過硫酸カ
リウムを全重合時間を通じて連続的に添加した。
ニング製オートクレーブに、イオン交換水１３０ｋｇ及
び単位粒子径０．４μｍの均一の塩化ビニルシード重合
体ラテックスを重合体として５ｋｇ投入した後、酸素を
除いて塩化ビニルモノマー１００ｋｇを加え、温度を５
０℃に上げるとともに、全量で０．０５ｋｇの過硫酸カ
リウムを全重合時間を通じて連続的に添加した。
【００６３】更に、重合率が１０％に達した時点から重
合の終わりまでの間、全量で０．６ｋｇの乳化剤を塩化
ビニルモノマーに対して毎時０．０２５ｋｇの割合で２
４時間かけて連続的に添加した。
合の終わりまでの間、全量で０．６ｋｇの乳化剤を塩化
ビニルモノマーに対して毎時０．０２５ｋｇの割合で２
４時間かけて連続的に添加した。
【００６４】重合圧が５０℃における塩化ビニルの飽和
蒸気圧から１ｋｇ／ｃｍ2降下した時点で重合を停止さ
せ、未反応モノマーを回収した。
蒸気圧から１ｋｇ／ｃｍ2降下した時点で重合を停止さ
せ、未反応モノマーを回収した。
【００６５】次に、ラテックス中のスケール並びに撹拌
翼及び重合器壁に付着しているスケールを集め、乾燥さ
せた後、その重量を測定した。
翼及び重合器壁に付着しているスケールを集め、乾燥さ
せた後、その重量を測定した。
【００６６】得られたラテックスは、スプレー乾燥機に
より、入口温度１６０℃、出口温度５０℃の条件で噴霧
乾燥させた後、粉砕して塩化ビニルペースト樹脂を得
た。
より、入口温度１６０℃、出口温度５０℃の条件で噴霧
乾燥させた後、粉砕して塩化ビニルペースト樹脂を得
た。
【００６７】〔性能試験〕実施例１及び実施例２の手順
に従って得られた樹脂を用いて調製したペーストゾルの
ゾル粘度及びゾル粘度の経日変化、脱泡性、並びにペー
ストゾルを加熱ゲル化して得られたフィルムの透明性及
び吸水白化性を測定した。その結果をそれぞれ表１及び
表３に試験例として示した。また、従来の乳化剤を用い
て実施例１及び実施例２の手順に従って得られた樹脂を
用いて調製したペーストゾルについても同様の比較試験
を行った。その結果を表２及び表４に示した。
に従って得られた樹脂を用いて調製したペーストゾルの
ゾル粘度及びゾル粘度の経日変化、脱泡性、並びにペー
ストゾルを加熱ゲル化して得られたフィルムの透明性及
び吸水白化性を測定した。その結果をそれぞれ表１及び
表３に試験例として示した。また、従来の乳化剤を用い
て実施例１及び実施例２の手順に従って得られた樹脂を
用いて調製したペーストゾルについても同様の比較試験
を行った。その結果を表２及び表４に示した。
【００６８】各試験例及び各比較試験例で使用したペー
ストゾルの組成は、ペーストレジン１００重量部、ジオ
クチルフタレート６５重量部、Ｃａ／Ｚｎ系安定剤３重
量部、である。各試験方法は以下のとおりである。
ストゾルの組成は、ペーストレジン１００重量部、ジオ
クチルフタレート６５重量部、Ｃａ／Ｚｎ系安定剤３重
量部、である。各試験方法は以下のとおりである。
【００６９】（１）凝集物量 乳化重合後の上記各試験例及び各比較試験例のエマルジ
ョンを１５０メッシュの金網で濾過し、金網上の残渣を
１０５℃で乾燥し、その重量を測定し、全モノマーに対
する重量％で表示した。
ョンを１５０メッシュの金網で濾過し、金網上の残渣を
１０５℃で乾燥し、その重量を測定し、全モノマーに対
する重量％で表示した。
【００７０】（２）ゾル粘度及び経日変化 ペーストゾルをＢＭ型粘度計にて３０±１℃の条件で測
定した。経日変化についてはペーストゾルを２５℃で保
管し、１日後及び７日後に再度粘度を上記と同条件で測
定した。
定した。経日変化についてはペーストゾルを２５℃で保
管し、１日後及び７日後に再度粘度を上記と同条件で測
定した。
【００７１】（３）脱泡性 上記配合で未脱泡にて２０分間混練したペーストゾル１
０ｍｌを３００ｍｌのメスシリンダーに採り、メスシリ
ンダーを減圧用デシケーターの中に入れ真空ポンプにて
減圧にし、メスシリンダー内のペーストゾルの泡が消え
た時のデシケーター内の減圧度を水銀マノメーターで測
定し、発泡した体積を発泡前のペーストゾルの体積で割
って発泡倍率を求めた。この試験では、デシケーター内
の減圧度が高く、発泡倍率が小さいほど、脱泡性が良い
ことになる。
０ｍｌを３００ｍｌのメスシリンダーに採り、メスシリ
ンダーを減圧用デシケーターの中に入れ真空ポンプにて
減圧にし、メスシリンダー内のペーストゾルの泡が消え
た時のデシケーター内の減圧度を水銀マノメーターで測
定し、発泡した体積を発泡前のペーストゾルの体積で割
って発泡倍率を求めた。この試験では、デシケーター内
の減圧度が高く、発泡倍率が小さいほど、脱泡性が良い
ことになる。
【００７２】（４）透明性 上記配合で真空ポンプにて２０分間脱泡混練したペース
トゾルをガラス板上に流し、ドクターナイフにて１ｍｍ
の厚さでコーテイングし、１７０℃の熱風乾燥器中で１
０分間ゲル化させた。得られたフィルムの透明性を目視
にて評価した。評価基準は以下のとおりである。
トゾルをガラス板上に流し、ドクターナイフにて１ｍｍ
の厚さでコーテイングし、１７０℃の熱風乾燥器中で１
０分間ゲル化させた。得られたフィルムの透明性を目視
にて評価した。評価基準は以下のとおりである。
【００７３】 ○：透明性良好、 △：透明性やや不良、 ×：透明性不良。
【００７４】（５）吸水白化性 透明性の評価に使用したフィルムを４ｃｍ×４ｃｍの大
きさに切り取り、２５±１℃の温度に保った蒸留水中に
浸漬し、膜を透して４．５ポイントの文字が読めなくな
るまでの時間を測定した。即ち、吸水白化するまでの時
間が長いほど吸水白化性が良いことになる。
きさに切り取り、２５±１℃の温度に保った蒸留水中に
浸漬し、膜を透して４．５ポイントの文字が読めなくな
るまでの時間を測定した。即ち、吸水白化するまでの時
間が長いほど吸水白化性が良いことになる。
【００７５】
【表１】
【００７６】
【表２】
【００７７】
【表３】
【００７８】
【表４】
【００７９】（各試験結果）表１と表２との比較及び表
３と表４との比較から、各試験例で調製したペーストゾ
ルは、各比較試験例で調製したペーストゾルに比較して
何れもゾル粘度が低いことが分かる。しかも、脱泡性が
良好で透明性に優れ、吸水時の白化が少なく、重合反応
中に生ずる凝集物が少ないことから重合安定性に優れて
いると言える。
３と表４との比較から、各試験例で調製したペーストゾ
ルは、各比較試験例で調製したペーストゾルに比較して
何れもゾル粘度が低いことが分かる。しかも、脱泡性が
良好で透明性に優れ、吸水時の白化が少なく、重合反応
中に生ずる凝集物が少ないことから重合安定性に優れて
いると言える。
【００８０】
【発明の効果】重合性の単量体活性剤又はこれに重合性
の二量体活性剤を添加してミクロ懸濁重合又は乳化重合
を行う本発明のペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法に
よれば、ペーストゾルの調製に使用した場合に、従来の
ペースト用塩化ビニル樹脂より、低いゾル粘度が得ら
れ、脱泡性が良好で、吸水時の白化が少なく、しかも、
重合安定性に優れ、重合反応中に凝集物を生ずることの
ないペースト用塩化ビニル樹脂が得られる。
の二量体活性剤を添加してミクロ懸濁重合又は乳化重合
を行う本発明のペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法に
よれば、ペーストゾルの調製に使用した場合に、従来の
ペースト用塩化ビニル樹脂より、低いゾル粘度が得ら
れ、脱泡性が良好で、吸水時の白化が少なく、しかも、
重合安定性に優れ、重合反応中に凝集物を生ずることの
ないペースト用塩化ビニル樹脂が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J011 AA05 DA01 DA03 JA13 JB29 KA14 4J100 AC03P AE18Q AE18R BA02Q BA02R BA03Q BA03R BA07Q BA07R BA12Q BA12R BA17Q BA17R BA56Q BA56R BA64Q BA64R BA65Q BA65R CA04 CA05 FA20 FA21 JA03
Claims (3)
- 【請求項１】 ペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法で
あって、塩化ビニル単量体に化１に示す一般式(Ｉ)で表
される重合性の単量体活性剤を添加してミクロ懸濁重合
又は乳化重合を行うことを特徴とするペースト用塩化ビ
ニル樹脂の製造方法。 【化１】 （ここで、上記化１中、Ｒ1は炭素数８〜３０のアルキ
ル基、Ｒ2は水素又はメチル基、Ａは炭素数２〜４のア
ルキレン基又は置換アルキレン基、ｎは０〜２００の整
数であり、Ｘは水素又は下記化２で表される置換基であ
り、 【化２】 化２中、Ｍはアルカリ金属、ＮＨ4又はアルカノールア
ミン残基であり、Ｒ3は化１のＸ以外の残基である。） - 【請求項２】 化３に示す一般式(II)で表される重合性
の二量体活性剤を更に添加したことを特徴とする請求項
１記載のペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法。 【化３】 （ここで、上記化３中、Ｒ1は化１とは独立の炭素数８
〜３０のアルキル基、Ｒ2は化１とは独立の水素又はメ
チル基、Ａは化１とは独立の炭素数２〜４のアルキレン
基又は置換アルキレン基、ｎは化１とは独立の０〜２０
０の整数であり、Ｘは、化１とは独立の水素又は上記化
２で表される置換基と同様の置換基であり、化２中、Ｍ
は化１とは独立のアルカリ金属、ＮＨ4又はアルカノー
ルアミン残基であり、Ｒ3は化１とは独立の化１又は化
３のＸ以外の残基である。） - 【請求項３】 一般式(II)で表される前記二量体活性剤
は、一般式(Ｉ)で表される前記単量体活性剤と前記二量
体活性剤との合計の重量に対して３０重量％以下の比率
で添加されることを特徴とする請求項２記載のペースト
用塩化ビニル樹脂の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000030497A JP2001220403A (ja) | 2000-02-08 | 2000-02-08 | ペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法 |
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| JP2000030497A JP2001220403A (ja) | 2000-02-08 | 2000-02-08 | ペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法 |
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| JP (1) | JP2001220403A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63319035A (ja) * | 1987-06-23 | 1988-12-27 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 乳化重合用乳化剤 |
| JPH0199638A (ja) * | 1987-06-25 | 1989-04-18 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 水性樹脂分散体用乳化剤 |
| JPH0199639A (ja) * | 1987-06-26 | 1989-04-18 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 水性樹脂分散体用乳化剤 |
| JPH0718009A (ja) * | 1993-06-29 | 1995-01-20 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 乳化重合用乳化剤 |
-
2000
- 2000-02-08 JP JP2000030497A patent/JP2001220403A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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