JP2001062530A

JP2001062530A - ヘミング加工装置

Info

Publication number: JP2001062530A
Application number: JP24435999A
Authority: JP
Inventors: Takanori Suzuki; 敬規鈴木; Toshiro Sawaki; 稔郎沢木; Tokiji Okamoto; 時治岡本; Mitsusane Ikeda; 潤実池田
Original assignee: Sango Co Ltd
Current assignee: Sango Co Ltd
Priority date: 1999-08-31
Filing date: 1999-08-31
Publication date: 2001-03-13

Abstract

(57)【要約】【課題】ヘミング成形を１工程で行えるようにし、か
つ省エネルギーで精度良く行う。ヘッドをロボット等の
移動機構に支持させる場合には、移動機構の負担を軽減
し、かつヘッドと移動機構の接続部などの摩耗を低減す
る。【解決手段】二枚のパネルよりなるワークの端縁に沿
ってヘッドを走行させ、一方のパネル端縁に形成された
フランジ部を折曲して他方のパネルの端縁を内側へ抱き
込み加工する。このような装置において、ヘッド１の進
行方向の前方に、予備曲げ部材２７と受けローラ８を、
ワーク板厚より大きな間隙を有して配置する。ヘッド１
の進行方向の後方には、一対の本曲げローラ６，７をワ
ークの板厚以上の間隙を有して平行配置する。前記の状
態で前記予備曲げ部材２７以外の前記のローラ６，７，
８を自転駆動してヘッド１を自走させて抱き込み加工す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はヘミング加工装置に
関するもので、より詳しくは、二枚のパネルよりなるワ
ークにおける一方のパネルのフランジ部を内側へ折曲し
て、このフランジ部で他方のパネルの端縁を抱き込み加
工するヘミング加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、前記のヘミング加工装置として、
図１９乃至図２１に示すように、ロボットアーム１０１
の手首部１０２にヘッド１０３を備え、該ヘッド１０３
に、その進行方向の前側に位置して予備曲げ用の第１，
第２ローラ１０４，１０５を備え、その後側に位置して
本曲げ用の第３ローラ１０６を直列に配し、これらのロ
ーラ１０４〜１０６を折曲されるフランジ部と平行に配
置し、このローラ配列方向に沿って第１ローラ１０４が
先頭となるようにして矢印方向にヘッド１０３をロボッ
トアーム１０１の駆動により移動し、図２１（ａ）に示
すように、一方のパネル１０７における端縁に略直立状
に折曲形成されたフランジ部１０８を第１ローラ１０４
によって図２１（ｂ）に示すように略４５度に押し倒
し、次でこのフランジ部１０８を第２，第３ローラ１０
５，１０６によって図２１（ｃ）（ｄ）に示すように、
他方のパネル１０９の上面へ押し付けて本曲げし、この
予備曲げから本曲げを順次行って一方のパネル１０７の
フランジ部１０８を他方のパネル１０９の端縁が抱き込
まれるように折曲するようにしたものが例えば特開平２
−７０３２５号公報に開示されている。これを第１の従
来の技術とする。

【０００３】また、図２２に示すように、押圧ローラ２
０１と受けローラ２０２とからなる一組のローラを設
け、押圧ローラ２０１にテーパ状の予備曲げ加工部２０
３と平面状の本曲げ加工部２０４を同軸に形成し、一方
のパネル２０５における直角に折曲されたフランジ部２
０６（図２２（ａ）の鎖線部）の長手方向の一部を予め
手で図２２（ａ）の実線のように内側へ４５度折曲し、
次で、押圧ローラ２０１の予備曲げ加工部２０３により
フランジ部２０６の全長を図２２（ａ）の実線に示すよ
うに内側へ４５度折曲して傾斜したフランジ部２０６に
予備曲げ加工する。その後、押圧ローラ２０１の本曲げ
加工部２０４によって前記傾斜したフランジ部２０６を
図２２（ｂ）に示すように他方のパネル２０７の上面へ
押圧して本曲げし、このフランジ部２０６により他方の
パネル２０７の端縁を抱き込むようにしたものが、例え
ば特開平７−１３２３２７号公報に開示されている。こ
れを第２の従来の技術とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記第１の従来の技術
においては、フランジ部１０８の折曲時におけるローラ
１０４〜１０６の押圧の反力がロボットアーム１０１に
作用してロボットアームに大きな負荷がかかるため、大
きな駆動力が必要となり非経済的であるとともに、ロボ
ットアーム１０１と手首部１０２とヘッド１０３の連結
部の消耗が激しい問題がある。更に、ワーークであるパ
ネル１０７，１０９を保持するための金型１１０が必要
であり、その金型１１０は、ワークの外縁形状に合わせ
た大きな金型となる上に単にワークの端縁部の折曲だけ
に使用されることから、非経済的でかつスペース効率や
段替作業性などにも劣る問題がある。

【０００５】また、前記第２の従来の技術においては、
前記の金型１１０が不要ではあるが、フランジ部を折曲
する工程として、フランジ部の一部を手で折曲する工程
と、押圧ローラ２０１による予備曲げ加工と本曲げ加工
の２工程（２パス）、すなわち少なくとも３工程が必要
であり、加工時間がかかり非効率的な問題がある。更
に、前記の押圧ローラ２０１は、これに常に押圧力を与
えて受けローラ２０２へ押圧しなければならず、そのた
めの押圧装置が必要であるし、効率向上のために加工力
である押圧力を上げるとローラを押圧状態で自転させな
がら移動させる駆動力も増大させなければならず、ロボ
ットへの負担が大きく、かつ接続部やワークを保持する
機構の摩耗が激しくなり、更に、エネルギー効率も悪化
する問題がある。

【０００６】そこで本発明は、例えばロボットなどの移
動機構に前記のような負荷が作用せず、また前記のよう
な金型を不要とし、更に、前記のようなローラ押圧力が
不要で、更に１工程（１パス）でフランジ部をヘミング
加工角度まで折曲できるヘミング加工装置を提供するこ
とを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、二枚のパネルより
なるワークの端縁に沿ってヘッドを走行させ、一方のパ
ネル端縁に形成されたフランジ部を折曲して他方のパネ
ルの端縁を内側に抱き込み加工するヘミング加工装置で
あって、ヘッドの進行方向の前方に、予備曲げ部材と受
けローラを、ワーク板厚より大きな間隙を有して平行配
置し、ヘッドの進行方向の後方には、一対の本曲げロー
ラをワークの板厚以上の間隙を有して平行配置し、前記
の状態で前記予備曲げ部材以外の前記のローラを自転駆
動してヘッドを自走させて抱き込み加工することを特徴
とするものである。

【０００８】本発明においては、他方のパネルの端縁に
一方のパネルの端縁を重合し、かつ一方のパネルの端縁
にフランジ部を略直角に起立させた状態のワークの加工
始端にヘッドを位置させ、ローラを自転駆動させて予備
曲げ部材と受けローラとの間隙にワークの端縁を喰い込
ませる。

【０００９】これにより、ローラの自転駆動によってヘ
ッドがワークに対して自走し、前記フランジ部が先ずヘ
ッドの進行方向の前方に配置した予備曲げ部材により所
定角度まで予備曲げされ、次で進行方向の後方に配置さ
れた一対の本曲げローラの間隙に入って該本曲げローラ
によりヘミング加工角度まで本曲げされる。そのため、
１工程でヘミング加工ができる。

【００１０】前記の加工において、一対の本曲げローラ
間の間隙が、ワークの板厚、すなわち抱き込みされる板
の板厚とフランジ部を形成する板の板厚及びそのフラン
ジ部の板厚の総計以上に設定されているため、フランジ
部が前記の間隙に円滑に引き込まれ、かつ本曲げローラ
がワークを前記従来のように押圧狭持しないため、自走
の駆動力を低減することができる。

【００１１】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、ワーク端縁の加工開始点までのヘッドの
移動と加工終了点からのヘッドの離脱を行い、かつヘッ
ドの自走中はヘッドに加工力を付与せずヘッドに追従す
る移動機構を有することを特徴とするものである。

【００１２】本発明においては、前記のヘッドをワーク
端縁の加工開始点へ移動したり、加工終了点からヘッド
を離脱させることがロボット等の移動機構で容易に行
え、作業性を向上できる上に、特にこのような移動機構
でヘッドを支持する場合、ヘッドを、これに備えたロー
ラ自身の駆動によって自走させて、このヘッドの自走中
はヘッドに加工力を付与せずに移動機構をヘッドに追従
させるようにしたので、前記従来のような移動機構（ロ
ボット）への負担及び移動機構との接続部の摩耗を低減
する。

【００１３】請求項３記載の第３の発明は、前記第１又
は第２の発明において、前記予備曲げ部材を加工位置か
ら任意に離反可能な離反装置を前記ヘッドに配備したこ
とを特徴とするものである。

【００１４】本発明においては、ヘミング加工終了後
に、ヘッドをワークから離脱、移動させる際に、予備曲
げ部材を加工位置から離反させてヘッドを離脱、移動す
ることができ、これによりヘッドの離脱及びセットの際
に予備曲げ部材がワークと干渉するのを防ぎ、ヘッドの
離脱及びセットが容易になる。

【００１５】請求項４記載の第４の発明は、前記第３の
発明において、前記離反装置に、前記予備曲げ部材によ
り曲げられたフランジ部を前記本曲げローラへ案内する
ガイド部材を付設したことを特徴とするものである。

【００１６】本発明においては、予備曲げ部材により曲
げられたフランジ部が、ガイド部材により強制的に本曲
げ部材へ案内されて送り込まれる。そのため、本曲げ加
工が一層高精度に行える。

【００１７】請求項５記載の第５の発明は、前記第２又
は第３又は第４の発明において、前記移動機構とヘッド
との間に、ヘッドの進行方向に対する相対的な変位を許
容するスライド部を有することを特徴とするものであ
る。

【００１８】本発明においては、ヘッドの自走中に移動
機構を停止すると、スライド部により、ヘッドのみが自
走して移動する。そのため、ヘッドの自走によるヘミン
グ加工中の移動機構の追従動作が省かれ、移動機構の移
動に要するエネルギーが不要になる。したがって、エネ
ルギー効率が向上する。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１乃至図１８に示す実施例に基
いて本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図
９は第１実施例を示す。

【００２０】図１乃至図３において、ヘミング加工装置
を構成するヘッド１はユニット状に形成され、このヘッ
ド１を作業者が手で持って手操作で加工できるととも
に、図示しない移動機構（ロボット）の手首部に取付板
２側を固定して該ヘッド１を移動機構（ロボット）に保
持させて加工できるようにもなっている。また、ヘミン
グ加工はヘッド１を図１において矢印Ａ方向に進行させ
て行うものである。以下、この加工進行方向を進行方向
Ａとする。

【００２１】前記取付板２に垂設的に固定された基板３
の下端にはローラ支板４が固着されている。該ローラ支
板４の前面であって進行方向Ａの後方には、一対の本曲
げローラ６，７が上下に位置して配置され、また、その
下側の本曲げローラ７のヘッドの進行方向Ａの前方に位
置して予備曲げ用の受けローラ８が配置されている。図
中５，９は座板を示す。

【００２２】更に、これらのローラの関係を図４により
詳述すると、上側の本曲げローラ６の回転軸（軸芯）１
０と下側の本曲げローラ７の回転軸（軸芯）１１が、ロ
ーラ支板４内においてヘッド１の進行方向Ａと直交する
方向に配置されているとともにこれら両回転軸１０，１
１が平行状態に配置され、該一対の本曲げローラ６，７
が、その外周面６ａ，７ａが対向して回転可能に備えら
れている。また、両本曲げローラ６，７は同径に形成さ
れている。更に、前記両本曲げローラ６，７における外
周面６ａ，７ａの対向する間隙ｄ₁（図５及び図６参
照）は、これら両本曲げローラ６，７間においてワーク
のフランジ部をヘミング加工角度まで本曲げできる寸法
に設定されている。より詳しくは、この間隙ｄ₁は、ヘ
ミング加工される一方のワーク（板）の板厚と、他方の
ワーク（板）の板厚と、該他方のワークのフランジ部の
板厚の総計の寸法と略同一寸法か、僅かに大きな寸法
に、すなわちヘミング加工される部分におけるワークの
板厚以上に設定されている。

【００２３】図４に示すように、前記受けローラ８の回
転軸（軸芯）１２は、前記下側の本曲げローラ７の回転
軸（軸芯）１１と略同一平面上において平行に配置され
てローラ支板４内に回転可能に支持され、該受けローラ
８の外周面８ａが下側の本曲げローラ７と離間して対向
している。

【００２４】前記上側の本曲げローラ６における回転軸
１０の奥端には伝動歯車１３が固設され、下側の本曲げ
ローラ７における回転軸１１の奥端には伝動歯車１４が
固設され、更に受けローラ８における回転軸１２の奥端
には伝動歯車１５が固設されている。これら各伝動歯車
１３，１４，１５は同一径に設定され、両本曲げローラ
６，７の伝動歯車１３，１４は相互に噛合し、受けロー
ラ８の伝動歯車１５は前記両本曲げローラ６，７の伝動
歯車１３，１４とは噛合していない。

【００２５】前記伝動歯車１４と１５には１個の駆動歯
車１６（減速機構）が噛合され、該駆動歯車１６は連結
具１７により、前記基板３に取付板１８を介して固設し
た回転駆動手段である駆動モータ１９の駆動軸に連結さ
れている。したがって、駆動歯車１６が図４における矢
印Ｂ方向に回転することにより、両本曲げローラ６，７
及び受けローラ８が夫々図示の矢印方向へ同期して自転
（駆動）するようになっている。

【００２６】また、これら本曲げローラ６，７及び受け
ローラ８の直径及び駆動モータ１９の回転は、これら各
ローラ６，７，８の外周面がヘッド１の移動速度に応じ
た角速度になるように設定されている。

【００２７】前記基板３における進行方向Ａ側面には離
反機構２０が設けられている。該離反機構２０について
説明する。基板３における進行方向Ａ側面には昇降部材
２１が、基板３に上下方向に形成したレール（図示せ
ず）に沿って昇降可能に備えられ、該昇降部材２１の側
面には昇降板２２が固着され、該昇降板２２が基板３に
対して昇降可能に備えられている。該昇降板２２の上部
内側には、前記進行方向Ａと直交する方向である前後方
向に傾斜する案内溝２３が形成されている。前記基板３
側には進退駆動手段２４が固設されており、そのロッド
２４ａの先端には案内板２５が固設されている。該案内
板２５には前後方向に傾斜する突条２６が形成され、該
突条２６に前記昇降板２２に形成した案内溝２３が摺動
可能に嵌合されている。そして、前記進退駆動手段２４
による案内板２５の前後動及び所定位置での停止によっ
て、昇降板２２を昇降させ、かつ任意の昇降位置で固定
できるようになっている。前記進退駆動手段２４として
は、油圧式アクチュエータ、電気式アクチュエータ、空
圧式アクチュエータやモータ等を使用することができ
る。

【００２８】前記昇降板２２の前面下部には予備曲げ部
材２７が突設されている。該予備曲げ部材２７は、その
軸２８（図３参照）を昇降板２２に回転可能に支持させ
て回転可能に備えられている。更に、該予備曲げ部材２
７は、ヘッド１の進行方向Ａに直交する方向を軸として
前方が縮径する円錐体に形成され、外周面が傾斜面（円
錐面）２７ａに形成された円錐ローラ状になっている。
該傾斜面２７ａの角度θ（図６参照）はその予備曲げ部
材２７の軸芯に対して略４５度の角度に設定されてい
る。なお、この傾斜面２７ａの角度θは、ワーク（フラ
ンジ）を本曲げローラ６，７間に誘導できるような角度
に折曲できる角度であればよく、略４５度に限定するも
のではない。更に、該予備曲げ部材２７は、その軸芯を
前記受けローラ８の軸芯と略同一鉛直面上に位置させて
配置され、かつその傾斜面２７ａが前記受けローラ８の
外周面８ａの上部に対峙して位置するように設定されて
いる。

【００２９】前記昇降板２２の前面にはガイド部材２９
が固設されている。該ガイド部材２９には、図５乃至図
７に示すように、そのガイド部材２９の下部の裏側に、
前記予備曲げ部材２７の円錐状の傾斜面２７ａにおける
略上側面と進行方向Ａに対する略後側面が嵌合する略１
／２円錐面からなる凹部２９ａが形成され、更に、進行
方向Ａに対する後側において前記予備曲げ部材２７の傾
斜面２７ａの後半部と前記上側の本曲げローラ６との間
に介在する案内部片２９ｂが垂設されている。該案内部
片２９ｂの下面には、予備曲げ部材２７の略軸芯位置か
ら進行方向に対する後方が下降する傾斜面からなるガイ
ド面２９ｃが、予備曲げ部材２７の傾斜面２７ａと対峙
して形成されている。そして、該ガイド部材２９が昇降
板２２とともに加工位置まで下降した場合に、そのガイ
ド面２９ｃが両本曲げローラ６，７の間隙ｄ₁部に略指
向し、ワーク（フランジ）を両本曲げローラ６，７間へ
誘導するようになっている。図７において２９ｄはガイ
ド部材２９を昇降板２２へ取り付けるための取付穴を示
す。

【００３０】また、前記予備曲げ部材２７が最下降した
状態でも、該予備曲げ部材２７と受けローラ８との間隙
ｄ₂は、加工される一方のワークの板厚と、他方のワー
クの板厚と、該他方のワークにおける折曲されるフラン
ジ部の板厚の総計よりも大きく、すなわちワーク板厚よ
りも大きくなるように設定されている。

【００３１】次に前記第１実施例におけるヘッド１を図
示しない移動機構（ロボット）で支持してヘミング加工
をする場合について説明する。ヘッド１における取付板
２を図示しない移動機構（ロボット）の手首部に取り付
け該ヘッド１を支持する。移動機構はヘッド１を積極的
に動かすのではなく、ヘッド１の自走によって移動機構
の手首部が追従するようにする。

【００３２】また、ヘミング加工されるワークのヘミン
グ加工前の状態は、例えば図８に示すように、他方の金
属製のパネル３０に端縁３０ａが突設され、一方の金属
製のパネル３１に、前記端縁３０ａに重合する端縁３１
ａと、前記端縁３０ａの外側に沿って略直立状態に折曲
された直立状のフランジ部３１ｂが形成されている。な
お、前記両パネル３０，３１の端縁３０ａ、３１ａ，フ
ランジ部３１ｂは部分的に設けてもよく、また両パネル
３０，３１の全長にわたって形成したものでもよい。ま
た、図８は樋状の二枚の金属板を重ね合わせて、その端
縁をヘミング加工して筒状の金属管を形成する例を示し
ている。このように、前記のパネル３０，３１は、平板
状のものに限定するものではなく、前記実施例のような
Ω状でも、その他の形状でも、端縁があればどのような
形状のものでも含むものである。

【００３３】なお、図５及び図６は、ヘッド１をワーク
から離間させたり別のヘミング加工位置に移動するなど
のヘミング加工を行わないときに昇降板２２を最上昇さ
せて予備曲げ部材２７を離反させた状態を示すが、ヘミ
ング加工時には昇降板２２を下降させて、予備曲げ部材
２７の傾斜面２７ａにおける最下端部が、図６に鎖線で
示す略４５度に折曲されたフランジ部３１ｃに沿う所ま
で下降させる。

【００３４】前記の状態において、先ず、図示しないロ
ボットなどの移動機構によりヘッド１を定位置に固定さ
れたワークにおけるヘミング加工開始点（例えば図８に
示すＢ部）に運び、昇降板２２を下降して予備曲げ部材
２７を下降し、ヘッド１の進行方向Ａの前方に配置され
た受けローラ８の上面に前記ワークにおける一方のパネ
ル３１の平面状の端縁３１ａを載置させ、予備曲げ部材
２７の傾斜面２７ａに直立状のフランジ部３１ｂを当接
させてセットする。この状態で駆動モータ１９を起動し
て、予備曲げ部材２７以外の両本曲げローラ６，７と受
けローラ８を回転駆動し、加工を開始する。

【００３５】受けローラ８と予備曲げ部材２７がワーク
に押し当てられた状態で受けローラ８が回転すると、受
けローラ８と予備曲げ部材２７間にワークを喰い込むよ
うにしてヘッド１が自走を開始する。この自走開始に伴
い、移動機構（ロボット）を、ヘッド１に加工力を付与
せずにヘッド１の自走に追従するようにする。

【００３６】ヘッド１の自走により、ワークにおける図
８に示すように直立状態に形成されているフランジ部３
１ｂの始端Ｃは、予備曲げ部材２７の傾斜面２７ａによ
って他方のパネル３０側へ徐々に折曲変形され、予備曲
げ部材２７の最下端部が通過することによって図６の鎖
線３１ｃに示すように略４５度に折り曲げられる。

【００３７】更にヘッド１が進行方向Ａへ自走すると、
前記予備曲げ部材２７で略４５度に折曲されたフランジ
部３１ｃの始端Ｃは、ガイド部材２９の傾斜面からなる
ガイド面２９ｃに当り、該ガイド面２９ｃで強制的に更
に折曲変形され、両本曲げローラ６，７の間隙ｄ₁へ誘
導される。

【００３８】更に、ヘッド１が自走すると、前記端縁３
１ａの始端部が下側の本曲げローラ７上に入って支承さ
れ、またフランジ３１ｂの始端部が上側の本曲げローラ
６により下方へ曲げられる。このとき両本曲げローラ６
と７の隙間ｄ₁をワーク板厚、すなわち前記端縁３０ａ
と３１ａ及びフランジ部３１ｂの総板厚と実質同じに設
定した場合はフランジ３１ｂが端縁３０ａ上に接し、隙
間ｄ₁がワーク板厚より若干大きい場合はフランジ３１
ｂが端縁３０ａに近接する。すなわち、フランジ部３１
ｂが端縁３０ａに強く押圧されることなく本曲げされ
る。このように両本曲げローラ６，７がワークを狭持す
ると、該両本曲げローラ６，７と受けローラ８の同期回
転駆動によりヘッド１の自走がより確実に行われるよう
になる。

【００３９】このヘッド１が更に自走して進行方向Ａへ
移動すると、直立状態のフランジ部３１ｂを前記の折曲
工程を経て順次他方のパネル３０の端縁３０ａ上に図９
の符号３０ｄのように略水平に折曲し、両本曲げローラ
６，７がフランジ部３１ｂの終端に至ることにより、一
方のパネル３１のフランジ部３１ｂの全長が他方のパネ
ル３０の端縁３０ａを内側に抱き込むようなヘミング加
工が完了する。

【００４０】また、前記のヘミング加工中において、予
備曲げ部材２７と受けローラ８との隙間ｄ₂がワーク板
厚より大きく設定され、かつ前記両本曲げローラ６，７
との隙間ｄ₁がワーク板厚以上に設定されているため、
これらの隙間ｄ₁，ｄ₂内へワークがスムースに引き込
まれる。そのため、従来のようにワークを両ローラ間で
押圧狭持するものに比べて円滑で小さなエネルギーでヘ
ミング加工が行える。

【００４１】更に、予備曲げ部材２７が自転可能に設け
られているので、回転不能に固定されたものに比べてワ
ークへの傷付きを防止し、かつスムースなワーク送りが
可能になる。

【００４２】また、前記一連の加工は、ローラ自身の駆
動によるものであるので、加工力による移動機構（ロボ
ット）への負担及びヘッド１部と移動機構との接続部等
の摩耗、損傷などを軽減でき、かつ加工エネルギーも低
減できる。

【００４３】前記ヘミング加工の終着点、すなわち後側
の両本曲げローラ６，７がヘミング加工部より脱した後
の位置にヘッド１が移動して加工が終了すると、駆動モ
ータ１９が停止して各ローラ６〜８の回転が停止し、ヘ
ッド１の自走は終了する。これを受けて移動機構（ロボ
ット）がヘッド１をワークから離脱、移動させる。ワー
クに複数のヘミング加工部がある場合は、その開始点ま
で移動機構によってヘッド１が移動され、再び前記のよ
うにセットされてヘミング加工が繰り返される。

【００４４】また、このようなヘッド１をワークから離
脱及びセットする際には、離反装置２０におけるストロ
ーク機構２４により案内板２５を後退させて昇降板２２
を上昇させ、図５及び図６に示すように、予備曲げ部材
２７とガイド部材２９を受けローラ９から所定位置まで
上昇させて離反させる。これにより、ヘッド１の離脱、
セットの際に予備曲げ部材２７がワークと干渉するのを
防止できる上に、離脱、近接作業自体も容易になり、加
工効率が向上する。

【００４５】なお、前記実施例におけるガイド面２９ｃ
を設けることなく、フランジ３１ｂを予備曲げ部材２７
の傾斜面２７ａで略４５度に折曲するのみで両本曲げロ
ーラ６，７へ送るようにしてもフランジ３１ｂは両本曲
げローラ６，７によりヘミング加工されるが、前記のガ
イド面２９ｃを設けると、フランジ部が一層良好に両本
曲げローラ６，７間へ誘導され、一層高精度のヘミング
加工が行われる。

【００４６】なお、前記予備曲げ部材２７は、回転不能
に昇降板２２に固着してもよく、更に、昇降板２２と一
体の固定突起でもよい。更に、予備曲げ部材２７を固定
して設ける場合は、前記のような全円にする必要はな
い。

【００４７】図１０及び図１１は第２実施例を示す。本
第２実施例は、前記第１実施例における離反機構２０の
変形例を示す。すなわち、前記第１実施例における進退
駆動手段２４の代わりにモータなどからなる回転駆動手
段４０を設け、その回転駆動軸４１の先端に偏芯カム４
２を備え、前記昇降板２２には前記案内溝２３の代わり
に前記偏芯カム４２が回転可能に嵌合する凹部４３を形
成し、回転駆動手段４０により偏芯カム４２を連続回転
することにより昇降板２２を短時間に微小量だけ昇降運
動をさせるようにしたものである。この昇降板２２の昇
降運動により、該昇降板２２に付設された前記予備曲げ
部材２７及びガイド部材２９も短時間に微小量だけ連続
的に昇降運動する。また、この昇降運動は、その最下降
状態において予備曲げ部材２７における傾斜面２７ａの
最下面が、前記図６に示す略４５度に折曲されたフラン
ジ部３１ｃに略位置するように設定する。

【００４８】前記昇降運動としては、例えば１秒間に８
回程度の昇降サイクルで、かつその昇降量を約６ｍｍと
して連続的に行う。その他の構造は前記第１実施例と同
様であるため、前記と同一部分には同一符号を付してそ
の説明を省略する。

【００４９】本第２実施例においては、前記のように予
備曲げ部材２７とガイド部材２９によりフランジ部を予
備曲げ加工する際に、その予備曲げ部材２７とガイド部
材２９を前記のように微小に昇降させることにより、フ
ランジ部の折曲加工に要する力が軽減されるとともに高
精度のヘミング形状が得られる。

【００５０】図１２乃至図１４は第３実施例を示す。本
第３実施例は、前記ガイド部材２９における進行方向Ａ
の前方側に、ストッパ部５０をガイド部材２９と一体に
垂設し、かつガイド部材２９の前面に位置してワークへ
の当て板５１を前記予備曲げ部材２７と一体的に設けた
ものである。前記ストッパ部５０の裏面には図１３及び
図１４に示すように、上方が奥部へ傾斜するテーパ状の
ストッパ面５０ａが形成されている。該ストッパ面５０
ａは、前記略直立状態のフランジ部３１ｂが通過する位
置に配置され、前記予備曲げ部材２７で押し曲げられる
略直立状態のフランジ部３１ｂを、該フランジ部３１ｂ
を挟んで予備曲げ部材２７と反対側の面で、かつ予備曲
げ部材２７の進行方向Ａの前方位置で受けるようになっ
ている。

【００５１】また、前記当て板５１は、前記予備曲げ部
材２７と同芯の円板状に形成され、かつその外周面は、
前記受けローラ８上を通過するワークに接するか或いは
近接する径に設定されている。

【００５２】その他の構造は前記第１実施例と同様であ
るため、同一部分には同一符号を付してその説明は省略
する。本第３実施例においては、予備曲げ部材２７によ
ってフランジ部３１ｂを折曲する際にヘッド１に生じる
反力（図１４の矢印Ｄ方向への反力）をストッパ部５０
がフランジ部３１ｂに当たることで受け止め、ヘッド１
に作用する反力を軽減することができる。

【００５３】なお、本第３実施例の特徴部を前記第２実
施例に適用してもよい。図１５及び図１６は第４実施例
を示す。本第４実施例は、前記第１実施例に示すヘッド
１を作業者が手で持ってヘミング加圧するのに適するよ
うにした例である。

【００５４】すなわち、前記第１実施例における取付板
２の上面に、前記進行方向Ａと同方向の案内溝を形成し
たスライダ６０と、該スライダ６０の案内溝に摺動可能
に嵌合したレール６１からなるスライド部６２を設け、
前記レール６１に支板６３を設け、更に前記支板６３に
は、油圧式、電気式、空圧式等のアクチュエータからな
るストローク機構６４を、そのロッド６５が前記進行方
向Ａに進退するようにして備え、更に、そのロッド６５
を連結板６６で前記取付板２に連結したものである。

【００５５】その他の構造は前記第１実施例と同様であ
るため、同一部分には同一符号を付してその説明を省略
する。本実施例においては、支板６３に適宜な把持機構
を備え、作業者がこの把持機構を把持してヘッド１を手
持ちし、駆動モータ１９を起動した状態で予備曲げ部材
２７と受けローラ８を直立状態のフランジ部３１ｂの始
端部に位置させ、その後、前記ストローク機構６４を前
進起動してヘッド１を前進させ、予備曲げ部材２７と受
けローラ８間にフランジ部３１ｂを喰い込ませることに
より、ヘミング加工が行える。そのため、手持ちによる
ヘミング加工が容易に行える。

【００５６】なお、本第４実施例の特徴部を前記第２実
施例及び第３実施例に適用してもよい。図１７及び図１
８は第５実施例を示す。

【００５７】本第５実施例は前記第４実施例において、
前記ストローク機構６４とこれに関連するロッド６５、
連結板６６を排し、前記支板６３に移動機構（ロボッ
ト）の手首部７０を連結したものである。

【００５８】その他の構造は前記第４実施例と同様であ
るため、同一部分には同一符号を付してその説明は省略
する。本実施例においては、移動機構（ロボット）によ
りヘッド１をヘミング加工開始端まで移動し、予備曲げ
部材２７と受けローラ８によるヘミング加工開始後は移
動機構（ロボット）を停止し、この移動機構（ロボッ
ト）の停止状態でスライド部６２によりヘッド１を前記
のように自走させる。そして、ヘミング加工終了後に再
度移動機構（ロボット）を起動してヘッド１を他のヘミ
ング加工部へ移動させる。

【００５９】また、ヘミング加工終了後において、前記
昇降板２２の上昇による予備曲げ部材２７の離脱中ある
いは前記移動機構による移動中に、前記スライダ６０内
に設けた図示しない復帰手段によりヘッド１を原点位置
まで復帰させる。

【００６０】本第５実施例によれば、移動機構（ロボッ
ト）は、ヘッド１をヘミング加工開始端まで移動させた
り、ヘミング加工終端から離間させる動作のみでよく、
ヘミング加工中は移動機構（ロボット）の追従動作を省
くことができる。そのため、移動機構をヘミング加工中
に追従させるエネルギーを節約でき、エネルギー効率が
向上する。

【００６１】なお、本第５実施例の特徴部を前記第１及
び第２及び第３実施例に適用してもよい。

【００６２】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、１工程でヘミング加工が行える上に、ヘ
ッドに備えたヘミング加工用のローラ自身の駆動でヘッ
ドを自走させるため、ヘッドを手持ちする場合や移動機
構で支持する場合に容易にヘミング加工が行える。しか
も、本曲げローラがワークを従来のように押圧狭持しな
いため、ヘッドの自走の駆動力を低減して、加工エネル
ギーを低減することができる。

【００６３】請求項２に記載のように、前記ヘッドを移
動機構で支持する場合には、一連の加工がローラ自身の
駆動によるものであり、移動機構は自走するヘッドの移
動力によって追従させるのみでよい。そのため、従来の
ような移動機構への負担および移動機構との接続部等の
摩耗を低減し、耐久性を向上させることができる。更
に、大きな移動機構を駆動するエネルギーも低減でき
る。

【００６４】請求項３記載の発明によれば、更に、ヘッ
ドの離脱、セットの作業が容易になる。請求項４記載の
発明によれば、更に、ガイド部材によってヘミング加工
が一層高精度に行える。

【００６５】請求項５記載の発明によれば、移動機構の
移動に要するエネルギーを低減し、更に一層エネルギー
効率の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を示す要部の斜視図。

【図２】図１における正面図。

【図３】図１における側面図。

【図４】図１における案内ローラと本曲げローラの連動
関係を示す斜視図。

【図５】図１における加工部を示す正面図。

【図６】図５における側面図。

【図７】図１におけるガイド部材を示すもので、（ａ）
は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は裏側から見た斜視
図。

【図８】本発明の装置により加工されるワークの加工前
の状態を示す斜視図。

【図９】図８のワークをヘミング加工している途中の状
態を示す斜視図。

【図１０】本発明の第２実施例を示す正面図。

【図１１】図１１における側面図。

【図１２】本発明の第３実施例を示す要部の正面図。

【図１３】図１２における側面図。

【図１４】図１２における実施例によりヘミング加工し
ている途中の状態を示す斜視図。

【図１５】本発明の第４実施例を示す正面図。

【図１６】図１５における側面図。

【図１７】本発明の第５実施例を示す正面図。

【図１８】図１７における側面図。

【図１９】第１の従来の技術を示す斜視図。

【図２０】図１９の装置による加工状態を示す図。

【図２１】図２０の各部の断面を示すもので、（ａ）は
図２０におけるＥ−Ｅ線断面図、（ｂ）はＦ−Ｆ線断面
図、（ｃ）はＧ−Ｇ線断面図、（ｄ）はＨ−Ｈ線断面
図。

【図２２】第２の従来の技術を示すもので、（ａ）は予
備曲げ加工状態、（ｂ）は本曲げ加工状態を示す。

【符号の説明】

１ヘッド６，７本曲げローラ８受けローラ１９駆動モータ２０離反装置２９ガイド部材３０他方のパネル３０ａ端縁３１一方のパネル３１ｂフランジ部６２スライド部

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【手続補正書】

【提出日】平成１２年６月６日（２０００．６．６）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、二枚のパネルより
なるワークの端縁に沿ってヘッドを走行させ、一方のパ
ネル端縁に形成されたフランジ部を折曲して他方のパネ
ルの端縁を内側に抱き込み加工するヘミング加工装置で
あって、ヘッドの進行方向の前方に、予備曲げ部材と受
けローラを、ワークの二枚のパネルの板厚とフランジ部
の板厚の総計以上の間隙を有して配置し、ヘッドの進行
方向の後方には、一対の本曲げローラを、ワークの二枚
のパネルの板厚とフランジ部の板厚の総計と略同一かそ
れ以上の間隙を有して平行配置し、前記の状態で前記予
備曲げ部材以外の前記のローラを自転駆動してヘッドを
自走させて抱き込み加工することを特徴とするものであ
る。

フロントページの続き (72)発明者岡本時治愛知県西加茂郡三好町大字三好字八和田山５番地35 株式会社三五八和田山工場内 (72)発明者池田潤実愛知県西加茂郡三好町大字三好字八和田山５番地35 株式会社三五八和田山工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】二枚のパネルよりなるワークの端縁に沿
ってヘッドを走行させ、一方のパネル端縁に形成された
フランジ部を折曲して他方のパネルの端縁を内側に抱き
込み加工するヘミング加工装置であって、ヘッドの進行方向の前方に、予備曲げ部材と受けローラ
を、ワーク板厚より大きな間隙を有して配置し、ヘッド
の進行方向の後方には、一対の本曲げローラをワークの
板厚以上の間隙を有して平行配置し、前記の状態で前記
予備曲げ部材以外の前記のローラを自転駆動してヘッド
を自走させて抱き込み加工することを特徴とするヘミン
グ加工装置。
【請求項２】ワーク端縁の加工開始点までのヘッドの
移動と加工終了点からのヘッドの離脱を行い、かつヘッ
ドの自走中はヘッドに加工力を付与せずヘッドに追従す
る移動機構を有することを特徴とする請求項１記載のヘ
ミング加工装置。
【請求項３】前記予備曲げ部材を加工位置から任意に
離反可能な離反装置を前記ヘッドに配備したことを特徴
とする請求項１又は２記載のヘミング加工装置。
【請求項４】前記離反装置に、前記予備曲げ部材によ
り曲げられたフランジ部を前記本曲げローラへ案内する
ガイド部材を付設したことを特徴とする請求項３記載の
ヘミング加工装置。
【請求項５】前記移動機構とヘッドとの間に、ヘッド
の進行方向に対する相対的な変位を許容するスライド部
を有することを特徴とする請求項２又は３又は４記載の
ヘミング加工装置。