JP2000301295A - ２本ロール連続鋳造法による炭素鋼ストリップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内部冷却された２本の水平回転ロール１、１
の銅または銅合金で作られた各側面３の間で液体鋼４を
鋳造することによって厚さが10ｍｍ以下の炭素鋼ストリ
ップ７を液体鋼４から直接製造する方法。 【解決方法】 液体鋼４が化学組成（重量％）：炭素≦
0.5％、マンガン0.2〜２％、珪素≦２％、％Mn／％Si比
＝３〜16、任意成分としてのアルミニウム＋チタン＋ジ
ルコニウム≦0.10％、残部は鉄および不可避不純物を有
し、ロール側面３、３が40〜200μｍの粗さRzと10〜40
μｍの粗さRaとを側面３、３に与え互いに隣接するディ
ンプル２を有し、ロール１、１間に存在する液体鋼４の
メニスカス８，８を取り囲む雰囲気が40〜100％の窒素
を含み、残部は液体鋼４に不溶な不活性ガスまたは不活
性ガスの混合物である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は金属の連続鋳造、特
に「２本（双）ロール鋳造機」とよばれる形式の設備で
薄い炭素鋼ストリップを鋳造する方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】液体金属から薄い鋼ストリップを直接鋳
造する方法は最近大きく進歩した。現在主として用いら
れている方法は水平軸線を中心として互いに逆方向に回
転する２本の内部冷却ロールの間で液体金属を鋳造する
方法である。ロール表面間の最小距離は鋳造されるスト
リップの所望厚さ（例えば数mm）にほぼ等しい。液体鋼
を収容する鋳造空間はストリップの凝固が起こるロール
側面と、ロール両端面に押圧された耐火材料からなるサ
イドプレートとで規定される。液体金属はロールの外側
表面と接触して凝固し始め、そこに凝固した各「シェ
ル」が形成され、２つのシェルは「ニップ」領域すなわ
ちロール間距離が最小になる領域で合流する。

【０００３】この鋳造方法は炭素鋼の鋳造の他にステン
レス鋼または他の合金鉄の鋳造に利用できるが、炭素鋼
ストリップに２本ロール鋳造法を工業的に満足できる状
態で適用するためには、ストリップの表面品質が次の処
理（冷間圧延操作、表面処理等）を受けることができる
だけのものとなり、しかも、許容以上の欠陥がない鋳造
物が得られ必要がある。特に、クレーズ（crazes）とよ
ばれる表面割れがあると冷間圧延中に重大事が起こるた
め、２本ロール鋳造設備で製造したストリップには表面
割れがないことが最も重要である。

【０００４】このクレーズを防ぐ解決策は既に種々提案
されている。その一つは鋳造ロールの表面に特定の組織
(互いに隣接した一連の平行溝)を付け、それと好ましく
は0.02％以上の高い硫黄含有率を有する珪素-マンガン
キルド鋳造金属とを組み合わせる方法である（欧州特許
第0,740,972号）。しかし、この解決策は一般的なロー
ル製造方法に比べて製作が複雑になり、最適条件下で
も、高い硫黄含有率が許される金属の鋳造にしか適用で
きない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、表面
クレージングのないストリップが製造可能な２本ロール
鋳造による薄い炭素鋼ストリップの製造方法を提供する
ことにある。本発明方法の適用分野は制限されず、ま
た、ロール表面の製造に長くて複雑な方法を用いる必要
もない。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の対象は、内部冷
却された２本の水平回転ロール（１、１）の銅または銅
合金で作られた両側面（３）間に液体鋼（４）を鋳造す
ることによって液体鋼（４）から厚さが10ｍｍ以下の炭
素鋼ストリップ（７）を直接製造する方法において、液
体鋼（４）が炭素≦0.5％、マンガン0.2〜２％、珪素≦
２％、％Mn／％Si比３〜16、任意成分としてのアルミニ
ウム＋チタン＋ジルコニウム≦0.10％、残部は鉄および
不可避不純物の化学組成（重量％）を有し、ロール
（１、１）の側面（３、３）には粗さRzが40〜200μ
ｍ、粗さRaが10〜40μｍの側面（３、３）となるような
互いに隣接するディンプル(dimples)（２）が形成され
ており、ロール（１、１）間に存在する液体鋼（４）の
メニスカス（８，８）を取り囲む雰囲気は40〜100％の
窒素を含み、残部は液体鋼（４）に不溶な不活性ガスま
たは不活性ガス混合物である、ことを特徴とする方法に
ある。本発明はさらに、上記方法で製造されるストリッ
プと、上記方法を実施するための鋳造ロールとに関する
ものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】以上の説明から分かるように、本
発明は鋼の組成に関する特定の条件と、ロールの表面仕
上げ状態と、ロール間に存在する液体鋼の表面を取り囲
む雰囲気の組成とを組み合せたものである。本発明者は
上記の組合せによって所望の表面品質を有する鋳造物が
均一に製造できるということを見出した。この方法の利
点はその実施条件が一般的な鋳造方法を制限する結果に
ならないというある。さらに、本発明方法は高価な合金
元素を液体金属に添加したり、液体金属の所定元素の含
有率を異常に低くする必要がなく、ストリップのコスト
を大幅に高くするような金属の組成にする必要がない。
また、硫黄等の元素が通常より多く存在すると鋳造物の
機械特性が損なわれるため鋳造物の使用範囲が制限され
るが、本発明で製造されたストリップにはそのような欠
点はない。最後に、本発明ではロールによって液体金属
から持ち去られる熱流が増加するということはない（こ
の熱流が増大するとロールの冷却された外側表面の使用
役寿命が短くなる）。以下、添付図面を参照して本発明
の実施例を説明する。

【０００８】２本ロール鋳造で表面クレーズのないスト
リップを得るための必須条件は凝固中にストリップのシ
ェルをロールの全表面に十分にアンカー（anchor）させ
ることであるということを本発明者は見い出した。この
アンカー作用によって熱収縮およびシェルが受ける相変
化に伴う種々の応力（表面クレーズの原因は不均一応力
にある）を均一に分散させることができる。従って、粗
さが比較的大きい「ディンプル」の形をした表面を有す
る鋳造ロールを用いることが勧められる。ディンプル自
体は公知（例えば欧州特許第0,796,685号参照）であ
り、ほぼ円形または楕円形の凹みであり、金属またはセ
ラミックのボールのブラスティングによってロール表面
に形成することができる。本発明条件下では凝固中に金
属シェルがディンプル中に侵入する。この侵入度はディ
ンプルの径が大きくなればなるほど深くなる。従って、
ディンプルはシェルをロールに固定するアンカーポイン
トのような役目をする。

【０００９】しかし、この侵入度はいくつかの理由から
あまりに大きくなってはならない。ディンプルの平均深
さが200μｍより深くなり、しかも凝固中の鋼がディン
プルを完全に満たした場合にはストリップの表面にディ
ンプルの「ネガ」が浮き出た形でこぶができ、これらは
完成品に一般に望ましくないものである。この場合には
次に行うストリップの圧延時にこの凹凸を平らにしなけ
ればならないが、２本ロール鋳造ストリップで通常用い
られる圧下率では必ずしも十分に平らにすることができ
るとは限らない。さらに、凝固中のシェルとロール表面
との間の接触を密にし過ぎるとロールによって金属から
持ち去られる熱流が大きくなり過ぎるため必ずしも望ま
しいとは限らない。これはロール表面が急速に劣化する
原因となり、ロール表面の疲労現象を強める。ロール表
面の粗さを示す一般的な指数はRa指数とRz指数である。
ロール表面が平均高さに対して突起と窪みが連続したも
のと考え、これらの突起および窪みの高さまたは深さを
ｙとすると、RaとRzは現在の規格で以下のようにして計
算される。

【００１０】所定の長さL（本発明の場合はロールの円
周）に対して、

【００１１】

【数１】

【００１２】所定の長さL_i（本発明の場合はロールの円
周の1/5の長さ）に対して、

【００１３】（ここで、Yp_i（ｉは１〜５で変化）は最
も高い５つの突起の高さであり、Yv_i（ｉは１〜５で変
化）は最も低い５つの窪みの深さである）RzはDIN 4768
規格に従って以下で計算される

【００１４】

【００１５】本発明方法では、これらのディンプルは互
いに隣接（contiguous）してなければならない。すなわ
ち、その周縁部は平坦部 (lands)によって系統的に分離
されていてはならない。すなわち、金属とロールとの間
の接触が密になる広い平坦部と接触が密ではないディン
プルとを交互に配置した場合には、強制冷却される領域
が高い比率で存在することになり、それはクレーズのな
いストリップ表面の形成に不都合になるためである。デ
ィンプルは不規則に分布しているのが好ましい。さら
に、平坦部が存在しないということは凝固したシェルの
ためのアンカーポイントが多くなることを意味する。

【００１６】考慮すべき他の要因はメニスカス（すなわ
ちロール間に存在する液体金属の表面でシェルの凝固が
起こる端縁部）を取り囲む雰囲気を不活性化するのに用
いるガスの組成である。そうする理由はディンプルがメ
ニスカスと接触するときにガスを含み、このガスが各デ
ィンプルの底と凝固中のシェルとの間にトラップされた
ままになるためである。このガスはその物理化学特性に
応じてシェルの形成条件に影響を与える。このガスが鋼
に不溶な（アルゴンおよびヘリウム）場合にはガスの
「ブランケット」が形成されて金属がディンプルに深く
侵入するのが防止されるということが経験から分かって
いる。このガスの「ブランケット」はシェルの凝固冷却
時の収縮に伴う応力作用によってクレーズが形成される
のを減らす役目をする。しかし、クレーズが他の機構で
形成されることもある。すなわち、ガスの膨張によって
シェルとロールとの間の接触が局部的に失われ、それに
よって熱の伝達速度が過度に減速される。局部的にシェ
ルが脆弱化し、クレーズの形成に都合がよくなる。さら
に、不溶ガスの膨張が大きくなって凝固中のシェルを押
し戻す場合にはストリップに窪み模様が見られることも
ある。鋼の侵入はシェルをロールに十分にアンカーさせ
る。既に述べたようにされはシェルの全表面にわたって
熱が均一に伝達するのに都合がよく、表面クレーズの形
成を減らすのに寄与する。絶対的な意味での普遍的に理
想な不活性ガスの組成は存在しない。この組成は鋳造中
に必要に応じて他の操作条件に従って調節できなければ
ならない。

【００１７】メニスカスの所で液体鋼によって湿らされ
るロール表面の状態も熱の伝達を確立するために非常に
重要なものである。このロール表面の状態は特に液体金
属の組成に依存している。

【００１８】

【実施例】 図１は水平に維持された軸線を中心として
回転する内部冷却された２本の平行なロール１、１の間
で薄い金属ストリップを連続鋳造するための装置の鋳造
空間の概念図である。銅または銅合金で作られたこのロ
ールの外側表面３、３にはディンプル２が形成されてい
る。２つの表面３、３で規定される鋳造空間にはタンデ
ィッシュとよばれる容器から耐火ノズル（図示せず）を
介して導入された液体鋼４が存在している。液体鋼４は
各表面３，３と接触して凝固し、シェル５、５を形成す
る。シェルがロール１、１の回転作用によって鋳造空間
の底に向かって移動するにつれてシェルの厚さは徐々に
増加する。シェル５、５はニップ６で合流して完全に凝
固したストリップ７を形成する。このストリップ７は一
般的な装置（図示せず）、例えばピンチローラによって
鋳造空間から引き抜かれる。図示したようにシェル５、
５の表面がディンプル２の内部に侵入するためストリッ
プ７の表面はわずかに***した形状になる。図を明瞭に
するために、装置の各部分の縮尺は考慮していない。例
として示すと、ロール１、１の直径は一般に500〜1500m
mであり、ディンプル２の直径および深さは約数10〜数1
00μmであ、ストリップの厚さは数mm（最大10mm、一般
に２〜６mm）である。

【００１９】炭素鋼の鋳造中にロール１、１の表面３、
３が液体鋼４によって湿らされた状態ではメニスカス８
は一般に図１に示す形状をとる。すなわち、鋼４と表面
３、３との間に鋭角の接触角が存在できる。従って、メ
ニスカス８、８の所の液体鋼４とロール１、１の表面
３、３との間にギャップ９、９が存在する。従って、ロ
ール１、１が回転する（矢印10、10で象徴的に示す）と
メニスカス８、８を取り囲む雰囲気を形成するガスがデ
ィンプル２内に流入する。液体鋼がロール１、１の表面
３、３を十分に湿らすことがでる場合には、ロール１、
１の表面３、３の近くに存在する境界層ガスがロール
１、１と凝固したシェル５、５との間に流入するのが阻
止され、ストリップ７の表面に窪み模様が形成されるの
が防止される。上記接触角が存在することでメニスカス
の形状と位置は不安定であり、シェル５、５の凝固開始
状態には大きなばらつきがでる。さらに、ガスの随伴は
ディンプル２内に存在するガスブランケットを形成する
ガスの組成および量に不規則な影響を与え、これもま
た、シェル５、５が不均質な状態で凝固する原因にな
る。表面クレーズの発生を防止する鋳造状態を達成し、
それを常に維持することはメニスカス８、８でのこれら
の現象のために難しい。

【００２０】メニスカス８、８の状態の安定性を向上さ
せる方法は既に提案されている。その１つの方法はロー
ル１、１を振動させる（欧州特許第0,670,757号）か、
液体鋼４中に超音波エミッターを浸漬する（欧州特許第
0,684,098号）か、メニスカス８、８の領域内で液体鋼
に電磁界を加える（欧州特許第0,754,515号）ことでメ
ニスカス８、８に振動を与える方法である。しかし、こ
の方法は特別な装置を必要とし、鋳造設備の構造が複雑
になるという欠点がある。他の方法（欧州特許第0,732,
163号）では、粗さが極めて低い（Ra＜５μm）のロール
を用い、液体金属４の組成を変えて脱酸生成物を液体金
属４中に生成させ、メニスカス８、８での湿潤状態を向
上させている。しかし、この方法は液体金属４中に比較
的高い濃度の酸化介在物を存在させる必要がある。その
ため、この方法では極めて純粋な鋼（すなわち炭素鋼ス
トリップの多くの用途で要求される極めて低濃度の介在
物を有する鋼）から薄いストリップを鋳造することはで
きない。細かい溝を付けたロール表面を使用するととも
に、均一な熱伝達状態を得るために少なくとも0.02％の
硫黄を添加する方法も提案されている（欧州特許第0,74
0,972号）。以上の方法はロール１、１の粗さが極めて
低い（Raが数μm）場合にのみ適用され、しかも、これ
らの方法の主目的はロール１、１と液体金属４との間の
熱伝達を増加させることにある。このような状態では表
面クレーズが発生しうることがわかる。すなわち、上記
の従来方法ではクレージング発生の問題を解決すること
ができない。さらに、既に述べたように、熱流が過剰に
持ち去られるためロールの外側表面の寿命が短くなる。
この外側表面の製造と外側表面をロールのコアに係合さ
せる作業は非常にコストのかかる作業である。さらに、
金属中に多量の硫黄が存在すると、鋳造ストリップから
製造される鋳造物の適用範囲が制限される。

【００２１】本発明方法を用いることによって薄い炭素
鋼ストリップの鋳造中のクレージングの発生が下記条件
を満足させることによって大幅に減少し、さらには完全
に無くなる： １） 鋼の炭素含有率が0.5％以下で、マンガン含有率
は0.4〜２％で、珪素含有率は２％以下で、％Mn／％Si
比は３〜16である（全て重量％） ２） ディンプル２はロール１、１の全表面３、３で互
いに隣接して不規則に分布し、この表面３、３に40〜13
0μｍの粗さRzと10〜20μｍの粗さRaとを与え、 ３） メニスカス８，８を取り囲む雰囲気の少なくとも
40％は窒素である。

【００２２】これらの条件を満足させることによってロ
ール１、１の表面３、３と液体鋼４との間に図２に示す
形状（すなわち鈍角の接触角）を有するメニスカス８、
８が形成させることができる。従って、メニスカス８、
８とロール１、１の表面３、３との間にガス１０が流入
することはなくなる。従って、シェル５、５の形成中に
ディンプル２中に存在するガスは全てメニスカス８、８
と接触する前に既に完全に存在していたガスである。す
なわち、シェル５、５の凝固を開始および発達させる条
件が従来技術の条件下よりも安定で且つ容易に再生可能
になる。メニスカス８、８の位置もより安定になり、安
定化のためにメニスカス８、８を振動させる前記のよう
な手段を用いる必要はない。

【００２３】このように有利な湿潤状態が形成できる理
由の１つは、鋼が上記組成を有するときにはマンガンが
多量に蒸発し、珪素は少量だけ蒸発し、これらの元素が
ロール１、１の表面３、３に被着するためと説明でき
る。この被膜は鋳造工程中に常に更新され、蒸発した元
素と結合したり被覆の組成を変えることのある酸素を周
囲雰囲気が事実上含まない限り、ロール／鋼境界に有利
な特性を与える。％Mn／％Si比が３以下および16以上で
はこのような有利な湿潤状態は得られない。

【００２４】本発明者の実験から、ストリップ７に表面
クレージングが無くなるのは、上記の湿潤状態と上記基
準を満たすガス環境とロール１、１の使用とが組み合わ
されたときであるということがわかった。これらの条件
によってシェル５、５とロール１、１との間で粗さを十
分均一に伝達することができる。所望の結果を得るため
の好ましい条件は、被覆材料を用いずに鋳造を行うこと
であり、液体金属４の表面を露出状態にし、揮発性元素
の蒸発とそのロール１、１への堆積を妨げないようにす
ることである。

【００２５】本発明方法では鋼中にアルミニウムが存在
していてもよい。周知のように、アルミナ介在物を液体
のライムベースのアルミネ−トに変換するために鋼の融
点で数10ppmのカルシウムを添加することによってこの
アルミニウムが存在することになる。それによってタン
ディッシュの注入口がアルミナ介在物で塞がらないよう
になり、酸化介在物に可塑性と形態とが与えられて、ス
トリップに次いで行われる機械的／熱的処理に適したも
のとなり、ストリップから製造される鋳造物の用途によ
く適したものになる。アルミニウムの代わりによく脱酸
した他の元素、例えばチタンおよび／またはジルコニウ
ムを部分的または完全に用いることも考えられる。これ
らの強い脱酸素剤の最大合計含有率は0.1％である。

【００２６】極めて安定なメニスカス８、８を得るため
に提案されてきた上記の方法（これらの方法では表面ク
レージングのないストリップ７を確実に得ることができ
ないことを思い出されたい）に比べて、本発明方法では
液体鋼４中にかなり多量の酸化介在物（これは最終金属
の多くの用途にとって不都合である）が存在することが
要求されないという利点がある。酸化介在物はメニスカ
ス近くに板状物を形成する危険がある（この板状物はシ
ェル５、５にトラップされてストリップ７の表面の品質
を低下させる）。全酸素含有率（すなわち溶けた状態ま
たは酸化介在物中に結合した形で存在する酸素）は100p
pmを超えないのが好ましく、この含有率は30〜70ppmに
維持するのが好ましいと考えられる。この全酸素含有率
は溶存酸素の含有率に大きく依存する。溶存酸素の含有
率は液体鋼４とその環境との間の化学平衡、特に脱酸元
素（すなわちマンガン、珪素、場合によりアルミニウ
ム）の液体鋼４中の含有率によって決定される。液体鋼
４が非常に強い脱酸素剤、例えばアルミニウムまたはチ
タンを含まない場合でも、液体鋼４が凝固する時に液体
鋼４中の酸素含有率を低くする（従って、介在物の含有
率が低い完成品を得る）１つの方法は、金属と石灰が豊
富で酸化珪素および酸化マンガンが少ないスラグとの間
に化学平衡を確立して鋼の取鍋精錬中に上記のような低
い含有率とし、次いで、鋳造設備を慎重に不活性化する
ことによって大気中の酸素が液体鋼４に侵入するのをで
きるだけ防ぐことである。

【００２７】鋳造ストリップから製造される鋳造物の用
途を限定する大量の硫黄を液体金属４中に存在させる必
要がないことを再度強調する必要はないであろう。良好
な機械的特性を有する大部分の炭素鋼において硫黄の存
在量は制限するのが望ましい。最大含有率が0.5％の炭
素の存在はそれほど限定的なものではなく、薄いストリ
ップの形に鋳造するのが望ましい大部分の炭素鋼はこの
特徴を満足する。

【００２８】最高の結果は液体鋼４の自由表面を取り囲
む雰囲気が100％の窒素を含むときに得られる。しか
し、この含有率は40％まで低くすることができ、残部は
鋼に不溶な不活性ガス（例えばアルゴンまたはヘリウ
ム）あるいは不活性ガス混合物である。不活性ガスの組
成を変えることによって、周知のようにロール１、１と
液体鋼４との間の熱伝達強度を変えることができ、設備
の生産性およびガスの膨張によって生じるロールの形状
を変えることができる（欧州特許第0,736,350号）。

【００２９】これら全ての結果は銅または銅合金で作ら
れた表面３、３を有し、大抵の場合必要に応じてニッケ
ルベース合金またはクロムベース合金の表皮層で被覆さ
れたロール１、１を用いる場合に得られる。ロール１、
１の表面３、３にディンプル２を形成する一般的で迅速
且つ安価な方法は表面３、３を金属またはセラミックボ
ールでブラストすることである。ボールの数、材料、直
径およびブラスティング圧を変えることによって所望の
形状のディンプル２を得ることができる。他の方法（表
面３、３のレーザーまたは化学エッチング、放電加工ま
たはナーリングによる表面３、３の模様付け）も考えら
れる。液体４がディンプル２中にかなり深く侵入した結
果、ストリップ７の表面に過度に大きな突起物が存在す
る場合には、好ましくは鋳造設備とインラインに配置し
た装置でストリップ７を熱間圧延してこれらの突起物を
平らにすることができる。

【００３０】一例としては下記化学組成を有する鋼で作
られた厚さが2.6mmのストリップの鋳造を挙げることが
できる： C＝0.042％、Mn＝0.816％、P＝0.006％、S＝0.005％、S
i＝0.220％、Al＝0.002％、Ni＝0.066％、Cr＝0.126
％、Cu＝0.085％、N＝0.0058％。 ロールの粗さRaは21μm、Rzは92μmで、これらの粗さは
鋼ボールのブラスティングで形成した。上記組成と粗さ
の特徴は本発明によるものである（％Mn／％Si比は3.
7）。液体金属の表面を本発明に従って純粋な窒素また
は50／50％窒素／アルゴン混合物で不活性化したときに
ストリップの表面にクレーズは全く見られなかった。一
方、100％アルゴンで不活性化するとクレーズが現れた
が、数はかなり少なかった。

【００３１】対照として、下記化学組成を有する厚さが
2.6mmのストリップを鋳造した： C＝0.0426％、Mn＝0.303％、P＝0.004％、S＝0.0007
％、Si＝0.186％、Al＝0.003％、Ni＝0.035％、Cr＝0.0
75％、Cu＝0.031％、N＝0.0044％ ％Mn／％Si比は1.6にした。これは本発明によるもので
はない。ロールの粗さは上記の鋳造の場合と同じにし
た。液体金属の表面は70／30％アルゴン／窒素混合物で
不活性化した。後者の２つの特徴は本発明の要求には含
まれないものである。これらの条件下ではストリップの
表面に重大なクレージングが発生することが確認され
た。

【００３２】別の対照として、下記化学組成を有する厚
さが2.6mmのストリップを鋳造した： C＝0.054％、Mn＝0.601％、P＝0.007％、S＝0.004％、S
i＝0.320％、Al＝0.003％、Ni＝0.040％、Cr＝0.100
％、Cu＝0.028％、N＝0.0059％ ％Mn／％Si比は1.9にした。これは本発明によるもので
はない。ロールの粗さはRaを8μm、Rzを35μmにした。
されらは本発明の条件に含まれる粗さとしては不十分で
ある。不活性化ガスは100％窒素にした。この場合に
も、ストリップの表面に多くのクレーズが見られた。

【００３３】特に有利な本発明の別の鋳造実験を行って
厚さが3.9mmのストリップを製造した。この化学組成
は：C＝0.049％、Mn＝0.791％、P＝0.005％、S＝0.006
％、Si＝0.200％、Al＝0.003％、Ni＝0.028％、Cr＝0.0
49％、Cu＝0.015％、N＝0.0052％にした。％Mn／％Si比
は４にした。従って、これは本発明によるものである。
液体金属の表面は純粋な窒素または50／50％窒素／アル
ゴン混合物で不活性化した。ロールの一方の粗さはRaを
21μm、Rzを92μm（本発明による）にし、他方のロール
の粗さはRaを8μm、Rzを35μm（本発明によるものでは
ない）にした。本発明による粗さの高いロールに対して
凝固したストリップの面にはクレーズがなく、本発明に
よるものではない粗さの低いロールに対して凝固したス
トリップの反対側の面には多くのクレーズがあることが
わかった。この最後の例はロールの粗さが、これ以外の
全てのものが同じときに、最終結果に与える基本的な影
響を明らかに示している。

【００３４】従って、本発明はロールの表面３、３で凝
固するシェル５、５を十分にアンカーし、シェル５、５
の過度の脆弱性によって生じうるクレーズを防ぐことが
できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 従来の鋳造ロールに対応する条件下での鋳造
ロール間に存在する液体鋼のメニスカスの挙動を示す２
本ロール鋳造設備の鋳造空間を正面から見たときの概念
的断面図。

【図２】 本発明の場合のメニスカスの挙動を示す概念
図。

【符号の説明】

１、１ ロール ２ ディンプル ３、３ 側面 ４ 液体鋼 ５、５’ シェル ６ ニップ ７ ストリップ ８、８ メニスカス ９ ギャップ １０ ガス

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/50 Ｃ２２Ｃ 38/50 (72)発明者 フランソワーズ コマリュ フランス国 59240 ダンケルク リュ デュ スュド 33 (72)発明者 クリスチャン マルシオニ フランス国 57780 ロスランジュ リュ ドゥ ラ フォンテーヌ 29 (72)発明者 パトリス ヴィサント フランス国 57000 メッツ リュ デ ロシュ ３ (72)発明者 ミシェル ファラル フランス国 57000 メッツ リュ デ ３ エヴェック 42 (72)発明者 ジャック スラリー フランス国 57000 メッツ リュ ラ ファイエット ９

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内部冷却された２本の水平回転ロール
   （１、１）の銅または銅合金で作られた両側面（３）間
   に液体鋼（４）を鋳造することによって液体鋼（４）か
   ら厚さが10ｍｍ以下の炭素鋼ストリップ（７）を直接製
   造する方法において、 液体鋼（４）が炭素≦0.5％、マンガン0.2〜２％、珪素
   ≦２％、％Mn／％Si比３〜16、任意成分としてのアルミ
   ニウム＋チタン＋ジルコニウム≦0.10％、残部は鉄およ
   び不可避不純物の化学組成（重量％）を有し、 ロール（１、１）の側面（３、３）には粗さRzが40〜20
   0μｍ、粗さRaが10〜40μｍの側面（３、３）となるよ
   うな互いに隣接するディンプル（２）が形成されてお
   り、 ロール（１、１）間に存在する液体鋼（４）のメニスカ
   ス（８，８）を取り囲む雰囲気は40〜100％の窒素を含
   み、残部は液体鋼（４）に不溶な不活性ガスまたは不活
   性ガス混合物である、ことを特徴とする方法。
2. 【請求項２】 液体鋼（４）の全酸素量が100ppm以下で
   ある請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】 液体鋼（４）の全酸素量が30〜70ppmで
   ある請求項２に記載の方法。
4. 【請求項４】 互いに隣接するディンプル（２）がロー
   ル（１、１）の側面（３、３）に不規則に分布している
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 【請求項５】 ロール（１、１）間に存在する液体金属
   （４）のメニスカス（８，８）を取り囲む雰囲気が100
   ％窒素である請求項１〜４のいずれか一項に記載の方
   法。
6. 【請求項６】 ロール（１、１）間に存在する液体鋼
   （４）の表面に被覆材料が含まれない請求項１〜５のい
   ずれか一項に記載の方法。
7. 【請求項７】 鋳造されたストリップ（７）を熱間圧延
   する請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 【請求項８】 鋳造されたストリップ（７）をインライ
   ンで熱間圧延する請求項７に記載の方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか一項に記載の方
   法で得られる厚さが10mm以下の炭素鋼ストリップ
   （７）。
10. 【請求項１０】 銅または銅合金の側面（３、３）に互
    いに隣接するディンプル（２）を有する、薄い金属スト
    リップ（７）鋳造用のロール（１、１）において、ディ
    ンプル（２）によって側面（３、３）に粗さRz＝40〜20
    0μｍ、粗さRa＝10〜40μｍの粗さが与えられることを
    特徴とするロール。
11. 【請求項１１】 ディンプル（２）がボールブラスティ
    ングによって側面に形成されたものである請求項９に記
    載のロール。
12. 【請求項１２】 ディンプル（２）がロール側面上に不
    規則に分布している請求項１０または１１に記載のロー
    ル。