JP2000097215A

JP2000097215A - クリップ

Info

Publication number: JP2000097215A
Application number: JP10266266A
Authority: JP
Inventors: Akira Kobayashi; 章小林
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1998-09-21
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2000-04-04

Abstract

(57)【要約】【課題】ガタ付きを無くすと共に、クリップ挿通孔の
加工誤差許容範囲を大きくし、かつ、組付性をよくし
て、生産性を向上するようにしたクリップを提供する。【解決手段】脚部２をクリップ挿通孔に挿通すること
によって、クリップ挿通孔により削り取り可能な突起９
を、脚部２の付根部３外周に複数個設け、クリップ挿通
孔の内径如何に関わらず、脚部２をクリップ挿通孔に挿
通することにより、突起９の先端をクリップ挿通孔の内
周面に接触させる。これにより、クリップ挿通孔内での
ガタ付きを無くすと共に、突起９は、クリップ挿通孔の
大きさに対応して、その突出部分が削り取られるので、
加工誤差許容範囲を大きくできるため加工精度を緩やか
にし、かつ、組付性をよくして、生産性を向上すること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、クリップ挿通孔径
の誤差許容範囲を大きくし、かつ、クリップ挿通孔と脚
部との間のガタ付きを無くすように改良したクリップに
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のクリップとして、特開平
１０−１２９２５２号公報に開示されたものがある。そ
の概略を図１６に示して説明する。図１６において、ク
リップを被クリップ部材６に挿入するには、図の上方か
ら脚部２をクリップ挿通孔４に挿入し、固定片５をその
弾性力に抗して押し縮めながら、クリップの脚部２を挿
通すると、固定片５がクリップ挿通孔４を通過したとこ
ろで、固定片５が弾性力により復帰して広がり、固定片
５の端部と頭部１の裏面との間で、被クリップ部材６を
留めるものである。また、図１７に示す従来例は、図１
６に示したクリップの変形例であり、その相違点は、頭
部１の厚みを薄くして、頭部１の縁を弾性限界内で変形
させ、この頭部１の変形による弾性力と、固定片５の弾
性力により、被クリップ部材６をより強固に留めるよう
にしたものである。

【０００３】また、他の従来例として、実公昭６３−３
０８１０号公報に開示されたものがある。その概略を図
２０に示して説明すると、図１６に示した従来例と同様
に、被クリップ部材６にあけられたクリップ挿通孔４
に、固定片５の弾性力に抗して、固定片５を押し縮めな
がら、クリップの脚部２を挿通し、固定片５がクリップ
挿通孔４を通過したところで、固定片５が弾性力により
復帰して広がり、固定片５の段部と頭部１の裏面との間
で、被クリップ部材６を留めるようにしている。そし
て、この従来例の場合には、頭部１の縁を弾性変形させ
て、隙間Ｃ2 を無くすようにして固定片５の段部を、被
クリップ部材６の裏面に圧着すると共に、固定片５の弾
性力により、隙間Ｃ1 が無くなるように、固定片５の側
面を、クリップ挿通孔４の内周面に圧接して、ガタを無
くすようにしている。

【０００４】また、さらに他の従来例として、実開平６
−３５６２４号公報に開示されたものがある。その概略
は、図２１に示すように、被クリップ部材６にあけられ
た内径Ｄ1 のクリップ挿通孔４に、脚部２の外周に設け
られた突起７を弾性変形させながら、脚部２を挿通し、
クリップ挿通孔４を通過した突起７と、頭部１の縁を弾
性変形させた弾性力により、被クリップ部材６を留める
ようにしている。そして、この従来例の場合には、クリ
ップ挿通孔４内に位置している突起７の弾性力により、
クリップ挿通孔４と脚部２との間のガタを無くすように
している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来例において、
まず図１６に示すものにあっては、次のような改良すべ
き問題がある。通常、孔あけ加工精度の関係から、被ク
リップ部材６にあけられるクリップ挿通孔４の内径Ｄ1
にバラツキがある。そのため、付根部３の外径Ｄ2 は、
クリップ挿通孔４のバラツキのある内径Ｄ1 のうち最も
小さいものに合わせて加工されることになる。その結
果、クリップ挿通孔４の内径Ｄ1 が最も大きなものに対
して、付根部３の外周との間に隙間Ｃ1 が生じることに
なり、頭部１の裏面と、固定片５との間の挟持力が小さ
い場合に、ガタが生じる。

【０００６】次に、図１７に示す従来例は、以下に述べ
る問題がある。図１８および図１９は、図１７の要部を
拡大して示した図であり、これらを用いて説明すると、
この従来例においては、クリップ挿通孔４の内径Ｄ1 の
バラツキに対応できるように、固定片５の固定面８が傾
斜している。そこでまず、図１８に示すように、クリッ
プ挿通孔４の内径Ｄ1 が小さい場合に、頭部１の縁の撓
み量が大きくなって（高さＨ1 が低くなる）、大きな力
Ｆ1 を得ることができ、隙間Ｃ1 があっても、この力Ｆ
1 で、被クリップ部材６を留めることができる。

【０００７】しかしながら、図１９に示すように、クリ
ップ挿通孔４の内径Ｄ1 ′が大きい場合に、固定面８で
の固定点が外側にずれるので、図１８に示すものより頭
部１の縁の弾性変形量が少なくなり（高さＨ1 ＜Ｈ2
）、力Ｆ2 は小さくなる。そのために、この力Ｆ2 で
は、被クリップ部材６を十分に留めることができず、隙
間Ｃ1 ′でガタが生じる。また、このガタを無くすため
には、クリップ挿通孔４の加工精度を高くしてバラツキ
を小さくしなければならず、加工誤差許容範囲が狭くな
って、高い加工精度および組付け精度が必要になり、生
産性が落ちる。

【０００８】次に、図２０および図２１に示す従来例の
場合にはいづれも、固定片５および突起７の弾性変形を
利用して、クリップ挿通孔４との間のガタ付きを無くす
ようにしているので、ガタ付きの面では問題はないもの
の、次のような問題点がある。すなわち、固定片５およ
び突起７の弾性力を利用するためには、加工誤差がある
クリップ挿通孔４のうち、最も大きな内径において、十
分な弾性力が得られるようにしなければならない。この
ように、最も大きなクリップ挿通孔の内径に合わせて、
十分な弾性力が得られるように、固定片５および突起７
を製作した場合に、最も小さなクリップ挿通孔４に脚部
２を挿通する時に、大きな力で固定片５および突起７を
弾性変形させながら、挿通しなければならないので、組
付性の点で問題がある。また、この組付性をよくするた
めには、加工誤差から生じる最小のクリップ挿通孔４の
内径をあまり小さくすることができない。そのために、
加工誤差許容範囲が狭くなって、高い加工精度および組
付け精度が必要になり、生産性が落ちる。

【０００９】また、図１６および図１７に示すように、
固定片５の固定面８（図１８参照）を傾斜面にして、被
クリップ部材６の厚みのバラツキに対応して、クリップ
できるようにしているのとは異なり、図２０に示す従来
例においては、頭部１の撓み力と、隙間Ｃ2 をゼロにし
て圧着する固定片５に設けた段部が水平であるので、ク
リップ力は、被クリップ部材６の厚みＴ1 に大きく左右
されるという問題がある。また、図２１に示した従来例
も同様の問題がある。

【００１０】したがって本発明は、従来のように、突起
の弾性変形を利用するのではなく、突起を削り取ること
によって、ガタ付きを無くすと共に、クリップ挿通孔の
加工誤差許容範囲を大きくして、クリップ挿通孔の加工
精度を緩やかにし、かつ、組付性をよくして、生産性を
向上するようにしたクリップを提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】課題を解決するための手
段として、請求項１記載の発明では、クリップ挿通孔
に、頭部と脚部とを備えたクリップの脚部を挿通するよ
うにしたクリップにおいて、前記脚部を前記クリップ挿
通孔に挿通することによって、クリップ挿通孔により削
り取り可能な突起を、前記脚部の付根外周に複数個設け
たことを特徴とする。

【００１２】請求項２記載の発明では、突起の脚部外周
面からの高さを、クリップ挿通孔径の最大バラツキ量の
１／２にしたことを特徴とする。

【００１３】請求項３記載の発明では、突起は、その付
根側から先端に向かって先細りの形状としたことを特徴
とする。

【００１４】請求項１記載の発明では、脚部をクリップ
挿通孔に挿通することによって、クリップ挿通孔により
削り取り可能な突起を、脚部の付根外周に複数個設けた
ので、クリップ挿通孔の内径如何に関わらず、脚部をク
リップ挿通孔に挿通することにより突起を削り取り、残
った突起の先端をクリップ挿通孔の内周面に接触させる
ことができる。なお、クリップ挿通孔により突起を削り
取るため、クリップ挿通孔を有する被クリップ部材の剛
性は、少なくともクリップの突起の剛性よりも大きいも
のである必要がある。

【００１５】次に、請求項２記載の発明では、突起の脚
部外周面からの高さを、クリップ挿通孔径の最大バラツ
キ量の１／２にしたので、加工誤差範囲を制限すること
なく、加工誤差によるクリップ挿通孔の最大孔径に対し
ては、突起の先端をその孔の内周面に接触させ、最大孔
径よりも小さいものに対しては、クリップ挿通孔に脚部
を挿通する時に突起を削り取って、残った突起の先端を
クリップ挿通孔の内周面に接触させる。

【００１６】請求項３記載の発明では、突起は、その付
根側から先端に向かって先細りの形状としたので、削ら
れた突起の削り屑を、突起の上部分に逃がすことができ
ると共に、クリップ挿通孔の周縁に傾斜して当接するた
め、突起を削る力が小さくて済むので、脚部を押し込む
作業が容易である。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。まず、本発明のクリップを斜視図で示した
図５を用いて、その概略を説明する。本発明のクリップ
は、頭部１と脚部２とで構成されている。頭部１と脚部
２との間の付根部３は円柱形になっており、その外周面
には、突起９が複数個設けられている。主脚部１０は、
その断面形状が矩形状であり、この主脚部１０の両側面
に対向して、固定片５が設けられている。この固定片５
と主脚部１０は、円柱状の基部１１で一体になってい
て、固定片５は主脚部１０の側面に対して、離間接近可
能なように弾性変形するようになっている。また、この
基部１１には、円柱状の副脚部１２が一体に設けられて
おり、その先端に球形の嵌合頭部１３が形成されてい
る。

【００１８】図１は図５の正面を示す図であり、頭部１
は被クリップ部材６を留めた状態で撓まないように、そ
の剛性力を大きくしている。したがって、被クリップ部
材６を留めた状態においても、頭部１の弾性変形はな
く、その外観を保持するようにしている。また、固定面
８は傾斜面になっていて、クリップ挿通孔４のバラツキ
および被クリップ部材６の厚みのバラツキがあっても、
頭部１の裏面と固定面８との間で被クリップ部材６を留
められるようにしている。また、頭部１の裏面と突起９
との間には、高さＨ2 の隙間を設け、頭部１の裏面が被
クリップ部材６の表面に密着しやすいようにすると共
に、突起９が削られた時の削り屑を逃がすようにして、
頭部１の裏面が被クリップ部材６の表面に密着するよう
にしている。

【００１９】図１の底面図である図２に示すように、こ
の実施の形態においては、突起９は等間隔に四個設けら
れているが、クリップの中心を通る線上に二個設けても
よく、また等角度間隔に三個設けてもよい。この突起９
は、その先端がクリップと同心の直径Ｄ3 の仮想円に含
まれるように設けられている。図３は図１の側面図であ
り、付根部３は外径Ｄ4 の円柱形となっている。また、
主脚部１０の幅も付根部３の外径と同じになるように設
けられている。そして、突起９の高さはＨ3 である。

【００２０】次に、突起９の高さＨ3 について説明す
る。図８において、被クリップ部材６にあけられるクリ
ップ挿通孔４は、その加工誤差によって、最大孔径Ｄm
から最小孔径Ｄn のバラツキがある。そしてその差は、
（Ｄm −Ｄn ）／２＝ΔＣである。そこで、Ｈ3 ＝ΔＣ
とした場合に、付根部の外径Ｄ4 ＝Ｄn となり、最大孔
径Ｄm に対しては、図９に示すように、突起９の先端が
クリップ挿通孔４の内周面に接触するようになり、最小
孔径Ｄn に対しては、図１０に示すように、突起９は根
元から削られて、付根部３がクリップ挿通孔４の内周面
に接触するようになる。そして、クリップ挿通孔４の内
径がＤn ＜Ｄi ＜Ｄm である中間の場合には、図１１に
示すように、突起９がΔＨi だけ削られて、その削られ
た後の突起９の先端が、クリップ挿通孔４の内周面に接
触するようになる。

【００２１】上記説明ではＨ3 ＝ΔＣとしたが、Ｈ3 ＞
ΔＣにしてもよい。このように突起９の高さをＨ3 とし
た場合に、最大孔径Ｄm に対しても突起９の削り代ΔＨ
m ができ、また、最小孔径Ｄn に対しては、突起９を根
元から削らないようにして、クリップ挿通孔４への脚部
２の挿入力を小さくすることができる。この場合は付根
部３の外径とクリップ挿通孔４の内径との関係はＤ4 ＜
Ｄn となる。

【００２２】次に、突起９の具体的な大きさを把握する
ために、その一例を示す。図１４及び図１５において、
Ｗ3 ＝0.8mm 、Ｗ4 ＝0.4mm 、Ｈ3 ＝0.6mm 、Ｈ4 ＝1.
2mm、Ｈ5 ＝0.5mm である。このように、突起９を小さ
くできるのは、突起９の変形による弾性力を利用するの
ではなく、突起９を削ってクリップ挿通孔４の内周面に
接触させ、積極的に突起９を弾性変形させないようにし
て、ガタ付きを無くすようにしたからである。そして、
このように突起９を小さくすることによって、突起９を
削り取る力を小さくし、クリップ挿通孔４への脚部２の
挿入を容易にしている。

【００２３】次に、突起９の形状について説明すると、
図１４および図１５に示すように、その外形は、上面が
先細りになった四角柱状体で、側面の形状は台形であ
る。このような形状にすることによって、突起９を削る
力を比較的少なくすると共に、図１３に示すように、頭
部１と付根部３およびクリップ挿通孔４の内周面との間
に空間１４を形成することができ、突起９の削り屑をこ
の空間１４に逃がすようにして、頭部１の裏面を被クリ
ップ部材６の表面に密着させる。また、図１２に示すよ
うに、突起９を先細り形状にしない場合には、クリップ
挿通孔４に座ぐり孔１５を形成し、同様にこの座ぐり孔
１５で形成される空間に突起９の削り屑を逃がすように
して、頭部１の裏面を被クリップ部材６の表面に密着さ
せる。また、固定面８で受ける側にも座ぐり孔１６を形
成することにより、固定面８でクリップ挿通孔４の縁を
受ける面圧を小さくし、固定面８の撓み（永久歪み）を
防止して、耐用寿命を長くすることができる。

【００２４】上記説明は、図５に示した形式のクリップ
について説明したが、図６に示すように、頭部１と脚部
２のみからなる位置決めピンの付根部３の外周面に、突
起９を設けることもできる。また、図７に示すように、
頭部１と固定鍔１７とを備えた孔塞ぎキャップの付根部
３に突起９を設けることもできる。

【００２５】次に、本発明のクリップによる被クリップ
部材６の留め作業について説明する。図４は、車両のパ
ネル１８に、被クリップ部材６としてガラスを留める場
合の、クリップの使用態様を示した図である。以下に詳
細に述べるように、突起９は、脚部２をクリップ挿通孔
４に挿入する際に削れるものでなければならないため、
被クリップ部材６としてガラスを使用する場合には、本
発明のクリップの突起９は、ガラスの剛性よりも小さい
ものが選択されなければならず、この場合には、材質は
ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレンプロピレン・スチ
レン）である。まず、パネル１８に固定部材１９を固定
する。次に、この固定部材１９に、被クリップ部材６に
あけたクリップ挿通孔４を位置あわせして、クリップ挿
通孔４に脚部２を挿入し、さらに脚部２を押し込むこと
によって突起９を削りながら、嵌合頭部１３を固定部材
１９に圧入する。

【００２６】上記留め作業において、脚部２をクリップ
挿通孔４に挿通することによって、クリップ挿通孔４に
より削り取り可能な突起９を、脚部２の付根部３の外周
に複数個設けたので、図８に示すように、クリップ挿通
孔４の内径がＤm 、Ｄn ように加工誤差があっても、脚
部２をクリップ挿通孔４に挿通した状態においては、突
起９をクリップ挿通孔４の内周面に接触させることがで
きる。

【００２７】また、突起９の付根部３の外周面からの高
さＨ3 を、クリップ挿通孔４の内径の最大バラツキ量の
１／２に設定したので（Ｈ3 ＝ΔＣ）、加工誤差を基準
にして突起９の高さＨ3 を決定することができ、加工誤
差範囲を制限することはない。そして、加工誤差による
クリップ挿通孔４の最大孔径Ｄm に対しては、突起９の
先端をその孔の内周面に接触させ、最大孔径よりも小さ
い内径Ｄi に対しては、クリップ挿通孔４に脚部２を挿
通する時に、突起９を削り取って、突起９の削り面をク
リップ挿通孔４の内周面に接触させることができる。ま
た、最小のクリップ挿通孔４の内径Ｄn に対しては、突
起９の全部を削り取り、付根部３をクリップ挿通孔４の
内周面に接触させることができる。

【００２８】また、突起９の高さＨ3 とクリップ挿通孔
４のバラツキΔＣとの関係を、Ｈ3＞ΔＣまたはΔＣ≦
Ｈ3 いずれの場合にも、加工誤差に関係なく適用するこ
とができるので、加工誤差許容範囲を広げることがで
き、かつ、最小のクリップ挿通孔４に対して、突起９の
付根部の削り取りがなくなって、特に突起９の形状が先
細りの場合には、突起９を削り取るために必要な力を小
さくし、クリップ挿通孔４への脚部２の挿通を容易にす
ることができる。

【００２９】また、突起９の脚部２の付根側が斜めにな
るように、突起９の側面形状を図１４に示すように台形
にした場合には、削られた突起９の削り屑を、突起９の
斜め上部分に逃がすことができ、突起９の削りを容易に
すると共に、頭部１の裏面を被クリップ部材６の表面に
密着させることができ、かつ、クリップ挿通孔４から固
定片５を通過させ、固定面８と頭部１の裏面とで、被ク
リップ部材６を確実に固定することができる。

【００３０】また、突起９を削り取ることによって、ガ
タ付きを無くすようにしたので、突起９の弾性変形には
依存しないため、突起９に必要な弾性力を持たせる必要
はない。したがって、突起９は削り取り可能な比較的堅
い材質を選定されるべきであり、クリップ挿通孔４の周
縁で突起９を削ることにより突起９の先端を被クリップ
材に当接するように小さくすることができ、ガタ付きの
安定性を図ることができると共に、クリップのクリップ
挿通孔４への挿入の力を小さくし、組付け性をよくする
ことができる。

【００３１】上記説明は、図５に示したクリップの使用
態様として、図４を例に説明したが、突起９に関する作
用は、図６に示した位置決めピンの場合も、図７に示し
た孔塞ぎキャップの場合も同じである。

【００３２】

【発明の効果】請求項１記載の本発明によれば、脚部を
クリップ挿通孔に挿通することによって、クリップ挿通
孔により削り取り可能な突起を、脚部の付根外周に複数
個設け、クリップ挿通孔の内径如何に関わらず、脚部を
クリップ挿通孔に挿通することにより、突起をクリップ
挿通孔の内周面に接触させるようにしたので、ガタ付き
を無くすと共に、クリップ挿通孔の加工誤差許容範囲を
大きくして、クリップ挿通孔の加工精度を緩やかにし、
かつ、組付性をよくして、生産性を向上することができ
る。

【００３３】次に、請求項２記載の本発明によれば、突
起の脚部外周面からの高さを、クリップ挿通孔径の最大
バラツキ量の１／２にすることによって、加工誤差範囲
を制限することがない。すなわち、加工誤差によるクリ
ップ挿通孔の最大孔径に対しては、突起の先端をその孔
の内周面に接触させてガタ付きをなくし、最大孔径より
も小さいものに対しては、クリップ挿通孔に脚部を挿通
する時に、突起を削り取って、残った突起の先端をクリ
ップ挿通孔の内周面に接触させるようにして、ガタ付き
を無くすことができる。

【００３４】請求項３記載の本発明によれば、突起は、
その付根側から先端に向かって先細りの形状としたの
で、削られた突起の削り屑を、突起の上部分に逃がすこ
とができると共に、クリップ挿通孔の周縁に傾斜して当
接するため、突起を削る力が小さくて済むので、脚部を
押し込む作業が容易になり、組付性をよくして、生産性
を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態を示すクリップの正面図
である。

【図２】図１の底面図である。

【図３】図１の側面図である。

【図４】図１に示すクリップの使用態様を示す縦断面図
である。

【図５】図１におけるクリップの斜視図である。

【図６】位置決めピンに本発明を適用した斜視図であ
る。

【図７】孔塞ぎキャップに本発明を適用した斜視図であ
る。

【図８】クリップ挿通孔のバラツキを説明するための説
明用断面図である。

【図９】最大クリップ挿通孔と突起との関係を縦断面し
て示した図である。

【図１０】最小クリップ挿通孔と突起との関係を縦断面
して示した図である。

【図１１】中間のクリップ挿通孔と突起との関係を縦断
面して示した図である。

【図１２】クリップ挿通孔に座ぐり孔を設けた場合の要
部を示す縦断面図である。

【図１３】突起に傾斜面を設けた場合の要部を示す縦断
面図である。

【図１４】突起の平面図である。

【図１５】図１４の側面図である。

【図１６】従来例の縦断面図である。

【図１７】他の従来例の縦断面図である。

【図１８】図１７における頭部変形量とクリップ挿通孔
径（小）との関係を示す要部縦断面図である。

【図１９】図１７における頭部変形量とクリップ挿通孔
径（大）との関係を示す要部縦断面図である。

【図２０】更に他の従来例の一部縦断面図である。

【図２１】更に他の従来例の一部縦断面図である。

【符号の説明】

１頭部２脚部３付根部４クリップ挿通孔５固定片６被クリップ部材７突起８固定面９突起１０主脚部１１基部１２副脚部１３嵌合頭部１４空間

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】クリップ挿通孔に、頭部と脚部とを備え
たクリップの脚部を挿通するようにしたクリップにおい
て、前記脚部を前記クリップ挿通孔に挿通することによ
って、クリップ挿通孔により削り取り可能な突起を、前
記脚部の付根外周に複数個設けたことを特徴とするクリ
ップ。
【請求項２】突起の脚部外周面からの高さを、クリッ
プ挿通孔径の最大バラツキ量の１／２にしたことを特徴
とする請求項１に記載のクリップ。
【請求項３】突起は、その付根側から先端に向かって
先細りの形状としたことを特徴とする請求項１または２
に記載のクリップ。