ITMI940738A1 - Dispositivo per minimizzare lo scarto dei pezzi stampati ad iniezione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di brevetto d'invenzione dal titolo:

"DISPOSITIVO PER MINIMIZZARE LO SCARTO NEI PEZZI STAMPATI AD INIEZIONE"

La presente invenzione sì riferisce ad un dispositivo per minimizzare lo scarto nei pezzi stampati ad iniezione secondo le caratteristiche del preambolo delle rivendicazione 1.

Tali dispositivi sono già noti dal brevetto DE-PS-1779848 o anche dal brevetto DE-OS-4037406. Essi servono nelle macchine di stampaggio ad iniezione, nelle quali con una sola iniezione, vale a dire con un singolo processo di stampaggio ad iniezione, utilizzando al massimo lo spazio occupato dalla macchina di stampaggio ad iniezione viene riempito contemporaneamente un numero il più possibile grande di cavità di formatura con un materiale elastomerico o materiale plastico viscoso e adatto all’indurimento, e successivamente viene ottenuto un corrispondentemente elevato numero di articoli stampati ad iniezione, in tal modo viene evitata la formazione di scarti a forma di collare sugli articoli di stampaggio ad iniezione prodotti nel piano di separazione dei semistampi di formatura o nei semistampi di formatura in più pezzi separabili, inoltre si evita la formazione di piani di chiusura paralleli ai sopracitati piani di separazione. Tali scarti a forma di collare provocano normalmente un deterioramento della qualità degli articoli prodotti e devono essere eliminati, in generale) con altri processi di lavorazione di questi articoli, che causano costi elevati.

La presenza degli scarti a collare sopra citati, senza usare altri dispositivi del tipo usato nella pratica in ogni macchina di stampaggio ad iniezione di tale tipo, è necessariamente indipendente dal fatto che essa sia prevista con un dispositivo di chiusura che opera in direzione orizzontale o verticale, o che il dispositivo di iniezione e plastificazione sia collegato ad un canale di iniezione che si trova in una piastra di supporto dello stampo normalmente in posizione fissa ed è seguito da un sistema di canali di distribuzione disposti nel semistampo di formatura immediatamente adiacente, oppure in un canale di iniezione, che è disposto complessivamente assieme al sistema seguente di canali di distribuzione su un lato o su due lati in uno dei piani di separazione o di chiusura previsti. Inoltre questo scarto è indipendente dal fatto che i semistampi di formatura siano realizzati in una o più parti, e pertanto eventualmente accanto al piano di separazione dei semistampi di formatura sono previsti altri piani di chiusura paralleli a tale piano, o che vengano realizzate le cavità di formatura vere e proprie tramite cavità collegate direttamente ai semistampi di formatura o con parti di essi, oppure tramite inserti speciali, che sono sostenuti nelle cavità di questo tipo almeno parzialmente in modo "flottante", in ogni caso disposti nella direzione di chiusura dei semistampi di formatura e con dimensioni limitate.

L’effetto considerato si riferisce sempre al fatto che le macchine di stampaggio ad iniezione sopra citate in ogni caso devono lavorare con un’elevata pressione di iniezione per poter riempire le cavità di formatura in un intervallo di tempo accettabile con il materiale di iniezione iniettato con viscosità elevata, prima che si verifichi la solidificazione dei pezzi tramite l'indurimento o la vulcanizzazione. L’elevata pressione di iniezione è correlata a sua volta ad un’elevata pressione di chiusura, pertanto il materiale iniettato non comprime reciprocamente le singole parti di stampo di formatura nei loro piani di separazione e/o di chiusura. Nelle macchine di stampaggio ad iniezione con piani di separazione e/o chiusura di elevata superficie superiore a 100 cm2 e corrispondentemente molte cavità di formatura, il requisito citato per ultimo può essere soddisfatto con una pressione di chiusura sufficientemente elevata, tuttavia non molto elevata, in quanto l’elevata pressione di iniezione in primo luogo fa in modo che, anche con l’uso di piastre di supporto di formatura molto rigide, fra le superfici reciprocamente adiacenti delle due parti di stampo di formatura esterne si verifichi un allargamento dello stampo con una forma di lente piatta, per cui le altre parti di stampo di formatura eventualmente presenti disposte fra le due parti di stampo di formatura esterne in relazione alle dimensioni delle diverse superfici compresse fra loro dalla pressione dì iniezione vengono inflesse o non vengono inflesse sul lato lato superiore e inferiore fra le due parti di stampo di formatura esterne. Come risultato pertanto in ogni caso gli articoli presentano uno scarto notevole che esce dalle cavità di formatura nella mezzaria dello stampo di formatura. Nel bordo dello stampo di formatura si rileva praticamente sempre la presenza di questo scarto, pertanto l’intera serie degli articoli prodotti contemporaneamente deve essere lavorata ulteriormente o è quasi inutilizzabile.

Per eliminare l’inconveniente descritto sopra, già nel brevetto tedesco DE-PS-1779848, tuttavia con uno scopo alquanto differente (vedere sopra), viene rivelato uno stampo di formatura,nel quale ogni cavità di formatura, nella posizione chiusa dello stampo di formatura, è costituita da molti inserti speciali, che sono ognuno sostenuto dalle parti principali a forma di piastra di almeno un semistampo di formatura con corrispondenti cavità, nel quale, in ogni caso, gli inserti, che non sono forniti con un’apertura di ingresso del materiale di iniezione adatto all’indurimento verso le loro cavità e nella direzione di chiusura dello stampo di formatura.sono previsti scorrevoli con una corsa limitata, e le parti principali a forma di piastra sono alquanto più sottili delle lunghezze degli inserti sostenuti singolarmente da tali parti.

Pertanto sui lati opposti alle aperture di iniezione tutte le cavità di formatura chiuse reciprocamente fra loro sono accostate ad una piastra di copertura del tipo a membrana comune, piastra che è sufficientemente stabile, ma elastica per trasmettere in modo costante a tutte le cavità di formatura una pressione di chiusura prodotta dal gruppo di chiusura della macchina di stampaggio ad iniezione e contrastata da ammortizzatori idraulici collegati ai suoi lati adiacenti alle cavità di formatura, e pertanto per chiudere queste cavità di formatura con una pressione costante nelle loro giunzioni di tenuta lungo l'intera sezione dello stampo di formatura e perpendicolarmente alla loro direzione di chiusura, di modo che qui non si possa verificare alcuna uscita di materiale, anche quando i singoli inserti della cavità di formatura, in relazione alle precisioni di fabbricazione o all’usura, non formino tutte le cavità di formatura esattamente di eguale lunghezza fra la loro apertura di iniezione e la piastra di copertura del tipo a membrana, cosa che normalmente era lo scopo effettivo dell’invenzione considerata attualmente (vedere sopra). L'ampliamento a forma di lente necessario per gli stampi di formatura delle macchine di stampaggio ad iniezione considerate non era stata naturalmente a quel tempo resa nota.

L’ammortizzatore idraulico vero e proprio è costituito da un pistone formato in solo pezzo o collegato con collegamento di forza con il corpo di fondo massiccio di un semistampo di formatura, normalmente mobile,,al quale pistone è collegato un tappo a vite che funge da coperchio regolabile nella direzione di chiusura dello stampo di formatura con una cavità realizzata con approssimativamente dimensioni maggiori rispetto al coperchio e complementare al pistone, in cui questo tappo a vite è costituito da un telaio esterno massiccio che costituisce la parete laterale della cavità e dalla piastra di copertura del tipo a membrana sopra citata che chiude su un lato la cavità, la quale piastra di copertura è collegata con il telaio in modo da resistere alla pressione tramite elementi di collegamento adatti, per esempio cordoni di saldatura e/o collegamenti a vite.

Sulla parete laterale del pistone è appoggiata una guarnizione periferica con bordo,che rende stagno il gioco fra le pareti laterali del pistone e il tappo a vite anche per differenze di pressione elevate e può essere allontanata dal pistone tramite il tappo a vite,vale a dire una cosiddetta tenuta mobile; la cavità dell’ammortizzatore che è presente inoltre fra il pistone, il tappo a vite e la tenuta mobile viene quindi riempita, tramite una tubazione che attraversa il corpo di fondo massiccio dello stampo di formatura e il pistone, con un mezzo idraulico incompressibile, per esempio olio od acqua, vantaggiosamente resistente alla temperatura elevata,per cui la citata tubazione viene chiusa con un tappo dopo lo riempimento della cavità dell’ammortizzatore attraverso una luce dello stampo di formatura o rimane collegata costantemente con una sorgente di pressione idraulica regolabile. Uno svantaggio principale del dispositivo sopra citato è basato sulla necessità di utilizzare una tenuta mobile, in quanto è richiesta una spesa notevole per installare una tale guarnizione in modo realmente sicuro per l'impiego. A causa delle elevate pressioni di chiusura ed iniezione variabili da circa 100 e 2000 bar ed anche a causa delle temperature necessarie in molti casi incluse nel campo da 150 fino a molte centinaia di gradi centigradi per la frequenza normalmente elevata dei cicli di stampaggio ad iniezione dell’ordine di grandezza da 0,2 a 2 cicli/min si considera pertanto sempre che la citata guarnizione vada fuori servizio più o meno frequentemente e più o meno improvvisamente. Questo comporta tuttavia ogni volta dei lavori di riparazione e manutenzione che richiedono molto tempo ed hanno un costo elevato.

Le forme di realizzazione proposte del brevetto tedesco DE-OS-40 37406 per le diverse macchine di stampaggio ad iniezione per la fabbricazione di articoli di precisione piccoli evitano i sopracitati svantaggi, mentre gli ammortizzatori pneumatici o idraulici disposti su uno o anche su due lati del gruppo di tutte le cavità di formatura in uno o due semistampi di formatura hanno la forma di un serbatoio chiuso con volume sostanzialmente costante, in cui un lato del serbatoio sostanzialmente viene realizzato con una piastra di copertura del tipo a membrana, in cui la deformazione elastica fra il volume interno e esterno provocata dalle differenze di pressione oltre che dalle variazioni di pressione dipendenti dalla temperatura del fluido contenuto nella cavità interna dell'ammortizzatore, in particolare anche dell'allargamento a forma di lente già descritto sopra dello stampo di formatura sono compensati in tal modo completamente, o parzial-mente nel caso che gli ammortizzatori idraulici siano installati sui due lati, di modo che il volume interno di ogni ammortizzatore sia collegato tramite un adatto collegamento con un'alimentazione di fluido fornita con un dispositivo di regolazione e di controllo della pressione la quale alimentazione fissa costantemente la pressione interna di ogni ammortizzatore in modo sufficiente e anche il campo di deformazione elastico della piastra di copertura, tuttavia con un valore limite massimo di pressione al di sopra della pressione di chiusura agente dall’esterno sulla piastra di pressione a membrana citata sopra, ad un valore compreso fra la pressione atmosferica e la pressione di chiusura massima dello stampo di formatura.

Nel caso di una piastra di copertura a membrana realizzata abbastanza sottile, questa piastra in generale compensa completamente non solo l’allargamento a forma di lente, ma inoltre una differenza determinata delle tolleranze di fabbricazione nella realizzazione delle singole cavità di formatura all’interno dell’interno stampo di formatura. Il necessario dispositivo di regolazione e di controllo della pressione è tuttavia, come già detto anche nel caso dell’oggetto del sopra citato brevetto DE-PS-1 779848, nel quale il volume dell’ammortizzatore dopo lo riempimento con un fluido non viene chiuso tramite un tappo,ma invece di usare il tappo esso rimane collegato ad un’alimentazione di pressione idraulica regolabile, per un aspetto presenta un fattore di costo notevole e per un altro aspetto presenta una fonte di pericolo ulteriore per i casi di guasto, che a causa delle pressioni elevate presenti almeno temporaneamente inoltre rappresenta un rischio per la sicurezza non trascurabile.

La presente invenzione ha pertanto lo scopo di proporre un dispositivo che, in particolare negli stampi di formatura con una pluralità di cavità di formatura singole o anche nel caso dei pezzi grandi, compensa con molte aperture l’allargamento a forma di lente inevitabile dello stampo di formatura nel caso di elevate pressioni di iniezione e quindi evita gli scarti degli articoli di stampaggio ad iniezione prodotti provocati tanto da questa pressione di iniezione come anche dalle differenze relative alla fabbricazione delle singole cavità di formatura o delle aperture all’interno dello stampo di formatura.

Questo scopo viene risolto secondo l’invenzione tramite le caratteristiche della parte principale della rivendicazione 1.

Per questo scopo risulta particolarmente vantaggioso che la cavità di formatura sia riempita con una quantità di fluido costante e sia chiusa in modo stagno alla pressione e che le sue zone di parete allineate parallelamente alla direzione di chiusura siano realizzate in tale direzione tanto in un solo pezzo come anche in modo flessibile, in quanto con una tale disposizione è necessaria o una tenuta mobile o anche un costoso gruppo di regolazione e controllo della pressione, per cui per un aspetto la sicurezza di impiego viene notevolmente aumentata e per un altro aspetto vengono notevolmente ridotti i costi di investimento ed anche i costi di esercizio, partendo dal fatto che anche il rischio della sicurezza viene notevolmente ridotto.

Le più elevate differenze di pressione fra la cavità di formatura e l'ambiente esterno vengono compensate in questo caso dalla parete del tipo a membrana, che è pertanto più sottile, della cavità di formatura sostenuta parallelamente alle zone di parete allineate alla direzione di chiusura e delimitata pertanto dalle cavità di formatura.

In un esempio di realizzazione speciale pertanto è particolarmente vantaggioso che la cavità di formatura formi un cilindro cavo appiattito, la cui superficie di fondo di sezione circolare è realizzara con una parte principale massiccia a forma di piastra di un semistampo di formatura, la cui superficie di copertura di sezione circolare è realizzata con una piastra del tipo a membrana, abbastanza flessibile e abbastanza stabile, e la cui parete cilindrica è realizzata con una tubazione di compensazione collegata tramite collegamenti di saldatura e/o a vite a tenuta di pressione con la superficie di fondo ed anche con la superficie di copertura, di modo che una tale disposizione può essere realizzata in modo abbastanza semplice e pertanto con un sistema di costruzione di basso costo ed in particolare le zone di parete della cavità di formatura allineate parallelamente alla direzione di chiusura presentano una parte costruttiva a curva regolare senza bordi e spigoli difficili da realizzare.

E’ vantaggiosa anche in un’altra forma di realizzazione, nella quale tanto la parte principale massìccia a forma di piastra di un semistampo di formatura come anche la piastra e la tubazione di compensazione siano costruite con un materiale metallico, pertanto con l’impiego di un tale materiale sono assicurate tanto la necessaria rigidezza come anche la necessaria elasticità per l’impiego dello stampo di formatura.

In un’altra forma di realizzazione è vantaggioso che l’asse del cilindro sia allineato parallelamente all’asse longitudinale del gruppo di chiusura nella direzione di chiusura, in quanto in tal modo durante la chiusura dello stampo di formatura, la zona di parete della cavità di formatura allineata parallelamente alla direzione di chiusura viene caricata in modo costante su tutta la sua periferia, cosa che migliora notevolmente la sicurezza di impiego del dispositivo secondo l’invenzione.

E’ considerato anche vantaggioso il fatto che come fluido possa essere usato tanto un gas come anche un liquido, in quanto in questo modo l’utilizzo del dispositivo secondo l’invenzione può essere adattato in modo molto variabile alle condizioni della relativa fabbricazione degli articoli di stampaggio ad iniezione di materiale plastico o di miscele di elastomeri. Si rileva come particolarmente vantaggioso pertanto l'utilizzo come fluido di un olio resistente alla temperatura o di un metallo a basso punto di fusione o di una lega corrispondente, in quanto questi mezzi anche per notevoli oscillazioni della temperatura non permettono alcuna variazione di volume che solleciterebbe in modo eccessivo le pareti della cavità di formatura e la loro struttura interna varia solo molto lentamente, così che esse possono essere usate per un lungo intervallo di tempo nella cavità di formatura senza alcuna sostituzione.

Un esempio di realizzazione del dispositivo secondo l'invenzione viene illustrato nel disegno. Esso illustra:

- La Figura 1 una vista laterale di una macchina di stampaggio ad iniezione costruita secondo l’invenzione in rappresentazione schematica e parzialmente sezionata;

- La Figura 2 una sezione del compensatore idraulico secondo l’invenzione della Figura 1 in rappresentazione schematica ingrandita;

- La Figura 3 una sezione della zona periferica di un compensatore idraulico secondo la Figura 2 in rappresentazione ingrandita e che illustra la struttura realizzabile costruttivamente.

La Figura 1 illustra in primo luogo in rappresentazione schematica la vista laterale di una macchina di stampaggio ad iniezione costruita secondo l'invenzione con un gruppo di iniezione 1 di tipo noto, qui illustrato solo con una parte laterale dello stampo, con una piastra fissa di serraggio dello stampo 2, che è collegata con collegamento di forza tramite i tiranti 3, dei quali in generale vengono utilizzati quattro pezzi, nella rappresentazione presente tuttavia si possono riconoscere solo due di essi, con una piastra di pressione 11 fissa collegata con collegamento di forza anche con questi tiranti sull'altra estremità dei tiranti 3 e con una piastra di serraggio 9 dello stampo scorrevole sui tiranti 3. Il movimento della piastra di serraggio scorrevole 9 dello stampo sui tiranti di fondazione 3 viene ottenuto in modo noto tramite un cilindro di chiusura 12 collegato alla piastra di pressione 11, qui rappresentato solo con la sua estremità del lato di formatura e collegato con un collegamento di forza con il pistone di chiusura 10 collegato con la piastra di serraggio 9 dello stampo.

Ognuna delle piastre di serraggio dello stampo 2, 9 sostiene sul suo lato adiacente all’altra piastra di serraggio dello stampo un semistampo di formatura costituito da molte parti principali a forma di piastra, in cui i due semistampi dello stampo possono essere avvicinati e allontanati in un piano di separazione 15 disposto perpendicolare alla direzione di chiusura della macchina di stampaggio ad iniezione e nel caso illustrato, oltre alle parti principali, ognuno presenta una piastra di riscaldamento 4,8 e un semistampo 5, 6 specifico. I semistampi veri e propri 5, 6 sono disposti in modo tale che essi possano essere appoggiati reciprocamente nel piano di separazione 15 e realizzino quindi complessivamente le cavità di formatura o uno stampo per un articolo da stampaggio ad iniezione grande con molte aperture. La presente Figura 1 illustra oltre alle altre parti principali di tipo noto dei due semistampi di formatura anche un compensatore idraulico 7, che costituisce le parte principale della presente invenzione e nel caso illustrato appoggia direttamente sul lato del semistampo 6 adiacente al piano di separazione 15. Esso viene illustrato in dettaglio nelle Figure 2 e 3 e verrà ulteriormente descritto con maggior precisione nel seguito. Evidentemente un tale compensatore idraulico 7 potrebbe essere previsto invece che nella posizione illustrata o in aggiunta anche nella posizione del semistampo 5 adiacente al piano di separazione 15', per soddisfare il suo scopo, di compensare, tramite la compressione, l’allargamento a forma di lente inevitabile delle piastre di serraggio dello stampo 2, 9 provocata dalla pressione di chiusura e dalla pressione di iniezione, e anche eventualmente dalle differenze di fabbricazione nella realizzazione delle singole cavità di formatura per impedire la formazione dello scarto degli articoli di stampaggio ad iniezione.

Inoltre senza voler limitare con ciò la presente invenzione, si noti che la macchina di stampaggio ad iniezione illustrata nella Figura 1 ha un asse verticale del movimento di chiusura, che inoltre è allineato anche con l’asse di simmetria del gruppo di iniezione 1. Evidentemente il compensatore idraulico 7 secondo l’invenzione può essere usato anche nelle macchine di stampaggio ad iniezione con asse del movimento di chiusura disposto orizzontale od in modo diverso, o anche nelle macchine di stampaggio ad iniezione nelle quali il gruppo di iniezione 1 introduce il materiale di iniezione viscoso per esempio ortogonalmente alla direzione di chiusura direttamente in un sietema di canali di distribuzione disposti nel piano di separazione 15. Naturalmente in certi casi di impiego lo scopo del compensatore idraulico 7 può essere soddisfatto, senza limitare la generalità anche con un compensatore pneumatico realizzato in modo opportuno.

La Figura 2 illustra una sezione del compensatore idraulico 7 sopra citato in rappresentazione schematica, che presenta in dettaglio la struttura di principio di un compensatore idraulico 7 di tale tipo. Sulla piastra di riscaldamento 8 già citata sopra del semistampo di formatura collegato alla piastra di serraggio dello stampo 9 regolabile appoggia un fondo 71 di compensatore massiccio a forma di piastra, in cui l’arresto opposto, in quanto di tipo noto, non viene qui rappresentato per facilitare la comprensione del disegno.

Questo fondo di compensatore 71 è collegato in modo stagno ai gas e alla pressione, tramite un cordone di saldatura 17, con una tubazione di compensazione 74 avente la forma di un tubo ondulato, in cui la premessa necessaria è il fatto che la zona considerata dello stampo di formatura sia costruita di forma cilindrica, tuttavia ciò non comporta alcuna limitazione delle forme geometriche possibili del compensatore idraulico 7.

La tubazione di compensazione 74 è collegata anch’essa, nella sua ulteriore estremità, in modo stagno ai gas e alla pressione tramite un ulteriore cordone di saldatura 18, con un coperchio del compensatore 72, che è realizzato in forma di membrana, opportunamente costituito da una piastra metallica resistente e deformabile elasticamente e in una sua zona periferica esterna presenta una protezione 19 ripiegata che circonda l’esterno della tubazione ondulata, la lunghezza di tale protezione nella direzione del fondo del compensatore 71 sporgente lateralmente è dimensionata in modo che, nel caso normale, possa essere lasciato libero solo un traferro 20 indicato e in generale esso serve come sicurezza di fine corsa per evitare aumenti di pressione eccessivi del compensatore idraulico 7. Sul coperchio del compensatore 72 del tipo a membrana appoggia direttamente il semistampo vero e propio 6, i cui elementi di collegamento con il coperchio del compensatore 72 sono di tipo noto e pertanto non sono qui illustrati per facilitare la comprensione del disegno. Il vero e proprio semistampo 6 costituisce assieme con il semistampo vero e proprio 5 la cavità di formatura 16 ed è realizzata anch’essa in modo da essere deformabile elasticamente con un’opportuna resistenza, di modo che essa trasmetta la compensazione provocata dal compensatore idraulico 7 dell'allargamento a forma di lente previsto nello stampo di formatura,nel caso illustrato,direttamente nel piano di separazione 15 e dell’eventuale differenza dipendente dalla fabbricazione nella struttura delle singole cavità di formatura nella zona del piano di separazione 15.

Nel caso illustrato questo viene ottenuto in modo che sia realizzato il semistampo vero e proprio 6 solo come una piastra pianparallela abbastanza sottile, che serve solo per la realizzazione, nei vari casi, di una singola superficie di ogni cavità di formatura. Tuttavia sarebbe anche possibile realizzare la piastra del semistampo vero e proprio 6 complessivamente più spessa, per cui tuttavia ogni singola parte di una cavità di formatura viene realizzata tramite una cavità opportunamente profonda nella piastra del semistampo vero e proprio 6.

Si rileva il fatto che la presente invenzione, qui illustrata con la forma di realizzazione specifica del compensatore idraulico 7, può essere usata anche nel caso di stampi con molti pezzi forniti con molti piani di separazione e/o di chiusura.

La Figura 2 presentata in generale ha i simboli di riferimento eguali a quelli della Figura 1 descritta sopra per le parti principali dello stampo di formatura illustrato.

La Figura 3 illustra una sezione di un disegno costruttivo reale di un compensatore idraulico 7, che corrisponde alla zona periferica del compensatore idraulico illustrato nella Figura 2, tuttavia in scala molto superiore rispetto alla rappresentazione delle Figure 1 e 2. I simboli di riferimento usati qui sono corrispondenti, ovvero sono identici alle corrispondenti parti principali delle parti delle Figure 1 e 2. La differenza rispetto all’oggetto della Figura 2 è in particolare costituita dal fatto che il fondo del compensatore 71 massiccio di forma piatta qui, precisamente nella zona interna del compensatore idraulico 7, presenta una sporgenza esterna 30 a forma di sporgenza conica massiccia e collegata con il compensatore, per cui viene ottenuta in primo luogo la zona di parete della cavità di formatura 73 riempita di fluido realizzata tramite la tubazione di compensazione 74 è ottenuta con la tubazione ondulata, e questa cavità di formatura è allineata parallelamente alla direzione di chiusura, e presenta una lunghezza minima adatta fra i suoi collegamenti, resistenti al gas e alla pressione ottenuti tramite i cordoni di saldatura 17, 18, tanto con il fondo del compensatore 71 come con il coperchio del compensatore 72, e in secondo luogo il volume della cavità di formatura 73 riempito di fluido viene mantenuto il più piccolo possibile.

La protezione 19 è qui realizzata con un elemento anulare periferico separato, che è collegato con collegamento di forza tramite i collegamenti a vite 31 con il coperchio del compensatore 72 e non arriva fino al fondo del compensatore 71 stesso, ma sta di fronte ad un pezzo opposto 33 realizzato anch’esso di forma anulare con la formazione del traferro d’aria 20, e tale pezzo opposto a sua volta è collegato con collegamento di forza con il fondo del compensatore 71 tramite i collegamenti a vite 32.

I cordoni di saldatura 17, 18 sono qui realizzati come al solito non direttamente fra la tubazione di compensazione 74 e il fondo del compensatore 71, rispettivamente il coperchio del compensatore 72, ma fra la tubazione di compensazione 74 e il lato interno della protezione 19, rispettivamente del pezzo di contrasto 33 sull’estremità che ogni volta si trova più vicina al fondo del compensatore 71, rispettivamente al coperchio del compensatore 72, di modo che il collegamento di forza fra la tubazione di compensazione 74 e il fondo del compensatore 71, rispettivamente il coperchio del compensatore 72 viene qui ottenuto solo indirettamente.

Tuttavia per evitare in ogni caso l’uscita di fluido fra la protezione 19 e il coperchio del compensatore 72, rispettivamente il pezzo di contrasto 33 e il fondo del compensatore 71, fra ognuna di queste coppie di parti principali del compensatore idraulico 7 è serrato nelle due estremità un anello di tenuta periferico 36, 37. Nelle vicinanze dei cordoni di saldatura 17, 18 la tubazione di compensazione 74 viene sostenuta sempre sui due lati tramite anelli di irrigidimento periferici 34, 35.

LISTA DEI RIFERIMENTI

1 Gruppo di iniezione

2 Piastra di serraggio dello stampo fissa

3 Tirante

4,8 Piastre di riscaldamento

5,6 Semistampi

7 Compensatore idraulico

9 Piastra di serraggio mobile dello stampo

10 Pistone di chiusura

11 Piastra di pressione fissa

12 Cilindro di chiusura

15 Piano di separazione

16 Cavità di formatura

17,18 Cordoni di saldatura

19 Protezioni

20 Traferro d'aria

30 Protezione esterna di forma conica

31, 32 Collegamenti a vite

33 Pezzo di contrasto

34, 35 Anelli di rinforzo

36, 37 Anelli di tenuta

71 Fondo del compensatore

72 Coperchio del compensatore

73 Cavità di formatura riempita di fluido

74 Tubazione di compensazione (tubazione ondulata)

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un dispositivo per minimizzare lo scarto nei pezzi di stampaggio ad iniezione delle macchine di stampaggio ad iniezione di tipo noto con un gruppo di iniezione e plastificazione su un lato e con un gruppo di chiusura sull’altro lato, in cui il gruppo di chiusura nel o sul piano di separazione dei semistampi di formatura presenta una pluralità di cavità di formatura apribili e chiudibili che possono essere riempite con un materiale plastico o elastomerico viscosi, adatto all’indurimento tramite un sistema di canali di distribuzione, e in cui almeno una zona di parete di ogni cavità di formatura allineata perpendicolarmente alla direzione di chiusura del gruppo di chiusura viene realizzata o sostenuta dalla parete del tipo a membrana di una cavità di formatura che può essere alimentata con un fluido in almeno un semistampo di formatura, caratterizzato dal fatto che la cavità di formatura (73) viene riempita con una quantità di fluido costante e viene chiusa in modo stagno alla pressione e le sue zone di parete (74) allineate parallelamente alla direzione di chiusura sono realizzate in questa direzione in un solo pezzo od anche in modo flessibile. 2.Dispositivo secondo la rivendicazione 1,caratterizzato dal fatto che la cavità di formatura (73) forma un cilindro cavo piatto, la cui superficie di fondo di sezione circolare è costituita da una parte principale piena (71) a forma di piastra di un semistampo di formatura, la cui superficie di copertura di sezione circolare è formata da una piastra (72) del tipo a membrana, abbastanza flessibile e abbastanza stabile,'e la cui parete cilindrica è formata da una tubazione di compensazione (74) collegata tramite collegamenti di saldatura e/o a vite (17, 18) stagni alla pressione tanto con la superficie di fondo che con la superficie di copertura. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che tanto la parte principale massiccia (71) a forma di piastra di un semistampo di formatura come anche la piastra (72) e la tubazione di compensazione (74) sono costruite con un materiale metallico. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che l’asse del cilindro è allineato parallelamente all'asse longitudinale del gruppo di chiusura nella direzione di chiusura. 5. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-4, caratterizzato dal fatto che il fluido è un gas. 6. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 1-4, caratterizzato dal fatto che il fluido è un liquido. 7. Dispositivo secondo la rivendicazioni 6, caratterizzato dal fatto che il fluido è un olio resistente alla temperatura. 8. Dispositivo secondo la rivendicazioni 6, caratterizzato dal fatto che il fluido è un metallo a basso punto di fusione o una lega a basso punto di fusione.