ITMI20111252A1

ITMI20111252A1 - Dispositivo e metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato

Info

Publication number: ITMI20111252A1
Application number: IT001252A
Authority: IT
Inventors: Tiziano Barea
Original assignee: Btsr Int Spa
Priority date: 2011-07-06
Filing date: 2011-07-06
Publication date: 2013-01-07
Also published as: EP2635925A1; WO2013005087A1; ES2563815T3; US8736833B2; CN103339530B; CN103339530A; JP5873105B2; EP2635925B1; JP2014503709A; US20140110523A1

Description

La presente invenzione ha per oggetto un dispositivo ed un metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato alimentato ad una macchina tessile secondo il preambolo della rivendicazione principale.

In particolare, la presente invenzione trova applicazione nell'alimentazione di filati alle macchine tessili ottenuta collegando una prima ed una seconda bobina mediante collegamento testacoda, quando Ã ̈ necessario rilevare l'esaurimento di una bobina e l'inizio della bobina successiva. Infatti, il collegamento testa-coda prevede che la porzione di coda del filato della prima bobina sia collegata, ad esempio annodata, alla porzione di testa del filato della seconda bobina, successiva, in modo tale che l'alimentazione del filato alla macchina tessile si mantenga continua all'esaurimento della prima bobina, ovvero dopo il "cambio di bobina".

Sono noti dispositivi di rilevamento del cambio della bobina di filato. Tali dispositivi noti presentano una zona sensibile in cui viene alloggiata stabilmente la porzione di collegamento tra il filato della bobina e quello della bobina successiva.

Frequentemente, la porzione di collegamento Ã ̈ mantenuta nella zona sensibile mediante l'utilizzo di pinze frena-fili per impedire che tale porzione esca inavvertitamente, generando false letture.

Quando la bobina Ã ̈ in esaurimento, tale porzione di collegamento viene trascinata verso la macchina tessile, uscendo pertanto dalla zona sensibile. Appositi sensori, a titolo di esempio capacitivi, ottici o piezoelettrici, rilevano tale uscita e segnalano l'avvenuto cambio di bobina, detto anche "evento di testa-coda".

I dispositivi del tipo noto presentano tuttavia alcuni inconvenienti.

In primo luogo, il rilevamento dell'evento di testa-coda Ã ̈ esclusivamente correlato alla rilevazione dell'istante in cui la porzione di collegamento dei filati viene trascinata fuori dalla zona sensibile del dispositivo. A causa delle elevate velocitÃ con cui il filato Ã ̈ alimentato alla macchina tessile, puÃ² accadere con una certa frequenza che il dispositivo non sia in grado di cogliere quel singolo evento istantaneo, vanificando dunque la rilevazione.

Inoltre, l'esigenza frequente di disporre delle pinze frena fili rende sensibilmente piÃ¹ complicata l'installazione di tali dispositivi sulle macchine tessili.

Peraltro, le pinze frena-fili esercitano sul filato un'azione frenante che, nel momento dell'evento di testa coda, deve essere contrastata e vinta, rischiando tuttavia la lacerazione del filato .

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione Ã ̈ proporre un dispositivo ed un metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un dispositivo ed un metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile, alimentazione che avviene mediante collegamento testa-coda di almeno due bobine, in grado di intercettare in modo sicuro ed affidabile l'evento di testa-coda.

Ulteriore scopo della presente invenzione Ã ̈ proporre un dispositivo ed un metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile in grado di rilevare l'evento di testa-coda senza alterare le condizioni di lavoro del filato.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un dispositivo ed un metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o piÃ¹ delle unite rivendicazioni .

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile, come illustrato negli uniti disegni in cui:

le figure 1 e 2 rappresentano rispettive viste prospettiche di un dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile in accordo con la presente invenzione secondo due rispettive angolazioni; la figura 3 rappresenta una vista prospettica del dispositivo delle figure 1 e 2 e delle bobine di alimentazione del filato;

la figura 4 rappresenta una vista schematica del dispositivo delle figure 1 e 2;

la figura 5 rappresenta una vista in esploso del dispositivo delle figure 1 e 2;

la figura 6 rappresenta uno schema diagramma a blocchi relativo al funzionamento del dispositivo in accordo con la presente invenzione.

Con riferimento alle allegate figure, con 1 Ã ̈ stato complessivamente indicato un dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in una macchina tessile in accordo con la presente invenzione, detta alimentazione avvenendo utilizzando due bobine in collegamento testa-coda .

In particolare, il dispositivo 1 rileva il termine del filato proveniente da una prima bobina B1 e l'inizio del filato proveniente da una seconda bobina B2 collegata mediante il suddetto collegamento testa-coda.

Ãˆ da notare che la prima bobina B1 e la seconda B2 sono disposte con propri assi centrali Al, A2 tra loro inclinati (figura 3).

Il dispositivo 1 comprende un corpo di supporto 2 formato da due semigusci 3, 4 tra loro accoppiati per formare un vano interno di contenimento dei componenti che verranno di seguito descritti e tra loro vincolati mediante mezzi di serraggio (per esempio, viti) non illustrati.

Secondo quanto illustrato, il corpo di supporto 2 comprende una porzione principale 5 e due bracci 6 che si sviluppano a partire dalla porzione principale 5 tra loro contrapposti. Tra i bracci 6 Ã ̈ definita una sezione di passaggio 7 dove il filato transita dalle bobine Bl, B2 verso una macchina tessile (non illustrata).

In accordo con la forma realizzativa illustrata, i bracci 6 sono sagomati in modo tale che la sezione di passaggio 7 presenti forma sostanzialmente circolare.

Il dispositivo 1 comprende, in generale, mezzi di rilevamento 8, 9 del filato definenti almeno una prima 8a ed una seconda zona di rilevamento 9a poste nella sezione di passaggio 7 del filato.

I mezzi di rilevamento comprendono almeno un primo 8 ed un secondo sensore 9 (ad esempio, di presenza, ottici, a contatto o altro) posizionati in corrispondenza della sezione di passaggio 7 e preferibilmente contrapposti tra loro. In dettaglio, il primo 8 e secondo sensore 9 sono disposti in corrispondenza di detti bracci 6.

Il primo 8 ed il secondo sensore 9 sono atti a generare rispettivamente almeno un primo ed almeno un secondo segnale di presenza rappresentativi del passaggio del filato rispettivamente di fronte al primo 8 e al secondo sensore 9. In altre parole, il primo 8 ed il secondo sensore 9 rilevano la presenza del filato in rispettive aree sensibili poste in corrispondenza della sezione di passaggio 7 e tra loro distinte.

In una forma realizzativa non illustrata, i mezzi di rilevamento definiscono una pluralitÃ di zone di rilevamento. A tale proposito, i mezzi di rilevamento comprendono il una pluralitÃ di detti sensori, ciascuno definente una corrispondente zona di rilevamento, per rilevare la presenza del filato in ulteriori posizioni, sempre tra loro distinte, ad esempio per individuare tre o piÃ¹ zone di controllo per un processo in cui le bobine collegate tra loro secondo il metodo di testa coda sono tre o piÃ¹.

Ãˆ da rilevare che, durante lo svolgimento del filato dalla prima B1 o dalla seconda bobina B2, il filato subisce un movimento rotatorio su una superficie conica che ha la base in corrispondenza della bobina ed il vertice in corrispondenza della sezione di passaggio 7 ed in particolare in una delle due zone sensibili sopra definite. Tale movimento Ã ̈ noto con il nome di "balloon".

Dal momento che le bobine Bl, B2 sono disposte con propri assi centrali tra loro inclinati, quando la prima bobina Bl si esaurisce ed inizia il prelievo di filato dalla seconda bobina B2, la traiettoria del filato in avvicinamento alla sezione di passaggio 7 cambia repentinamente, passando ad esempio dall'area sensibile del primo sensore 8 all'area sensibile del secondo sensore 9. Un'unitÃ di controllo 10 Ã ̈ operativamente associata al primo 8 e secondo sensore 9 in modo tale da ricevere in ingresso il primo e il secondo segnale di presenza. L'unitÃ di controllo 10 inoltre genera almeno un segnale di uscita rappresentativo della bobina che, istante per istante, Ã ̈ in via di svolgimento. In altre parole, il segnale di uscita Ã ̈ rappresentativo dell'identificazione della prima Bl o della seconda bobina B2.

Nella forma realizzativa preferita ed illustrata nei disegni, il primo 8 ed il secondo sensore 9 sono di tipo foto-ottico.

A tale proposito, il primo 8 ed il secondo sensore 9 comprendono rispettivi elementi emettitori di luce 11 per illuminare il filato in transito ed almeno un elemento ricevitore 12 per ricevere una porzione di tale luce (parte della luce viene infatti assorbita/oscurata e/o riflessa dal filato stesso).

A titolo di esempio, tali elementi emettitori di luce 11 possono essere LEO (Infrarosso, Laser o Luce Visibile). Sempre ad esempio, tale elemento ricevitore 12 puÃ² essere un fotodiodo, un fototransistore, un PSD, un CCD o altro ancora.

Gli elementi emettitori di luce 11 sono disposti angolati tra loro e preferibilmente equidistanti dall'elemento ricevitore 12. Preferibilmente, gli elementi emettitori di luce 11 sono disposti con propri assi ottici C incidenti o almeno rivolti verso l'elemento rilevatore di luce 12 (figura 4).

Secondo quanto illustrato, il dispositivo 1 comprende un solo elemento ricevitore 12 che viene condiviso dal primo 8 e dal secondo sensore 9.

In forme realizzative non illustrate, ciascun 8,9 comprende un proprio rispettivo elemento ricevitore.

L'elemento ricevitore 12, nel ricevere la luce adombrata dal filo e proveniente dall'elemento emettitore 11 del primo 8 e del secondo sensore 9, determina la generazione rispettivamente del primo e del secondo segnale di presenza.

Ciascun elemento emettitore 11, essendo attivato contemporaneamente alla disattivazione dell'altro elemento emettitore 11, emette luce secondo rispettivi fasci tra loro almeno in parte distinti. In altre parole, gli elementi emettitori 11 generano fasci di luce in corrispondenza della sezione di passaggio 7 (per esempio conici) che almeno in parte non si intersecano. Le regioni della sezione di passaggio 7 occupate esclusivamente da uno solo dei fasci emessi dagli elementi emettitori 11 definiscono le suddette aree sensibili .

Per distinguere con maggior precisione quale delle zone sensibili Ã ̈ di volta in volta occupata dal filato, gli elementi emettitori di luce 11 sono attivabili alternativamente esclusivamente in prossimitÃ del primo 8 o del secondo sensore 9 ed in particolare in corrispondenza delle rispettive aree sensibili.

In tal modo, viene generata una successione di primi o di secondi segnali di presenza.

A tale proposito, l'unitÃ di controllo 10 genera un segnale di comando diretto verso gli elementi emettitori di luce 11 del primo 8 e del secondo sensore 9 per comandarne di volta in volta l'accensione e lo spegnimento.

Inoltre, l'unitÃ di controllo 10 Ã ̈ operativamente collegata all'elemento ricevitore di luce 12 e riceve un segnale rappresentativo dell'individuazione di luce. Confrontando il segnale di comando con il segnale rappresentativo dell'individuazione di luce, l'unitÃ di controllo 10 genera il primo o il secondo segnale di presenza che identifica la presenza del filato di fronte al primo 8 o al secondo sensore 9.

Sulla base di esso, l'unitÃ di controllo 10 genera un segnale di commutazione rappresentativo della modifica dell'origine del filato dalla prima B1 alla seconda bobina B2, e viceversa. In altre parole, al verificarsi del cosiddetto evento dÃ¬ testa-coda, l'unitÃ di controllo 10 genera il segnale di commutazione.

PiÃ¹ in dettaglio, quando la successione di primi segnali di presenza termina e inizia la successione di secondi segnali di presenza, l'unitÃ di controllo 10 genera il segnale di commutazione rappresentativo della modifica dell'origine del filato dalla prima B1 alla seconda bobina B2.

Analogamente, quando la successione di secondi segnali di presenza cessa e inizia la successione di primi segnali di presenza viene attivata, l'unitÃ di controllo 10 genera il segnale di commutazione rappresentativo della modifica dell'origine del filato dalla seconda B2 alla prima bobina Bl.

Va rilevato che l'unitÃ di controllo 10, nel caso in cui essa non rilevi nÃ© primi nÃ© secondi segnali di presenza, genera un segnale di fermo rappresentativo dell'assenza di filato nella sezione di passaggio 7 dovuto, a titolo di esempio, a rottura del medesimo.

Ãˆ da notare che in forme realizzative alternative e non illustrate, il primo 8 ed il secondo sensore 9 possono essere anche di natura diversa. A titolo di esempio, il primo 8 ed il secondo sensore 9 possono essere elementi capacitivi, piezoelettrici, strain gauge o di altro tipo comunque atto a definire, sul corpo di supporto 2, almeno due aree sensibili distinte tra loro.

Il dispositivo 1 comprende inoltre mezzi di notifica (non illustrati) operativamente associati all'unitÃ di controllo 10 per acquisire il segnale di commutazione e/o il segnale di fermo e generare un segnale di avviso di tipo acustico o visivo per informare un utente circa lo stato operativo dell'alimentazione del filato alla macchina tessile .

In un'altra possibile forma realizzativa alternativa, i sensori ottici potrebbero non lavorare per oscuramento (trasmettitore e ricevitore sono contrapposti tra loro per determinare un fascio che il filo va ad adombrare) ma per riflessione, in questo caso trasmettitore e ricevitore sarebbero vicini tra lori e la luce ricevuta dal ricevitore sarebbe quella riflessa dal filo stesso.

A titolo di esempio, tali mezzi di notifica possono essere una pluralitÃ di LEO accesi in funzione dello stato operativo da segnalare, uno schermo o altro ancora.

Tali mezzi di notifica possono essere integrati al corpo di supporto 2 oppure possono essere separati e distinti.

Il dispositivo 1 comprende inoltre un connettore 16 collegato almeno all'unitÃ di controllo 10. Tale connettore 16, oltre a fornire la necessaria tensione elettrica per il funzionamento dell'unitÃ di controllo 10 e dell'intero dispositivo 1, consente l'uscita e l'ingresso dÃ¬ segnali. Ad esempio, attraverso il connettore 16 possono uscire il segnale di commutazione e/o il segnale di fermo.

Tale connettore 16 puÃ² essere impiegato per il collegamento del dispositivo 1 alla macchina tessile ed in particolare al suo sistema elettronico di controllo, ad esempio attraverso una linea seriale, attraverso la quale programmare eventuali parametri di funzionamento (sensibilitÃ , delay,...) e/o leggere lo stato di ciascun sensore, registrando in un database del computer macchina o di un PC esterno tali informazioni (filo assente oppure evento testa cosa), per permettere quindi una completa rintracciabilitÃ del prodotto finito, associando quindi allo stesso la bobina di provenienza. In tale situazione per esempio, il segnale di fermo puÃ² essere trasferito alla macchina tessile affinchÃ© possa fermarsi e consentire il ripristino del filato oppure segnalato ad un operatore che provvederÃ alla sostituzione della bobina esaurita impedendo al processo di arrestarsi.

Il dispositivo 1 comprende inoltre un pannello di sostegno 17 disposto tra i semigusci 3, 4 del corpo di supporto 2 e sul quale sono disposti il primo 8 ed il secondo sensore 9, l'unitÃ di controllo 10 ed il connettore 16. PiÃ¹ in dettaglio, il pannello di sostegno 17 Ã ̈ serrato tra i semigusci 3, 4 per mantenerlo in posizione stabile.

Il dispositivo 1 comprende inoltre un organo guidafilo 13 disposto tra i bracci 6 del corpo di supporto 2 e delimitante la sezione di passaggio 7.

L'organo guidafilo 13 consente al filato di scorrere su di esso senza rimanere impigliato o lacerato .

Vantaggiosamente, la prima B1 e la seconda bobina B2 sono orientate in modo tale che il filato, svolgendosi da esse, sia sempre a contatto con l'organo guidafilo 13 in corrispondenza del primo 8 e del secondo sensore 9.

L'organo guidafilo 13 Ã ̈ racchiuso tra i semigusci 3, 4 e chiude almeno in parte il citato vano interno al corpo principale 2.

Con maggiore dettaglio, l'organo guidatilo 13 presenta due bordi 13a, 13b contrapposti che presentano rispettivi incavi 14 destinati ad essere occupati da spallamenti 15 ricavati sui semigusci 3, 4 del corpo di supporto 2 per assicurare un collegamento stabile.

In accordo con la forma della sezione di passaggio 7, l'organo guidatilo 13 presenta forma sostanzialmente anulare. In dettaglio, l'organo guidatilo 13 presenta forma ad anello aperto. In una variante realizzativa, l'organo guidatilo 13 presenta altre forme, come ad esempio ad anello chiuso, oppure Ã ̈ parte integrante della macchina tessile .

L'organo guidatilo 13 Ã ̈ realizzato in materiale trasparente alla luce. CiÃ² si rende necessario dal momento che sia gli elementi emettitori di luce 11 che l'elemento rilevatore di luce 12 sono interni al corpo di supporto 2.

Preferibilmente, l'organo guidatilo 13 Ã ̈ realizzato in materiale ceramico come, ad esempio, ceramica di allumina, di zirconio, oppure in zaffiro, in materiali sintetici o materiali simili.

Alternativamente, l'organo guidafilo 13 puÃ² essere realizzato in materiale plastico come, ad esempio, nylon, policarbonato a altro ancora, oppure in vetro.

Con riferimento al diagramma di flusso illustrato in figura 6, verrÃ ora descritto nel dettaglio il funzionamento del dispositivo 1 in accordo con la presente invenzione.

Il funzionamento del dispositivo 1 inizia con una fase di inizializzazione (blocco 101) durante la quale vengono impostate le variabili relative al controllo del processo.

Successivamente, durante una fase di controllo (blocco 102) gli elementi emettitori di luce 11 vengono accesi in modo alternativo e viene raccolto il segnale rappresentativo dell'intercettazione di luce da parte dell'elemento rilevatore di luce 12.

Ãˆ da notare che, in tale fase, la durata degli intervalli in cui gli elementi emettitori di luce 11 rimangono accesi o spenti puÃ² essere fissa oppure programmabile, essendo per esempio una funzione del tempo di risposta del sistema. Ancora, tale durata puÃ² essere uguale per entrambi gli elementi emettitori dÃ¬ luce 11 oppure diversa. Per esempio, potrebbe essere vantaggioso prolungare la rilevazione della zona di rilevamento occupata dal filato per rendere piÃ¹ veloce un'eventuale rilevazione di rottura del filato stesso.

Tale controllo Ã ̈ effettuato dall'unitÃ di controllo 10.

Successivamente, vi Ã ̈ una fase di verifica dello scorrimento del filato (blocco 103).

In altre parole, l'unitÃ di controllo 10 verifica se almeno uno tra il primo 8 ed il secondo sensore 9 rileva il transito del filato.

Nel caso in cui nÃ© il primo nÃ© il secondo segnale di presenza siano rilevati, l'unitÃ dÃ¬ controllo 10, dopo un'attesa predeterminata, genera il segnale di fermo, interpretando tale situazione come rottura del filato (blocco 104).

In tal caso, l'unitÃ di controllo 10 si riporta in attesa prima della fase rappresentata dal blocco 102, pronta ad effettuare un successivo ciclo di controllo dopo il riavvio della macchina tessile e dell'alimentazione del filato.

Ancora nel caso della verifica di cui al blocco 103, nel caso in cui l'unitÃ di controllo 10 riceva il primo segnale di presenza (ovvero, nel caso in cui il filato scorra nei pressi del primo sensore 8), si avvia una verifica rappresentata dal blocco 105.

Durante tale di verifica, l'unitÃ di controllo 10 verifica se il filato scorresse in prossimitÃ del primo sensore 8 anche durante il ciclo di controllo precedente.

In caso affermativo, l'unitÃ di controllo 10 aggiorna, confermandolo, lo stato di scorrimento (blocco 106) e ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo, avendo verificato che non vi Ã ̈ stato alcun evento di testa-coda.

In caso negativo, l'unitÃ di controllo 10 verifica se il filato scorresse in prossimitÃ del secondo sensore 9 durante il ciclo di controllo precedente (blocco 107).

In caso negativo (ovvero nel caso in cui il filato non scorresse in prossimitÃ del secondo sensore 9), l'unitÃ di controllo 10 aggiorna, confermandolo, lo stato di scorrimento (blocco 106) e ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo.

In caso affermativo (ovvero nel caso in cui il filato scorresse in prossimitÃ del secondo sensore 9), l'unitÃ di controllo 10 genera il segnale di commutazione, avendo rilevato un evento di testacoda, con il cambio dalla seconda bobina B2 alla prima bobina B1 (blocco 108). In tal caso, dopo aver aggiornato lo stato scorrimento (blocco 106), l'unitÃ di controllo 10 ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo.

Ancora nel caso della verifica di cui al blocco 103, nel caso in cui l'unitÃ di controllo 10 riceva il secondo segnale di presenza (ovvero, nel caso in cui il filato scorra nei pressi del secondo sensore 9), si avvia una verifica rappresentata dal blocco 109.

Durante tale di verifica, l'unitÃ di controllo 10 verifica se il filato scorresse in prossimitÃ del secondo sensore 9 anche durante il ciclo di controllo precedente.

In caso affermativo, l'unitÃ di controllo 10 aggiorna, confermandolo, lo stato di scorrimento (blocco 110) e ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo, avendo verificato che non vi Ã ̈ stato alcun evento di testa-coda.

In caso negativo, l'unitÃ di controllo 10 verifica se il filato scorresse in prossimitÃ del primo sensore 8 durante il ciclo di controllo precedente (blocco 111).

In caso negativo (ovvero nel caso in cui il filato non scorresse in prossimitÃ del primo sensore 8) , l'unitÃ di controllo 10 aggiorna, confermandolo, lo stato di scorrimento (blocco 110) e ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo.

In caso affermativo (ovvero nel caso in cui il filato scorresse in prossimitÃ del primo sensore 8), l'unitÃ di controllo 10 genera il segnale di commutazione, avendo rilevato un evento di testacoda, con il cambio dalla prima bobina B1 alla seconda bobina B2 (blocco 108). In tal caso, dopo aver aggiornato lo stato scorrimento (blocco 110), l'unitÃ di controllo 10 ritorna al blocco 102 per effettuare un nuovo ciclo di controllo.

L'invenzione raggiunge gli scopi preposti e consegue importanti vantaggi.

Il dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato in accordo con la presente invenzione, grazie all'impiego di due distÃ¬nti sensori che rilevano il posizionamento del filato, permette di valutare con precisione ed affidabilitÃ da quale delle due bobine il filato Ã ̈ di volta in volta prelevato.

Di conseguenza, quando a seguito di un evento testa-coda, ossia quando una bobina Ã ̈ terminata ed iniziata la bobina successiva, il filato modifica la propria traiettoria di avvicinamento al dispositivo 1, tale modifica Ã ̈ prontamente rilevata, segnalando l'evento testa coda, l'evento viene identificato attraverso un'analisi costante dello stato di scorrimento filo intercettato dai due sensori 8 e 9 e non attraverso un singolo evento come nelle soluzioni presentate nello stato dell 'arte.

Vantaggiosamente, inoltre, la rilevazione dell'evento testa-coda non puÃ² essere influenzata dalla velocitÃ di avanzamento del filato.

Ãˆ da rilevare, peraltro, che la rilevazione dell'evento testa-coda non implica nessuna modifica alle condizioni operative della macchina tesile nÃ© dell'alimentazione del filato alla macchina stessa.

In particolare, con il dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato non vi Ã ̈ alcun rischio di imporre al filato tensioni aggiuntive, nÃ© tantomeno di provocarne rotture o lacerazioni.

Vantaggiosamente, il dispositivo oggetto della presente invenzione risulta di costruzione molto semplice e risulta peraltro facilmente montabile sulle macchine tessili senza necessitÃ di particolari interventi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato alimentato ad una macchina tessile e proveniente da una prima (B1) o una seconda bobina (B2) collegate in modalitÃ testa-coda comprendente un corpo di supporto (2) definente una sezione di passaggio (7) di un filato, mezzi di rilevamento (8, 9) del filato definenti almeno una prima (8a) ed un seconda zona di rilevamento (9a) poste in corrispondenza di detta sezione di passaggio (7), unâ€™unitÃ di controllo (10) operativamente associata a detti mezzi di rilevamento (8, 9) per controllare lâ€™alimentazione di detto filato alla macchina tessile, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di rilevamento (8, 9) sono atti a generare corrispondenti primi e secondi segnali di presenza quando il filato svolto dalla prima (B1) o dalla seconda bobina (B2) passa attraverso detta prima (8a) o seconda zona di rilevamento (9a), detta unitÃ di controllo (10) essendo atta a ricevere in ingresso detto primo e/o secondo segnale di presenza ed essendo inoltre atta a generare almeno un segnale di uscita rappresentativo della origine di detto filato da detta prima (B1) o da detta seconda bobina (B2) in funzione di detto primo o secondo segnale di presenza. 2.Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto detti mezzi di rilevamento comprendono almeno un primo (8) ed un secondo sensore (9) che definiscono rispettivamente dette prima (8a) e seconda zona di rilevamento (9a). 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di rilevamento comprendono una pluralitÃ di dette zone di rilevamento per rilevare la provenienza del filato da una corrispondente pluralitÃ di bobine. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti primo (8) e secondo sensore (9) comprendono rispettivi elementi emettitori di luce (11) per illuminare detto filato in prossimitÃ di detto primo (8) o detto secondo sensore (9) ed almeno un elemento ricevitore (12) per ricevere luce adombrata e/o riflessa da detto filato e a generare detti primo e secondo segnale di presenza. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti elementi emettitori di luce (11) sono attivabili alternativamente per illuminare detto filato esclusivamente in prossimitÃ di detto primo (8) o detto secondo sensore (9) per generare una successione di primi e secondi segnali di presenza. 6.Dispositivo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che ciascun elemento emettitore di luce (11) emette luce secondo rispettivi fasci tra loro almeno in parte distinti. 7.Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una delle seguenti caratteristiche: detta unitÃ di controllo (10) generando un segnale di commutazione rappresentativo della modifica dellâ€™origine del filato da detta prima (B1) a detta seconda bobina (B2) quando detti primi segnali di presenza terminano e iniziano detti secondi segnali di presenza; o detta unitÃ di controllo (10) generando, in assenza della ricezione di detto primo e secondo segnale di presenza, un segnale di fermo rappresentativo dellâ€™assenza di filato nella sezione di passaggio (7). 8. Dispositivo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre mezzi di notifica di detta commutazione operativamente associata a detta unitÃ di controllo (10) per acquisire detto segnale di commutazione e/o detto segnale di fermo e generare un corrispondente segnale di avviso elettrico, acustico e/o visivo. 9. Dispositivo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo di supporto (2) comprende una porzione principale (5) e due bracci (6) aggettanti da detta porzione principale (5) e tra loro contrapposti; detta sezione di passaggio (7) essendo definita tra detti bracci (6). 10. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti primo (8) e secondo sensore (9) sono disposti in corrispondenza di detti bracci (6). 11. Dispositivo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un organo guidafilo (13) disposto tra i bracci (6) e delimitante almeno in parte detta sezione di passaggio (7); detto organo guidafilo (13) presentando preferibilmente forma sostanzialmente anulare ed Ã ̈ realizzato preferibilmente in materiale ceramico. 12. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti primo (8) e secondo sensore (9) sono di tipo piezoelettrico, capacitivo, strain gauges o a contatto. 13. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un connessione per collegare detto dispositivo ad una macchina tessile, preferibilmente mediante una linea seriale, per programmare almeno un parametro di funzionamento e/o per leggere uno stato o un evento intercettato per salvare almeno unâ€™informazione per permettere la rintracciabilitÃ del prodotto finito in base alla bobina di provenienza. 14. Metodo di rilevamento del cambio di bobina di alimentazione di un filato alimentato ad una macchina tessile e proveniente da una prima (B1) o una seconda bobina (B2) collegate in modalitÃ testa-coda mediante un dispositivo in accordo con la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: guidare il filato proveniente dalla prima (B1) o dalla seconda bobina (B2) attraverso la sezione di passaggio (7) in corrispondenza del primo (8) o del secondo sensore (9); attivare alternativamente detto primo (8) e detto secondo sensore (9) per generare detto primo o secondo segnale di presenza quando il filato svolto dalla prima (B1) o dalla seconda bobina (B2) passa di fronte a detti primo (8) o secondo sensore (9) ed inviare detto primo o secondo segnale di presenza a detta unitÃ di controllo (10); generare mediante detta unitÃ di controllo (10) almeno un segnale di uscita rappresentativo della origine di detto filato da prima (B1) o da detta seconda bobina (B2) in funzione di detto primo o secondo segnale di presenza.