FR2927354A1 - Concrete casing part e.g. inner reservation, manufacturing method for roller shutter in building, involves cutting cast concrete element according to required length, and gluing two cast concrete end walls at ends of concrete element - Google Patents

Abstract

The method involves independently preparing an elongated L or dihedral shaped cast concrete element (2) corresponding to front and upper walls (3, 4) in an appropriate mold, and two cast concrete lateral end walls (5) in a set of appropriate molds. The element is cut according to required length. The end walls are glued at ends of the element by gluing a part of a peripheral edge of the end walls against internal surfaces of ends of the front and upper walls, where the front wall has a thickness of 35 millimeters and the upper wall has a thickness of 40 millimeters. An independent claim is also included for a concrete casing part for a roller shutter, comprising two lateral cast concrete end walls.

Description

La présente invention concerne une partie de coffre en béton armé pour volet roulant. Les volets roulants sont constitués d'un tablier qui s'enroule autour d'un axe horizontal, l'ensemble étant logé dans un coffre récepteur. The present invention relates to a reinforced concrete box part for roller shutter. The shutters consist of an apron that wraps around a horizontal axis, the assembly being housed in a receiving chest.

Les coffres correspondants peuvent être appliqués contre un mur existant. Dans d'autres cas, ils sont solidaires de la menuiserie associée et viennent se loger dans les dimensions de l'ouverture à équiper. Encore dans d'autres cas, ces coffres sont intégrés au sein de la structure de maçonnerie lors de la construction du bâtiment. The corresponding chests can be applied against an existing wall. In other cases, they are attached to the associated joinery and come to live in the dimensions of the opening to be equipped. In other cases, these boxes are integrated within the masonry structure during the construction of the building.

Ces derniers coffres, dits intégrés , peuvent être réalisés en polystyrène et/ou en fibres de bois ; mais ils peuvent aussi être réalisés en béton de manière à se rapprocher au mieux de la structure des matériaux constitutifs de la construction et limiter ainsi, voire supprimer, l'apparition de fissures dans le temps. Un tel élément de coffre en béton armé est décrit dans le document FR-2 886 971. These latter chests, said integrated, can be made of polystyrene and / or wood fibers; but they can also be made of concrete so as to get as close as possible to the structure of the materials constituting the construction and thus limit or even eliminate the appearance of cracks in time. Such a reinforced concrete box element is described in the document FR-2 886 971.

Cet élément de coffre, réalisé monobloc en béton pressé dans un moule, comprend une paroi avant, une paroi de dessus et deux parois latérales, qui délimitent ensemble une cavité ou réservation interne, adaptée au logement d'une partie du volet roulant, ouverte vers l'arrière et vers le dessous. Les bordures inférieures de la paroi avant et des parois latérales sont équipées de profilés et/ou d'organes rapportés permettant la fixation d'une sous-face rapportée destinée à servir de trappe de visite pour les opérations de maintenance/réparation éventuelles sur le volet roulant, suite à la pose. Cet élément de coffre en béton a une largeur qui correspond à celle du mur de blocs béton ou parpaings associé (à savoir de l'ordre de 200 mm) ; côté intérieur, le cloisonnement complet du volet roulant est obtenu au moyen d'une partie arrière de coffre, rapportée, réalisée en tout matériau approprié. La longueur de l'élément de coffre en béton est adaptée aux dimensions de l'ouverture à équiper. Or, étant donné la structure de cet élément de coffre, il est nécessaire de prévoir autant de moules de fabrication que de dimensions standard de volets roulants. D'autre part, il n'est pas possible, ou peu pratique, de réaliser des longueurs de coffres hors standard . Un autre inconvénient réside dans les épaisseurs relativement importantes des parois avant et de dessus de l'élément de coffre correspondant, liées à la structure en béton pressé recherchée, ces épaisseurs importantes limitant le volume de la réservation interne d'accueil du volet roulant. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. This trunk element, made of concrete monoblock pressed into a mold, comprises a front wall, a top wall and two side walls, which together define a cavity or internal reservation adapted to the housing of a portion of the shutter, open towards back and down. The lower edges of the front wall and the side walls are equipped with profiles and / or inserts for fixing an attached underside intended to serve as a manhole for maintenance operations / repair on the shutter rolling, following the pose. This concrete trunk element has a width which corresponds to that of the associated block or concrete block wall (namely of the order of 200 mm); on the inside, the complete partitioning of the rolling shutter is obtained by means of a rear part of boot, reported, made of any suitable material. The length of the concrete box element is adapted to the dimensions of the opening to be equipped. However, given the structure of this trunk element, it is necessary to provide as many molds manufacturing standard dimensions of roller shutters. On the other hand, it is not possible, or impractical, to achieve lengths of chests out of standard. Another disadvantage lies in the relatively large thicknesses of the front and top walls of the corresponding trunk element, related to the desired pressed concrete structure, these significant thicknesses limiting the volume of the internal reservation of reception of the shutter. The present invention aims to remedy these disadvantages.

Pour cela, la déposante a développé un nouveau procédé de fabrication d'une telle partie de coffre en béton pour volet roulant qui consiste : -à préparer indépendamment, d'une part un élément à section constante en L en béton coulé armé, dans un moule approprié, correspondant à ladite paroi avant et à ladite paroi de dessus, et d'autre part, deux parois latérales, également en béton coulé dans un ou des moules appropriés, - à découper éventuellement ledit élément moulé à section en L, selon la longueur souhaitée, et - à coller les deux parois latérales au niveau des extrémités dudit élément à section en L. For this purpose, the applicant has developed a new method of manufacturing such a part of a roller shutter concrete box which consists of: independently preparing, on the one hand, a constant-section element made of reinforced cast concrete, in a suitable mold, corresponding to said front wall and said top wall, and secondly, two side walls, also of cast concrete in one or more suitable molds, - to optionally cut said molded element with an L section, according to the desired length, and - to glue the two side walls at the ends of said L-section element.

A partir d'une installation de moulage unique, relativement simple, on laisse ainsi la possibilité de réaliser toute longueur de coffre souhaitée. De préférence, une partie des chants périphériques des parois latérales est collée contre les faces internes des extrémités des parois avant et de dessus de l'élément moulé à section en L. From a single molding installation, relatively simple, it allows the possibility to achieve any desired length of chest. Preferably, a portion of the peripheral edges of the side walls is glued against the inner faces of the ends of the front and top walls of the L-section molded element.

Selon une autre particularité, lors du moulage de l'élément à section en L, on met l'armature interne en tension, par traction sur des parties saillantes latérales puis, après séchage du béton armé, on découpe lesdites parties saillantes d'armature. De préférence encore, la longueur initiale de l'élément moulé à section en L est comprise entre 3,5 et 4,5 m, de préférence de l'ordre de 4 m ; et on découpe ensuite dans cet élément de base moulé, un ou plusieurs tronçons selon les dimensions de coffres souhaitées. L'invention concerne également la partie de coffre en béton coulé obtenue par le procédé décrit ci-dessus, cette partie de coffre comportant : - un élément à section en L formant la paroi avant et la paroi de dessus, obtenu monobloc en béton coulé, intégrant une armature interne, et - deux parois latérales obtenues en béton coulé, dont une partie des chants périphériques est collée contre les faces internes des extrémités desdites parois avant et de dessus. Selon une caractéristique intéressante, la face externe de l'élément en L est en forme de dièdre constitué de deux faces orthogonales ; et sa face externe est en forme de trièdre constitué de deux faces orthogonales raccordées par une face d'angle en biais. De manière avantageuse, l'armature interne de renfort est en forme générale de dièdre dont une première partie s'étend dans une partie de la hauteur de la paroi avant, et dont l'autre partie s'étend en biais, parallèlement ou sensiblement parallèlement à ladite face d'angle en biais. Selon une autre caractéristique, la base des parois latérales comporte un retour interne à l'équerre ou sensiblement à l'équerre, réalisé monobloc. According to another particular feature, during the molding of the L-shaped section member, the internal reinforcement is tensioned by pulling on lateral projecting parts and, after drying of the reinforced concrete, said projecting reinforcing parts are cut. More preferably, the initial length of the L-section molded element is between 3.5 and 4.5 m, preferably of the order of 4 m; and then cut into this molded base member, one or more sections according to the dimensions of desired chests. The invention also relates to the poured concrete trunk part obtained by the process described above, this trunk part comprising: - an L-section element forming the front wall and the top wall, obtained cast concrete monoblock, incorporating an internal frame, and - two side walls obtained in poured concrete, a part of the peripheral edges is glued against the inner faces of the ends of said front walls and from above. According to an advantageous characteristic, the external face of the L-shaped element is in the form of a dihedron consisting of two orthogonal faces; and its outer face is in the form of a trihedral consisting of two orthogonal faces connected by an angled angle face. Advantageously, the internal reinforcing armature is in the general shape of a dihedron, a first part of which extends in part of the height of the front wall, and the other part of which extends obliquely, in parallel or substantially parallel at said angled corner face. According to another feature, the base of the side walls comprises an internal return to the square or substantially to the square, made monobloc.

D'autre part, l'un des côtés verticaux desdites parois latérales comporte un retour externe à l'équerre, réalisé monobloc, permettant la constitution, avec les extrémités de l'élément à section en L, d'un logement de réception pour un mortier de liaison. Selon encore une autre particularité, la base de la paroi avant comporte un profilé de maintien pour une sous-face rapportée, et les deux parois latérales comportent un insert, positionné lors de leur fabrication par moulage, dont une partie fait saillie vers l'extérieur, lesdits inserts latéraux permettant la fixation latérale de ladite sous-face rapportée, au moyen de vis de fixation. L'invention sera encore illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante associée aux dessins annexés dans lesquels : -la figure 1 est une vue en perspective d'une partie de coffre pour volet roulant conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe selon 2-2 de la figure 1 ; - la figure 3 montre en perspective l'une des parois latérales de la partie de coffre des figures 1 et 2 ; - les figures 4, 5 et 6 montrent, en trois étapes, le montage d'une menuiserie équipée d'un volet roulant, au sein de la partie de coffre en béton conforme à l'invention ; - la figure 7 montre une variante de réalisation de la partie de coffre pour volet roulant ; - la figure 8 est une vue en perspective de l'une des faces latérales de la partie de coffre illustrée figure 4. La structure de coffre 1 illustrée sur les figures 1 et 2 comprend un élément 2 allongé à section en dièdre ou en L, définissant une paroi avant 3 et une paroi de dessus 4, associé à deux parois latérales d'extrémité 5 et à une sous-face amovible 6. Cette partie de coffre 1, dépourvue de paroi arrière, délimite une réservation interne 1' adaptée au logement d'une partie d'un volet roulant. L'élément à section en L 2 est réalisé monobloc en béton coulé, dans un moule approprié ; il intègre une armature interne de rigidification 7, avantageusement en inox. Cet élément allongé 2 présente une section constante sur toute sa longueur ; il est délimité - par une face externe en forme de dièdre constituée de deux faces orthogonales, l'une verticale 8 et l'autre horizontale 9 (en position d'utilisation), et - par une face interne en forme de trièdre constitué de deux faces orthogonales, l'une verticale 10 et l'autre horizontale 11 (en position d'utilisation), raccordées par une face d'angle en biais 12. Les deux faces verticales externe 8 et interne 10 sont parallèles entre elles et elles délimitent les contours latéraux de la paroi avant 3 ; les deux faces horizontales externe 9 et interne 11 sont parallèles entre elles et elles délimitent les contours latéraux de la paroi de dessus 4. On the other hand, one of the vertical sides of said side walls comprises an external return to the bracket, made in one piece, allowing the formation, with the ends of the L-section element, of a receiving housing for a binding mortar. According to yet another feature, the base of the front wall comprises a retaining profile for an attached underside, and the two side walls comprise an insert, positioned during their manufacture by molding, a part of which projects outwardly. , said lateral inserts for the lateral attachment of said attached underside, by means of fixing screws. The invention will be further illustrated, without being limited in any way, by the following description associated with the accompanying drawings in which: FIG. 1 is a perspective view of a roller shutter box portion according to the invention; - Figure 2 is a sectional view along 2-2 of Figure 1; - Figure 3 shows in perspective one of the side walls of the trunk portion of Figures 1 and 2; - Figures 4, 5 and 6 show, in three steps, the assembly of a joinery equipped with a shutter, within the concrete box part according to the invention; - Figure 7 shows an alternative embodiment of the boot part for roller shutter; FIG. 8 is a perspective view of one of the lateral faces of the trunk part illustrated in FIG. 4. The trunk structure 1 illustrated in FIGS. 1 and 2 comprises an elongated element 2 with dihedral or L-shaped section, defining a front wall 3 and a top wall 4, associated with two end side walls 5 and a removable underside 6. This trunk portion 1, devoid of rear wall, defines an internal reservation 1 'adapted to the housing part of a roller shutter. The L-section element 2 is made of cast concrete, in a suitable mold; it incorporates an internal stiffening frame 7, advantageously stainless steel. This elongated element 2 has a constant section over its entire length; it is delimited - by an outer face in the form of dihedron consisting of two orthogonal faces, one vertical 8 and the other horizontal 9 (in position of use), and - by an inner face in the form of a trihedron consisting of two orthogonal faces, one vertical 10 and the other horizontal 11 (in position of use), connected by an angled angle face 12. The two vertical outer faces 8 and inner 10 are parallel to each other and they delimit the lateral contours of the front wall 3; the two horizontal outer 9 and inner 11 faces are parallel to each other and they delimit the lateral contours of the top wall 4.

Comme on peut le voir sur la figure 2, l'armature 7 présente une section en dièdre dont une première partie 13 est centrée dans la paroi avant 3 et s'étend sur une partie de la hauteur de celle-ci, et dont la seconde partie 14 s'étend en biais dans l'angle qui raccorde les parois avant 3 et de dessus 4, ceci parallèlement ou sensiblement parallèlement à la face d'angle interne 12. On remarque que l'extrémité libre 15 de cette seconde partie d'armature 14 s'étend sensiblement jusqu'en regard de la ligne 16 qui raccorde la face en biais 12 et la face horizontale 11 de la face interne de l'élément en L 2. Sur la paroi de dessus 4, on remarque la présence d'une gorge longitudinale 17 permettant de verrouiller mécaniquement l'élément de coffre 1 avec un mortier de béton supérieur. Sur les figures 1 et 2 on remarque que la gorge 17 intègre complètement des crochets de manutention 17' mis en place et pris dans la masse lors du moulage. On notera que les crochets de manutention 17', logés dans la gorge 17, sont avantageusement placés dans le plan vertical du centre de gravité de l'élément de coffre 1 pour faciliter les opérations de déplacement et de pose. D'autre part, la base de la paroi avant 3 est équipée d'un profilé 18 assurant le maintien par encastrement de la sous-face amovible 6, et dont une aile 19 en saillie vers l'avant sert d'arrêt d'enduit. Les deux parois d'extrémités 5 sont réalisées indépendamment (figure 3) 20 également en béton coulé, par moulage dans un moule approprié. Elles comprennent chacune un voile plan 20 de forme globalement rectangulaire, dont la base comporte un retour à l'équerre monobloc 21 orienté vers l'intérieur (par rapport à la réservation 1'), et dont l'un des côtés verticaux (celui destiné à venir côté intérieur du bâtiment, à l'opposé de la paroi avant 3) comporte un retour à l'équerre 25 monobloc 22, orienté vers l'intérieur (par rapport à la réservation 1'). Le pourtour de chaque paroi d'extrémité 5, non prolongé par les retours 20 et 21 précités, est délimité par un chant triédrique 23 constitué de deux faces planes orthogonales 24 et 25 raccordées par une face en biais 26. La forme de ce chant triédrique 23 correspond à la forme de la face interne 10, 11, 12 de l'élément à section en 30 L 2. Les deux parois d'extrémités 5 en béton coulé sont fixées par collage au niveau des extrémités de l'élément à section en L 2. On peut pour cela utiliser toute colle appropriée, et en particulier une colle de type mono-composant à base polymère hybride ou MS polymère. 35 Plus particulièrement, comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, le chant triédrique 23 des parois d'extrémités 5 est collé contre la face interne de l'élément à section en L 2 (les formes générales correspondantes étant complémentaires), ceci légèrement en retrait des extrémités dudit élément à section en L 2, de manière à ce que la bordure d'extrémité des retours monoblocs 22 vienne se positionner dans le prolongement (ou sensiblement dans le prolongement) des extrémités dudit élément à section en L 2. Cela permet de constituer des logements d'extrémités 27 pour la réception d'un mortier de liaison avec la structure maçonnée environnante. On remarque que ces logements 27 sont délimités, d'un côté, par la face externe des voiles 20, et latéralement ainsi que sur le dessus, par les faces internes 10 et 11 de l'élément à section en L 2 et par l'une des faces du retour monobloc 22. D'autre part, les dimensions des deux parois d'extrémités 5 sont adaptées de sorte, une fois collées contre l'élément à section en L 2, que : - leur bordure externe se situe dans le prolongement de la bordure arrière libre de la paroi de dessus 4, et - leur bordure inférieure se situe dans le prolongement de la bordure inférieure de la paroi avant 3. As can be seen in FIG. 2, the armature 7 has a dihedral section of which a first portion 13 is centered in the front wall 3 and extends over part of the height thereof, and the second part of which part 14 extends obliquely in the angle that connects the front walls 3 and top 4, this parallel or substantially parallel to the internal corner face 12. Note that the free end 15 of this second part of armature 14 extends substantially until line 16 which connects the oblique face 12 and the horizontal face 11 of the inner face of the element L 2. On the top wall 4, there is the presence of a longitudinal groove 17 for mechanically locking the trunk element 1 with an upper concrete mortar. In Figures 1 and 2 it is noted that the groove 17 fully integrates handling hooks 17 'set up and taken into the mass during molding. Note that the handling hooks 17 ', housed in the groove 17, are advantageously placed in the vertical plane of the center of gravity of the trunk element 1 to facilitate the operations of movement and laying. On the other hand, the base of the front wall 3 is equipped with a profile 18 providing retention by embedding the removable underside 6, and a wing 19 projecting forwardly serves as a stop coating . The two end walls 5 are made independently (Figure 3) also of cast concrete, by molding in a suitable mold. They each comprise a planar web 20 of generally rectangular shape, whose base comprises a return to the one-piece bracket 21 facing inwards (with respect to the reservation 1 '), and one of the vertical sides (the one intended next interior side of the building, opposite the front wall 3) comprises a return to the bracket 25 monobloc 22, facing inward (relative to the reservation 1 '). The perimeter of each end wall 5, not extended by the returns 20 and 21 above, is delimited by a trihedral edge 23 consisting of two orthogonal planar faces 24 and 25 connected by an oblique face 26. The shape of this trihedral song 23 corresponds to the shape of the internal face 10, 11, 12 of the section element 30 L 2. The two end walls 5 poured concrete are fixed by gluing at the ends of the section element in L 2. It can be used for this purpose any suitable glue, and in particular a single-component adhesive based on hybrid polymer or MS polymer. More particularly, as can be seen in FIGS. 1 and 2, the trihedral edge 23 of the end walls 5 is glued against the internal face of the L-section element 2 (the corresponding general shapes being complementary), this slightly recessed from the ends of said L-section element 2, so that the end edge of the one-piece returns 22 comes to be positioned in the extension (or substantially in the extension) of the ends of said L-section element 2 This makes it possible to form end housings 27 for receiving a bonding mortar with the surrounding masonry structure. Note that these housings 27 are delimited, on one side, by the outer face of the webs 20, and laterally and on the top, by the inner faces 10 and 11 of the L-section element 2 and by the One of the faces of the one-piece return 22. On the other hand, the dimensions of the two end walls 5 are adapted so that, once glued against the section element L 2, that: their outer edge is in the extension of the free rear edge of the top wall 4, and - their lower edge is in the extension of the lower edge of the front wall 3.

La longueur de l'élément à section en L 2 est adaptée selon la cote souhaitée entre les deux faces internes des parois 5, fonction des dimensions du volet roulant (avec ses accessoires) qu'il va recevoir. Sur les figures 1, 2 et 3 on remarque la présence d'un organe 28 qui fait saillie à partir de la face frontale du retour monobloc 21 des parois d'extrémités 5, pour constituer des éléments de butée et de fixation latérale pour la sous-face 6. Ces organes 28 consistent en des inserts en métal ou en matière plastique dont une partie est prise dans la masse lors de l'opération de moulage et dont l'autre partie saillante constitue l'élément de butée et de fixation proprement dit. La sous-face 6, constituée d'une plaque en matière plastique, par exemple, est positionnée dans la partie inférieure de la structure de coffre 1 par encastrement de sa bordure avant dans une rainure adaptée du profilé 18, puis par fixation de ses côtés latéraux sous les organes saillants 28, au moyen de vis 29 (par exemple de type auto-taraudeuse). Cette structure de coffre pour volet roulant est préparée en usine. The length of the L-section element 2 is adapted according to the desired dimension between the two inner faces of the walls 5, depending on the dimensions of the shutter (with its accessories) that it will receive. FIGS. 1, 2 and 3 show the presence of a member 28 which protrudes from the end face of the one-piece return 21 of the end walls 5, to constitute abutment and lateral fixing elements for the sub-part. These bodies 28 consist of metal or plastic inserts, part of which is embedded in the mass during the molding operation and the other protruding portion of which constitutes the abutment and fixing element proper. . The underside 6, consisting of a plastic plate, for example, is positioned in the lower part of the trunk structure 1 by embedding its front edge in a groove adapted to the profile 18, then by fixing its sides laterally under the projecting members 28, by means of screws 29 (for example of the self-tapping type). This roller shutter box structure is prepared at the factory.

Les éléments à section en L 2 sont fabriqués en grande longueur, par exemple entre 3,5 et 4,5 m (avantageusement de l'ordre de 4 m). Lors de leur moulage, l'armature interne 7 est avantageusement mise en tension par traction sur des parties en saillie qui débordent latéralement du moule ; après séchage et démoulage ces parties en saillie d'armature sont découpées, avec éventuellement quelques centimètres des extrémités de l'élément moulé en L, pour obtenir une excellente finition. The section elements L 2 are manufactured in great length, for example between 3.5 and 4.5 m (preferably of the order of 4 m). When they are molded, the internal reinforcement 7 is advantageously tensile-tensioned on protruding parts which protrude laterally from the mold; after drying and demolding these protruding portions of frame are cut, possibly with a few centimeters of the ends of the L-shaped molded element, to obtain an excellent finish.

On dispose ainsi d'un élément armé de grande longueur, dont la section est constante, que l'on peut découper à volonté en fonction des dimensions de coffres que l'on souhaite obtenir. Une longueur initiale moulée de l'ordre de 4 m s'avère être un compromis particulièrement intéressant pour optimiser les chutes, en fonction des différentes longueurs classiques de coffres. Une fois l'élément allongé 2 découpé à la longueur désirée, les deux parois d'extrémités 5 sont collées au niveau de ses extrémités, et la sous-face 6 est fixée de la manière expliquée précédemment. This provides an armed element of great length, whose section is constant, that can be cut at will according to the dimensions of chests that are desired. An initial molded length of the order of 4 m proves to be a particularly interesting compromise to optimize the falls, according to the different conventional lengths of chests. Once the elongate member 2 has been cut to the desired length, the two end walls 5 are glued at its ends, and the underside 6 is fixed in the manner previously explained.

La largeur de cette partie de coffre 1 correspond à l'épaisseur classique d'un bloc béton (ou parpaing ), c'est-à-dire 200 mm environ ; sa hauteur est voisine de 270 mm. L'épaisseur de la paroi avant 3 est de l'ordre de 35 mm et celle de sa paroi de dessus voisine de 40 mm, ce qui permet de préserver un volume de réservation interne 1' conséquent. La faible épaisseur de la paroi avant 3 en particulier est rendue possible par le procédé de fabrication mis en oeuvre (béton coulé) et aussi par la nature inoxydable du matériau (inox) utilisé pour réaliser l'armature interne 7. On notera aussi que la structure en béton coulé permet l'obtention d'une surface d'enduit du type A pour la face externe 8 de l'élément de coffre 1, destinée à être recouverte par un enduit maçonné. Cette partie de coffre en béton 1 est montée par le maçon, lors de la construction du bâtiment, au niveau de la partie supérieure d'une ouverture, servant aussi de linteau à celle-ci, conformément aux représentations des figures 4 à 6. Sur ces figures, on remarque que la partie de coffre correspondante 1 s'intègre exactement dans l'épaisseur de la structure maçonnée. L'ouverture arrière du coffre permet alors l'intégration d'un volet roulant 30, tel qu'illustré sur les figures 4 à 6, par exemple solidarisé au niveau de la partie supérieure de la menuiserie 31. La face arrière du coffre est fermée par le volet roulant 30, en particulier par l'intermédiaire de profilés périphériques 32, associés à une étanchéité. Un doublage 33 est posé sur l'arrière du volet roulant afin d'assurer une isolation, avant une finition plâtrée 34. La figure 7 montre une variante de réalisation du coffre 1, constitué d'un élément à section en L 2, identique à celui décrit en relation avec les figures 1 et 2, associé - à deux parois latérales 5 de forme différente de celle illustrée sur les figures 1 à 3, et - à une sous-face amovible 6 en matière plastique. The width of this part of chest 1 corresponds to the conventional thickness of a concrete block (or breeze block), that is to say about 200 mm; its height is close to 270 mm. The thickness of the front wall 3 is of the order of 35 mm and that of its top wall close to 40 mm, which makes it possible to preserve an internal reservation volume 1 'accordingly. The small thickness of the front wall 3 in particular is made possible by the manufacturing method used (cast concrete) and also by the stainless nature of the material (stainless steel) used to produce the internal frame 7. It will also be noted that the cast concrete structure makes it possible to obtain a type A coating surface for the external face 8 of the trunk element 1, intended to be covered by a masonry coating. This portion of concrete box 1 is mounted by the mason, during the construction of the building, at the upper part of an opening, also serving as a lintel thereof, in accordance with the representations of Figures 4 to 6. On these figures, we note that the corresponding chest part 1 fits exactly in the thickness of the masonry structure. The rear opening of the trunk then allows the integration of a roller shutter 30, as shown in Figures 4 to 6, for example secured to the upper part of the joinery 31. The back side of the trunk is closed by the shutter 30, in particular via peripheral profiles 32, associated with a seal. A lining 33 is placed on the rear of the roller shutter to provide insulation, before a plastered finish 34. FIG. 7 shows an alternative embodiment of the trunk 1, consisting of an element with an L 2 section, identical to that described with reference to FIGS. 1 and 2, associated with two lateral walls 5 of a shape different from that illustrated in FIGS. 1 to 3, and with a removable underside 6 of plastics material.

Ce mode de réalisation se différencie du précédent par le fait que les parois latérales 5 (dont l'une est représentée isolément sur la figure 8) ne comportent pas de retour extérieur vertical (repéré 22 sur les figures 1 et 3) et par le fait que le chant du voile 20 de ces parois 5 est collé au niveau de l'extrémité de l'élément 2 à section en L, cela de sorte que la face externe dudit voile 20 se situe dans le prolongement du chant d'extrémité dudit élément 2. Cette variante de réalisation est utilisée en zone sismique ; elle est adaptée à la 5 présence de jambages filants maçonnés armés nécessaires en zone sismique. This embodiment differs from the previous one in that the side walls 5 (one of which is shown in isolation in FIG. 8) do not have a vertical external return (marked 22 in FIGS. 1 and 3) and therefore that the edge of the web 20 of these walls 5 is glued at the end of the element 2 to L-section, so that the outer face of said web 20 is in the extension of the end edge of said element 2. This variant embodiment is used in seismic zone; it is adapted to the presence of armed masonry jacks in the seismic zone.

Claims (10)

REVENDICATIONS - 1.- Procédé de fabrication d'une partie de coffre en béton pour volet roulant, comportant une paroi avant (3), une paroi de dessus (4) et deux parois latérales (5), ladite paroi avant (3) et ladite paroi de dessus (4) comportant une armature métallique interne (7) et ladite partie de coffre en béton ayant une largeur correspondant à la largeur classique d'un bloc béton ou parpaing c'est-à-dire 200 mm environ, caractérisé en ce qu'il consiste : - à préparer indépendamment, d'une part un élément (2) à section en L en béton coulé, dans un moule approprié, correspondant à ladite paroi avant (3) et à ladite paroi de dessus (4), et, d'autre part, deux parois latérales (5) également en béton coulé dans un ou des moules appropriés, - à découper éventuellement ledit élément moulé à section en L (2) selon la longueur souhaitée, et - à coller les deux parois latérales (5) au niveau des extrémités dudit élément à section en L (2). - 1.- A method of manufacturing a concrete trunk part for roller shutter, comprising a front wall (3), a top wall (4) and two side walls (5), said front wall (3) and said a top wall (4) comprising an internal metal frame (7) and said concrete box part having a width corresponding to the conventional width of a concrete block or breeze block, that is to say about 200 mm, characterized in that it consists in: - independently preparing, on the one hand, a cast-concrete L-section element (2), in a suitable mold, corresponding to said front wall (3) and to said top wall (4), and, on the other hand, two side walls (5) also of cast concrete in one or more suitable molds, - optionally cutting said L-section molded element (2) to the desired length, and - gluing the two walls laterally (5) at the ends of said L-section element (2). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à coller une partie des chants périphérique (23) des parois latérales (5) contre les faces internes (10, 11, 12) des extrémités des parois avant (3) et de dessus (4). 2. A method according to claim 1, characterized in that it consists in bonding a portion of the peripheral edges (23) of the side walls (5) against the inner faces (10, 11, 12) of the ends of the front walls (3). ) and from above (4). 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste, lors du moulage de l'élément à section en L (2), à mettre en tension l'armature interne (7) par traction sur des parties saillantes latérales de ladite armature, puis, après séchage du béton armé, à découper lesdites parties saillantes d'armature. 3. A process according to any one of claims 1 or 2, characterized in that it consists, during molding of the L-section element (2), to tension the inner armature (7) by traction on lateral projecting parts of said frame, then, after drying of the reinforced concrete, to cut said projecting parts of reinforcement. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que qu'il consiste à préparer un élément moulé (2) dont la longueur est comprise entre 3,5 et 4,5 m, de préférence de l'ordre de 4 m, avant de le découper à longueur en un ou plusieurs tronçons. 4. A process according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it consists in preparing a molded element (2) whose length is between 3.5 and 4.5 m, preferably order of 4 m, before cutting it to length in one or more sections. 5.- Partie de coffre en béton pour volet roulant obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte : - un élément à section en L (2) formant la paroi avant (3) et la paroi de dessus (4), obtenu monobloc en béton coulé, intégrant une armature interne (7), et - deux parois latérales obtenues en béton coulé, dont une partie des chants périphériques (23) est collée contre les faces internes (10, 11, 12) des extrémités desdites parois avant (3) et de dessus (4). 5.- Part concrete trunk for roller shutter obtained by the method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that it comprises: - an element with L-section (2) forming the front wall (3 ) and the top wall (4), obtained cast concrete monobloc, incorporating an internal frame (7), and - two side walls obtained in poured concrete, a part of the peripheral edges (23) is glued against the inner faces ( 10, 11, 12) of the ends of said front (3) and top (4) walls. 6.- Partie de coffre selon la revendication 5, caractérisée en ce que la face externe de l'élément en L (2) est en forme de dièdre constitué de deux facesorthogonales (8, 9) et en ce que sa face interne est en forme de trièdre constitué de deux faces orthogonales (10, 11) raccordées par une face d'angle en biais (12). 6.- trunk portion according to claim 5, characterized in that the outer face of the L-shaped element (2) is in the form of dihedron consisting of twoorthogonal faces (8, 9) and in that its inner face is in trihedral form consisting of two orthogonal faces (10, 11) connected by an angled angle face (12). 7.- Partie de coffre selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'armature de renfort (7) est en forme générale de dièdre dont une première partie (13) s'étend dans une partie de la hauteur de la paroi avant (3), et dont l'autre partie (14) s'étend en biais parallèlement, ou sensiblement parallèlement à ladite face d'angle en biais (12). 7.- trunk part according to claim 6, characterized in that the reinforcing armature (7) is in the general shape of a dihedron, a first portion (13) extends in a portion of the height of the front wall ( 3), and the other portion (14) extends obliquely parallel to, or substantially parallel to, said angled angle face (12). 8.- Partie de coffre selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que la base des parois latérales (5) comporte un retour interne (21) à l'équerre ou sensiblement à l'équerre, réalisé monobloc. 8.- trunk part according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the base of the side walls (5) comprises an internal return (21) to the square or substantially to the square, made monobloc. 9.- Partie de coffre selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'un des côtés verticaux des parois latérales (5) comporte un retour externe à l'équerre (22), réalisé monobloc, permettant la constitution, avec les extrémités de l'élément à section en L (2), d'un logement (27) de réception pour un mortier de liaison. 9. A trunk part according to claim 8, characterized in that one of the vertical sides of the side walls (5) comprises an external return to the bracket (22), made in one piece, allowing the constitution, with the ends of the L-section element (2), a receiving housing (27) for a connecting mortar. 10.- Partie de coffre selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée en ce que la base de la face avant (3) comporte un profilé (18) de maintien pour une sous-face rapportée (6), les deux parois latérales (5) comportant un insert (28), positionné lors de leur fabrication par moulage, dont une partie fait saillie vers l'extérieur, lesquels inserts (28) permettent la fixation latérale de ladite sous-face (6) au moyen de vis (29). 10. A trunk part according to any one of claims 5 to 9, characterized in that the base of the front face (3) comprises a profile (18) for holding a reported underside (6), both sidewalls (5) having an insert (28), positioned during their manufacture by molding, of which a part protrudes outwards, which inserts (28) allow lateral attachment of said underside (6) by means of screw (29).