ES2320573T3

ES2320573T3 - Procedimiento para la produccion de bandas adhesivas de montaje con una capa soporte a base de acrilatos viscoelasticos termoreticulados.

Info

Publication number: ES2320573T3
Application number: ES05792143T
Authority: ES
Inventors: Stephan Zollner; Sven Hansen; Kay Brandes; Jorg Speer
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2004-09-09
Filing date: 2005-09-09
Publication date: 2009-05-25
Anticipated expiration: 2025-09-09
Also published as: CN101023146B; EP1791921A1; EP1802722A1; CN101023146A; DE502005006229D1; ES2323013T3; WO2006027388A1; CN101914352B; EP1791922A1; EP1802722B1; WO2006027387A1; US7935383B2; US9896605B2; WO2006027389A1; DE102004044086A1; CN101914352A; DE502005007012D1; CN101014675A; DE112005001767A5; EP2062951A1

Abstract

Procedimiento para la preparación de una banda adhesiva con por lo menos una capa soporte y dos capas adhesivas exteriores, en donde la capa soporte consiste en un polímero reticulado homogéneo exento de fotoiniciadores, sobre una base de acrilato y/o metacrilato, en donde en un procedimiento a fusión, se añade a un copolímero de poliacrilato ("poliacrilato") con grupos hidroxilo primarios, el cual está basado sobre ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico, por lo menos un reticulador en una extrusionadora, la cual con el poliacrilato provisto de reticulador alimenta una unidad de recubrimiento en donde tiene lugar un recubrimiento entre dos capas de material, caracterizado porque el reticulador es un reticulador térmico y la reticulación del poliacrilato conduce a una capa soporte reticulada homogénea.

Description

Procedimiento para la producción de bandas adhesivas de montaje con una capa soporte a base de acrilatos viscoelásticos termoreticulados.

La invención describe un procedimiento para la producción de una banda autoadhesiva, adhesiva por las dos caras, en particular compuesta de tres capas, que puede emplearse particularmente para lograr una adhesión muy duradera a temperaturas elevadas.

Para las aplicaciones industriales de una banda autoadhesiva, se emplean muy a menudo bandas autoadhesivas que son adhesivas por las dos caras, para unir dos materiales entre sí. Se distingue a este respecto, según el tipo de bandas autoadhesivas, las bandas autoadhesivas adhesivas por las dos caras, de una sola capa, y las bandas autoadhesivas adhesivas por las dos caras, pero de varias capas.

Las bandas autoadhesivas, adhesivas por las dos caras, de una sola capa, las llamadas cintas de transferencia, están fabricadas de manera que la capa autoadhesiva no lleva ningún soporte y solamente está recubierta con los correspondientes materiales de separación, por ejemplo, papeles o láminas de separación siliconados. Las cintas de transferencia pueden estar recubiertas por una cara o por ambas caras con materiales de separación. A menudo se emplean papeles o láminas siliconados con distinta fuerza por los dos lados, con el fin de que la cinta de transferencia pueda enrollarse sin problemas sobre el rodillo, y a continuación pueda aplicarse sin problemas. Las cintas adhesivas de transferencia se emplean a menudo para equipar los más diferentes substratos mediante la adhesión por contacto. Esto sucede por ejemplo en el forrado de la cinta de transferencia, sobre el substrato. A continuación, el papel de separación permanece como una cubierta de la capa autoadhesiva en el producto.

Las cintas de transferencia delgadas se obtienen a menudo con masas autoadhesivas a partir de una solución y, las cintas de transferencia gruesas con masas autoadhesivas se obtienen a partir de la masa fundida o mediante la llamada polimerización por UV. A este respecto, se recubre un jarabe prepolimerizado a partir de monómeros de acrilato, entre dos láminas de separación, recubiertas antiadhesivamente, transparentes a los rayos UV, y se reticula sobre la cinta mediante irradiación con UV. A modo de ejemplo pueden citarse las patentes US 4.181.752, EP 084 220 A, EP 202 938 A, EP 277 426 A, y US 4.330.590.

Una desventaja de esta tecnología es la proporción de monómero residual, a menudo alta, que queda en las masas auto adhesivas. Esto no es aceptable para muchas aplicaciones. Las cintas de transferencia que llevan substancias adicionales opacas a los rayos UV, no pueden fabricarse de esta forma.

La patente DE 43 03 183 A1, describe un procedimiento para la fabricación de capas autoadhesivas gruesas, en particular para la fabricación de artículos adhesivos de alto rendimiento autoadhesivo. A este respecto, una mezcla de monómeros de salida para polimerizar mediante rayos UV, se mezcla con un polimerizado exento de disolventes, saturado, capaz de fotopolimerización, se espesa, después de lo cual esta mezcla se aplica sobre un soporte no adhesivo, y se irradia con rayos UV. Es desventajoso el empleo de fotoiniciadores polimerizados o añadidos, puesto que las capas pueden amarillear y en la exposición a los rayos UV antes del empleo puede comprobarse a menudo un cambio evidente de las propiedades técnicas de adhesión. A continuación debe efectuarse un envasado - por ejemplo mediante envases opacos a los rayos UV - con un coste elevado, a fin de que el cliente obtenga un alto y uniforme rendimiento de adhesión. Además, existe el peligro en el pegado sobre fondos transparentes a los rayos UV, por ejemplo sobre el cristal de una ventana o superficies de plástico transparente, que reticulen más las capas que contienen fotoiniciadores. Con ello aumenta verdaderamente en primer lugar la solidez de la adhesión, pero a continuación se deteriora el barniz de las capas y éstas se vuelven frágiles con otra reticulación. Esto conduce a la corta o a la larga, al fracaso de la adhesión, en particular mediante una carga de cizallamiento.

Las cintas de transferencia pueden espumarse o rellenarse, para mejorar las propiedades, en particular por ejemplo en lo que se refiere a la adhesión sobre substratos que no son planos. La patente DE 40 29 896 A1 describe una cinta autoadhesiva, adhesiva por las dos caras, exenta de soporte a base de una capa autoadhesiva sensible a la presión de más de 200 \mum de grueso, que contiene microesferas llenas de vidrio de más de 1,5 g/cm^{3} de densidad. Esta presenta una adhesividad particularmente buena. Una desventaja de la misma es su alta densidad debida a las bolas de vidrio empleadas.

Las cintas adhesivas, adhesivas por las dos caras, formadas por varias capas, tienen ventajas frente a las formadas por una sola capa, puesto que variando las capas individuales pueden introducirse propiedades específicas. Así puede fabricarse una cinta adhesiva formada por tres capas, compuesta de una capa central de soporte y dos capas de recubrimiento, dispuestas simétrica o asimétricamente. Las dos capas de recubrimiento pueden estar cada una de ellas, recubiertas por un adhesivo, o por ejemplo una capa con un recubrimiento adhesivo y la otra capa por un adhesivo que se activa termicamente. El soporte, a saber, la capa intermedia, puede ser por ejemplo, una lámina, una napa, un material "no tejido" o un soporte de lámina espumada. Los espumados o los soportes de tipo espuma, se emplean a menudo cuando se requiere una alta solidez del pegado sobre superficies no planas, o cuando deben equilibrarse las distancias.

Así se emplean a menudo en las bandas adhesivas para montaje, soportes de espuma de células cerradas, a base de PE (polietileno), PU (poliuretano) ó EVA (etilvinilacetato), las cuales están provistas de un adhesivo de caucho sintético o acrilato, adhesivo por las dos caras. Entre las aplicaciones se encuentran por ejemplo, el pegado de espejos, molduras y emblemas en la fabricación de coches, otras aplicaciones en la construcción de automóviles, además del empleo en la industria del mueble o en aparatos domésticos.

Las cintas de montaje para exteriores poseen por regla general masas adhesivas a base de poliacrilato. Este material es particularmente resistente a las inclemencias del tiempo y tiene una vida muy larga, es casi inerte frente a los rayos UV y frente a la degradación por oxidación o respectivamente ozonolisis.

Son también conocidas las cintas adhesivas para montaje con capas intermedias de caucho, copolímeros de bloque de estireno, y poliuretano. Todos estos materiales no poseen las excelentes propiedades de envejecimiento y resistencia térmica como el poliacrilato. Los sistemas a base de copolímeros de bloque de acrilato son verdaderamente resistentes al envejecimiento, pero sin embargo no son lo suficientemente resistentes al calor para la exigencia de un alto rendimiento, puesto que estos sistemas se reticulan sólo físicamente mediante dominios de estireno o de metilmetacrilato. Las masas de adhesivo se ablandan cuando se alcanza la temperatura de reblandecimiento de los dominios (como en los copolímeros de bloque de estireno). Como consecuencia, el pegado fracasa.

En las cintas adhesivas de espuma habituales, constituye también una desventaja el que puedan agrietarse fácilmente. Cuando se utiliza por ejemplo la espuma de PE, entonces este material se ablanda mediante calentamiento a aproximadamente 100ºC y la adhesión fracasa. Ese tipo de bandas de montaje adhesivas por los dos lados son inapropiadas para aplicaciones de primera calidad.

Los espumados a base de PU son verdaderamente resistentes a la temperatura, pero sin embargo tienen tendencia al amarilleamiento cuando se irradian con rayos UV o con la luz del sol. También éstos son a menudo inapropiados cuando se requiere un alto rendimiento.

Desde hace algunos años pueden obtenerse bandas adhesivas, adhesivas por las dos caras, compuestas de tres capas, con un núcleo de acrilato. Este núcleo viscoelástico de acrilato es del tipo espuma. La estructura de espuma se logra mediante el mezclado de bolas vacías de vidrio o de polímero en la masa de acrilato, o se espuma la masa de acrilato mediante "microbalones" de polímeros expandibles. Limitando con esta capa viscoelástica están previstas siempre, las masas adhesivas, en la mayoría de los casos también a base de acrilato, raramente en caucho sintético, o en casos especiales también en capas de adhesivo térmicamente activables. Las ventajas de los núcleos viscoelásticos de acrilato son por una parte las propiedades de material del poliacrilato (como ya se ha mencionado, éstas son una especial resistencia a las inclemencias del tiempo, una larga vida y un comportamiento ampliamente inerte frente a la luz UV y frente a la desintegración por oxidación o respectivamente ozonolisis). Mediante la configuración de la capa del núcleo de acrilato, por ejemplo determinada por la composición de comonómeros, la clase y proporción de determinadas substancias de carga así como el grado de reticulación, estos productos son particularmente apropiados para la adhesión de objetos sobre substratos con fondos no planos. Según la elección del adhesivo se puede cubrir un amplio espectro de propiedades y solideces adhesivas.

De todas formas, los sistemas antes citados tienen, en consideración a su proceso de fabricación, decisivas desventajas. La capa núcleo de acrilato viscoelástica, se obtiene mediante un proceso de polimerización por UV de dos pasos. En este proceso tiene lugar en el primer paso una mezcla a base de monómeros de acrilato, por ejemplo el 10% en peso de ácido acrílico y el 90% en peso de isooctilacrilato, en presencia de un fotoiniciador mediante la irradiación por UV en un reactor, hasta que aproximadamente el 10-20% del total está prepolimerizado. Alternativamente, este "jarabe acrílico" puede obtenerse también mediante la polimerización de radicales libres térmicamente iniciada. En un segundo paso este jarabe acrílico, después de añadir todavía más fotoiniciador, substancias de carga, esferas huecas de vidrio, y reticulador, se recubre entre láminas recubiertas antiadhesivamente, transparentes a los rayos UV, y mediante una nueva irradiación con rayos UV sobre la cinta contínua, se polimeriza y se reticula simultáneamente con un alto rendimiento. El producto acabado de tres capas se obtiene, por ejemplo, después de forrar las capas de
adhesivo.

En particular, la obtención de capas viscoelásticas "más gruesas", debe efectuarse en muchos casos, en ausencia de oxígeno. La masa se protege a continuación recubriendo con un material laminar, y se procede a una acción de iniciación con UV a través de la lámina. Las láminas de PE y PP que se emplean en parte para este fin, se deforman en las condiciones de la reacción de reticulación (en la polimerización iniciada con UV, la reacción tiene lugar sin aporte de calor, por lo cual no pueden deformarse las láminas no resistentes a la temperatura) y por ese motivo son inapropiadas. Las láminas transparentes a los rayos UV, como el PET, son resistentes al calor; de todas formas debe añadirse en este caso a la masa un fotoiniciador reactivo con onda larga, con el fin de que tenga lugar la reacción. Por ello estas capas tienen tendencia a un reticulado posterior con los rayos UV ó la luz del sol. Por ello se pierde la ventaja específica del material de poliacrilato mediante este procedimiento. Además, es desventajoso que las substancias de carga opacas a los rayos UV, no puedan emplearse en estos productos. También permanece una alta proporción de monómero residual, condicionada por el procedimiento, en estos productos. Una posible reducción del monómero residual mediante la reducción de la velocidad de recubrimiento o mediante un intensivo secaje posterior es antieconómico. El máximo grueso de capa que puede lograrse depende considerablemente de la longitud de onda del fotoiniciador empleado. Pueden obtenerse capas hasta aproximadamente 1 mm, aunque de todas formas con las desventajas antes citadas. Capas más gruesas no pueden obtenerse
prácticamente.

Particularmente desventajoso en las capas de acrilato que se obtienen mediante una polimerización por rayos UV en dos etapas, reticulación por rayos UV, o mediante bombardeo con electrones, es la variación más o menos fuertemente pronunciada de la reticulación, a través de la capa. Hacia la fuente de reticulación, la capa reticulada por rayos UV está siempre más fuertemente reticulada que sobre la cara opuesta a la fuente de irradiación de UV. El grado de variación de la irradiación depende por ejemplo, del grueso de la capa, de la longitud de onda del fotoiniciador empleado y también de la longitud de onda de la irradiación emitida de la fuente de irradiación de rayos
UV.

En las patentes DE 198 46 902 A1 y DE 101 63 545 A 1, se propone disminuir la variación de la reticulación resultante, mediante irradiación con ESH (haz de electrones) bilateral o respectivamente rayos UV, y reticular casi homogéneamente los recubrimientos particularmente gruesos del autoadhesivo acrilato reticulables con UV. De todas formas, estas capas así obtenidas muestran todavía una reticulación variable y además el procedimiento es muy costoso. Además la obtención de un soporte de acrilato viscoelástico sería apenas de utilidad, y dichas patentes describen principalmente la preparación de recubrimientos autoadhesivos.

La patente EP 088 871 A da a conocer una banda adhesiva con una capa de soporte, y por lo menos una capa adhesiva al exterior. La capa de soporte se compone de un copolímero homogéneamente reticulado de monómeros de acrilato y monómeros de acrilato funcionalizados con grupos hidroxilo. No se publica en este documento una forma continua de fabricación para la obtención de las capas mediante la adición de reticuladores térmicos en una extrusionadora.

La patente US 2003/017332 A describe bandas adhesivas de tres capas con una capa de soporte la cual se compone de polímeros de acrilato térmicamente reticulables. Este documento no describe sin embargo ningún procedimiento de fusión en caliente.

En los soportes viscoelásticos de acrilato, que presentan una reticulación variable a través de la capa, es una desventaja su insuficiente capacidad de repartir uniformemente las tensiones. Una cara está siempre sobrereticulada o insuficientemente reticulada. Un equilibrio exacto entre las propiedades adhesivas y cohesivas no se puede ajustar nunca para toda la capa, sino solamente para una pequeña parte de la misma.

También las capas reticuladas con ESH presentan siempre según el grueso de capa y el material, un perfil de reticulación variable. También en ellas no es posible el ajuste exacto de la reticulación. La reticulación con ESH tiene lugar siempre sin la adición de fotoiniciadores, de manera que quedan eliminadas algunas desventajas, pero no todas, si se compara con las capas irradiadas con UV. En función de la tensión de aceleración y de la densidad del material a irradiar se puede variar el grueso de la capa irradiada. Gruesos de capa por encima de aproximadamente 500 \mum, en particular cuando se incorporan substancias de carga inorgánicas como por ejemplo esferas de vidrio, no permiten una irradiación económica. Los gruesos de capa que se logran están limitados por ello, por arriba.

Un objetivo de la invención es por lo tanto, dar a conocer una banda adhesiva, que contiene una capa de soporte viscoelástico a base de acrilato, la cual no presente las citadas desventajas, y la cual se caracterice por sus buenas propiedades técnicas adhesivas, un muy buen anclaje de las capas entre sí, y que pueda utilizarse particularmente como banda adhesiva de montaje. La banda adhesiva debe poseer a través de la capa del soporte las mismas propiedades perdurables, a saber en particular, no debe presentar ningún perfil de reticulación variable.

Según la invención, el objetivo se cumple mediante un procedimiento para la obtención de una banda adhesiva de doble cara, que presenta por lo menos una capa soporte y dos capas adhesivas, en donde la capa de soporte consta de un poliacrilato reticulado homogéneo exento de fotoiniciadores, es decir, no presenta ningún perfil de reticulación variable a través de la capa.

En el procedimiento según la invención, se añade en estado de fusión a un copolímero de poliacrilato ("poliacrilato") con grupos hidroxilo primarios, basado en ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico, por lo menos un reticulador en la extrusionadora, el cual es transportado al poliacrilato provisto del reticulador a una unidad de recubrimiento, y allí tiene lugar un recubrimiento entre dos capas de material, en donde dicho reticulador es un reticulador térmico y la reticulación del poliacrilato conduce a una capa de soporte homogéneamente
reticulada.

En la capa de soporte reticulada, a base de poliacrilato, se trata en particular de una capa viscoelástica, o sea que presenta un comportamiento fluyente sobre un substrato y a mismo tiempo posee por lo menos, propiedades parcialmente elásticas.

Una versión preferida se presenta como una banda adhesiva de tres capas, la cual como soporte viscoelástico contiene un "hotmelt" ("masa fundida aplicada en caliente") de acrilato, térmica y homogéneamente reticulado, exento de fotoiniciador, el cual está cubierto por lo menos por una cara, en particular por las dos caras, con una masa adhesiva tratada previamente, de preferencia con pretratamiento corona. Particularmente preferida es la capa soporte con capas de masas adhesivas unidas mediante una reacción química. Entre la capa soporte y una o dos capas de masa adhesiva puede estar prevista cada vez una capa barrera, en particular para inhibir una eventual migración de aditivos o compuestos químicos.

En el caso de diferentes configuraciones ventajosas de la banda adhesiva, las características de las versiones de la invención citadas individualmente, pueden también combinarse entre sí.

Puede obtenerse ventajosamente la banda adhesiva, en particular la banda adhesiva de montaje de tres capas, con un soporte de poliacrilato viscoelástico homogéneamente reticulado, según el procedimiento descrito a continuación: a un copolímero de poliacrilato con grupos hidroxilo primarios (denominado simplemente a continuación como "poliacrilato"), a base de ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico, se añade en estado de fusión, por lo menos un reticulado térmico en la extrusionadora, de preferencia bajo un control exacto de la temperatura y del tiempo. El poliacrilato provisto del reticulado se transporta a una unidad de recubrimiento, con particular preferencia con una extrusionadora y todavía con más preferencia, con la extrusionadora para composiciones en la que ya se ha añadido el reticulador y en la cual ya ha tenido lugar eventualmente la concentración del poliacrilato; véase a este respecto la representación esquemática de la figura 1; en la cual significan: 1.1, introducción de poliacrilato, 1.2: adición del reticulador, 1.3: extrusionadora, RW: cilindro rascador; BW: cilindro recubridor. En esta unidad de recubrimiento o después de la misma, el material se aplica entre dos capas de masa recubierta cada vez con un material de soporte pretratado, de preferencia con un pretratamiento corona en la superficie sobre cada vez un material de soporte (también denominado liner ("forro"), en particular una lámina de separación o un papel de separación siliconados). Es preferido el recubrimiento y la laminación mediante recubrimiento con dos cilindros, con varios cilindros o con tobera, y muy preferido con la instalación de recubrimiento representada más
abajo.

La reticulación del poliacrilato aplicado de esta forma tiene lugar en la capa en donde en particular también el reticulador térmico añadido al poliacrilato reacciona con la capa limitadora pretratada. Las masas adhesivas se unen químicamente a la capa de soporte viscoelástica aparecida. Con ello se logra un buen anclaje del material de soporte (poliacrilato) y las capas adhesivas.

El tiempo después de la dosificación del sistema de reticulación en el aparato de composición hasta el conformado de la masa de poliacrilato, que forma el soporte, entre las masas adhesivas recubiertas en particular sobre el forro, se denomina tiempo de procesado. Dentro de este tiempo puede recubrirse la capa de soporte viscoelástica a reticular exenta de gel y con una buena imagen óptica a trazos. La reticulación tiene lugar a continuación principalmente después del recubrimiento sobre la cinta bajo condiciones suaves que no perjudican ni al soporte ni al forro, ó sea con particular ventaja sin la influencia de la irradiación actínica como por ejemplo, una irradiación adicional con luz UV, ó con un haz de electrones. Con ello se forma una capa reticulada homogénea, es decir, no presenta ningún perfil de reticulación variable a través de la capa.

Como masa base para la capa de soporte en particular viscoelástica, se emplean los poliacrilatos, a saber polímeros a base de, por lo menos en parte, ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico.

Según la invención, una parte del éster de ácido acrílico y/o del éster de ácido metacrílico contiene de preferencia, grupos hidroxilo primarios. La proporción de éster de ácido acrílico y/o éster de ácido metacrílico conteniendo grupos hidroxilo primarios es, en una versión preferida, hasta el 25% en peso, referido sobre el poliacrilato.

Puede ser además ventajoso, cuando el poliacrilato contiene en parte ácido acrílico polimerizado.

Para el procedimiento según la invención, para la fabricación de la banda adhesiva se emplea como base del soporte viscoelástico, de preferencia un poliacrilato, el cual puede ser referido a la siguiente mezcla de eductos:

a1) ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico de la siguiente fórmula:

CH_{2} = C(R')\ (COOR'')

en donde R' = H ó CH_{3}, y R'' es una cadena alquílica con 1 de 20 átomos de carbono, en una proporción de 65-99% en peso.

a2) acrilatos y/o metacrilatos, cuyo componente alcohólico contiene por lo menos un grupo hidroxilo primario, y/o compuestos vinílicos copolimerizables con acrilatos, los cuales contienen por lo menos un grupo hidroxilo primario, en una proporción del 1 al 20% en peso.

a3) y, en tanto la proporción de a1) y a2) no sumen el 100% en peso, monómeros olefínicamente no saturados con grupos funcionales, en una proporción de 0 hasta el 15% en peso.

Los monómeros se escogen de preferencia de tal manera que el polímero que resulta presente una temperatura de transición vítrea de -40ºC a +80ºC, en el sentido que comprende una temperatura de transición vítrea dinámica para sistemas amorfos y la temperatura de fusión para sistemas semicristalinos, las cuales pueden determinarse mediante un análisis mecánico dinámico (DMA) a frecuencias muy pequeñas.

Para lograr una temperatura de transición vítrea correspondiente, preferida, T_{G} del polímero, de -40ºC a +80ºC, se seleccionan correspondientemente de preferencia los monómeros antes mencionados, y la composición cuantitativa de la mezcla de monómeros se escoge de tal manera que, según la ecuación (G1) en analogía a la ecuación Fox (véase T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1 (1956) 123) se obtenga el deseado valor T_{G} para el polímero.

1

en donde n representa el número de orden de los monómeros empleados, w_{n} la proporción de masa del correspondiente monómero n (% en peso), y T_{G,n} la correspondiente temperatura de transición vítrea del homopolímero del correspondiente monómero n en K.

De una manera muy preferida, se emplean para a1) monómeros de acrilo o metacrilo, los cuales consisten en ésteres de ácido acrílico y metacrílico con grupos alquilo que comprenden de 1 a 20 átomos de carbono, de preferencia 4 a 9 átomos de carbono. Ejemplos específicos, sin que pretendan limitarse a esta enumeración, son el metacrilato, metilmetacrilato, etilacrilato, n-butilacrilato, n-butilmetilacrilato, n-pentilacrilato, n-hexilacrilato, n-heptilacrilato, n-octilacrilato, n-octilmetacrilato, n-nonilacrilato, laurilacrilato, estearilacrilato, behenilacrilato, y sus isómeros ramificados, como por ejemplo, isobutilacrilato, 2-etilhexilacrilato, 2-etilhexilmetacrilato, isooctilacrilato, isooctilmetacrilato. Otras clases de compuestos que pueden emplearse para a1) son los acrilatos o respectivamente metacrilatos monofuncionales de alcoholes cicloalquílicos puenteados, que constan por lo menos de 6 átomos de carbono. Los alcoholes cicloalquílicos pueden estar también sustituidos, por ejemplo por grupos alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, átomos de halógeno o grupos ciano. Ejemplos específicos son el ciclohexilmetacrilato, isobornilacrilato, isobornilmetacrilato, y 3,5-dimetiladamantilacrilato.

En una forma de proceder muy preferida se emplean para a2) monómeros que contiene grupos hidroxilos, con gran preferencia grupos hidroxilos primarios. Ejemplo para a2) son el hidroxietilacrilato, hidroxietilmetacrilato, hidroxipropilacrilato, hidroxipropilometacrilato, 6-hidroxihexilmetacrilato, 4-hidroxiestireno, alilalcohol, en donde dicha relación no es excluyente.

Los monómeros para a3) son por ejemplo monómeros olefínicos no saturados con grupos funcionales como por ejemplo grupos de ácidos carboxílicos, grupos anhídridos de ácido, grupos de ácido fosfónico, grupos amido o grupos imido o grupos amino, grupos isocianato, grupos epoxi o grupos tiol. Ejemplos para a3) son el ácido acrílico o ácido metacrílico, anhídrido maleico, anhídrido itacónico, ácido itacónico, gliceridilmetacrilato, glicerilmetacrilato, ácido vinilacético, ácido \beta-acríloiloxipropiónico, ácido tricloro-acrílico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido acónito, acrilonitrilo, ácido dimetilacrílico, amidas N,N-dialquilsubstituidas, como por ejemplo, la N,N-dimetilacrilamida, N,N-dimetilmetilmetacrilamida, N-terc.-butilacrilamida, N- vinilpirrolidona, N-vinillactama, dimetiloaminoetilmetacrilato, dimetilaminoetilacrilato, dietilaminoetilmetacrilato, dietilaminoetilacrilato, N-metilolmetacrilamida, N-(butoximetil)metacrilamida, N-metilolacrilamida, N-(etoximetil)acrilamida, N-isopropil acrilamida, en donde esta relación no es excluyente.

Como otros comonómeros endurecedores pueden también polimerizarse macromonómeros en el poliacrilato. Son particularmente apropiados aquellos macromonómeros, como se describen en la patente EP 1 361 260 A1, por ejemplo del 2-poliestirenoetilmetacrilato con un peso molecular Mw de 13.000 g/mol. La masa fundida en caliente de acrilato térmicamente reticulada, modificada con los macromonómeros resultantes de la reticulación, son más resistentes al cizallamiento puesto que están física y térmicamente reticulados.

Para el acabado según la invención, son particularmente apropiados como material de soporte, los poliacrilatos cuando se obtienen por polimerización en masa, en solución o en emulsión, y eventualmente a continuación, en particular en el caso de contener componentes fluidos, se concentran. La concentración puede efectuarse convenientemente en una extrusionadora

\hbox{desgasificante, en particular
análogamente a la patente DE 102 21 402  A1, página 3 líneas
22-68.}

Los poliacrilatos tienen, en una forma de proceder preferida, un peso molecular medio M_{W} de por lo menos 300.000 g/mol hasta un máximo de 1.500.000 g/mol. La determinación del peso molecular medio tiene lugar mediante cromatografía de gran exclusión (GPC), o espectrometría de masas por desorción/ionización por láser apoyada en la matriz (MALDI-MS). Puede ser ventajoso, efectuar la polimerización en presencia de reguladores de la polimerización como por ejemplo, tioles, compuestos halogenados y, en particular, alcoholes (isopropanol), para ajustar el deseado peso medio del peso molecular M_{W}.

El tiempo de polimerización es, según el grado de transformación y la temperatura, entre 2 y 72 horas.

Para proseguir el tratamiento según la invención, son apropiados también los poliacrilatos, que tienen una baja dispersión del peso molecular (polidispersibilidad < 4). Estas masas con un peso molecular relativamente bajo son particularmente resistentes al cizallamiento después del reticulado. Puesto que, en comparación con un poliacrilato de dispersión normal, en un poliacrilato de baja dispersión con un mismo nivel de cohesión, es necesario un peso molecular más pequeño, se reducen la viscosidad y las temperaturas del proceso. Con ello es posible un poliacrilato de baja dispersión y un tiempo de procesado particularmente largo.

Los poliacrilatos de baja dispersión pueden obtenerse mediante polimerización aniónica o mediante métodos de polimerización controlada de radicales, en donde estos últimos son particularmente apropiados. Se hallan descritos ejemplos en las patentes US 6.765.078 B2 y DE 10036901 A1 ó respectivamente US 2004/0092685 A1. También puede emplearse la polimerización de radicales de transferencia atómica (ATRP) de manera ventajosa para la síntesis de poliacrilatos de baja dispersión, en donde como iniciador se emplean de preferencia haluros monofuncionales o difuncionales, secundarios o terciarios, y para la abstracción del (de los) haluro (s) se emplean complejos de Cu, Ni, Fe, Pd, Pt, Ru, Os, Rh, Co, Ir, Ag ó Au (EP 0 824 111 A1; EP 826 698 A1; EP 824 110 A1; EP 841 346 A1; EP 850 957 A1). Las diferentes posibilidades de la ATRP están además descritas en las patentes US 5.945.491 A, US 5.854.364 A y US 5.789.487 A.

Opcionalmente pueden añadirse también a la capa viscoelástica de acrilato, plastificantes, resinas y substancias de carga. Substancias de carga apropiadas son los silicageles hidrófilos o hidrófobos, como el Aerosile o Ultrasile, substancias de carga inorgánicas, como la creta, dióxido de titanio, sulfato de calcio y de bario pero también substancias de carga orgánicas como esferas o fibras de polímero a base de celulosa, polietileno, polipropileno, poliamida, poliacrilonitrilo, poliésteres, polimetacrilato y/o poliacrilato.

Además, pueden incorporarse a la composición, substancias de carga difícilmente inflamables, como por ejemplo el polifosfato de amonio, además substancias de carga eléctricamente conductoras, como por ejemplo negro de humo conductor, fibras de carbono y/o esferas recubiertas de plata, además aditivos ferromagnéticos, como por ejemplo óxido de hierro (III), además, aditivos para la obtención de capas espumadas, como por ejemplo substancias esponjosas, esferas enteras de vidrio, esferas huecas de vidrio, microesferas expandibles, substancias protectoras del envejecimiento, substancias protectoras de la luz, substancias protectoras del ozono, antes o después de la concentración del poliacrilato añadido o incorporado a la composición.

Opcionalmente pueden añadirse los habituales plastificantes en concentraciones de hasta el 3% del peso. Como plastificantes pueden añadirse poliacrilatos de bajo peso molecular, ftalatos, plastificantes solubles en agua, resinas plastificantes, fosfatos o polifosfatos.

La adición de aditivos puede efectuarse antes o después de la concentración del poliacrilato.

Para la obtención de capas soporte más gruesas, pueden éstas rellenarse adicionalmente y/o espumarse. Para ello se añaden al poliacrilato, de preferencia antes de la adición del reticulador térmico, esferas enteras de vidrio, esferas vacías de vidrio, o microesferas expandibles.

Según la invención, se añade al poliacrilato un reticulador térmico. En una versión muy ventajosa, el reticulador térmico añadido es un isocianato, de preferencia un isocianato trimerizado. En una forma particularmente preferida, los isocianatos trimerizados son alifáticos o isocianatos desactivados con aminas.

Isocianatos apropiados son en particular los derivados trimerizados del MDI [4,4-metilendi(fenilisocianato)], HDI [hexametilendiisocianato, 1,6-hexilendiisocianato] y/o IPDI [isoforon diisocianato, 5-isocianato-1-isocianatometil-1,3, 3-trimetilciclohexano], por ejemplo los tipos Desmodur® N3600 y XP 2410 (cada vez BAYER AG: polisocianatos alifáticos, trimerizados de HDI de baja viscosidad). También es muy apropiada la dispersión con la superficie desactivada, del IPDI BUEJ 339® trimerizado micronizado, ahora HF9® (BAYER AG).

Fundamentalmente, son apropiados para la reticulación también otros y disocianatos como el Desmodur VL 50 (poliisocianato a base de MDI, Bayer AG), Basonat F200WD (poliisocianato alifático, BASF AG) Basonat HW100 (isocianato polifuncional emulsionable con agua, a base de HDI, BASF AG), Basonat HA 300 (poliisocianato modificado con alofanato sobre isocianurato, a base de HDI, BASF) ó Bayhydur VPLS2150/1 (IPDI modificado hidrófilo, Bayer AG), en donde esta relación no es excluyente.

La adición del reticulador térmico al poliacrilato, tiene lugar en estado fundido, de preferencia con un exacto control de la temperatura y tiempo.

La adición e incorporación del sistema de reticulación reactivo térmico en la matriz de poliacrilato tiene lugar de preferencia en los aparatos para composición que trabajan en contínuo. Estos aparatos están concebidos según la invención de tal manera que, con un buen mezclado y simultáneamente una pequeña aportación de energía de cizallamiento, garantizan un corto tiempo de permanencia de la masa después de la adición del sistema de reticulación. De preferencia, los aparatos para composición son extrusionadoras, en particular extrusionadoras de doble helicoide y/o extrusionadoras de cilindros planetarios. A este respecto es particularmente ventajoso que los husos de la extrusionadora sean de temperatura graduable y/o enfriables.

Ventajosamente y para la optimización del tiempo de reacción, la adición puede tener lugar a este respecto en la extrusionadora, en la cual la masa de poliacrilato ya ha sido concentrada.

La adición del reticulador se efectúa en uno o varios puntos del aparato, de preferencia en las zonas exentas de presión. Es favorable también que las substancias reticuladoras térmicamente reactivas, estén finamente divididas cuando se añaden al poliacrilato, por ejemplo en forma de aerosol, en finas gotitas o diluidas en un diluyente apropiado como por ejemplo un plastificante compatible con el polímero.

Ventajosamente, el contenido residual de monómero en el poliacrilato para la capa soporte, en la adición del reticulador térmico, no es más de un 1% en peso, en particular no más del 0,3% en peso, referido al poliacrilato.

Ventajosamente, el contenido de disolvente residual en el poliacrilato para la capa soporte después de la concentración y en la adición del reticulador térmico, no es más de un 1% en peso, en particular, no más del 0,3% en peso, referido al poliacrilato.

De preferencia, empleando el reticulador térmico, en particular el isocianato trimerizado, se emplea de un 0,1 a un 5% en peso, en particular de un 0,2 a un 1% en peso, referido al poliacrilato.

En otra versión ventajosa del procedimiento según la invención, la temperatura del poliacrilato para la capa soporte en la adición del reticulador térmico está entre 60ºC y 120ºC, con particular preferencia, entre 70ºC y 100ºC.

La masa fundida de poliacrilato con el reticulador incorporado es transportada a una unidad de recubrimiento, de preferencia directamente a través de la extrusionadora en la cual ya ha tenido lugar la adición del reticulador y eventualmente la concentración de la masa. Allí se recubre por ambos lados la capa soporte viscoelástica reticulada, aunque no completamente reticulada, con capas autoadhesivas pretratadas, en particular con un pretratamiento corona. A este respecto, los grupos reactivos isocianato en la capa soporte, pueden reaccionar con las funcionalidades hidroxilo de las capas autoadhesivas de recubrimiento. Por esta causa, el reticulado es influenciado positivamente. Incluso, en general, las masas con un mal anclaje, se pueden unir así a la capa soporte viscoelástica.

Como capas de masa adhesiva de la banda adhesiva son apropiados en principio todos los tipos de masas adhesivas que pueden ser ancladas sobre el soporte.

En el sentido de la invención se emplean muy preferentemente las masas autoadhesivas. En una forma de proceder preferida, se recubre por ambas caras una capa de poliacrilato pretratada, en particular con un pretratamiento corona. Pueden emplearse también según otros procedimientos, capas adhesivas pretratadas, en particular sobre una base acrílica, en tanto en estas masas adhesivas estén presentes y/o se formen en el pretratamiento, grupos funcionales, los cuales formen con los grupos isocianato, enlaces químicos.

Masas autoadhesivas particularmente preferidas, son las masas acrílicas puras, o aquellas que no contienen ningún componente capaz de migrar, como por ejemplo resinas o plastificantes, en una concentración considerable.

En el sentido según la invención son muy preferidas las masas autoadhesivas de acrilato puro, que han sido previamente recubiertas con un forro de poliéster siliconado.

Junto con las masas autoadhesivas son apropiadas también las capas de substancias adhesivas por fusión, o capas térmicamente activables, las cuales de preferencia se forran por una cara de la capa viscoelástica. Con ello se obtienen productos con una configuración asimétrica.

Ejemplos apropiados de polímeros como base para las masas adhesivas (tanto en el sentido de masas autoadhesivas como también en el sentido de otras masas adhesivas) son, el caucho natural, caucho sintético, copolímeros de acrilato de bloque, copolímeros de estireno de bloque, EVA, muchas poliolefinas, poliuretanos, poliviniléteres, y siliconas.

Se prefieren las masas adhesivas que no tienen ninguna proporción notable de componentes capaces de migrar, los cuales tienen tan buena compatibilidad con el poliacrilato de la capa soporte, que podrían migrar al mismo en cantidades significativas.

Ejemplos según la invención muy apropiados, de capas autoadhesivas de contacto, están descritos en la patente EP 1 308 422 A (página 27 línea 23, a página 12 línea 56).

Las masas adhesivas recubiertas sobre material de separación, de preferencia, masas autoadhesivas de contacto, pueden ser tratadas con todos los procedimientos físicos o químicos conocidos, en los que se formen grupos reactivos que puedan reaccionar con los isocianatos. Igualmente pueden emplearse todos los métodos conocidos de imprimación, en donde las capas de imprimación tanto a partir de soluciones o a partir de dispersiones pueden aplicarse sobre las capas adhesivas. La aplicación puede efectuarse también mediante un procedimiento de extrusión o de coextrusión. Los métodos físicos preferidos son el pretratamiento a la llama, pretratamiento corona, pretratamiento atmosférico con plasma o tratamiento al vacío con plasma. Muy preferido es el pretratamiento corona directamente antes del recubrimiento de la capa soporte viscoelástica todavía reactiva.

En algunos casos, en particular en el empleo de masas autoadhesivas de contacto con componentes capaces de migrar como por ejemplo, los copolímeros de estireno de bloque o caucho, puede ser lógico el empleo de una capa barrera, por ejemplo de poliamina. Sin embargo están permitidos también otros materiales que satisfacen esta finalidad. Para la obtención de una banda adhesiva de montaje, adhesiva por las dos caras, se aplica ventajosamente o bien la capa barrera sobre una masa adhesiva recubierta antes sobre un material de separación, a continuación se trata en la cara de la capa barrera según los métodos más arriba descritos y se recubre sobre la cara del soporte viscoelástico todavía reactivo. Alternativamente, la capa barrera puede aplicarse sobre la capa soporte viscoelástica y a continuación recubrirse con la masa adhesiva.

Directamente después del recubrimiento, mediante la aplicación con rodillos o con una tobera de extrusión, la capa soporte viscoelástica, se reticula, pero no se reticula suficientemente. A este respecto, se llama recubrimiento el conformado de la masa soporte, mezclada con el reticulador considerablemente libre de disolvente, en las correspondientes capas y la aplicación entre las capas adhesivas pretratadas aplicadas sobre el material que forma la cinta. En este momento, el grado de reticulación debe continuarse solamente para garantizar la utilizabilidad de la masa autoadhesiva por contacto, en particular con vistas a una buena imagen de la adhesión.

El tiempo de utilización es de 3-30 minutos, de preferencia 5-20 minutos, con particular preferencia de 5-10 minutos.

La fabricación del sistema de tres capas, a saber, masa adhesiva-soporte de poliacrilato-masa adhesiva, tiene lugar de preferencia mediante una instalación de dos cilindros (ver figura 2). Mediante una tobera de distribución (1) o cualquier otra unidad apropiada, se alimenta la masa viscoelástica compuesta del reticulador y eventualmente con substancias de carga (3), que forma el posterior material de soporte, a la ranura entre cilindros, y allí entre las dos capas de masa adhesiva (7a, 7b) las cuales anteriormente han sido sometidas a un pretratamiento, se aplica en particular un tratamiento corona (8) (ajustar de preferencia el control corona a: 10 a 200 W minutos/m^{2}, de preferencia 30-160 W minutos/m^{2}, con particular preferencia 80-120 W minutos/m^{2}). Las masas adhesivas recubiertas en particular sobre un soporte auxiliar equipado antiadhesivamente (5a, 5b) se aplican sobre los cilindros W1 y W2 del aparato, de manera que las caras de las masas adhesivas están vueltas una frente a la otra.

El conformado de la masa viscoelástica en una película viscoelástica, tiene lugar entre los cilindros de la calandra W1 y W2 en la ranura formada por los dos cilindros, con lo cual se efectúa simultáneamente el recubrimiento con las dos masas adhesivas transportadas (6a, 6b). El pretratamiento de las masas adhesivas, en particular en la estación corona (8), sirve para un mejor anclaje de las masas adhesivas sobre la capa soporte viscoelástica conformada. Mediante este tratamiento aparecen grupos -OH en la superficie de las masas adhesivas, los cuales después de lograr la unión de las tres capas, conducen a una mejor unión química con la capa soporte viscoelástica.

Mediante la anchura de la ranura entre cilindros y la presión de los cilindros se determina el grueso de capa del soporte.

El procedimiento anteriormente descrito es apropiado en particular para la obtención de construcciones viscoelásticas de tres capas, con gruesos de capa entre 100 \mum y 10.000 \mum, de preferencia entre 300 \mum y 5.000 \mum, con velocidades de fabricación entre 0,5 m/minuto y 100 m/minuto.

Las temperaturas de la superficie de los cilindros se ajustan, en función de las masas viscoelásticas empleadas y los materiales del soporte antiadhesivo, de preferencia entre 25ºC y 200ºC, con más preferencia entre 60ºC y 150ºC y, con particular preferencia, entre 80ºC y 120ºC. Como superficies para los dos cilindros de la calandra empleados son apropiados todos los materiales habituales para el experto, como por ejemplo, el acero, acero cromado, acero inoxidable, plásticos, siliconas, cerámicas, así como combinaciones de los materiales mencionados.

Es asombroso y sorprendente para el experto, que en el abultamiento que forma la masa que gira en la ranura entre cilindros, no se mezclen las masas adhesivas alimentadas. Sería de esperar que por lo menos parte de la masa adhesiva se suelte del soporte provisto de material antiadhesivo, y se mezcle con el abultamiento de la masa que gira.

La reacción de reticulación, en particular con isocianatos, tiene lugar de preferencia sin catálisis. En los copolímeros de acrilato funcionalizados, que no contienen ningún ácido acrílico polimerizado, la reacción transcurre de preferencia con isocianatos aromáticos y/o alifáticos a temperaturas ligeramente elevadas. En los copolímeros de acrilato funcionalizados, que contienen ácido acrílico polimerizado, la velocidad de la reacción es más rápida. En este caso tiene lugar de preferencia un proceso estable, con el isocianato alifático que reacciona más lentamente o con las emulsiones de isocianato desactivadoras de la tensión superficial.

La reacción de reticulación transcurre completamente también sin aportación de calor en las condiciones normales (temperatura ambiente). Por regla general, después de un almacenamiento de hasta 14 días, en particular de cuatro a diez días, la reacción de reticulación con el isocianato multifuncionalizado está completamente terminada y se ha conseguido la definitiva cohesión de la masa. Simultáneamente, la capa soporte viscoelástica se une químicamente a las capas recubiertas de substancia adhesiva, para forrar.

Mediante la reticulación con isocianatos se forman grupos uretano que están unidos a las cadenas de polímero. Mediante esta unión aumenta la cohesión de la capa soporte viscoelástica y con ello la resistencia al cizallamiento del producto.

Las propiedades físicas del soporte viscoelástico y del producto final, en particular su viscosidad, comportamiento fluido, resistencia al calor, resistencia al cizallamiento, pueden ser influenciadas, junto con los comonómeros elegidos y eventualmente las substancias de carga, por el grado de reticulación, de manera que se puede optimizar el producto final mediante la elección apropiada de las condiciones de reacción. Diversos factores determinan los parámetros de proceso de este procedimiento. Las influencias más importantes son particularmente en los sistemas no mezclados, la temperatura de proceso y de recubrimiento, el tiempo de espera en la extrusionadora-mezcladora y el aparato de recubrimiento, el tipo de reticulación (desactivado, alifático, aromático), la concentración del reticulador, la proporción de grupos hidroxilo en el polímero, la proporción de los grupos ácido copolimerizados en el polímero, así como el peso molecular medio del poliacrilato.

A continuación se describen algunas circunstancias en la obtención del poliacrilato según la invención, las cuales optimizan el procedimiento para la obtención, pero no son limitantes del concepto según la invención:

En una concentración constante del reticulador, un aumento de la temperatura del proceso conduce a una menor viscosidad, lo cual favorece la facilidad de recubrimiento de la masa viscoelástica, aunque sin embargo reduce el tiempo de utilización. Se obtiene un aumento del tiempo de utilización, mediante la disminución de la concentración del reticulador, la disminución del peso molecular, la disminución de la concentración de grupos hidroxilo en el polímero, la disminución de la proporción de ácido en el polímero, el empleo de pocos isocianatos reactivos y la disminución de la temperatura del proceso. Una mejora de la cohesión de la masa viscoelástica se puede obtener por diferentes caminos. O bien se aumenta la concentración del reticulador, lo cual reduce el tiempo de utilización. Para una concentración constante de reticulador, se puede elevar también el peso molecular del poliacrilato, lo cual posiblemente es eficaz. Según el perfil de exigencia deseado, la masa o respectivamente el producto, deben ajustarse a los parámetros citados más arriba de una manera adecuada.

En el caso de emplear los microbalones expandibles en la obtención de capas espumadas, la masa o respectivamente la capa conformada se activa ventajosamente de manera adecuada mediante la aportación de calor. Esta capa espumada se puede recubrir a continuación por ambas caras, de preferencia una capa de poliacrilato pretratada con un pretratamiento corona. Si es conveniente se alisa la capa espumada mediante el recubrimiento de las capas autoadhesivas previamente tratadas con el tratamiento corona, o separadamente por ejemplo mediante cilindros.

La banda adhesiva muestra excelentes propiedades mediante la combinación de las recetas para el soporte y para la masa adhesiva, las cuales no eran previsibles de esta manera para el experto, de forma que es posible su utilización en particular como banda adhesiva de montaje, para exigencias de alto rendimiento. Esto vale en particular también para la configuración como banda autoadhesiva. Las ventajas según la invención son significativas, en particular a las temperaturas de utilización entre 100 y 130ºC. Además, a causa de su muy buen anclaje y reticulación homogénea, es magnífica su estabilidad a los plastificantes. La resistencia adhesiva sobre los substratos que contienen plastificantes, es alta, incluso después de un almacenamiento, y el anclaje de las capas entre sí es muy bueno. No se observa una deslaminización de las capas, incluso después de un almacenamiento, en substratos que contienen plastificantes.

A causa de la alta flexibilidad del soporte, la banda adhesiva se adecua muy bien sobre fondos irregulares no planos. Tiene lugar una duradera unión entre la banda adhesiva y la superficie de fondo, la cual no fracasa con altas exigencias de fuerzas de cizallamiento ni con un alto momento de flexión, incluso a altas temperaturas y tampoco después del almacenamiento con irradiación de rayos UV y humedad.

Una banda adhesiva de este tipo puede ser empleada por ejemplo en la industria del mueble, en donde, espejos, listones o piezas empotradas deben pegarse de forma duradera. A causa de las magníficas propiedades del producto, su empleo es también ventajoso en muchos campos de la industria como material de montaje, cuando diferentes superficies, en particular transparentes a los rayos UV, como el cristal de ventanas o substancias plásticas transparentes deben pegarse entre sí de forma duradera.

Mediante la reticulación homogénea en toda la capa, la realización técnica del pegado sobre cada cara es igualmente buena. En iguales capas de masas adhesivas limitantes e iguales estructuras de la superficie, las propiedades técnicas de pegado de las correspondientes capas son también iguales. Los soportes viscoelásticos no muestran ninguna variación de la reticulación en toda la capa.

Con el procedimiento según la invención es además posible ofrecer bandas adhesivas muy gruesas. La capa viscoelástica del soporte puede ser particularmente gruesa, puesto que en principio este procedimiento no muestra ninguna limitación del grueso de capa, al contrario de las reticulaciones mediante irradiación con UV ó ESH. En particular pueden obtenerse también capas viscoelásticas rellenas y espumadas. Para ello es conveniente añadir al poliacrilato antes de la adición del reticulador térmico, esferas de vidrio llenas, esferas de vidrio vacías o microbalones expandibles. En el caso del empleo de microbalones expandibles, se activa de preferencia la masa o respectivamente la capa conformada de forma apropiada mediante aportación de calor. Esta capa espumada puede de preferencia recubrirse a continuación por ambos lados con una capa de poliacrilato que se ha pretratado con un tratamiento corona. Si es conveniente, la capa espumada se alisa mediante recubrimiento de las capas adhesivas pretratadas con un tratamiento corona, o separadamente por ejemplo entre dos cilindros.

Pueden obtenerse cualesquiera capas rellenas y coloreadas. Además, el contenido de monómero residual de las capas viscoelásticas, así como también del producto total de tres capas, es muy bajo. Particularmente ventajosa es la posibilidad de poder obtener soportes de acrilato viscoelásticos homogéneamente reticulados, de la banda adhesiva de tres capas, de doble cara, provista con adhesivo, con velocidades de recubrimiento por encima de 50, de preferencia 100 m/minuto.

Para determinadas aplicaciones, la presente banda adhesiva se puede adecuar a las exigencias o respectivamente mejorar, como producto intermedio según la invención, mediante una irradiación adicional con rayos actínicos (por ejemplo luz UV ó chorro de electrones).

Ejemplos

Los siguientes experimentos a modo de ejemplo deben aclarar con más detalle la invención, sin que por haber elegido los ejemplos citados, la invención deba limitarse innecesariamente.

Métodos de ensayo Contenido en sólidos

El contenido en sólidos es una medida de la proporción de substancias no evaporables de una solución de polímeros. Se determina gravimétricamente pesando la solución, evaporando a continuación durante 2 horas a 120ºC en un armario secador los componentes volátiles, y volviendo a pesar el residuo.

Valor K (según FIKENTSCHER)

El valor K es una medida del tamaño molecular medio de las substancias altamente poliméricas. Para la medición se preparan soluciones del polímero en tolueno al uno por ciento (1g/100 ml), y con ayuda de un viscosímetro VOGEL-OSSAG se determinan sus viscosidades cinemáticas. Después de normalizar con la viscosidad del tolueno, se obtiene la viscosidad relativa, a partir de la cual se puede calcular el valor de K según FIKENTSCHER (Polymer ("Polímeros") 8/1967, 381 y siguientes).

Cromatografía de permeación sobre gel

La determinación del peso molecular medio M_{W} y la polidispersión PD se logró a través de la firma Polymer Standards Service, de Mainz. Como eluyente se empleó el THF con 0,1% en volumen de ácido trifluoracético. La medición se efectuó a 25ºC. Como columna previa se empleó una columna PSS-SDV de 5 \mu, 10^{3} \ring{A}, diám. int. 8,0 mm x 50 mm. Para la separación se emplearon las columnas PSS-SDV, 5 \mu, 10^{3} así como 10^{5} y 10^{8} cada vez con diám. int. 8,0 mm x 300 mm. La concentración de las muestras fue de 4 g/litro, el caudal del flujo 1,0 ml por minuto. La medición se efectuó con el estándar PMMA como referencia.

Fuerza de adhesión sobre acero a 90º (cara abierta y cubierta)

La determinación de la fuerza adhesiva sobre acero se efectuó con unas condiciones climáticas de ensayo de 23ºC +/- 1ºC, a temperatura ambiente y 50% +/- 5% de humedad relativa del aire. Las muestras se cortaron con un ancho de 20 mm y se pegaron sobre una placa de acero. La placa de acero debe limpiarse antes de la medición y acondicionarse. Para ello la placa se lava en primer lugar con acetona y a continuación se deja 5 minutos al aire, para qué se evapore el disolvente. La cara de la cinta de transferencia vuelta hacia el fondo de la muestra se cubrió a continuación con una lámina de aluminio de 50 \mum, lo cual evitó que la muestra en la medición se dilatara. A continuación tuvo lugar la colocación de la muestra de ensayo sobre el fondo de acero. Para ello se pasó encima de la cinta, un rodillo de 2 kg, 5 veces con un movimiento de vaivén a una velocidad de 10 m/minuto. Inmediatamente después de pasar el rodillo, la placa de acero se colocó sobre un apoyo especial que permite a la muestra ser estirada en un ángulo de 90ºC verticalmente hacia arriba. La medición de la fuerza adhesiva tiene lugar con una máquina de ensayo de tracción ("Zwick-Zug"). Aplicando la cara cubierta sobre la placa de acero, se tapa en primer lugar la cara abierta de la cinta de transferencia con una lámina de aluminio de 50 \mum, se elimina el material de separación y pegada sobre la placa de acero se pasa el rodillo análogamente, y se mide.

Los resultados de la medición por ambas caras, abierta y recubierta, están expresados en N/cm y son el promedio de tres mediciones.

Tiempo de permanencia de cizallamiento (caras abierta y cubierta)

La preparación de la muestra tiene lugar en un clima de ensayo de 23ºC +/- 1ºC y 50% +/- 5% de humedad relativa del aire. La muestra de ensayo se cortó en trozos de 13 mm y se pegaron sobre una placa de acero. La superficie de pegado fue de 20 mm x 13 mm (largo x ancho). Antes de la medición, la placa de acero se limpió y acondicionó. Para ello la placa se lavó en primer lugar con acetona y a continuación se dejó 5 minutos al aire libre, con lo cual se pudo evaporar el disolvente. Después del pegado se reforzó la cara abierta con una lámina de aluminio de 50 \mum, y se pasó un rodillo de 2 kilos por encima 2 veces en un movimiento de vaivén. A continuación se aplicó un nudo corredizo de una faja por el extremo superior de la cinta de transferencia. El conjunto se colgó a continuación de un dispositivo apropiado y se sometió a una carga de 10 N. El dispositivo de colgado está dispuesto de tal manera que la muestra soporta el peso en un ángulo de 179º +- 1º. Con ello se asegura que la cinta de transferencia no puede descortezar el borde inferior de la placa. El tiempo de permanencia medido y el tiempo entre el colgado y la caída de la muestra se da en minutos y corresponde al tiempo medio de tres medidas. Para la medición de la cara cubierta, se refuerza en primer lugar la cara abierta con una lámina de aluminio de 50 \mum, se elimina el material de separación y se pega sobre la placa de ensayo análogamente a lo ya descrito. La medición se efectuó en el clima normal (23ºC, 55% de humedad relativa del aire).

Tacto adhesivo mediante el ensayo de la bola rodante (cara abierta y cubierta)

Mediante el ensayo de la bola rodante, se midió el tacto adhesivo de la muestra en un tiempo de contacto muy corto. La medición se efectuó en un clima de ensayo de 23ºC+/- 1ºC a temperatura ambiente y 50% +/- 5% de humedad relativa del aire. La cinta de transferencia se fijó con la cara del ensayo hacia arriba bajo una ligera tensión sobre la placa de trabajo dispuesta exactamente perpendicularmente. A continuación se dispuso una rampa de 65 mm sobre la tira de muestra, y se hizo rodar una bola limpia, limpiada con acetona, de 5,6 g de peso, sobre la tira de muestra. Se mide el tramo entre el borde delantero de la rampa y el punto central de la bola después de rodar. Se calcula el valor medio de 5 mediciones por cada cara.

SAFT - Temperatura del fallo del adhesivo por cizalla-miento (cara abierta y cubierta)

El ensayo SAFT, es un ensayo rápido de la estabilidad a la temperatura a corto plazo de la cinta de transferencia. Las muestras se refuerzan con una lámina de aluminio de 50 \mum y la cara adhesiva restante se pega sobre una placa de ensayo de acero pulida y limpiada con acetona, y a continuación se pasa por encima seis veces, un rodillo de acero de 2 kg a una velocidad de 10 m/minuto. La superficie de pegado de la muestra es de 13 mm x 10 mm, altura x anchura. La parte superior de la muestra la cual sobresale 2 mm de la placa de ensayo, se refuerza con una tira adhesiva estable. Allí se coloca el sensor medidor del recorrido, después de haber colgado verticalmente la muestra.

La muestra que se va a medir se carga en su extremo inferior con un peso de 50 g. La placa de ensayo de acero con la muestra pegada se calienta al principio a 25ºC, y a continuación, con una velocidad de 9ºC por minuto, hasta la temperatura final de 200ºC. Se mide la distancia entre el desprendimiento de la muestra mediante un sensor medidor de recorrido en función de la temperatura y del tiempo. La prueba se da por terminada cuando se alcanza la temperatura final prevista o cuando se alcanza una distancia de desprendimiento > 1000 \mum.

El ensayo SAFT puede suministrar dos características del ensayo: el recorrido de cizallamiento SAFT ó la estabilidad a la temperatura SAFT a corto plazo. El recorrido de cizalla-miento SAFT es el tramo desprendido en \mum cuando se alcanza la temperatura final. La estabilidad a la temperatura SAFT a corto plazo, es la temperatura a la cual se logra un trozo desprendido de 1000 \mum. Se mide en las dos caras; la cara abierta y la cara cubierta. Se calcula cada vez el valor medio de una determinación doble.

Ensayo de la alcayata

La figura 3 muestra la obtención de capas autoadhesivas de poliacrilato (capa A y/o C). Una muestra de ensayo (3.1) fijada entre dos placas de acero pulidas (3.2), con un tamaño de 30 mm x 30 mm, se comprime durante 1 minuto con una fuerza de 0,9 kN (fuerza P). A continuación se enrosca un brazo de palanca de 9 cm de longitud (3.3) en la placa de acero de la parte superior, y ésta se carga a continuación con un peso de 1000 g (3.4). Debe tenerse cuidado de que el tiempo entre la compresión y la carga no exceda de dos minutos (t \leq 2 minutos).

Se mide el tiempo de espera, es decir, el tiempo entre el colgado y la caída de la muestra. Como resultado se da el tiempo de espera en minutos como valor medio de una determinación triple. El clima de ensayo es de 23ºC +/- 1ºC y 50% de h.r. +/- 5% de h.r. (h.r. = humedad relativa).

Se midieron cada vez la cara abierta y la cara cubierta.

Autoadhesivo de poliacrilato 1 (PA1)

Un reactor de vidrio de 100 litros para polimerizaciones de radicales, convencional, se cargó con 2,8 kg de ácido acrílico, 8,0 kg de acrilato de metilo, 29,2 kg de acrilato de 2-etilhexilo y 20,0 kg de acetona/isopropanol (95:5). Después de 45 minutos pasando una corriente de gas nitrógeno, con agitación, el reactor se calentó hasta 58ºC y se añadieron 20 g de azoisobutironitrilo (AIBN, Vazo 64®, de la firma DuPont). A continuación, se calentó el baño de calefacción exterior a 75ºC, y la reacción se efectuó manteniendo constante esa temperatura externa. Después de 1 hora de duración, se añadieron de nuevo 20 g de AIBN. Después de 4 y 8 horas se diluyó cada vez con 10,0 kg de mezcla de acetona/isopropanol (95:5). Para la reducción de los iniciadores restantes se añadieron cada vez, después de 8 y 10 horas, 60 g de bis-(4-terc.-butilciclohexanil)-peroxidicarbonato (Perkadox 16®, firma Akzo Nobel). La reacción se interrumpió después de 24 horas de tiempo de reacción y se enfrió a temperatura ambiente. A continuación se mezcló el poliacrilato con 0,4% en peso de acetilacetonato de aluminio (III) (solución al 3% de isopropanol), se diluyó con isopropanol hasta un contenido en sólidos del 30% y a continuación se recubrió la solución con una lámina de separación (poliéster 50 \mum) siliconada (velocidad de recubrimiento 2,5 m/minuto, canal de secaje 15 m, zona de temperaturas 1: 40ºC, zona 2; 70ºC, zona 3: 95ºC, zona 4: 105ºC), el aporte de masa fue de 50 g/m^{2}.

Autoadhesivo de poliacrilato 2 (PA2)

Un reactor de acero de 100 litros convencional para polimerizaciones de radicales, se cargó con 4,0 kg de ácido acrílico, 36,0 kg de acrilato de 2-etilhexilo, y 13,3 kg de acetona/isopropanol (96:4). Después de 45 minutos pasando una corriente de gas nitrógeno, con agitación, se calentó el reactor a 58ºC y se añadieron 20 g de azoisobutironitrilo (AIBN, Vazo 64®, firma DuPont). A continuación se calentó el baño de calefacción exterior a 75ºC, y la reacción se efectuó manteniendo constante la temperatura exterior. Después de 1 hora de tiempo de reacción se añadieron de nuevo, 20 g de AIBN. Después de 4 y 8 horas se diluyó cada vez con 10,0 kg de mezcla de acetona/isopropanol (96: 4). Para la reducción de los iniciadores restantes se añadieron después de 8 y 10 horas, cada vez 60 g de bis-(4-terc.-butilciclohexanil)-peroxi-dicarbonato (Perkadox 16®, de la firma Akzo Nobel). La reacción se interrumpió después de 24 horas de tiempo de reacción, y se enfrió a temperatura ambiente. A continuación, el poliacrilato se mezcló con 0,4% en peso de acetilacetonato de aluminio (III) (solución al 3% de isopropanol), se diluyó hasta un contenido de sólidos del 30% con isopropanol, y a continuación se recubrió con la solución una lámina de separación siliconada (poliéster de 50 \mum). Después del secaje (velocidad de recubrimiento 2,5 m/minuto, canal de secaje 15 m, temperaturas: zona 1: 40ºC, zona 2: 70ºC, zona 3: 95ºC, zona 4: 105ºC), siendo el aporte de masa de
50 g/m^{2}.

B. Preparación del soporte viscoelástico Obtención de los polímeros de partida para el soporte viscoelástico del ejemplo VT 1 a 6

A continuación se describe la preparación de los polímeros de partida. Los polímeros investigados se prepararon en solución, de manera convencional mediante una polimerización libre de radicales.

HEMA = metacrilato de hidroxietilo

AIBN = [2,2'-azobis(2-metilbutironitrilo)]

Perkadox 16 = bis-(4-t-butilciclohexil)peroxidicarbonato

Polímero base 1 (B1)

Un reactor convencional para polimerizaciones con radicales, se cargó con 27 kg de acrilato de 2-etilhexilo, 27 kg de acrilato de n-butilo, 4,8 kg de acrilato de metilo, 0,6 kg de ácido acrílico, 0,6 kg de HEMA, y 40 kg de acetona/isopropanol (93:7. Después de pasar durante 45 minutos una corriente de gas nitrógeno, con agitación, se calentó el reactor a 58ºC y se añadieron 30 g de AIBN. A continuación se calentó el baño de calefacción exterior a 75ºC y la reacción se efectuó a esta temperatura exterior constante. Después de 1 hora se añadieron de nuevo 30 g de AIBN, y después de 4 horas se diluyó con 10 kg de mezcla acetona/isopropanol.

Después de 5 y 7 horas se reinició la reacción con 90 g de Perkadox 16. Después de 22 horas de tiempo de reacción se interrumpió la polimerización y se enfrió a temperatura ambiente. El poliacrilato tiene un valor K de 69, un contenido en sólidos del 54,6%, un peso molecular medio de Mw (Pm) = 819000 g/mol, una polidispersión de (Mw/Mn) = 7,6.

Polímero de base 2 (B2)

Análogamente al ejemplo 1, se polimerizaron 36,0 kg de acrilato de 2-etilhexilo, 21,0 kg de acrilato de terc.-butilo, 2,4 kg de ácido acrílico y 0,6 kg de HEMA en 40 kg de acetona/isopropanol (93:7). Se inició dos veces con 30 g de AIBN cada vez, dos veces con 90 g de Perkadox 16 cada vez, y se diluyó con 10 kg de mezcla de acetona/isopropanol (93:7). Después de 22 horas de tiempo de reacción se interrumpió la polimerización y se enfrió a temperatura ambiente.

El poliacrilato tiene un valor K de 60,0, un contenido en sólidos del 53,5%, un peso molecular medio de Mw(Pm) = 602000 g/mol, una polidispersión de (Mw/Mn) = 7,1

Polímero base 3 (B3)

Se procedió analogamente al ejemplo 1. Para la polimerización se polimerizaron 36 kg de acrilato de 2-etilhexilo, 20,4 kg de acrilato de metilo, 2,4 kg de ácido acrílico, y 1,2 kg de HEMA en 40 kg de acetona/isopropanol (90: 10). Se inició dos veces con 30 g de AIBN cada vez, dos veces con 90 g de Perkadox 16 cada vez, y se diluyó con 10 kg de mezcla acetona/isopropanol (90:10). Después de 22 horas de tiempo de reacción se interrumpió la polimerización y se enfrió a temperatura ambiente. El poliacrilato tiene un valor K de 57, un contenido en sólidos de 53,8% y un peso molecular medio de Mw (Pm) = 526000 g/mol, polidispersión (Mw/Mn) = 6,8.

Polímero base 4 (B4)

Un reactor convencional para polimerización de radicales, se cargó con 36 kg de acrilato de 2-etilhexilo, 21 kg de acrilato de terc.-butilo, 2,4 kg de ácido acrílico, 0,6 kg de HEMA, 40 g de éster bencílico del ácido ditiobenzoico y 40 kg de acetona. Después de pasar durante 45 minutos una corriente de gas nitrógeno, con agitación, se calentó el reactor a 58ºC y se añadieron 30 g de AIBN. A continuación, se calentó el baño exterior de calefacción a 75ºC y se efectuó la reacción manteniendo constante esta temperatura exterior. Después de 1 hora se añadieron de nuevo 30 g de AIBN. Después de 4 horas se diluyó con 5 kg de acetona. Después de 5 y 7 horas, se efectuó una adición de 90 g de Perkadox 16^{TM} cada vez (firma Akzo). Después de 22 horas de tiempo de reacción se interrumpió la polimerización y se enfrió a temperatura ambiente.

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El poliacrilato tiene un valor K de 53,6, un contenido en sólidos de 54,9%, un peso molecular medio de Mw = 479000 g/mol, polidispersión (Mw/Mn) = 2,4.

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Procedimiento 1

Concentración del polímero de base para el soporte viscoelástico

Los copolímeros de acrilato funcionalizados con grupos hidroxilo (polímero base 1-4) se liberan en buena parte del disolvente mediante la extrusionadora de un helicoide BERSTORFF (extrusionadora de concentración). A modo de ejemplo se representan aquí los parámetros de la concentración del polímero base 1. El número de revoluciones del helicoide es de 160 U/minuto, la corriente del motor de 16 A, el rendimiento obtenido es de 61,5 kg de líquido/hora. Para la concentración se aplicó un vacío en tres diferentes domos. Los vacíos fueron respectivamente de 440 mbares, 50 mbares y 5 mbares, de los cuales el vacío más pequeño fue aplicado en el primer domo. La temperatura de salida del "hot melt" ("masa fundida para aplicar en caliente") concentrado fue de 104ºC. El contenido en sólidos fue en este paso de concentración de 99,8%.

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Procedimiento 2

Preparación del soporte viscoelástico modificado con substancias de carga, mezclado con el reticulante térmico

Los polímeros de acrilato concentrados según el procedimiento 1, se fundieron en una extrusionadora de alimentación (extrusionadora transportadora de un solo helicoide, de la firma TROESTER), y con la misma se alimentó como masa fundida de polímeros a una extrusionadora de doble helicoide (firma LEISTRITZ, Alemania, Bez. LSM 30/34). El aparato fue calentado eléctricamente desde fuera y mediante diferentes ventiladores enfriado con aire. La geometría del helicoide mezclador se elige de tal manera que mediante una buena distribución de las substancias de carga y del sistema de reticulación en la matriz del polímero se garantiza al mismo tiempo un corto tiempo de espera de la masa de acrilato en la extrusionadora. Además las ondas de mezclado de la extrusionadora de doble helicoide se coordinaron de forma que cambiaban los elementos de alimentar y mezclar. La adición de las substancias de carga y del correspondiente sistema de reticulación se efectuó con un equipo de dosificación adecuado eventualmente en varios puntos de las zonas de alimentación exentas de presión de la extrusionadora de doble helicoide. Para la dosificación del sistema de reticulación se emplean eventualmente auxiliares de dosificación. Eventualmente se puede conectar a la extrusionadora de doble helicoide una bomba de vacío para liberar la masa autoadhesiva compuesta, de las incrustaciones de gas. La masa de acrilato compuesta acabada se introduce mediante una tobera de distribución de una bomba de fusión conectada a una de las extrusionadoras de mezcla, la cual alimenta el soporte viscoelástico en la primera ranura de cilindros de la calandra de recubrimiento.

El recubrimiento de las masas autoadhesivas según la inversión se efectúa mediante una calandra de dos cilindros según uno de los procedimientos descritos más adelante.

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Procedimiento 3

Preparación de la construcción de 3 capas mediante la calandra de 2 cilindros

El procedimiento se efectuó como se ha descrito en la figura 2. Mediante la tobera de distribución (1) se conduce la masa viscoelástica compuesta acabada (3) con el sistema de reticulación y eventualmente substancias de carga, a la ranura de los cilindros. El conformado de la masa viscoelástica en una película viscoelástica tiene lugar entre los cilindros de la calandra (W1) y (W2), en la ranura de los cilindros, entre dos masas autoadhesivas (7a, 7b), las cuales por su lado son conducidas recubiertas sobre los materiales soporte (5a, 5b) provistos de antiadhesivo. Con ello tiene lugar simultáneamente el conformado de la masa viscoelástica con el grueso de capa ajustado, y el recubrimiento con las dos masas autoadhesivas alimentadas. Para mejorar el anclaje de las masas autoadhesivas (7a, 7b) sobre la capa soporte viscoelástica conformada (4), se coronan las masas autoadhesivas antes de la conducción a la ranura de los cilindros mediante una Corona-Station ("estación corona") (aparato Corona de la firma VITAPHONE, Dinamarca, 100 W min/m^{2}). Mediante este tratamiento aparecen grupos -OH activos en la superficie de la masa autoadhesiva la cual después de la obtención de la unión de tres capas conduce a una mejor sujeción química en la capa de soporte viscoelástica.

La velocidad de la cinta a través del dispositivo de recubrimiento es de 40 m/minuto.

Después de abandonar la ranura entre cilindros se recubre eventualmente con un soporte antiadhesivo (5a) y el producto de tres capas acabado (6) se enrolla con el segundo soporte antiadhesivo restante (5b).

A continuación se describen ejemplos concretos para la obtención de masas autoadhesivas y recubrimiento de las bandas adhesivas, sin que a causa de la selección de formulaciones, configuraciones y parámetros del proceso indicados, la invención tenga que estar innecesariamente limitada.

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Ejemplo MT 1

El polímero base B1 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,7%), y a continuación según el procedimiento 2, se mezcló con 1,6% en peso (referido al copolímero de acrilato) del diisocianato alifático trimerizado Desmodur XP 2410 (de la firma BAYER AG, Alemania). Para mejorar la capacidad de dosificación se diluyó el diisocianato trimerizado con el éster de fosfato líquido REOFOS 65 (de la firma GREAT LAKES, USA), en la relación 1 a 3. Los parámetros del proceso están resumidos en la tabla 1. El recubrimiento entre las capas de masa recubiertas sobre las láminas de poliéster siliconadas, PA 1, se efectuó en el aparato aplicador de 2 rodillos a la temperatura del rodillo de 100ºC, según el procedimiento 3. El grueso de capa del soporte viscoelástico VT 1 fue de 825 \mum. La potencia corona fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta. Los datos del ejemplo 1 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 2

El polímero base B1 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,7%) y análogamente al ejemplo 1 se mezcló con 0,8% en peso (referido al copolímero de acrilato) del diisocianato alifático trimerizado Desmodur XP 2410 (firma BAYER AG, Alemania). A continuación se recubrió análogamente al ejemplo 1, entre las capas de masa PA 1 recubiertas anteriormente con láminas de poliéster siliconadas, en el aparato aplicador de 2 rodillos según el procedimiento 3. El grueso de capa del soporte viscoelástico VT 2 fue de 800 \mum. La potencia corona fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 2 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 3

El polímero base B1 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,7%), y a continuación se mezcló según el procedimiento 2, con 6,5% en peso de esferas de vidrio huecas Q-CEL 5028 (de la firma Potters Industries) y 2,13 por ciento en peso (referido al copolímero de acrilato) del poliisocianato alifático, hidrófilo, Bayhydur VP LS 2150/1 (de la firma Bayer AG, Alemania). Los parámetros del proceso están resumidos en la tabla 1. El recubrimiento entre las capas de masa PA 1 recubiertas con láminas de poliéster previamente siliconadas, se efectuó en el aparato aplicador de 2 rodillos con la temperatura de los rodillos a 100ºC, según el procedimiento 3. El grueso de capa del soporte viscoelástico VT 3 fue de 865 \mum. La potencia corona fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 3 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 4

El polímero base B2 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,7%), y a continuación se mezcló según el procedimiento 2 con 18% en peso de creta Mikrosöhl (MS40, de la firma Söhlde) y 0,19% en peso (referido al polímero de acrilato) del poliisocianato alifático, hidrófilo, Bayhydur VP LS 2150/1 (de la firma BAYER AG, Alemania). Los parámetros del proceso están resumidos en la tabla 1. El recubrimiento entre las capas de masa PA 1 recubiertas con láminas de poliéster previamente siliconadas, se efectuó en el aparato aplicador de 2 rodillos a la temperatura de los rodillos de 100ºC según el procedimiento 3. El grueso de capa del soporte viscoelástico VT 4 fue de 790 \mum. La potencia corona fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 4 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 5

El polímero base B3 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,8%), y a continuación se mezcló según el procedimiento 2 con 3% en peso de microesferas vacías no expandidas Expancel 092 DU 40 (de la firma Akzo Nobel, Alemania), y 1,0% en peso (referido al copolímero de acrilato) del diisocianato alifático trimerizado Desmodur XP 2410 (de la firma BAYER AG, Alemania). Los parámetros del proceso están resumidos en la tabla 1. Con aportación de calor la mezcla se expandió en la extrusionadora y a continuación se recubrió entre las capas de masa PA 1 previamente recubiertas con láminas de poliéster siliconadas, según el procedimiento 3 a la temperatura de los cilindros de 130ºC. El grueso de capa del soporte viscoelástico expandido VT 5 fue de 740 \mum. La potencia corona para el tratamiento previo de las capas autoadhesivas fue de 100 W min/m^{2}.

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Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 5 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 6

El polímero base B6 se concentró según el procedimiento 1 (contenido en sólidos 99,8%), y a continuación según el procedimiento 2, se mezcló con 5% en peso de silicagel hidrofobizado Aerosil R 972 (de la firma Degussa, Alemania) y 1,0% en peso (referido al copolímero de acrilato) del diisocianato alifático trimerizado Desmodur XP 2410 (de la firma BAYER AG, Alemania). Los parámetros del proceso están resumidos en la tabla 1. A continuación se recubrió entre las capas de masas PA 1 previamente recubiertas con láminas de poliéster siliconadas, según el procedimiento 3 con la temperatura de los rodillos a 100ºC. El grueso de la capa del soporte viscoelástico VT 6 fue de 750 \mum. La potencia corona para el pretratamiento de las capas autoadhesivas fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la capa abierta y recubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 6 están resumidos en la tabla 2.

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Ejemplo MT 7

Análogamente a la preparación de MT 3, se concentró el polímero base B1 según el procedimiento 1 (contenido en sólidos del 99,7%), y se mezcló según el procedimiento 2 con 6,5% en peso de esferas de vidrio huecas Q-CEL 5028 (de la firma Potters Industries), y 2,13% en peso (referido al copolímero de acrilato) del poliisocianato alifático hidrófilo Bayhydur VP LS 2150/1 (de la firma BAYER AG, Alemania), y según el procedimiento 3, a la temperatura de los rodillos de 100ºC, se recubrió entre las capas de masa PA 2 previamente recubiertas sobre láminas de poliéster siliconadas. El grueso de capa del soporte viscoelástico VT 3 fue de 865 \mum. La potencia corona para el pretratamiento de las capas autoadhesivas fue de 100 W min/m^{2}.

Después de 7 días de almacenamiento a temperatura ambiente se midieron los datos técnicos de adhesión de la cara abierta y cubierta respectivamente. Los datos del ejemplo MT 7 están resumidos en la tabla 2.

Para el experto es sorprendente la capacidad de recubrimiento de la masa fundida en caliente ("Hotmelt-Masse") después de la adición y mezcla del sistema de reticulación isocianato en la masa de poliacrilato a temperaturas reinantes del aparato de composición entre 60ºC y 120ºC, de preferencia entre 70ºC y 100ºC. Por la capacidad de recubrimiento se comprende a este respecto la idoneidad para conformar la masa de poliacrilato mezclada con el reticulador en capas soporte viscoelásticas y para aplicar entre masas en forma de cinta sin fin, masas autoadhesivas con tratamiento corona que están sobre el material de separación, mediante una tobera de recubrimiento o un aparato de recubrimiento por rodillos.

Era de esperar una reticulación o respectivamente una gelificación de la masa soporte viscoelástica, de manera que un recubrimiento posterior ya no fuera posible. De hecho las masas de soporte viscoelásticas descritas pueden ser recubiertas pero dentro de un determinado período de tiempo después de la dosificación del reticulador y de la composición. El tiempo de procesado depende en gran manera del peso molecular y de la funcionalización con hidroxilos de la masa de poliacrilato, así como del tipo y cantidad del sistema de reticulación empleado y de las condiciones de proceso reinantes, como por ejemplo, la temperatura de la masa y la disposición geométrica del aparato de composición.

De acuerdo con el estado actual de la técnica conocido, el experto hubiera esperado una rápida reacción del isocianato con los grupos -OH contenidos en el poliacrilato, con una resultante falta de capacidad para formar capas de la masa reticulada. Para impedirlo tendría que emplear isocianatos bloqueados a temperaturas extremadamente altas, con la desventaja de tener los agentes bloqueantes residuales y molestos en la masa adhesiva. Estos impedirían en gran manera la realización de las técnicas adhesivas de las capas autoadhesivas limitantes.

Tampoco era de esperar por el experto la posibilidad de mostrar significativamente un reticulado final efectivo de las masas soporte viscoelásticas a temperatura ambiente, sin la influencia controlada de la irradiación actínica, mediante el SAFT y acero SSZ 10N.

Como puede deducirse de los datos de la tabla, las bandas adhesivas de montaje adhesivas por las dos caras, proporcionan muy buenos datos técnicos de adhesión. Es particularmente positivo el perfil equilibrado de adhesión de las correspondientes caras. Con iguales capas de masa adhesiva en las dos caras de la banda adhesiva, éstas muestran casi los mismos datos técnicos de adhesión. Esto muestra la homogénea reticulación a través de la capa. Esto es sorprendente para el experto. Además estas bandas adhesivas de tres capas no muestran ninguna deslaminación. El anclaje de las capas entre sí, mediante el tratamiento corona de las capas autoadhesivas y la reticulación final de la capa soporte viscoelástica limitante, es muy bueno.

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Claims

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1. Procedimiento para la preparación de una banda adhesiva con por lo menos una capa soporte y dos capas adhesivas exteriores, en donde la capa soporte consiste en un polímero reticulado homogéneo exento de fotoiniciadores, sobre una base de acrilato y/o metacrilato, en donde en un procedimiento a fusión, se añade a un copolímero de poliacrilato ("poliacrilato") con grupos hidroxilo primarios, el cual está basado sobre ésteres de ácido acrílico y/o ésteres de ácido metacrílico, por lo menos un reticulador en una extrusionadora, la cual con el poliacrilato provisto de reticulador alimenta una unidad de recubrimiento en donde tiene lugar un recubrimiento entre dos capas de material, caracterizado porque

el reticulador es un reticulador térmico y la reticulación del poliacrilato conduce a una capa soporte reticulada homogénea.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque,

los puntos de reticulación de la capa soporte presentan unidades de uretano.
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, por lo menos una de las capas de material es una capa de masa adhesiva.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, por lo menos una de las capas de material es una capa barrera sobre la cual de nuevo se recubre con una masa adhesiva en la cara posterior.
5. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,

por lo menos una capa de material está previamente tratada físicamente mediante un tratamiento corona.
6. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,

como reticulador térmico se emplea por lo menos un isocianato.
7. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,

la temperatura del poliacrilato en la adición del reticulador térmico está entre 60ºC y 120ºC.
8. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,

el contenido de monómero residual en el poliacrilato en la adición del reticulador no es mayor de un 1% en peso.
9. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque,

los grupos hidroxilo primarios del poliacrilato se introducen mediante el éster del ácido (met)-acrílico.
10. Procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, el poliacrilato puede ser reconducido sobre la siguiente mezcla de eductos:

a1) ésteres del ácido acrílico y/o ésteres del ácido metacrílico, de fórmula general

CH_{2} = C(R')(COOR'')

en donde

R' = H ó CH_{3}

R'' = cadena alquílica de 1 a 20 átomos de carbono,

con una proporción del 65 al 99% en peso;

a2) acrilatos y/o metacrilatos, cuyo componente alcohólico contiene por lo menos un grupo hidroxilo primario, y/o compuestos vinílicos copolimerizables con acrilatos, los cuales por lo menos contienen un grupo hidroxilo primario,

con una proporción del 1 al 20% en peso,

a3) y, en tanto las proporciones de a1) y a2) no sumen el 100% en peso,

monómeros olefínicos no saturados copolimerizables con grupos funcionales,

con una proporción del 0 al 15% en peso.
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