ES2283521T3 - Aparato y metodo para dispensar fluido al interior de recipientes flexibles preformados y para encerrar el fluido dentro de los recipientes. - Google Patents
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Abstract
Un aparato para dispensar fluido al interior de recipientes flexibles preformados y para encerrar el fluido dentro de los recipientes, que comprende: a. una banda de película (12) que comprende una serie de recipientes flexibles preformados (14), siendo capaz cada uno de dichos recipientes preformados de contener en el mismo una cantidad de fluido (26) y presentando una abertura (16) para recibir dicho fluido, comprendiendo dicha banda de película una película que tiene un par de bordes laterales longitudinales (48a, 48b) y un pliegue longitudinal (58) para formar una banda de película plegada longitudinalmente que tiene dos capas de película yuxtapuestas (46a, 46b) estando situados dichos bordes laterales en posición adyacente entre sí, comprendiendo dicha banda de película plegada: (1) un borde longitudinal cerrado (54) formado por dicho pliegue longitudinal (58); (2) un borde longitudinal abierto (56) situado en posición opuesta y sustancialmente paralelo a dicho borde longitudinal cerrado (54), estando formado dicho borde longitudinal abierto (56) a partir de dichos bordes laterales longitudinales situados en posición adyacente (48a, 48b); y (3) una serie de sellados térmicos transversales (60) que se extienden desde dicho borde longitudinal cerrado (54) y que unen entre sí dichas capas de película yuxtapuestas (46a, 46b), de manera que dicha banda de película plegada se segrega para formar dicha serie de recipientes flexibles preformados, proporcionando dicho borde longitudinal abierto (56) dichas aberturas (16) en dichos recipientes para recibir fluido, en donde dichos sellados térmicos transversales (60) presentan cada uno un primer extremo (62) y un segundo extremo (64), estando situado dicho primer extremo (62) en dicho borde longitudinal cerrado (54) y terminando dicho segundo extremo (64) a una distancia predeterminada respecto de dicho borde longitudinal abierto (56).
Description
Aparato y método para dispensar fluido al
interior de recipientes flexibles preformados y para encerrar el
fluido dentro de los recipientes.
La presente invención se refiere al embalaje de
espuma in situ y, más particularmente, a un aparato simple y
mejorado para producir almohadillas de embalaje de espuma in
situ y otros recipientes flexibles llenos de fluido.
El embalaje de espuma in situ es una
técnica de mucha utilidad para la protección bajo pedido de objetos
envasados. En su forma más básica, el embalaje de espuma in
situ comprende inyectar composiciones espumables desde un
dispensador al interior de un recipiente que contiene un objeto que
ha de ser amortiguado. Habitualmente, el objeto se envuelve en
plástico para evitar su contacto directo con la espuma creciente (en
expansión). A medida que crece la espuma, la misma se expansiona al
interior del espacio que queda entre el objeto y su recipiente (por
ejemplo, una caja de cartón corrugado) formando así una almohadilla
a medida para el objeto.
Una composición espumable común se forma
mezclando un compuesto de isocianato con un material que contiene
hidroxilo, tal como un poliol (es decir, un compuesto que contiene
múltiples grupos hidroxilo), generalmente en presencia de agua y un
catalizador. Los precursores de isocianato y poliol reaccionan para
formar poliuretano. Al mismo tiempo, el agua reacciona con el
compuesto de isocianato para producir dióxido de carbono. El
dióxido de carbono causa la expansión del poliuretano a una
estructura celular espumada, es decir, una espuma de poliuretano,
que sirve para proteger el objeto envasado.
En otros tipos de embalaje de espuma in
situ, un aparato automatizado produce bolsas flexibles u otros
recipientes de película plástica flexible y dispensa una composición
espumable al interior de las bolsas a medida que se forman estas
últimas. A medida que la composición se expansiona a una espuma
dentro de la bolsa, la bolsa se cierra herméticamente y se hace
caer normalmente al interior de un recipiente que contiene el
objeto que ha de ser amortiguado. La espuma creciente tiende de
nuevo a expansionarse al interior del espacio disponible y también
lo hace al interior de la bolsa. Debido a que las bolsas están
formadas de material plástico flexible, las mismas forman
almohadillas de espuma individuales a medida alrededor de los
objetos envasados. Ejemplos típicos de dicho aparato de embalaje han
sido cedidos al cesionario de la presente invención y se ilustran,
por ejemplo, en las Patentes US Nos. 4.800.708, 4.854.109,
5.027.583, 5.376.219 y 6.003.288.
Como se podrá apreciar a partir de las patentes
anteriores, el aparato de embalaje convencional para formar
almohadillas de espuma in situ comienza con una película de
material plástico y convierte la película en bolsas (para contener
la composición espumable) a través del uso de varios dispositivos de
sellado térmico. Es decir, generalmente se sellan térmicamente
entre sí dos capas de película de material plástico tanto
transversal como longitudinalmente a medida que las mismas se
alimentan desde un suministro de material para formar una bolsa
generalmente rectangular con la espuma en su interior. En
modalidades alternativas, el suministro de material de película
plástica se puede alimentar de un modo plegado en el centro de
manera que uno de los lados de la bolsa constituye un doblez, más
que un sellado térmico.
La
US-A-3.751.875 describe un aparato
para dispensar fluido al interior de recipientes flexibles
preformados que comprende las características del preámbulo de la
reivindicación 1. Este aparato comprende un dispositivo de sellado
que aplica un sellado para cerrar la abertura de los recipientes que
están siendo formados, en donde la línea de sellado se aplica a una
distancia vertical por debajo del borde longitudinal abierto de la
banda de película plegada, de manera que se intersecta con los
sellados térmicos transversales en su segundo extremo. Por tanto,
los sellados térmicos transversales y el sellado térmico
longitudinal proporcionan recipientes totalmente cerrados y
herméticamente sellados. En aquellas aplicaciones en donde los
fluidos a suministrar a los recipientes son materiales ingredientes
para un proceso de espuma in situ, puede ser desventajoso
dejar que este proceso tenga lugar en un recipiente completamente
cerrado. Un objeto de la presente invención consiste en
proporcionar un aparato para dispensar fluido al interior de
recipientes flexibles preformados y para encerrar el fluido dentro
de los recipientes, en donde los recipientes se cierran de un modo
simple mediante un sellado térmico longitudinal continuo, pero en
donde están presentes aberturas para que pueda escapar el exceso de
gas o fluido del recipiente.
Este objeto se consigue mediante el aparato
definido en la reivindicación 1. En las reivindicaciones
dependientes se definen modalidades preferidas.
Estos y otros aspectos y características de la
invención pueden entenderse mejor con referencia a la siguiente
descripción y dibujos adjuntos.
La figura 1 es una vista esquemática de un
aparato de acuerdo con la presente invención en donde recipientes
flexibles preformados incorporados en una banda de película plegada,
se inyectan con un fluido y luego se cierran herméticamente.
La figura 2 es una vista parcial de una banda de
película pero que no ha sido formada por un aparato como el aquí
reivindicado.
La figura 1 ilustra esquemáticamente un aparato
10 de acuerdo con la presente invención para dispensar fluido al
interior de recipientes flexibles preformados y para encerrar el
fluido dentro de los recipientes. El aparato incluye una banda de
película 12 que comprende una serie de recipientes flexibles
preformados 14. Cada uno de dichos recipientes preformados 14 es
capaz de contener en el mismo una cantidad de fluido, teniendo
también una abertura 16 para recibir dicho fluido. La banda de
película 12 puede comprender en general cualquier material flexible
que pueda ser manipulado por el aparato 10 como aquí se describe,
incluyendo diversos materiales termoplásticos o fibrosos, por
ejemplo, homopolímero o copolímero de polietileno, homopolímero o
copolímero de polipropileno, papel, etc.
El aparato 10 incluye además un mecanismo que
transporta la banda de película 12 a lo largo de un recorrido de
desplazamiento predeterminado. Dicho mecanismo transportador puede
incluir un par de cilindros contra-rotativos 18 y
20 que tiran de la banda de película 12 a través del aparato 10 a lo
largo de un recorrido de desplazamiento predeterminado. La banda de
película 12 se proporciona preferentemente en forma de un rollo de
suministro 21, el cual se puede disponer en un cubo de suministro 22
o dispositivo similar para situar o soportar el rollo de suministro
21 a medida que la banda de película 12 es avanzada desde dicho
rollo de suministro por los cilindros
contra-rotativos 18, 20. De este modo, el rollo de
suministro 21 y el cubo de suministro 22 constituyen otros
componentes del mecanismo transportador. El término "recorrido de
desplazamiento" de la banda de película 12 se refiere
simplemente a la ruta que atraviesa la banda de película mientras
está siendo transportada a través del aparato 10, tal como se
indica por la configuración asumida por la banda de película como
consecuencia de la manipulación de la misma por el referido
mecanismo transportador del aparato 10. Como podrá apreciarse, los
componentes del mecanismo transportador particular y el recorrido de
desplazamiento seleccionado no resultan críticos para la puesta en
práctica de la presente invención y pueden emplearse, según se
desee, otros diversos componentes del mecanismo transportador y
configuraciones del recorrido de desplazamiento, incluyendo
cilindros o rodillos adicionales tales como rodillos de guía, por
ejemplo, para proporcionar un recorrido de desplazamiento más
elaborado al objeto de reducir la "huella" del aparato.
El aparato 10 incluye además un dispensador 24 a
través del cual puede fluir un fluido 26 en cantidades
predeterminadas, estando el dispensador en comunicación fluídica con
al menos una fuente de fluido (no mostrada) y conteniendo en el
mismo fluido 26. El dispensador 24 está situado en posición
adyacente a o en el recorrido de desplazamiento de la banda de
película 12, de manera que el dispensador puede dispensar fluido 26
al interior de los recipientes preformados 14 por vía de las
aberturas 16 allí existentes. Se puede dispensar cualquier fluido
deseado al interior de los recipientes de acuerdo con la presente
invención, incluyendo fluidos gaseosos, tal como aire, con el fin
de producir almohadillas infladas con aire para embalaje y otras
aplicaciones; productos alimentarios bombeables tales como sopas,
salsas y condimentos; productos alimentarios fluibles tal como queso
rallado; líquidos industriales tales como detergentes, soluciones
químicas, etc; fluidos médicos tales como salina o soluciones
farmacéuticas; y composiciones espumables para embalaje de espuma
in situ.
El aparato 10 tal como se ilustra actualmente
resulta particularmente muy adecuado para esta última aplicación,
es decir, para la producción de almohadillas de espuma in
situ. De este modo, el fluido 26 se selecciona preferentemente
entre polioles, isocianatos y mezclas de polioles e isocianatos. Por
ejemplo, se pueden suministrar uno o más polioles desde una fuente
de fluido (no mostrada) al dispensador 24 por vía de la línea de
suministro 28, mientras que se pueden suministrar uno o más
isocianatos desde una segunda fuente de fluido (no mostrada) al
dispensador 24 por vía de la línea de suministro 30. Fuentes de
fluido adecuadas para el poliol o polioles y para el isocianato o
isocianatos pueden incluir un bidón separado u otro recipiente para
cada producto químico. El poliol o polioles y el isocianato o
isocianatos pueden fluir a través de las respectivas líneas de
suministro 28, 30 por medio de la acción de bombas separadas (no
mostradas) que están en comunicación fluídica con la fuente de
fluido y también con las líneas de suministro 28, 30.
Alternativamente, las fuentes de fluido pueden estar situadas por
encima del dispensador 24 de manera que el poliol o polioles y el
isocianato o isocianatos fluyen a través de las líneas de suministro
28, 30 por la fuerza de gravedad.
El dispensador 24 recibe y mezcla el poliol o
polioles y el isocianato o isocianatos y dispensa la mezcla
resultante de fluidos, indicada en 26, al interior de recipientes
preformados 14. Como se ha explicado anteriormente en la sección de
antecedentes, el poliol o polioles y el isocianato o isocianatos son
precursores de espuma que, cuando se mezclan, producen una
composición espumable que reacciona para formar una espuma de
poliuretano. De este modo, al interior de cada recipiente 14 se
inyecta una composición espumable que producirá espuma de
poliuretano, produciendo con ello una almohadilla de embalaje de
espuma in situ. La cantidad de dicho fluido espumable a
dispensar al interior de cada recipiente 14 o del dispensador 24 es
predeterminada, en base, por ejemplo, al volumen interno dentro del
recipiente, el grado en el cual se expansiona el fluido a medida
que se forma a una espuma, la cantidad de espuma que se desea esté
presente en cada recipiente/almohadilla de embalaje completado,
etc. Dicha determinación de la cantidad predeterminada de fluido a
dispensar por el dispensador 24 podrá ser conseguida fácil y
normalmente por los expertos en la materia a la cual se refiere
esta invención, y no requiere experimentación indebida.
Dispensadores adecuados del tipo ilustrado en 24
son bien conocidos y se describen, por ejemplo, en las Patentes US
Nos. 4.898.327 y 5.255.847 cedidas legalmente. Otros dispensadores
adecuados, aunque en forma de una pistola mezcladora manual, se
describen en las Patentes US Nos. 3.687.370, 3.945.569 y 4.426.023
cedidas legalmente.
Como alternativa al dispensador descrito
anteriormente que mezcla el poliol o polioles y el isocianato o
isocianatos antes de dispensar la mezcla resultante al interior del
recipiente, se puede utilizar un dispensador del tipo descrito en
la Patente US No. 5.727.370 de propiedad legal. Dicho dispensador,
como se describe en la Patente '370, inyecta el poliol o polioles y
el isocianato o isocianatos al interior del recipiente a través de
boquillas de descarga separadas, de manera que los dos precursores
de la espuma no comienzan a mezclarse y formar espuma hasta después
de introducirse en el recipiente.
Otro componente del aparato 10 es un dispositivo
32 para cerrar de forma estanca la abertura 16 en cada uno de los
recipientes preformados 14, para encerrar con ello el fluido 26
contenido dentro de dichos recipientes. Dicho dispositivo de
sellado hermético se ilustra en la figura 1 en 32 e incluye un
elemento de calentamiento eléctricamente conductor 34 que tiene un
primer extremo asegurado a un primer nudo 38 y un segundo extremo
asegurado a un segundo nudo 42. El dispositivo de sellado 32 también
incluye un cilindro de soporte rotativo, el cual puede ser
proporcionado por el cilindro 18 tal como se ilustra (es decir, el
cilindro 18 puede funcionar a la vez como un componente del
mecanismo transportador y como un componente del dispositivo de
sellado). El cilindro 18 tiene una superficie circunferencial
exterior 43 que está situada en una relación de unión a tope con el
elemento de calentamiento 34 y capaz de girar contra el elemento de
calentamiento a lo largo de un arco de contacto predeterminado
(oculto en la vista de la figura 1 pero situado en el recorrido de
desplazamiento de la banda de película 12 entre los cilindros 18 y
20), de manera que con el elemento de calentamiento 34 entra en
contacto menos de una circunferencia completa de la superficie
exterior 43 del cilindro 18.
Las aberturas 16 de cada uno de los recipientes
preformados 14 se cierra herméticamente cuando el mecanismo
transportador pone en movimiento a la banda de película 12 para
entrar en contacto con el elemento de calentamiento 34 a lo largo
del arco de contacto y se produce un flujo de corriente suficiente a
través del elemento de calentamiento para que este (es decir, el
elemento de calentamiento) caliente a una temperatura de sellado
suficiente para formar el sellado térmico longitudinal 44 entre
capas de película yuxtapuestas 46a y 46b de la banda de película
12. A su vez, el sellado térmico longitudinal 44, de forma estanca
cada una de las aberturas 16 de los recipientes preformados 14 una
vez que el fluido 26 ha sido inyectado al interior de dichos
recipientes por el dispensador 24, formando con ello un recipiente
terminado 50. Cuando la banda de película 12 se forma a partir de
una película termoplástica, la temperatura de sellado necesaria para
formar el sellado térmico longitudinal 44 es aquella que hace que
las capas de película 46a, b se suelde o fusionen entre sí al
llegar temporalmente a fundirse de forma total o parcial en el área
de contacto con el elemento de calentamiento 34. Dicha temperatura,
es decir la "temperatura de sellado", puede ser determinada
fácilmente por los expertos en la materia sin experimentación
indebida para una aplicación dada, tomando como base, por ejemplo,
la composición y espesor de las capas de película que se han de
sellar, la velocidad a la cual se mueven las capas de película
contra el elemento de calentamiento y la presión a la cual las capas
de película y el elemento de calentamiento son solicitadas de forma
conjunta por los cilindros 18 y 20 en el arco de contacto. Por
ejemplo, cuando el dispositivo de sellado 32 se emplea para producir
almohadillas de espuma de poliuretano in situ, utilizando
película a base de polietileno con un espesor de alrededor de 0,5 a
2 mils (0,0127-0,05 mm), la temperatura de sellado
a la cual se calienta el elemento de calentamiento 34 puede ser de
alrededor de 300 a 500ºF (\sim149-260ºC).
El elemento de calentamiento 34 puede ser
cualquier dispositivo capaz de calentar a una temperatura
predeterminada suficiente para sellar térmicamente entre sí las
capas de película 46a, b. Tipos adecuados de dispositivos para el
elemento de calentamiento 34 incluyen uno o más hilos que comprenden
materiales metálicos y/o otros materiales eléctricamente
conductores; una o más cintas que comprenden metal; cintas de
material plástico con circuito impreso, por ejemplo, metal impreso
sobre un sustrato de material plástico que comprende tereftalato de
polietileno (PET); y otros dispositivos eléctricamente conductores
adecuados.
Los dibujos ilustran un elemento de
calentamiento 34 en forma de un hilo. Cuando el elemento de
calentamiento 34 asume dicha forma, el hilo puede tener cualquier
configuración deseada en sección transversal, incluyendo
configuración redonda, cuadrada, ovalada, rectangular, etc.
Un dispositivo de sellado alternativo que se
puede utilizar en el aparato 10 de acuerdo con la presente
invención emplea un elemento de calentamiento que está completamente
envuelto alrededor de la circunferencia exterior de un cilindro,
como se describe en la Patente US No. 5.376.219 anteriormente
mencionada. Como otra alternativa al uso de un dispositivo de
sellado 32 como el descrito anteriormente, una o ambas capas de
película 46a, b pueden incluir tiras de un material de unión
situado en o adyacente a los bordes laterales longitudinales 48a
y/o 48b de la banda de película 12. Dicho material de unión, por
ejemplo un material adhesivo o cohesivo, forma una junta
longitudinal similar a la junta 44 cuando las capas de película 46a,
b son presionadas de manera conjunta entre los cilindros 18, 20.
Otros detalles referentes a este medio para sellar dos capas de
película entre sí se describen en la solicitud copendiente US No. de
serie 09/591.830, presentada el 12 de junio de 2000 y titulada
METHOD FOR ENCLOSING A FOAMABLE COMPOSITION IN A FLEXIBLE BAG
(Oberle et al.).
Preferentemente, los recipientes preformados 14
pueden desunirse manualmente de la banda de película 12 a lo largo
de una o más líneas de debilitamiento 52, por ejemplo, una serie de
perforaciones, cada una de las cuales se extiende desde un borde 54
de la banda de película 12 hasta un borde opuesto 56 de la misma
tal como se muestra (los bordes 54 y 56 son descritos con mayor
detalle más adelante). De esta manera, los recipientes terminados
50 se pueden separar manualmente de la banda de película desgarrando
a través de la línea de debilitamiento 52 que une el recipiente
terminado con el resto de la banda de película, como se muestra en
la figura 1. Esto elimina la necesidad de usar un dispositivo de
corte automatizado, que de otro modo aumentaría los costes y
añadiría complejidad al aparato 10. Cuando el aparato 10 se emplea
para producir almohadillas de embalaje de espuma in situ, es
decir, en donde el fluido 26 es una composición espumable, cada
recipiente terminado 50, que contiene en el mismo una espuma en
expansión, puede desunirse manualmente de la banda de película 12 y
colocarse entonces contra un producto que ha de ser envasado y
colocado además en una caja u otro recipiente de transporte para
formar una almohadilla de embalaje individualizada para dicho
producto. Alternativamente, el recipiente terminado 50 se puede
colocar en un molde para producir una almohadilla de embalaje que
tiene una configuración predefinida como se describe, por ejemplo,
en la Patente US No. 5.776.510 cedida legalmente.
La banda de película 12 será descrita ahora con
mayor detalle. Dicha banda de película comprende preferentemente
una película termoplástica flexible y puede formarse a partir de
cualquier material polimérico capaz de conformarse a un recipiente
flexible tal y como aquí se describe. Ejemplos no limitativos de
polímeros adecuados incluyen homopolímeros de polietileno, tal como
polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno de alta densidad
(HDPE), y copolímeros de polietileno tales como, por ejemplo,
ionómeros, EVA, EMA, copolímeros heterogéneos de
etileno/alfa-olefina (catalizados con
Ziegler-Natta), y copolímeros homogéneos de
etileno/alfa-olefina (catalizados con catalizadores
monopunto de metaloceno). Los copolímeros de
etileno/alfa-olefina son copolímeros de etileno con
uno o más comonómeros seleccionados entre
alfa-olefinas C_{3} a C_{20}, tales como
1-buteno, 1-penteno,
1-hexeno, 1-octeno, metilpenteno y
similares, en donde las moléculas poliméricas comprenden cadenas
largas con relativamente pocas ramificaciones de cadena lateral,
incluyendo polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno
lineal de densidad media (LMDPE), polietileno de muy baja densidad
(VLDPE) y polietileno de densidad ultra-baja
(ULDPE). También son adecuados otros diversos materiales tales como,
por ejemplo, homopolímero de polipropileno o copolímero de
polipropileno (por ejemplo, copolímero de propileno/etileno),
poliésteres, poliestirenos, poliamidas, policarbonatos, etc. La
película o películas pueden consistir en películas monocapa o
multicapa y se pueden producir por cualquier proceso conocido de
coextrusión fundiendo el polímero o polímeros componentes y
extruyéndolos o coextruyéndolos a través de una o más boquillas
planas o anulares.
La banda de película 12 comprende
preferentemente una película que tiene un par de bordes laterales
longitudinales 48a y 48b y un pliegue longitudinal 58 para formar
una banda de película plegada longitudinalmente que tiene dos capas
de película yuxtapuestas 46a, b con los bordes laterales 48a, b
situados en posición adyacente entre sí, como se ilustra. Es decir,
antes de plegarse, la banda de película 12 era una película plana de
una sola capa en donde los bordes laterales longitudinales 48a, b
estaban opuestos entre sí. La película se pliega longitudinalmente
de manera que los bordes laterales 48a, b se reúnen entre sí o al
menos se aproximan entre sí de manera que los mismos quedan en
posición adyacente entre sí. Es decir, la película puede ser
"plegada en el centro" como se muestra, de manera que cada una
de las capas de película 46a, b presentan sustancialmente las
mismas dimensiones y los bordes laterales longitudinales 48a, b
quedan alineados sustancialmente y, de este modo, presentan la
misma distancia desde el pliegue longitudinal 58, es decir, el
pliegue longitudinal 58 queda situado aproximadamente en el centro
del ancho de la película. Alternativamente, los bordes laterales
48a, b puede estar descentrados, si así se desea, es decir, el
pliegue longitudinal 58 no queda situado en el centro del ancho de
la película sino que, en su lugar, queda descentrado. Esto puede ser
deseable, por ejemplo, para facilitar la inserción de la boquilla
de descarga del dispensador 24 en la banda de película 12. Tal y
como aquí se emplea con referencia a la banda de película 12, el
término "longitudinal" se refiere a la dirección de transporte
de la banda de película 12, es decir, la dirección en la cual avanza
la banda de película 12 desde el rollo de suministro 21 y es
transportada a través del aparato 10 como se indica en la figura 1;
el término "longitudinal" también corresponde a la dirección de
la dimensión de longitud (dimensión más larga) de la banda de
película 12.
La banda de película plegada 12 incluye así un
borde longitudinal cerrado 54, que es formado por el pliegue
longitudinal 58, como se acaba de exponer, y un borde longitudinal
abierto 56, que está situado en posición opuesta y sustancialmente
paralelo al borde longitudinal cerrado 54. El borde longitudinal
abierto 56 se forma a partir de los bordes laterales longitudinales
48a, b situados en posición adyacente. En la banda de película
plegada se incluye también una serie de sellados térmicos
transversales 60. Dichos sellados térmicos se extienden desde el
borde longitudinal cerrado 54 y unen entre sí a los pliegues de
película yuxtapuestos 46a, b, de manera que la banda de película
plegada 12 se segrega en la serie de recipientes flexibles
preformados 14, proporcionando el borde longitudinal abierto 56
aberturas 16 al interior de dichos recipientes para recibir fluido
26. Los sellados térmicos transversales 60 son con preferencia, pero
no necesariamente, perpendiculares al borde longitudinal cerrado
54, tal como se muestra. Si se desea, los sellados térmicos
transversales 60 pueden extenderse desde el borde cerrado 54 en
cualquier ángulo deseado.
El pliegue longitudinal 58, los sellados
térmicos transversales 60 y las líneas de debilitamiento 52 se
incorporan en la banda de película 12 antes de utilizar esta última
en el aparato 10. De esta manera, los recipientes 14 están
"preformados" ya que dichas características no han de ser
proporcionadas por el aparato 10, simplificando y reduciendo con
ello en gran medida el coste del aparato 10 en comparación con las
máquinas de embalaje de espuma in situ tradicionales.
Como se ilustra en la figura 1, los sellados
térmicos transversales 60 pueden tener cada uno de ellos un primer
extremo 62 situado en el borde longitudinal cerrado 54 y un segundo
extremo 64 que termina a una distancia predeterminada respecto del
borde longitudinal abierto 56. Además, el dispensador 24 tiene un
orificio de descarga 66 a través del cual el fluido 26 sale del
dispensador. De esta manera, la boquilla de descarga 66 del
dispensador se puede situar dentro de la banda de película plegada
12 entre el borde longitudinal abierto 60 y el segundo extremo 64
de los sellados térmicos transversales 60. Esto permite que el
dispensador 24 dispense fluido al interior de los recipientes
preformados 14 sin interferencia física entre la boquilla de
descarga 66 y los sellados térmicos transversales 60. Además, al
estar situada dentro de la banda de película plegada 12, la
boquilla de descarga 66 del dispensador 24 mantiene separadas las
capas de película yuxtapuestas 46a, b en el borde longitudinal
abierto 56, facilitando con ello la transferencia de fluido desde el
dispensador 24 al interior de los recipientes preformados 14 por
medio de las aberturas 16 de dichos recipientes.
Cada recipiente terminado 60 está provisto de
una ventilación 68. Esto resulta beneficioso cuando el fluido 26 es
una composición espumable que produce gas en exceso al mismo tiempo
que se expansiona a una espuma en el interior del recipiente
finalizado 50. Por ejemplo, generalmente se producen exceso de
dióxido de carbono y vapor de agua durante la reacción de los
precursores de la espuma (poliol, isocianato y agua) que conducen a
la formación de la espuma de poliuretano. La ventilación 68 se
proporciona adaptando el dispositivo de sellado 32 para situar el
sellado térmico longitudinal 44 entre el borde longitudinal abierto
56 y los segundos extremos 64 de los sellados térmicos
transversales 60, de manera que el sellado térmico longitudinal 44,
que cierra la abertura 16 de los recipientes 14, queda separado de
los segundos extremos 64, tal como se muestra. El espacio de
separación resultante entre los segundos extremos 64 de los sellados
térmicos transversales 60 y el sellado térmico longitudinal 44
proporciona ventilaciones 68 que permiten que el exceso de gas
generado por la reacción de espumado escape del recipiente
finalizado 50. Al mismo tiempo, puesto que las ventilaciones 68
están situadas en las esquinas superiores del recipiente terminado
50, es improbable que del recipiente escape la espuma en expansión.
De este modo, aunque el cierre de las aberturas 16 de esta manera
solo encierra parcialmente al fluido 26 contenido dentro de los
recipientes preformados 14 para producir recipientes terminados 50,
esto es aceptable para la producción de almohadillas de embalaje de
poliuretano de espuma in situ.
Como se ha indicado anteriormente, los
recipientes preformados 14 se desunen preferentemente de forma
manual de la banda de película plegada 12 a lo largo de una o más
líneas de debilitamiento 52. Dichas líneas de debilitamiento 52 son
con preferencia líneas de debilitamiento transversales que se
extienden desde el borde longitudinal cerrado 54 al borde
longitudinal abierto 56 y quedan situadas entre sellados térmicos
transversales 60 de los recipientes preformados adyacentes 14, tal
como se muestra. De esta manera, cada recipiente preformado puede
desunirse completamente de la banda de película 12, de manera que
cada recipiente terminado 50 puede separarse de la banda, tal como
se muestra, sin perturbar las operaciones de dispensado y sellado
que ocurren en las porciones "aguas arriba" de la banda de
película 12.
Como se ilustra en la figura 1, la banda de
película plegada 12 es transportada con preferencia en una
dirección sustancialmente horizontal, mientras que los recipientes
preformados 14 están orientados en una configuración
sustancialmente vertical, formando el borde longitudinal abierto 56
un borde superior de cada recipiente preformado 14 y formando el
borde longitudinal cerrado 54 un borde inferior de cada recipiente
preformado 14. Por otro lado, el dispensador 24 está situado
preferentemente para dispensar fluido 26 al interior de cada
recipiente preformado 14 en una dirección descendente,
sustancialmente vertical. Dicha disposición es una característica
beneficiosa de la invención ya que, puesto que el borde inferior de
cada recipiente está formado a partir del pliegue longitudinal 58
de la banda de película, es altamente improbable que escape
cualquier fluido 26 por dicho borde inferior, lo cual de otro modo
podría ocurrir cuando el borde inferior de los recipientes
flexibles es formado por un dispositivo de sellado térmico del
aparato de embalaje, como normalmente se efectúa en las máquinas de
embalaje de espuma in situ convencionales. Además, esta
disposición permite una distribución más uniforme del fluido 26 en
cada recipiente preformado 14, al dispensar de forma continua el
fluido 26 desde el dispensador 24, mientras que el recipiente 14 que
está siendo llenado con dicho fluido se mueve horizontalmente a lo
largo de la boquilla de descarga fija 66 del dispensador. Como
resultado de dicha distribución móvil del fluido 26 al interior del
recipiente 14, el fluido 26 se puede distribuir uniformemente de un
lado a otro del ancho del recipiente.
La figura 2 no ilustra una banda de película
formada por un aparato como el reivindicado, sino que ilustra una
característica en donde cada uno de los recipientes preformados 14
puede incluir uno o más canales individuales 86 en los cuales se
puede mantener el fluido 26. El canal 86 se puede formar empleando
un par de sellados térmicos exteriores 88 que se extienden desde el
borde longitudinal cerrado 54 y convergen entre sí hacia el borde
longitudinal abierto 56 para formar una abertura estrecha 90 al
interior del canal 86. La abertura 90 es más estrecha que la
abertura más ancha 16 al interior del recipiente preformado 14, que
se extiende a lo largo de toda la longitud del recipiente 14 entre
líneas de debilitamiento 52 opuestas. El canal 86 está formado
además por el sellado térmico interior 92, el cual evita que el
fluido 26 entre en la porción central 94 del recipiente preformado
14. Una vez que se ha dispensado una cantidad deseada de fluido 26
al interior del canal 86, la abertura 16, pero más concretamente la
abertura estrecha 90, es cerrada herméticamente por el dispositivo
de sellado 32,
es decir por el sellado térmico longitudinal 44,
cuya posición se muestra en líneas ocultas en la figura 2. De
acuerdo con la invención, el sellado térmico longitudinal 44 deberá
estar separado de los sellados térmicos 88.
Mediante el uso de uno o más canales
individuales para contener el fluido como se ilustra en la figura
2, se pueden formar almohadillas de embalaje que presentan una
configuración general predefinida. Esto puede ser útil cuando ha de
embalarse un número de objetos configurados de manera similar.
La figura 1 ilustra un aspecto adicional de la
invención, que proporciona el control automático del aparato 10.
Así, la banda de película 12 del aparato 10 puede incluir además uno
o más indicadores 70. El aparato 10 puede también incluir un
dispositivo sensor 72, que es capaz de detectar los indicadores 70
de la banda de película 12 y también generar una señal de salida 74
tras detectar dichos indicadores 70. Por otro lado, se puede
incluir un dispositivo de control, indicado esquemáticamente en 76.
Dicho dispositivo de control 76 es capaz de recibir la señal de
salida 74 procedente del dispositivo sensor 72 como una señal de
entrada y, en base al menos en parte a dicha señal 74, controlar el
transporte de la banda de película 12 y la dispensación de fluido
26 al interior de los recipientes preformados 14. Para el control
del transporte de la banda de película 12, el dispositivo de
control 76 puede enviar una señal 78 al accionador 80 el cual, a su
vez, acciona la rotación del cilindro 20 y también del cilindro 18
como resultado de la relación de unión a tope existente entre tales
cilindros. El accionador 80 hace que gire el cilindro 20 y, por
tanto, causa el avance de la banda de película 12, cuando el
dispositivo de control 76 así lo establece. Similarmente, el
dispositivo de control 76 puede controlar la dispensación de fluido
26 por el dispensador 24 por vía de la señal 82 al accionador 84.
El accionador 84 hace que el dispensador 24 dispense y deje de
dispensar fluido 26 cuando así lo establece el dispositivo de
control 76.
Los indicadores 70 están situados
preferentemente en la banda de película 12 de manera que los mismos
aportan al dispositivo de control 76 una indicación en cuanto a la
posición de cada uno de los recipientes preformados 14. Esto se
puede efectuar colocando cada indicador 70 en la misma posición en
cada recipiente 14, tal como se ilustra. De esta manera, el
dispositivo de control 76 puede hacer que los recipientes
preformados 14 sobre la banda de película 12 se muevan de modo
intermitente por medio de señales de
"inicio-parada" adecuadas 78 al accionador 80,
en registro con la dispensación de fluido 26 al interior de cada
recipiente 14 por el dispensador 24. Es decir, cada recipiente
preformado 14 se pone secuencialmente en la posición adecuada bajo
el dispensador 24 para recibir fluido, en cuyo momento se detiene
temporalmente el avance de la banda de película hasta que se ha
dispensado una cantidad predeterminada de fluido 26 al interior de
un recipiente preformado. A continuación, la banda de película
avanza una vez más de nuevo hacia adelante de forma incrementada a
medida que se repite el ciclo de dispensación sobre el siguiente
recipiente 14. Alternativamente, el recipiente 14 que tiene fluido
26 dispensado en su interior puede continuar moviéndose
horizontalmente a medida que el fluido es dispensado en su
interior, con el fin de distribuir el fluido de un lado a otro del
ancho del recipiente.
El dispositivo sensor 72 es preferentemente un
dispositivo sensor óptico y los indicadores 70 son preferentemente
detectables ópticamente. Los dispositivos sensores ópticos son bien
conocidos en la técnica. Indicadores detectables ópticamente
adecuados pueden incluir una marca impresa o marcada de otro modo
dispuesta en el exterior de la banda de película 12 (o impresa con
trampa dentro de una o ambas capas de película 46a, b), tal como
una tira impresa, un bloque u otro diseño, o bien un código de
barras que envía información al dispositivo de control 76 con
respecto, por ejemplo, a la longitud y altura de cada recipiente
preformado, tipo de polímero o polímeros de los cuales está
constituida la banda de película 12, espesor de la película, etc,
de manera que el controlador puede ajustar la velocidad a la cual se
mueve la banda de película a través del aparato, la cantidad de
fluido dispensado por del dispensador 24, la corriente enviada a
través del elemento de calentamiento 34, etc. Se pueden emplear
otros numerosos pares de dispositivos sensores/indicadores según se
desee incluyendo, por ejemplo, dispositivos sensores/indicadores
infrarrojos, ultravioletas, magnéticos, físicos o sónicos.
El dispositivo de control 76 puede ser cualquier
controlador adecuado capaz de efectuar las funciones aquí
especificadas, tal como, por ejemplo, un controlador lógico
programable (PLC), siendo dichos dispositivos bien conocidos y
usualmente utilizados en diversas aplicaciones.
El accionador 80 está acoplado rotativamente al
cilindro 20 de modo que, cuando el dispositivo de control 76
permite el paso de flujo de energía (por ejemplo, electricidad o
fluido hidráulico o neumático) a través del accionador, el cilindro
20 gira. Dado que el cilindro 20 está situado en una relación de
unión a tope con el cilindro 18, tal como se ilustra, la rotación
del cilindro 20 causa la rotación del cilindro 18.
Alternativamente, el accionador 80 podría ser acoplado en su lugar
al cilindro de soporte 18 o, según otra alternativa, podrían
acoplarse accionadores separados a ambos cilindros, por ejemplo,
para mantener un alto grado de tensión en la banda de película
entre los cilindros 18, 20 y el rollo de suministro 21.
Cuando el dispensador 24 es del tipo
anteriormente descrito, el accionador 84 se acopla con preferencia
de manera traslacional a un vástago de válvula central dispuesto
dentro del dispensador. Dependiendo de la señal 82 procedente del
dispositivo de control 76, dicho vástago de válvula se traslada
dentro del dispensador entre posiciones abierta y cerrada, lo cual
permite e impide, respectivamente, el flujo de fluido a través del
dispensador. El accionador 84 puede ser activado eléctricamente,
neumáticamente o de otro modo.
El esquema de control antes descrito se puede
emplear en un aparato de embalaje de espuma in situ que
utiliza bandas de película que no tienen una serie de recipientes
preformados como antes se ha descrito sino que, en su lugar, forman
recipientes en línea por medio de sellados térmicos longitudinales y
transversales, siendo formados dichos sellados térmicos entre dos
capas de película yuxtapuestas que definen un recipiente
parcialmente formado. En general, se forma continuamente un
recipiente individual al mismo tiempo que es inyectado con fluido,
produciéndose el cierre final una vez que se ha añadido una cantidad
predeterminada de fluido. Dicho aparato de embalaje y las bandas de
película yuxtapuestas allí utilizadas se describen de manera más
detallada en las patentes citadas anteriormente como antecedentes de
la invención. De este modo, cuando se emplea una banda de película
que comprende dos capas yuxtapuestas de película plástica que
definen un recipiente flexible parcialmente formado (es decir, no
una película que tiene una serie de recipientes "preformados"
como anteriormente se ha descrito), dicha banda de película puede
también comprender uno o más indicadores en la misma, como se
ilustra en 70. Dichos indicadores están con preferencia separados de
un modo sustancialmente uniforme en serie a lo largo de la longitud
longitudinal de una de las bandas de película yuxtapuestas, para
proporcionar una indicación de la longitud (cantidad) de la banda de
película que es transportada a lo largo de un dispositivo sensor,
como se indica en 72. Esto permite que el dispositivo de control,
tal como el dispositivo 76, haga que el mecanismo de transporte,
por vía de un accionador como en 80, transporte de manera
intermitente una longitud predeterminada de la banda de película a
lo largo de un recorrido de desplazamiento, para producir
recipientes terminados con dimensiones sustancialmente
uniformes.
En consecuencia, un método de embalaje de
acuerdo con la presente invención puede proceder como sigue. Desde
el royo de suministro 21 se suministra la banda de película 12 que
tiene una serie de recipientes flexibles preformados 14 formados en
la misma. La banda de película 12 es transportada a lo largo de un
recorrido de desplazamiento predeterminado, como se muestra en la
figura 1, bien de un modo intermitente o indizado o bien de un modo
continuo, según se desee. Cuando un recipiente preformado 14 se ha
situado en posición adyacente al dispensador 24, de manera que el
recipiente puede recibir fluido 26 en su interior, el mecanismo de
transporte (cilindros 18, 20 y accionador 80) puede detener
temporalmente el avance de la banda de película desde el royo de
suministro 21. El dispensador 24 dispensa entonces el fluido 26 al
interior de dicho recipiente preformado 14 por medio de la abertura
16 allí existente. Alternativamente, el recipiente 14 en donde se ha
dispensado ya el fluido 26 puede continuar moviéndose
horizontalmente a medida que el fluido se dispensa en su interior,
con el fin de distribuir el fluido de un lado a otro del ancho del
recipiente. Finalizado el proceso de dispensación, toda la banda de
película 12 se mueve en la dirección de la flecha (es decir, hacia
la izquierda como se ilustra en la figura 1), de manera que el
siguiente recipiente 14 a rellenar puede ponerse bajo el dispensador
24. Al mismo tiempo, la abertura 16 del recipiente que se acaba de
llenar con fluido 26 se cierra herméticamente moviéndolo a lo largo
del elemento de calentamiento 34 del dispositivo de sellado 32,
encerrando con ello el fluido 26 contenido dentro de dicho
recipiente. De este modo, se forma un recipiente terminado 50, el
cual puede desunirse manualmente del resto de la banda de película
12 por desgarramiento a través de la línea de debilitamiento (por
ejemplo, costura perforada) 52, tal como se ilustra, una vez que el
recipiente terminado ha sido transportado más allá del dispositivo
de sellado 32. Si se desea, la banda de película 12 puede ser
transportada de forma continua, es decir, no de un modo indizado o
intermitente, cesando el dispensador 24 la dispensación de fluido
cuando los laterales de los recipientes (es decir, sellados térmicos
transversales 60 y líneas de debilitamiento 52) pasan por debajo
del dispensador.
Si se desea, el método anterior puede ser
automatizado mediante la inclusión de indicadores 70 en la banda de
película 12, dispositivo sensor y dispositivo de control 76 como
antes se ha descrito. Así, la automatización del proceso se puede
efectuar mediante la detección, por medio del dispositivo sensor 72,
de cada uno de los indicadores 70 de la banda de película 12 y
generando una señal de salida 74 tras la detección de cada
indicador. Dicha señal de salida 74 es recibida desde el dispositivo
sensor 72 por el dispositivo de control 76 como una señal de
entrada y, en base a por lo menos parte de dicha señal de entrada,
el dispositivo de control 76 controla el transporte de la banda de
película 12 y la dispensación de fluido 12 al interior de cada
recipiente preformado 14.
La descripción anterior de modalidades
preferidas de la invención ha sido ofrecida con fines ilustrativos
y descriptivos. La misma no intenta ser exhaustiva ni limitativa de
la invención, la cual queda definida por las siguientes
reivindicaciones.
Claims (11)
1. Un aparato para dispensar fluido al interior
de recipientes flexibles preformados y para encerrar el fluido
dentro de los recipientes, que comprende:
a. una banda de película (12) que comprende una
serie de recipientes flexibles preformados (14), siendo capaz cada
uno de dichos recipientes preformados de contener en el mismo una
cantidad de fluido (26) y presentando una abertura (16) para
recibir dicho fluido, comprendiendo dicha banda de película una
película que tiene un par de bordes laterales longitudinales (48a,
48b) y un pliegue longitudinal (58) para formar una banda de
película plegada longitudinalmente que tiene dos capas de película
yuxtapuestas (46a, 46b) estando situados dichos bordes laterales en
posición adyacente entre sí, comprendiendo dicha banda de película
plegada:
- (1)
- un borde longitudinal cerrado (54) formado por dicho pliegue longitudinal (58);
- (2)
- un borde longitudinal abierto (56) situado en posición opuesta y sustancialmente paralelo a dicho borde longitudinal cerrado (54), estando formado dicho borde longitudinal abierto (56) a partir de dichos bordes laterales longitudinales situados en posición adyacente (48a, 48b); y
- (3)
- una serie de sellados térmicos transversales (60) que se extienden desde dicho borde longitudinal cerrado (54) y que unen entre sí dichas capas de película yuxtapuestas (46a, 46b), de manera que dicha banda de película plegada se segrega para formar dicha serie de recipientes flexibles preformados, proporcionando dicho borde longitudinal abierto (56) dichas aberturas (16) en dichos recipientes para recibir fluido, en donde dichos sellados térmicos transversales (60) presentan cada uno un primer extremo (62) y un segundo extremo (64), estando situado dicho primer extremo (62) en dicho borde longitudinal cerrado (54) y terminando dicho segundo extremo (64) a una distancia predeterminada respecto de dicho borde longitudinal abierto (56);
b. un mecanismo (18, 20, 21, 22) que transporta
dicha banda de película a lo largo de un recorrido de
desplazamiento;
c. un dispensador (24) a través del cual puede
fluir fluido en cantidades predeterminadas, estando situado dicho
dispensador en posición adyacente al recorrido de desplazamiento de
dicha banda de película, de manera que dicho dispensador es capaz
de dispensar fluido al interior de dichos recipientes preformados
por medio de dichas aberturas existentes en los mismos, en
donde
- (1)
- dicho dispensador (24) tiene una boquilla de descarga (66) a través de la cual sale el fluido de dicho dispensador; y
- (2)
- dicha boquilla de descarga (66) está situada dentro de dicha banda de película plegada entre dicho borde longitudinal abierto (56) y dicho segundo extremo (64) de dichos sellados térmicos transversales; y
d. un dispositivo (34, 38, 42) para cerrar
herméticamente dicha abertura de cada uno de dichos recipientes
preformados para encerrar parcialmente el fluido contenido dentro de
dichos recipientes, estando adaptado dicho dispositivo de sellado
para formar un sellado térmico longitudinal (44) que une entre sí
dichas capas de película yuxtapuestas (46a, 46b),
caracterizado porque dicho dispositivo de sellado está
adaptado para situar dicho sellado térmico longitudinal (44) entre
dicho borde longitudinal (56) y dicho segundo extremo (64) de
dichos sellados térmicos transversales, formando con ello un espacio
de separación entre dicho sellado térmico longitudinal (44) y dicho
segundo extremo (64) de dichos sellados térmicos transversales
(60).
2. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde dichos recipientes preformados pueden desunirse manualmente
de dicha banda de película a lo largo de una o más líneas de
debilitamiento (52).
3. Un aparato según la reivindicación 2, en
donde dichas líneas de debilitamiento (52) comprenden una serie de
perforaciones que se extienden desde un borde de dicha banda de
película hasta un borde compuesto de la misma.
4. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde dichos recipientes preformados pueden desunirse manualmente
de dicha banda de película plegada a lo largo de una o más líneas
transversales de debilitamiento (52).
5. Un aparato según la reivindicación 4, en
donde dichas líneas transversales de debilitamiento (52) se
extienden desde dicho borde longitudinal cerrado (54) hasta dicho
borde longitudinal abierto (56) y están situadas entre dichos
sellados térmicos transversales (60) de recipientes preformados
adyacentes.
6. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde
a. dicha banda de película plegada (12) es
transportada en una dirección sustancialmente horizontal;
\newpage
b. dichos recipientes preformados (14) están
orientados en una configuración sustancialmente vertical, formando
dicho borde longitudinal abierto (56) de dicha banda de película
plegada un borde superior de cada recipiente preformado y formando
dicho borde longitudinal cerrado (54) de dicha banda de película
plegada un borde inferior de cada recipiente preformado; y
c. dicho dispensador (24) está situado para
dispensar fluido al interior de dichos recipientes preformados en
una dirección descendente, sustancialmente vertical.
7. Un aparato según la reivindicación 1, que
incluye además
a. uno o más indicadores (70) sobre dicha banda
de película (12);
b. un dispositivo sensor (72) capaz de detectar
dicho uno o más indicadores (70) sobre dicha banda de película y
generar una señal de salida tras la detección de dicho uno o más
indicadores; y
c. un dispositivo de control (76) capaz de
recibir dicha señal de salida procedente de dicho dispositivo
sensor como una señal de entrada y, basado al menos en parte en
dicha señal de entrada, controlar el transporte de dicha banda de
película y la dispensación de fluido al interior de dichos
recipientes preformados.
8. Un aparato según la reivindicación 7, en
donde dicho dispositivo sensor (72) es un dispositivo sensor óptico
y dichos indicadores son detectables ópticamente.
9. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde dicho dispensador está adaptado para dispensar un fluido
seleccionado entre polioles, isocianatos y mezclas de polioles e
isocianatos.
10. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde cada uno de dichos recipientes preformados incluye uno o más
canales individuales en los que puede estar contenido el fluido.
11. Un aparato según la reivindicación 1, en
donde dicho dispositivo para cerrar herméticamente dicha abertura
de cada uno de dichos recipientes preformados comprende:
a. un elemento de calentamiento eléctricamente
conductor (34) que tiene un primer extremo asegurado a un primer
nudo (38) y un segundo extremo asegurado a un segundo nudo (42);
y
b. un cilindro de soporte rotativo (18) que
tiene una superficie circunferencial exterior, estando situado
dicho cilindro en una relación de unión a tope con dicho elemento de
calentamiento (34) y siendo capaz de girar contra dicho elemento de
calentamiento a lo largo de un arco de contacto predeterminado, de
manera que menos de una circunferencia completa de dicha superficie
exterior de dicho cilindro entra en contacto con dicho elemento de
calentamiento, estando situado dicho arco de contacto en el
recorrido de desplazamiento de dicha banda de película,
con lo que dicha abertura (16) de cada uno de
dichos recipientes preformados se cierra herméticamente cuando
dicho mecanismo de transporte pone dicha banda de película en
contacto móvil con dicho elemento de calentamiento (34) a lo largo
de dicho arco de contacto y una cantidad suficiente de corriente es
obligada a fluir a través de dicho elemento de calentamiento, de
manera que dicho elemento de calentamiento calienta a una
temperatura de sellado que causa el cierre hermético de dicha
abertura.
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