ES2239985T3

ES2239985T3 - Bolsa de parche con parche que contiene copolimeros de etileno de alta y baja cristalinidad.

Info

Publication number: ES2239985T3
Application number: ES00122345T
Authority: ES
Inventors: Ram Kumar Ramesh; Kimberly A. Mudar
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1999-10-25
Filing date: 2000-10-24
Publication date: 2005-10-16
Anticipated expiration: 2020-10-24
Also published as: DE60019873D1; AU779589B2; AU6670000A; NZ507595A; ATE294750T1; EP1095874B1; EP1095874A2; US7255903B1; EP1095874A3; CA2324388C; DE60019873T2; CA2324388A1

Abstract

Una bolsa de parche (20) que comprende un parche termocontraíble (24, 26) adherido a una bolsa termocontraíble (22), comprendiendo el parche termocontraíble (24, 26) una primera película termocontraíble y comprendiendo la bolsa termocontraíble (22) una segunda película termocontraíble, comprendiendo la primera película termocontraíble: A) un primer componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0, 915 g/cm3, presente en una cantidad de al menos un 5 por ciento, con respecto al peso total de la primera película; B) un segundo componente que comprende copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0, 915 g/cm3, donde el segundo componente está presente en la primera película en una cantidad de al menos un 5 por ciento con respecto al peso total de la primera película; y donde el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0, 915 g/cm3 y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo quetiene una densidad menor de 0, 915 g/cm3 del primer y el segundo componentes conjuntamente constituyen al menos un 70 por ciento del peso total de la primera película.

Description

Bolsa de parche con parche que contiene copolímeros de etileno de alta y baja cristalinidad.

Campo de la invención

La presente invención se refiere al envasado de productos en bolsas hechas de una película flexible resistente a la perforación. Más particularmente, la presente invención se refiere a una bolsa de parche, así como a procesos de fabricación de bolsas de parche.

Antecedentes de la invención

Se han comercializado diversas bolsas de parche para envasar productos frescos de carne con hueso, especialmente productos frescos de carne roja y otros productos de carne con hueso, tales como chuletas de cerdo con hueso enteras etc. El parche reduce la probabilidad de que se produzca una perforación de la película por los huesos que sobresalen. Es necesario que el parche presente una buena resistencia a la perforación por el hueso. Óptimamente, el parche también debe presentar una contracción libre relativamente elevada a una temperatura relativamente
baja.

La Patente de Estados Unidos Nº 4.755.403, de Ferguson, describe una bolsa de parche que tiene un parche termocontraíble que contiene una mezcla de polietileno lineal de baja densidad mezclado con copolímero de etileno y acetato de vinilo. La Patente de Estados Unidos 5.302.402, de Dudenhoeffer et al., describe el uso de diversos polímeros, incluyendo polietileno de muy baja densidad, en un parche no termocontraíble para una bolsa de parche. El documento AU-B-40238/95 (basado en la solicitud australiana 40238/95, publicada el 20 de junio de 1996) describe el uso de un copolímero homogéneo de etileno/alfa-olefina en un parche para una bolsa de parche. Sin embargo, sigue siendo deseable proporcionar una película que presente una mejor resistencia a la perforación por los huesos, especialmente en combinación con una contracción libre relativamente elevada.

Sumario de la invención

La presente invención se refiere a un parche que presenta una combinación deseable: una alta contracción libre en combinación con una mejor resistencia a la perforación por los huesos. Se ha descubierto que una película de parche de la que al menos un 70 por ciento en peso es una combinación de copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad (tal como LLDPE) y un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad (tal como VLDPE), proporciona un parche que presenta un mejor comportamiento en relación con la perforación por los huesos, con respecto, por ejemplo, a un parche que utiliza una mezcla de polietileno lineal de baja densidad con una proporción minoritaria de copolímero de etileno/acetato de vinilo. Preferiblemente, la película de parche está hecha de una mezcla de un 50 a un 95 por ciento en peso de VLDPE y de un 5 a un 50 por ciento en peso de LLDPE. Sorprendentemente, la resistencia a la perforación por los huesos de la mezcla de VLDPE/LLDPE es mayor que si está presente VLDPE solo o LLDPE solo como polímero resistente a la perforación por los huesos. Además, la mezcla de VLDPE-LLDPE, si carece de copolímero de etileno/acetato de vinilo y/o copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, puede proporcionar al parche una mayor resistencia a la perforación por los huesos mientras que también proporciona una contracción libre relativamente elevada a una temperatura de, por ejemplo, 85ºC. Es decir, aunque el parche esté hecho de una mezcla de VLDPE y LLDPE, si están presentes cantidades substanciales de copolímero de etileno/acetato de vinilo y/o copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo en la mezcla de VLDPE-LLDPE, se reduce la resistencia a la perforación por los huesos. Preferiblemente, la película de parche termocontraíble comprende una mezcla de VLDPE-LLDPE, con menos de un 30 por ciento de EVA o copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo presente en la película de parche.

Como un primer aspecto, la presente invención se refiere a una bolsa de parche que comprende un parche termocontraíble adherido a una bolsa termocontraíble. El parche termocontraíble comprende una primera película termocontraíble y la bolsa termocontraíble comprende una segunda película termocontraíble. La primera película termocontraíble comprende: (A) un primer componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3} en una cantidad de al menos aproximadamente un 5 por ciento, con respecto al peso total de la primera película (preferiblemente, al menos un 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80 o 90, o incluso hasta un 95 por ciento) y (B) un segundo componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3}, donde el segundo componente está presente en la primera película en una cantidad de al menos aproximadamente un 5 por ciento, con respecto al peso total de la primera película (preferiblemente, al menos un 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80 o 90, o incluso hasta un 95 por ciento). El primer y segundo componentes juntos constituyen al menos un 70 por ciento del peso total de la primera película (preferiblemente, al menos un 75, 80, 85, 90 o 95, o incluso hasta un 100 por ciento). El primer y el segundo componentes pueden estar presentes en la misma capa de la primera película termocontraíble, es decir, como una mezcla. Como alternativa, la primera película puede ser una película multicapa, con el primer y el segundo componentes presentes en capas separadas.

Preferiblemente, la primera película termocontraíble tiene una capa que contiene una mezcla del primer componente y el segundo componente, estando presente el primer componente en la mezcla en una cantidad de aproximadamente un 5 a un 95 por ciento, con respecto al peso de la capa, y estando presente el segundo componente en la mezcla en una cantidad de aproximadamente un 5 a un 95 por ciento, con respecto al peso de la capa, y donde el primer componente y el segundo componente juntos constituyen al menos un 70 por ciento del peso total de la capa.

En una realización preferida, la primera película tiene una contracción libre total, a 85ºC, de al menos un 35 por ciento. Preferiblemente, la primera película y/o la segunda película tienen una contracción libre total, a 85ºC, de al menos aproximadamente un 45 por ciento.

En una realización preferida, la primera película comprende una mezcla de polietileno de muy baja densidad en una cantidad de aproximadamente un 50 a un 95 por ciento en peso (preferiblemente 60-95%, más preferiblemente 70-80%), con respecto al peso total de la mezcla, y polietileno lineal de baja densidad en una cantidad de aproximadamente un 5 a un 50 por ciento (preferiblemente 5-40%, más preferiblemente 20-30%), con respecto al peso total de la mezcla. Opcionalmente, la mezcla también puede comprender copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo que tiene una densidad de 0,915 e inferior, pero sólo en cualquier cantidad hasta aproximadamente un 20 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla. Preferiblemente, la mezcla está presente en una cantidad de al menos aproximadamente un 70 por ciento en peso, con respecto al peso de la capa (más preferiblemente, al menos un 75%, 80%, 85%, 90% o 95%), en una capa que tiene un espesor de al menos aproximadamente 0,6 milésimas de pulgada (15,2 \mum) (más preferiblemente 0,6-5, 0,6-4, 0,6-3, 0,8-2 y 1-2 milésimas de pulgada (15,2-127, 15,2-101,6, 15,2-76,2, 20,3-50,8 y 25,4-50,8 \mum, respectivamente)).

Preferiblemente, la película de parche tiene una contracción libre total, a 85ºC, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 120 por ciento; más preferiblemente, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 100 por ciento; y más preferiblemente, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 80 por ciento. Preferiblemente, la película de la bolsa tiene una contracción libre total, a 85ºC, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 120 por ciento; más preferiblemente, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 100 por ciento; y más preferiblemente, de aproximadamente un 50 por ciento a aproximadamente un 80 por ciento.

Preferiblemente, el parche presenta un porcentaje de fallo en el ensayo convencional de caída de costillas (Rib Drop Test) de un 40 por ciento como máximo (es decir, 40 por ciento o menos del 40 por ciento, o hasta el 40 por ciento, inclusive); más preferiblemente, un 35 por ciento como máximo; y más preferiblemente, un 30 por ciento como máximo.

Preferiblemente, la película del parche carece substancialmente de copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo. Es decir, preferiblemente, la película del parche no contiene copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo. Como alternativa y opcionalmente, la mezcla puede comprender copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo en una cantidad de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 20 por ciento, con respecto al peso de la mezcla; más preferiblemente, de aproximadamente un 1 a un 15 por ciento; más preferiblemente, de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 10 por ciento; y más preferiblemente, de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 5 por ciento.

Opcionalmente, la mezcla puede comprender también hasta aproximadamente un 15 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla, de uno o más miembros seleccionados entre el grupo compuesto por un agente deslizante, carga, pigmento, colorante, estabilizador frente a la radiación antioxidante, aditivo de fluorescencia, agente antiestático, elastómero y agente para modificar la viscosidad.

Preferiblemente, el parche comprende polietileno de muy baja densidad en una cantidad de aproximadamente un 70 a un 80 por ciento en peso, y polietileno lineal de baja densidad en una cantidad de aproximadamente un 20 a un 30 por ciento en peso.

Preferiblemente, la bolsa comprende una primera película termocontraíble orientada biaxialmente que comprende una capa resistente en la parte exterior, una capa interna de barrera para el O_{2} y una capa sellante en la parte interior, y el parche comprende una segunda película termocontraíble orientada biaxialmente. Aunque el parche puede adherirse a la superficie de la parte interior de la bolsa, preferiblemente el parche se adhiere a la superficie de la parte exterior de la bolsa. Preferiblemente, el parche se adhiere a la bolsa con un adhesivo.

El parche puede ser una película monocapa o una película multicapa. Preferiblemente, la película del parche comprende capas externas de las que cada una contiene la mezcla, y una capa interna que contiene al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por copolímero de etileno/éster insaturado (incluyendo etileno/acetato de vinilo, etileno/acrilato de metilo, etileno/acrilato de butilo), copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo, copolímero de etileno/ácido insaturado (incluyendo etileno/ácido acrílico, etileno/ácido metacrílico), ionómero y cualquier otro polímero capaz de autosoldarse a la temperatura de procesamiento deseada.

Preferiblemente, la película multicapa comprende una capa interna soldada consigo misma y capas externas que comprenden, cada una, la mezcla. Preferiblemente, la capa interna comprende copolímero de etileno/acetato de vinilo en una cantidad de al menos un 50 por ciento, con respecto al peso de la capa interna; más preferiblemente, al menos un 60 por ciento; más preferiblemente, al menos un 70 por ciento; más preferiblemente, al menos un 80 por ciento; más preferiblemente, al menos un 90 por ciento; y más preferiblemente, un 100 por ciento. Preferiblemente, el copolímero de etileno/acetato de vinilo comprende unidades de acetato de vinilo en una cantidad de aproximadamente un 3-50 por ciento en peso, con respecto al peso del copolímero de etileno/acetato de vinilo; preferiblemente, de aproximadamente un 15 a un 40 por ciento en peso; y preferiblemente, de aproximadamente un 25 a un 35 por ciento en peso.

Preferiblemente, la película multicapa comprende al menos dos capas que contienen la mezcla. Preferiblemente, la película multicapa tiene una sección transversal simétrica. Preferiblemente, las dos capas que contienen la mezcla son las capas de película externa de la película del parche. En una realización preferida alternativa, la película del parche multicapa comprende además una capa intermedia que también contiene la mezcla. Preferiblemente, la película del parche tiene una sección transversal simétrica. Preferiblemente, la película del parche comprende una capa interna que contiene etileno/acetato de vinilo en una cantidad de aproximadamente un 50 a un 100 por ciento, comprendiendo la película además dos capas externas, de las que cada una contiene la mezcla. Preferiblemente, la mezcla comprende VLDPE en una cantidad de aproximadamente un 70 a un 80 por ciento (con respecto al peso de la mezcla) y LLDPE en una cantidad de aproximadamente un 20 a un 30 por ciento.

Preferiblemente, la primera película tiene una resistencia al impacto (medida usando ASTM D3763) de al menos 0,5 julios/milésima de pulgada (19,6 Julios/\mum) (preferiblemente, al menos 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, 1,2, 1,3, 1,4 y 1,5 Julios/milésima de pulgada (al menos 23,6, 27,5, 31,4, 35,4, 39,3, 43,3, 47,2, 51,1, 55,1 y 59,0 Julios/\mum, respectivamente)).

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 ilustra una vista en planta de una bolsa de parche sellada por un extremo.

La figura 2 ilustra una vista en sección transversal de la bolsa de parche de la figura 1, tomada a través de su sección 2-2.

La figura 3 ilustra una vista en sección transversal de una película multicapa para uso en un parche preferido de acuerdo con la presente invención.

La figura 4 ilustra una vista esquemática de un proceso preferido para fabricar la película multicapa de la figura 3.

La figura 5 ilustra una vista en sección transversal de una película multicapa para uso en una bolsa preferida de acuerdo con la presente invención.

La figura 6 ilustra una vista esquemática de un proceso preferido para fabricar la película multicapa de la figura 5.

La figura 7 ilustra una vista en planta de una bolsa de parche de "parche ancho", usada en el ensayo convencional de caída de costillas.

La figura 8 ilustra una vista en sección transversal de la bolsa de parche de la figura 7, tomada a través de la sección 8-8.

Descripción detallada de la invención

Como se usa en este documento, el término "bolsa" incluye bolsas de sellado en L, bolsas de sellado lateral, bolsas de costura posterior y sacos. Una bolsa de sellado en L tiene una parte superior abierta, un sellado inferior, un sellado lateral a lo largo de un primer borde lateral, y un segundo borde lateral sin costura (es decir, plegado, no sellado). Una bolsa de sellado lateral tiene una parte superior abierta y un borde inferior sin costuras, teniendo cada uno de sus dos bordes laterales un sellado a lo largo de su longitud. Aunque los sellados a lo largo de los bordes laterales y/o inferior pueden estar muy al borde (es decir, sellados de un tipo denominado comúnmente "sellados de ribete"), preferiblemente, los sellados están a separados de los bordes laterales de la bolsa hacia el interior (preferiblemente por una distancia de 1/4 a 1/2 pulgadas (de 6,35 a 12,7 mm, más o menos), y preferiblemente se realizan usando un aparato de sellado térmico de tipo de impulso, que utiliza una barra que se calienta rápidamente y después se enfría rápidamente. Una bolsa de costura posterior es una bolsa que tiene una parte superior abierta, un sellado que recorre la longitud de la bolsa en el que la película de la bolsa está sellada con aletas o sellada con solapas, dos bordes laterales sin costuras, y un sellado inferior a lo largo de un borde inferior de la bolsa.

Como se usan en este documento, las expresiones "termocontraíble" y "termocontracción" y similares se refieren a la tendencia de una película, generalmente una película orientada, a contraerse tras la aplicación de calor, es decir, a contraerse después de calentarse, de tal forma que el tamaño (área) de la película se reduzca si no encuentra impedimentos cuando se calienta. De forma similar, la tensión de una película termocontraíble aumenta tras la aplicación de calor si se impide la contracción de la película. Como corolario, la expresión "termocontraído" se refiere a una película termocontraíble, o una porción de la misma, que se ha expuesto al calor de tal forma que la película o la porción de la misma está en un estado termocontraído, es decir, de tamaño reducido (sin impedimentos para la contracción) o bajo una mayor tensión (con impedimentos para la contracción). Preferiblemente, la película termocontraíble tiene una contracción libre total (es decir, en la dirección de la máquina más la dirección transversal), medida por ASTM D 2732, de al menos un 5 por ciento a 185ºC, más preferiblemente de al menos un 7 por ciento, aún más preferiblemente de al menos un 10 por ciento, y aún más preferiblemente de al menos un 20 por ciento.

Como se usa en este documento, la frase "polímero heterogéneo" se refiere a productos de una reacción de polimerización con una variación relativamente amplia del peso molecular y una variación relativamente amplia en la distribución de la composición, es decir, se refiere a polímeros típicos preparados, por ejemplo, usando catalizadores de Ziegler-Natta convencionales. Los copolímeros heterogéneos típicamente contienen una diversidad relativamente amplia de longitudes de cadena y de porcentajes de comonómeros.

Como se usa en este documento, la frase "polímero homogéneo" se refiere a productos de una reacción de polimerización con una distribución de pesos moleculares relativamente estrecha y una distribución de composición relativamente estrecha. Los polímeros homogéneos son útiles en diversas capas de la película multicapa usada en la presente invención. Los polímeros homogéneos son estructuralmente diferentes de los polímeros heterogéneos, ya que los polímeros homogéneos presentan una secuenciación de comonómeros relativamente uniforme dentro de una cadena, un reflejo de la distribución de la secuencia en todas las cadenas, y una similitud de longitud de todas las cadenas, es decir, una distribución de pesos moleculares más estrecha. Además, los polímeros homogéneos típicamente se preparan usando metaloceno, u otro catalizador de tipo de un sólo sitio, en lugar de usando catalizadores de Ziegler Natta.

Más particularmente, los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos pueden caracterizarse por uno o más procesos conocidos por los especialistas en la técnica, tales como distribución de pesos moleculares (Mw/Mn), Mz/Mn, índice de amplitud de distribución de la composición (CDBI) e intervalo estrecho de puntos de fusión y comportamiento de un solo punto de fusión. La distribución de pesos moleculares (Mw/Mn), también conocida como polidispersidad, puede determinarse por cromatografía de exclusión molecular. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos útiles en esta invención generalmente tienen un (Mw/Mn) menor de 2,7; preferiblemente, de aproximadamente 1,9 a 2,5; más preferiblemente de aproximadamente 1,9 a 2,3. El índice de amplitud de distribución de la composición (CDBI) de tales copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos generalmente será mayor de aproximadamente un 70 por ciento. El CDBI se define como el porcentaje en peso de las moléculas de copolímero que tienen un contenido de comonómero dentro del 50 por ciento (es decir, más o menos 50%) del contenido total medio de comonómero molar. El CDBI del polietileno lineal, que no contiene un comonómero, se define como del 100 por ciento. El índice de amplitud de distribución de la composición (CDBI) se determina por la técnica de fraccionación por elución con elevación de la temperatura (TREF). La determinación de CDBI distingue claramente los copolímeros homogéneos (distribución de composición estrecha evaluada por valores de CDBI generalmente por encima del 70%) de los VLDPE disponibles en el mercado que generalmente tienen una distribución de composición amplia según se evalúa por valores de CDBI generalmente menores del 55%. El CDBI de un copolímero se calcula fácilmente a partir de los datos obtenidos por métodos conocidos en la técnica, tales como, por ejemplo, fraccionación por elución con elevación de la temperatura como se describe, por ejemplo, en Wild et al., J. Poly. Sci. Poly. Phys. Ed., Vol. 20, pág. 441 (1982). Preferiblemente, los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos tienen un CDBI mayor de aproximadamente un 70%, es decir, un CDBI de aproximadamente un 70% a un 99%. En general, los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos de la bolsa de parche de la presente invención también presentan un intervalo de puntos de fusión relativamente estrecho, en comparación con los "copolímeros heterogéneos", es decir, polímeros que tienen un CDBI menor del 55%. Preferiblemente, los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos presentan características de punto de fusión esencialmente singular, con un punto de fusión máximo (Tm), determinado por calorimetría de exploración diferencial (DSC), de aproximadamente 60ºC a 110ºC. Preferiblemente, el copolímero homogéneo tiene una Tm máxima por DSC de aproximadamente 80ºC a 100ºC. Como se usa en este documento, la frase "punto de fusión esencialmente individual" significa que al menos aproximadamente un 80% en peso del material corresponde a un solo pico de Tm a una temperatura dentro del intervalo de aproximadamente 60ºC a 110ºC, y esencialmente ninguna fracción substancial del material tiene un punto de fusión máximo por encima de aproximadamente 115ºC, según se determina por análisis de DSC. Las mediciones de DSC se realizan en un sistema de análisis térmico Perkin Elmer System 7. La información sobre la fusión presentada son los datos de la segunda fusión, es decir, la muestra se calienta a una velocidad programada de 10ºC/min hasta una temperatura por debajo de su intervalo crítico. La muestra después se vuelve a calentar (segunda fusión) a una velocidad programada de 10ºC/minuto. La presencia de mayores picos de fusión es perjudicial para propiedades de la película tales como claridad óptica y compromete la posibilidad de una reducción significativa de la temperatura de inicio del sellado de la
película final.

En general, un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo puede prepararse por la copolimerización de etileno y una cualquiera o más alfa-olefinas. Preferiblemente, la alfa-olefina es una alfa-monoolefina de 3 a 20 átomos de carbono, más preferiblemente una alfa-monoolefina de 4 a 12 átomos de carbono y, aún más preferiblemente, una alfa-monoolefina de 4 a 8 átomos de carbono. Aún más preferiblemente, la alfa-olefina comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por buteno-1, hexeno-1 y octeno-1, es decir, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno, respectivamente. Lo más preferible es que la alfa-olefina comprenda octeno-1 y/o una mezcla de hexeno-1 y buteno-1.

En la Patente de Estados Unidos Nº 5.206.075, Patente de Estados Unidos Nº 5.241.031 y Solicitud Internacional PCT WO 93/03093, se describen procesos para preparar y usar polímeros homogéneos. En la Publicación Internacional PCT Nº WO 90/03414, y en la Publicación Internacional PCT Nº WO 93/03093, designando ambas Exxon Chemical Patents, Inc. como solicitante, describen detalles adicionales con respecto a la producción y uso de copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos.

En la Patente de Estados Unidos Nº 5.272.236 de LAI et al., y en la Patente de Estados Unidos Nº 5.278.272 de LAI et al. se describe otro género más de copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos. Cada una de estas patentes describe copolímeros de etileno/alfa-olefina ramificados, de cadena larga, homogéneos y substancialmente lineales producidos y comercializados por The Dow Chemical Company.

Como se usa en este documento, la frase "copolímero de etileno/alfa-olefina" y "copolímero de etileno/alfa-olefina" se refiere a materiales tales como polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y polietileno de muy baja densidad y de densidad ultrabaja (VLDPE y ULDPE); y polímeros homogéneos tales como polímeros catalizados con metaloceno tales como resinas EXACT® que pueden obtenerse en la Exxon Chemical Company, y resinas TAFMER® que pueden obtenerse en la Mitsui Petrochemical Corporation. Todos estos materiales generalmente incluyen copolímeros de etileno con uno o más comonómeros seleccionados entre alfa-olefinas de 4 a 10 átomos de carbono tales como buteno-1 (es decir, 1-buteno), hexeno-1, octeno-1, etc., en los que las moléculas de los copolímeros comprenden cadenas largas con relativamente pocas ramificaciones de cadena lateral o estructuras reticuladas. Esta estructura molecular debe contrastarse con la de polietilenos convencionales de densidad baja o media que están más ramificados que sus homólogos respectivos. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina heterogéneos comúnmente conocidos como LLDPE tienen una densidad normalmente en el intervalo de aproximadamente 0,91 gramos por centímetro cúbico a aproximadamente 0,94 gramos por centímetro cúbico. También se incluyen otros copolímeros de etileno/alfa-olefina, tales como los copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos ramificados de cadena larga disponibles en la Dow Chemical Company, conocidos como resinas AFFINITY®, como otro tipo de copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo útil en la presente invención.

En general, el copolímero de etileno/alfa-olefina comprende un copolímero resultante de la copolimerización de aproximadamente un 80 a un 99 por ciento en peso de etileno y de un 1 a un 20 por ciento en peso de alfa-olefina. Preferiblemente, el copolímero de etileno/alfa-olefina comprende un copolímero resultante de la copolimerización de aproximadamente un 85 a un 95 por ciento en peso de etileno y de un 5 a un 15 por ciento en peso de alfa-olefina.

Como se usa en este documento, la frase "polietileno de muy baja densidad" se refiere a copolímeros de etileno/alfa-olefina heterogéneos que tienen una densidad de 0,915 g/cc e inferior, preferiblemente de aproximadamente 0,88 a 0,915 g/cc. Como se usa en este documento, la frase "polietileno lineal de baja densidad" se refiere a, e incluye, copolímeros de etileno/alfa-olefina tanto heterogéneos como homogéneos, que tienen una densidad de al menos 0,915 g/cc, preferiblemente de 0,916 a 0,94 g/cc.

Como se usan en este documento, las frases "capa interior" y "capa interna" se refieren a cualquier capa de una película multicapa que tiene sus dos superficies principales adheridas directamente a otra capa de la película.

Como se usa en este documento, la frase "capa externa" se refiere a cualquier capa de la película que tiene menos de dos sus superficies principales adheridas directamente a otra capa de la película. La frase incluye películas monocapa y multicapa. En las películas multicapa, hay dos capas externas, de las que cada una tiene una superficie principal adherida sólo a una capa distinta de la película multicapa. En películas monocapa, sólo hay una capa que, por supuesto, es una capa externa ya que ninguna de sus dos superficies principales están adheridas a otra capa de la película.

Como se usa en este documento, la frase "capa de la parte interior" se refiere a la capa externa de una película multicapa que envuelve a un producto, que está más próxima al producto con respecto a las otras capas de la película multicapa.

Como se usa en este documento, la frase "capa de la parte exterior" se refiere a la capa externa de una película multicapa que envuelve un producto, que está más lejos del producto con respecto a las otras capas de la película multicapa. De forma similar, la "superficie de la parte exterior" de una bolsa es la superficie alejada del producto que está envasado dentro de la bolsa.

Como se usa en este documento, el término "adherido" incluye películas que se adhieren directamente entre sí usando un sellado térmico u otros medios, así como películas que se adhieren entre sí usando un adhesivo que está entre las dos películas.

Aunque las películas usadas en la bolsa de parche de acuerdo con la presente invención pueden ser películas monocapa o películas multicapa, la bolsa de parche comprende al menos dos películas laminadas conjuntamente. Preferiblemente, la bolsa de parche comprende películas que conjuntamente constituyen un total de 2 a 20 capas; más preferiblemente, de 2 a 12 capas; y aún más preferiblemente, de 4 a 12 capas. En general, la película o películas multicapa usadas en la presente invención pueden tener cualquier espesor total deseado, siempre que la película proporcione las propiedades deseadas para la operación de envasado particular en la que se usa la película, por ejemplo, resistencia a los abusos (especialmente resistencia a la perforación), módulo, resistencia del sellado, propiedades ópticas, etc.

La figura 1 es una vista en planta de una bolsa de parche 20 con sellado en el extremo preferida, en una posición extendida plana, estando esta bolsa de parche de acuerdo con la presente invención; la figura 2 es una vista en sección transversal de la bolsa de parche 20, tomada a través de la sección 2-2 de la figura 1. Observando conjuntamente las figuras 1 y 2, la bolsa de parche 20 comprende una bolsa 22, un primer parche 24, un segundo parche 26, una parte superior abierta 28 y un sellado de extremo 30.

Las porciones de la bolsa 22 a las que se adhieren los parches 24 y 26 están "cubiertas", es decir, protegidas, por los parches 24 y 26 respectivamente. Las porciones de extremo superior e inferior 32 y 34 (respectivamente) de la bolsa 22, preferiblemente no están cubiertas por el parche 24, para facilitar el sellado de extremo 26, que preferiblemente se realiza antes de poner el producto en la bolsa, así como el sellado superior (no ilustrado) que preferiblemente se realiza después de poner el producto en la bolsa. A menos que se haga correctamente, el sellado térmico a través de la bolsa y el parche 22 y el parche 24 conjuntamente puede producir quemaduras y/o un sellado más débil. Para un proceso especial de sellado a través del parche y la bolsa conjuntamente, véase USSN 60/042664, en nombre de DePoorter et al, titulado "PATCH BAG HAVING SEAL THROUGH PATCHES", (Bolsa de parche que tiene sellado a través de parches) presentado el 4 de abril de 1997.

La figura 3 ilustra una vista esquemática de una película preferida para uso como película de parche, por ejemplo, en la bolsa de parche ilustrada en las figuras 1 y 2. En la figura 3, la película multicapa 36 tiene capas externas 38 y 40, capas intermedias 42 y 44 y capas autosoldadas 46 y 48.

La figura 4 ilustra un esquema de un proceso preferido para producir la película multicapa para uso en el parche de la bolsa de parche de la presente invención, por ejemplo, la película de parche ilustrada en la figura 3. En el proceso ilustrado en la figura 4, se suministran perlas poliméricas sólidas (no ilustradas) a un pluralidad de extrusores 52 (por simplicidad, sólo se ilustra un extrusor). Dentro de los extrusores 52, las perlas de polímero se hacen avanzar, se funden y se desgasifican, después de lo cual el material fundido sin burbujas resultante se hace avanzar hasta el interior de una cabeza de matriz 54, y se extruye a través de una matriz anular dando como resultado un tubo 56 que tiene un espesor de 5-40 milésimas de pulgada (0,127-1,01 mm), más preferiblemente de 20-30 milésimas de pulgada (0,50-0,76 mm) y aún más preferiblemente de aproximadamente 25 milésimas de pulgada (0,63 mm).

Después de enfriar o inactivar por pulverización de agua desde el anillo de refrigeración 58, el tubo 56 se colapsa por cilindros recogedores 60 y posteriormente se suministra a través de la cámara 62 de irradiación rodeada por una cubierta protectora 64, donde el tubo 56 se irradia con electrones de alta energía (es decir, radiación ionizante) procedente de un acelerador transformador 66 de núcleo de hierro. El tubo 56 se guía a través de la cámara de irradiación 62 sobre los cilindros 68. Preferiblemente, la irradiación del tubo 56 se realiza a un nivel de aproximadamente 10 megarads ("MR").

Después de la irradiación, el tubo irradiado 70 se dirige sobre un cilindro de guía 72, después de lo cual el tubo irradiado 70 pasa al interior de un depósito 74 de baño de agua caliente que contiene agua caliente 76. El tubo irradiado 70 ahora colapsado se sumerge en el agua caliente durante un tiempo de retención de al menos aproximadamente 5 segundos, es decir, durante un periodo de tiempo para llevar la película a la temperatura deseada, después del cual unos medios de calentamiento complementarios (no ilustrados), incluyendo un pluralidad de cilindros de vapor alrededor de los cuales el tubo irradiado 70 está enrollado parcialmente, y opcionalmente insufladores de aire caliente, elevan la temperatura del tubo irradiado 70 a una temperatura de orientación deseada de aproximadamente 240ºF a 250ºF (115,56ºC-121,11ºC). Un medio preferido para calentar el tubo irradiado 70 es con una estufa infrarroja (no ilustrada), por exposición a radiación infrarroja durante aproximadamente 3 segundos, que eleva también el tubo hasta una temperatura de aproximadamente 240-250ºF (115,56ºC-121,11ºC). Posteriormente, la película irradiada 70 se dirige hacia cilindros de presión 78, y se insufla la burbuja 80, extendiendo de esta manera transversalmente el tubo irradiado 70. Además, mientras se está insuflando, es decir, extendiendo transversalmente, la película irradiada 70 se estira (es decir en la dirección longitudinal) entre los cilindros de presión 78 y los cilindros de presión 86, ya que los cilindros de presión 86 tienen una mayor velocidad superficial que la velocidad superficial de los cilindros de presión 78. Como resultado de la extensión transversal y el estiramiento longitudinal, se produce la película 82 de tubo insuflado, orientado biaxialmente, irradiado, habiéndose extendido preferiblemente este tubo insuflado en una relación de aproximadamente 1:1,5-1:6, y habiéndose estirado en una relación de aproximadamente 1:1,5-1:6. Más preferiblemente, la extensión y el estiramiento se realizan a una relación de aproximadamente 1:2-1:4. El resultado es una orientación biaxial de aproximadamente 1:2,25 - 1:36, más preferiblemente 1:4 - 1:16. Mientras se mantiene la burbuja 80 entre los cilindros recogedores 78 y 86, el tubo 82 insuflado se colapsa por los cilindros 84 y posteriormente se transporta a través de los cilindros de presión 86 y el cilindro de guía transversal 88, y después se enrolla sobre un cilindro de devanado 90. El cilindro complementario 92 asegura un buen
devanado.

Preferiblemente, la película de reserva a partir de la cual se forma la bolsa tiene un espesor total de aproximadamente 1,5 a 5 milésimas de pulgada (0,038-0,127 mm); más preferiblemente, aproximadamente 2,5 milésimas de pulgada (0,063 mm). Preferiblemente, la película de reserva a partir de la cual se forma la bolsa es una película multicapa que tiene de 3 a 7 capas; más preferiblemente, 4 capas.

La figura 5 ilustra una vista en sección transversal de una película multicapa 110 preferida para uso como material de reserva de película de tubo a partir del cual se forma la bolsa 22. La película multicapa 110 tiene una estructura física, en términos de números de capas, espesor de capas y disposición y orientación de capas en la bolsa de parche, y una composición química en términos de los diversos polímeros, etc., presentes en cada una de las capas, como se indica en la tabla 1 presentada a continuación.

TABLA I

1

LLPD Nº 1 era polietileno lineal de baja densidad DOWLEX® 2045, obtenido en la Dow Chemical Company de Midland, Michigan. LLDPE Nº 2 era polietileno lineal de baja densidad ESCORENE® LL3003.32, obtenido en Exxon Chemical Company Baytown, Texas. SSPE Nº 1 era copolímero de etileno/octeno catalizado con metaloceno AFFINITY®, obtenido en la Dow Chemical Company, de Midland, Michigan. HDPE Nº 1 era polietileno de alta densidad Fortiflex® T60-500-119, obtenido en Solvay Polymers, de Deer Park, Texas. EVA Nº 1 era copolímero de etileno/acetato de vinilo ESCORENE® LD318.92 que tenía un índice de fusión de 2,0, una densidad de 0,930 g/cc, y un contenido de monómeros de acetato de vinilo del 9 por ciento, obteniéndose esta resina en la Exxon Chemical Company. EBA Nº 1 era copolímero de etileno/acrilato de butilo SP1802 que contenía un 18% de acrilato de butilo, obtenido en Chevron Chemical Company, de Houston, Texas. VDC/MA Nº 1 era copolímero de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo SARAN® MA-134, obtenido en la Dow Chemical Company. El aceite de soja epoxidado era aceite de soja epoxidado PLAS-CHEK® 775, obtenido en la Bedford Chemical Division of Ferro Corporation, de Walton Hills, Ohio. El terpolímero Bu-A/MA/bu-MA era terpolímero de acrilato de butilo/metacrilato de metilo/metacrilato de butilo METABLEN® L-1000, obtenido en Elf Atochem North America, Inc., de 2000 Market Street, Philadelphia, Pennsylvania, 19103.

La figura 6 ilustra un esquema de un proceso preferido para producir la película multicapa de la figura 5. En el proceso ilustrado en la figura 6, se suministran perlas poliméricas sólidas (no ilustradas) a una pluralidad de extrusores 120 (por simplicidad, sólo se ilustra un extrusor). Dentro de los extrusores 120, las perlas poliméricas se hacen avanzar, se funden y se desgasifican, después de lo cual el material fundido sin burbujas resultante se hace avanzar al interior de una cabeza de matriz 122, y se extruye a través de una matriz anular, dando como resultado un tubo 124 que tiene un espesor de 10 a 30 milésimas de pulgada (0,25-0,76 mm), más preferiblemente de 15 a 25 milésimas de pulgada (0,38-0,63 mm).

Después de enfriar o inactivar por pulverización de agua desde el anillo de refrigeración 126, el tubo 124 se colapsa por cilindros recogedores 128 y posteriormente se suministra a través de la cámara 130 de irradiación rodeada por una cubierta protectora 132, donde el tubo 124 se irradia con electrones de alta energía (es decir, radiación ionizante) procedente de un acelerador transformador 134 de núcleo de hierro. El tubo 124 se guía a través de la cámara de irradiación 130 sobre los cilindros 136. Preferiblemente, el tubo 124 se irradia a un nivel de aproximadamente 4,5 MR.

Después de la irradiación, el tubo irradiado 138 se dirige a través de cilindros de presión 140, después de lo cual el tubo 138 se infla ligeramente, haciendo que queden burbujas 142 atrapadas. Sin embargo, en la zona de burbujas 142 atrapadas, el tubo no se estira de forma significativa longitudinalmente, ya que la velocidad superficial de los cilindros de presión 144 es aproximadamente igual que la velocidad de los cilindros de presión 140. Además, el tubo irradiado 138 se infla sólo suficientemente como para proporcionar un tubo substancialmente circular sin una orientación transversal significativa, es decir sin extensión.

El tubo irradiado 138 ligeramente inflado se hace pasar a través de una cámara de vacío 146 y posteriormente se dirige a través de la matriz de recubrimiento 148. Desde la matriz de recubrimiento 148 se extruye en estado fundido una segunda película tubular 150 y se aplica como un recubrimiento sobre el tubo irradiado 138 ligeramente inflado, para formar una película tubular de dos capas 152. La segunda película tubular 150 preferiblemente comprende una capa de barrera al O_{2}, que no pasa a través de la radiación ionizante. En la Patente de Estados Unidos Nº 4.278.738 de BRAX et al., que se incorpora en este documento como referencia en su totalidad, se indican en general detalles adicionales de la etapa de recubrimiento descrita anteriormente.

Después de la irradiación y el recubrimiento, la película de tubo de dos capas 152 se enrolla sobre un cilindro de devanado 154. Posteriormente, el cilindro de devanado 154 se retira y se instala como un cilindro de desenrollado 156, en una segunda etapa del proceso de fabricación de la película de tubo como se desea finalmente. La película tubular de dos capas 152, procedente del cilindro de desenrollado 156, se desenrolla y se pasa sobre un cilindro de guía 158, después de lo cual la película tubular de dos capas 152 pasa al interior de un depósito de baño de agua caliente 160 que contiene agua caliente 162. La película tubular 152 recubierta, irradiada, ahora colapsada se sumerge en agua caliente 162 (que tiene una temperatura de aproximadamente 210ºF (98,89ºC) durante un tiempo de retención de al menos aproximadamente 5 segundos, es decir, durante un periodo de tiempo suficiente para que la película alcance la temperatura deseada para la orientación biaxial. Posteriormente, la película tubular 152 irradiada se dirige a través de cilindros de presión 164, y se insufla una burbuja 166, extendiéndose de forma transversal de esta manera la película tubular 152. Además, mientras se está insuflando, es decir, extendiéndose transversalmente, los cilindros de presión 168 estiran la película tubular 152 en la dirección longitudinal, ya que los cilindros de presión 168 tienen una velocidad superficial mayor que la velocidad superficial de los cilindros de presión 164. Como resultado de la extensión transversal y el estiramiento longitudinal, se produce una película de tubo insuflada 170 orientada biaxialmente, recubierta, e irradiada, habiéndose extendido preferiblemente este tubo insuflado en una relación de aproximadamente 1:1,5-1:6, y habiéndose estirado en una relación de aproximadamente 1:1,5-1:6. Más preferiblemente, la extensión y el estiramiento se realizan en una relación de aproximadamente 1:2-1:4. El resultado es una orientación biaxial de aproximadamente 1:2,25-1:36, más preferiblemente 1:4-1:16. Mientras la burbuja 166 se mantiene entre los cilindros recogedores 164 y 168, la película de tubo insuflado 170 se colapsa por los cilindros 172, y posteriormente se transporta a través de los cilindros de presión 168 y a través del cilindro de guía 174, y después se enrolla sobre el cilindro de devanado 176. El cilindro complementario 178 asegura un buen devanado.

La figura 7 es una ilustración esquemática de otra bolsa de parche 180 preferida substancialmente en su configuración plana, siendo esta bolsa de parche una bolsa de parche de "parche ancho". Esta es la bolsa usada en el ensayo convencional de caída de costillas explicado más adelante. La figura 8 ilustra una vista en sección transversal de una bolsa de parche 180 tomada a través de la sección 8-8 de la figura 7. Observando tanto la figura 7 como la figura 8, la bolsa de parche 180 comprende una bolsa 182 que tiene un sellado en el extremo 184, una parte superior abierta 186, un primer borde lateral 188 y un segundo borde lateral 190. A la superficie de la parte exterior de la bolsa 180 está adherido un primer parche 192 y un segundo parche 194. El primer parche 192 tiene un primer saliente 196 que sobresale del primer borde lateral 188, y un segundo saliente 198 que sobresale del segundo borde lateral 190. El segundo parche 194 tiene un tercer saliente 200 que sobresale del primer borde lateral 188 y se adhiere al primer saliente 196, y un cuarto saliente 202 que sobresale el segundo borde lateral 190 y se adhiere al segundo saliente 198. De esta manera, a lo largo de la longitud de la bolsa 182 sobre la que se adhieren un primer parche 192 y un segundo parche 194, la anchura completa de la bolsa 182 está "cubierta" por la combinación de parche 192 y 194, es decir, conjuntamente, los parches 192 y 194 constituyen una cobertura de "anchura completa" de la bolsa 182. Las porciones finales 204 y 206 de la bolsa 182 no están cubiertas por los parches 192 y 194, para que puedan realizarse sellados fuertes a través de la bolsa 182, sin tener que sellar a través de la bolsa los parches 192 y/o 194.

Los componentes poliméricos usados para fabricar películas multicapa de acuerdo con la presente invención también pueden contener cantidades apropiadas de otros aditivos incluidos normalmente en tales composiciones. Éstos incluyen agentes contra la formación de bloques (tales como talco), agentes deslizantes (tales como amidas de ácidos grasos), cargas, pigmentos y colorantes, estabilizadores frente a la radiación (incluyendo antioxidantes), aditivos de fluorescencia (incluyendo un material que emite fluorescencia con radiación ultravioleta), agentes antiestáticos, elastómeros, substancias para modificar la viscosidad (tales como adyuvantes del procesamiento de fluoropolímeros) y aditivos similares conocidos por los especialistas en la técnica de las películas de envasado.

Las películas multicapa usadas para fabricar la bolsa de parche de la presente invención preferiblemente se irradian para inducir la reticulación, además de tratarse en corona para dejar áspera la superficie de las películas que se van a adherir entre sí. En el proceso de irradiación, la película se somete a un tratamiento de radiación energética, tal como descarga en corona, plasma, llama, radiación ultravioleta, rayos X, rayos gamma, rayos beta y tratamiento con electrones de alta energía, que induce reticulación entre las moléculas del material irradiado. En la Patente de Estados Unidos Nº 4.064.296 de BORNSTEIN et al., se describe la irradiación de películas poliméricas. BORNSTEIN et al. describe el uso de irradiación ionizante para la reticulación del polímero presente en la película.

En este documento se hace referencia a las dosificaciones de radiación en términos de la unidad de radiación "RAD", denominándose un millón de RADS, también conocido como megarad, "MR", o en términos de la unidad de radiación kiloGray (kGy), representando 10 kiloGray 1 MR, como saben los especialistas en la técnica. Una dosificación de radiación adecuada de electrones de alta energía está en el intervalo de hasta aproximadamente 16 a 166 kGy, más preferiblemente de aproximadamente 40 a 90 kGy, y aún más preferiblemente de 55 a 75 kGy. Preferiblemente, la irradiación se realiza por un acelerador de electrones y el nivel de dosificación se determina por procesos de dosimetría convencionales. Pueden usarse otros aceleradores tales como un transformador de van der Graaf o de resonancia. La radicación no se limita a electrones procedentes de un acelerador, ya que puede usarse cualquier radiación
ionizante.

Como se usan en este documento, las frases "tratamiento en corona" y "tratamiento de descarga en corona" se refieren a someter las superficies de materiales termoplásticos, tales como poliolefinas, a descarga en corona, es decir, la ionización de un gas tal como aire muy cerca de la superficie de una película y la ionización iniciada por un alto voltaje pasado a través de un electrodo cercano, y originar la oxidación y otros cambios en la superficie de la película, por ejemplo proporcionando aspereza a la superficie.

En la Patente de Estados Unidos Nº 4.120.716 de BONET, expedida el 17 de octubre de 1978, se describe el tratamiento en corona de materiales poliméricos. Esta Patente describe mejores características de adherencia de la superficie de polietileno por tratamiento en corona, para oxidar la superficie de polietileno. La Patente de Estados Unidos Nº 4.879.430 de HOFFMAN describe el uso de descarga en corona para el tratamiento de redes de plástico para uso en el envasado "cook-in" (embutido en una bolsa) de carne, con el tratamiento en corona de la superficie de la parte interior de la red para aumentar la adhesión de la carne al material proteico. Aunque el tratamiento en corona es un tratamiento preferido de las películas multicapa usadas para fabricar la bolsa de parche de la presente invención, también puede usarse el tratamiento con plasma de la película.

La laminación del parche en la bolsa puede realizarse por un diversidad de métodos, incluyendo el uso de un adhesivo, tratamiento en corona o incluso sellado con calor. Los adhesivos son los medios preferidos para realizar la laminación. Los ejemplos de tipos de adhesivos adecuados incluyen emulsiones acrílicas termoplásticas, adhesivos basados en disolventes y adhesivos de alto contenido de sólidos, adhesivo curado por radicación ultravioleta y adhesivo curado por haces de electrones, como es conocido para los especialistas en la técnica. Un adhesivo preferido es una emulsión acrílica termoplástica conocida como RHOPLEX® N619 (emulsión acrílica termoplástica, obtenida en la Rohm & Haas Company, en Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd., Dallas, Texas 75252, teniendo Rohm & Haas sus oficinas centrales en el 7º piso, Independence Mall West, Philadelphia, Penn. 19105.

Volviendo a realizaciones preferidas de la película a partir de la cual se realiza el parche, aunque el primer componente puede ser un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo o un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo, preferiblemente el primer componente comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo. Preferiblemente, el primer componente comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad de al menos aproximadamente 0,915 g/cm^{3}; más preferiblemente, mayor de aproximadamente 0,916, más preferiblemente mayor de aproximadamente 0,917; más preferiblemente mayor de aproximadamente 0,918; más preferiblemente mayor de aproximadamente 0,919; y más preferiblemente mayor de aproximadamente 0,920. Preferiblemente, el primer componente comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad menor de aproximadamente 0,960 g/cm^{3}; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,940; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,935; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,930; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,928; y más preferiblemente menor de aproximadamente 0,926.

Aunque el primer y el segundo componentes preferiblemente están presentes como una mezcla, como alternativa pueden estar presentes en capas de películas separadas. Preferiblemente, la primera película comprende el primer componente en una cantidad menor de aproximadamente un 90% con respecto al peso de la primera película; más preferiblemente menor de aproximadamente un 80%; más preferiblemente menor de aproximadamente un 70%; más preferiblemente menor de aproximadamente un 60%; y más preferiblemente menor de aproximadamente un 50%. Los intervalos preferidos incluyen 10-90%, 10-50%, 10-40% y 20-30%.

Preferiblemente, el primer componente comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que es un copolímero de etileno y al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por olefina de 3 a 20 átomos de carbono; más preferiblemente una alfa-monoolefina de 3 a 20 átomos de carbono, más preferiblemente una alfa-monoolefina de 4 a 12 átomos de carbono, y aún más preferiblemente una alfa-monoolefina de 4 a 8 átomos de carbono. Aún más preferiblemente, la alfa-olefina comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por buteno-1, hexeno-1 y octeno-1, es decir 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno respectivamente. Preferiblemente, la alfa-olefina comprende octeno-1 y/o una mezcla de hexeno-1 y buteno-1. El primer componente puede comprender un copolímero de etileno/alfa-olefina que contiene unidades de etileno y unidades de al menos dos comonómeros diferentes además de la unidad de etileno.

Preferiblemente, el segundo componente comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3}. En una realización, el copolímero de etileno/alfa-olefina tiene una densidad menor de 0,914; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,913; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,910; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,908; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,906; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,904; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,902; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,900; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,898; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,895; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,890; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,885; y más preferiblemente menor de aproximadamente 0,88. Los intervalos de densidad preferidos incluyen de 0,88 a 0,915, de 0,89 a 0,915, de 0,90 a 0,915, de 0,900 a 0,912 y de 0,900 a 0,910 g/cc. Algunos ejemplos de resinas que pueden usarse como segundo componente incluyen diversos polímeros ATTANE® de Dow Chemical (por ejemplo, ATTANE® 4203) y polímeros denominados ULDPE/VLDPE, fabricados por Union Carbide Chemicals and Plastics Company (por ejemplo, DFDA 1137).

Preferiblemente, el segundo componente contiene un copolímero de etileno/alfa-olefina en el que el comonómero de alfa-olefina comprende al menos un comonómero seleccionado entre el grupo compuesto por olefina de 3 a 20 átomos de carbono; más preferiblemente, alfa-monoolefina de 3 a 20 átomos de carbono, más preferiblemente alfa-monoolefina de 4 a 12 átomos de carbono, y aún más preferiblemente alfa-monoolefina de 4 a 8 átomos de carbono. Preferiblemente, la alfa-olefina comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por buteno-1, hexeno-1 y octeno-1, es decir 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno, respectivamente. Preferiblemente, la alfa-olefina comprende octeno-1 y/o una mezcla de hexeno-1 y buteno-1. El segundo componente puede comprender un copolímero de etileno/alfa-olefina que consta de dos o más comonómeros.

Preferiblemente, el segundo componente está presente en la primera película en una cantidad de aproximadamente un 5 a un 95 por ciento en peso, preferiblemente en un 30-95, 50-90, 60-90 y 70-80 por ciento en peso.

En una realización preferida, la primera película comprende una primera capa que comprende una mezcla del primer componente y el segundo componente, teniendo cada uno una composición química como se ha descrito anteriormente. En una realización, la primera capa comprende el primer componente en una cantidad de al menos aproximadamente un 5 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla. Preferiblemente, la mezcla comprende el primer componente en una cantidad de aproximadamente un 5-70%, más preferiblemente un 10-50%, más preferiblemente un 10-40% y más preferiblemente un 20-30%. En esta misma realización, la primera capa preferiblemente comprende el segundo componente en una cantidad de al menos aproximadamente un 5 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla. Preferiblemente, la mezcla comprende el segundo componente en una cantidad de aproximadamente un 30-99%, más preferiblemente un 50-90%, más preferiblemente un 60-90%, y más preferiblemente un 70-80%.

Aunque la primera capa puede ser una capa externa o una capa interna; preferiblemente, es una capa externa. La primera capa como se ha descrito anteriormente, preferiblemente tiene un espesor de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,2 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,003 mm a aproximadamente 0,2 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,005 mm a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,007 a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,01 mm a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,015 mm a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,02 mm a aproximadamente 0,10 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,03 mm a aproximadamente 0,08 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,04 mm a aproximadamente 0,08 mm; y aún más preferiblemente, de aproximadamente 0,04 mm a aproximadamente 0,06 mm. Generalmente, el espesor de la primera capa es de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 100%, con respecto al espesor total de la película multicapa; más preferiblemente, de aproximadamente un 5 a aproximadamente un 100%; más preferiblemente, de aproximadamente un 10 a aproximadamente un 40%; más preferiblemente, de aproximadamente un 20 a aproximadamente un 100%; y más preferiblemente, de aproximadamente un 25% a aproximadamente un 100%. En una realización preferida, la primera capa tiene un espesor de al menos aproximadamente un 10%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 20%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 30%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 40%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 50%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 60%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 70%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 80% y más preferiblemente, al menos aproximadamente un 90%, con respecto al espesor total de la película multicapa.

Preferiblemente, la primera capa contiene uno o más polímeros que tienen un índice de fusión de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 50; más preferiblemente de aproximadamente 0,5-20; más preferiblemente de aproximadamente 0,5-10, más preferiblemente de aproximadamente 0,5-5, más preferiblemente de aproximadamente 0,5-3, más preferiblemente de aproximadamente 0,7-2, más preferiblemente de aproximadamente 0,7-1,5, y más preferiblemente de aproximadamente 0,7-1,2 (medido por ASTM D1238). Preferiblemente, el primer componente comprende un polímero que tiene un índice de fusión menor de aproximadamente 5, más preferiblemente, menor de aproximadamente 3; más preferiblemente, menor de aproximadamente 2,5; más preferiblemente, menor de aproximadamente 2,0; más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,5, más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,3; y más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,2. En algunas realizaciones, es preferible que el primer componente comprenda un polímero que tiene un índice de fusión menor de aproximadamente 1, más preferiblemente menor de aproximadamente 0,9.

Preferiblemente, el segundo componente comprende un polímero que tiene un índice de fusión de aproximadamente 0,3-50, más preferiblemente de aproximadamente 0,5-20; más preferiblemente de aproximadamente 0,5-10, más preferiblemente de aproximadamente 0,5-5, más preferiblemente de aproximadamente 0,5-3, más preferiblemente de aproximadamente 0,7-2, más preferiblemente de aproximadamente 0,7-1,5, y más preferiblemente de aproximadamente 0,7-1,2. Preferiblemente, el segundo componente comprende un polímero que tiene un índice de fusión menor de aproximadamente 5, más preferiblemente menor de aproximadamente 3; más preferiblemente, menor de aproximadamente 2,5; más preferiblemente, menor de aproximadamente 2,0; más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,5, más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,3; y más preferiblemente, menor de aproximadamente 1,2. En algunas realizaciones, es preferible que el segundo componente comprenda un polímero que tiene un índice de fusión menor de aproximadamente 1, más preferiblemente, menor de aproximadamente 0,9.

Aunque la primera película podría ser una película monocapa, preferiblemente, la primera película comprende una segunda capa además de la primera capa descrita anteriormente. Esta segunda capa preferiblemente comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por poliolefina, poliestireno, poliamida, poliéster y poliuretano; más preferiblemente una poliolefina. La segunda capa preferiblemente comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por homopolímero de polietileno, copolímero de polietileno, homopolímero de polipropileno, copolímero de polipropileno, homopolímero de polibuteno y copolímero de polibuteno. La poliolefina puede ser una poliolefina homogénea o una poliolefina heterogénea. Preferiblemente, la poliolefina incluye al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por copolímero de etileno/alfa-olefina, copolímero de etileno/éster insaturado y copolímero de etileno/ácido insaturado. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina preferidos son como se han descrito anteriormente en la descripción de la primera capa. Sin embargo, en una realización preferida, la segunda capa comprende un polímero de autosoldadura, preferiblemente que tiene un punto de fusión menor de 125ºC, más preferiblemente menor de 110ºC, más preferiblemente menor de 100ºC, más preferiblemente menor de 90ºC, más preferiblemente menor de 85ºC y más preferiblemente menor de 80ºC. Aunque la segunda capa puede ser una capa interna o una capa externa, preferiblemente la segunda capa es una capa interna.

La segunda capa, como se ha descrito anteriormente, preferiblemente tiene un espesor de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,2 mm; más preferiblemente de aproximadamente 0,003 a aproximadamente 0,2 mm; más preferiblemente de aproximadamente 0,005 a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,007 a aproximadamente 0,15 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,01 mm a aproximadamente 0,10 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,015 mm a aproximadamente 0,10 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,02 mm a aproximadamente 0,07 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,03 mm a aproximadamente 0,07 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,03 mm a aproximadamente 0,05 mm. Generalmente, el espesor de la segunda capa es de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 95% con respecto al espesor total de la película multicapa; más preferiblemente, de aproximadamente un 5 a aproximadamente un 95%; más preferiblemente, de aproximadamente un 10 a aproximadamente un 95%; más preferiblemente, de aproximadamente un 20 a aproximadamente un 95%; y más preferiblemente de aproximadamente un 25 a aproximadamente un 95%. Si la segunda capa no comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina, preferiblemente tiene un espesor menor del 30%, más preferiblemente menor del 20% y más preferiblemente menor del 10%, con respecto al espesor total de la
película.

Preferiblemente, la segunda capa contiene al menos un polímero que tiene un índice de fusión de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 50, medido por ASTM D1238; más preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 20; más preferiblemente de aproximadamente 0,7 a aproximadamente 10; incluso más preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8; y más preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 6.

Opcionalmente, la primera película puede comprender una tercera capa, teniendo la tercera capa un espesor y composición como se ha descrito anteriormente en la descripción de la segunda capa. Opcionalmente, la primera película puede comprender además una cuarta capa y/o una quinta capa, teniendo éstas un espesor y composición como se ha descrito anteriormente en la descripción de la segunda capa.

Preferiblemente, la primera película tiene una contracción libre en la dirección transversal a 85ºC de al menos aproximadamente un 5%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 8%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 10%; más preferiblemente al menos aproximadamente un 15%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 18%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 20%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 22%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 24%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 26%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 28%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 30%; y más preferiblemente, al menos aproximadamente un 32%.

Preferiblemente, la primera película tiene una contracción libre en la dirección longitudinal a 85ºC de al menos un 5%; más preferiblemente, al menos un 8%; más preferiblemente, al menos un 10%; más preferiblemente, al menos un 12%; más preferiblemente, al menos un 14%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 16%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 18%; más preferiblemente, al menos aproximadamente un 20%; y más preferiblemente, al menos aproximadamente un 22%.

Preferiblemente, la primera película tiene una contracción libre total a 85ºC (es decir, L+T a 85ºC) de al menos un 5%, más preferiblemente al menos un 10%, más preferiblemente al menos un 20%, más preferiblemente al menos un 25%, más preferiblemente al menos un 30%, más preferiblemente al menos un 35%, más preferiblemente al menos un 40%, más preferiblemente al menos un 50%, más preferiblemente al menos un 52%, más preferiblemente al menos un 54%, más preferiblemente al menos un 56%, más preferiblemente al menos un 58%, y más preferiblemente al menos un 60%.

La primera película de la presente invención preferiblemente tiene un espesor total de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,25 mm, más preferiblemente de aproximadamente 0,03 a aproximadamente 0,20 mm, más preferiblemente de aproximadamente 0,04 a aproximadamente 0,18 mm, incluso más preferiblemente de aproximadamente 0,06 a aproximadamente 0,16 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,07 a aproximadamente 0,14 mm; más preferiblemente de aproximadamente 0,07 a aproximadamente 0,13 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,07 a aproximadamente 0,12 mm; más preferiblemente, de aproximadamente 0,07 a aproximadamente 0,11 mm; y más preferiblemente, de aproximadamente 0,07 a aproximadamente 0,10 mm. Preferiblemente, la primera película tiene un espesor menor de aproximadamente 0,2 mm, más preferiblemente menor de aproximadamente 0,18 mm; más preferiblemente, menor de aproximadamente 0,16 mm; más preferiblemente, menor de aproximadamente 0,14 mm; más preferiblemente menor de aproximadamente 0,13 mm; y más preferiblemente, menor de aproximadamente 0,12 mm; y más preferiblemente, menor de aproximadamente 0,11 mm. Preferiblemente, la primera película también tiene un espesor de al menos aproximadamente 0,01 mm; más preferiblemente, al menos aproximadamente 0,03 mm; más preferiblemente, al menos aproximadamente 0,04 mm; más preferiblemente, al menos aproximadamente 0,06 mm; y más preferiblemente, al menos aproximadamente 0,07 mm.

Preferiblemente, la primera película de acuerdo con la presente invención comprende un total de 1 a 20 capas; más preferiblemente de 1 a 10 capas; más preferiblemente de 1 a 8 capas; más preferiblemente de 1 a 6 capas. Preferiblemente, la película multicapa de la invención consta de 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 o 12 capas. Aunque las capas adyacentes pueden tener composiciones idénticas o similares, preferiblemente, las capas adyacentes tienen composiciones diferentes.

La primera película termocontraíble de la presente invención puede irradiarse y/o tratarse en corona. El término "irradiación" se refiere a someter a un material de película a radiación tal como descarga en corona, plasma, llama, radiación ultravioleta, rayos X, rayos gamma, rayos beta y tratamiento con electrones de alta energía, alterando cualquiera de estos tratamientos la superficie de la película y/o induciendo reticulación entre moléculas de los polímeros contenidos. En la Patente de Estados Unidos Nº 4.064.296 (Bornstein et al.) se describe el uso de radiación ionizante para reticular polímeros presentes en una estructura polimérica. La irradiación puede producir una red de polímero reticulado y mejora el proceso de orientación usado para fabricar la primera película termocontraíble. Además, el proceso de irradiación puede mejorar la resistencia al impacto de la primera película termocontraíble. También se ha descubierto que para ciertas películas preferidas de esta invención, el proceso de irradiación puede mejorar la contracción libre total de la primera película, especialmente a mayores dosificaciones. Este descubrimiento puede utilizarse para producir una primera película termocontraíble que tiene una contracción libre total más próxima a la de la segunda película termocontraíble, proporcionando de esta manera una buena compatibilidad entre la contracción libre total de la primera película y la segunda película. Esta compatibilidad de contracción libre total puede proporcionar una bolsa de parche superior que presenta menores perforaciones y otros puntos de fuga. La irradiación también puede mejorar la adhesión entre pliegues entre las diversas capas de la primera película, si la primera película es una película multicapa.

Las dosificaciones de radiación se denominan en este documento en términos de la unidad de radiación "RAD", denominándose un millón de RADS, también conocido como megarad, "MR", o en términos de la unidad de radicación kiloGray (kGy), representando 10 kiloGrays 1 MR, como es conocido para los especialistas en la técnica. Para producir reticulación, el polímero se somete a una dosificación de radiación adecuada de electrones de alta energía, preferiblemente usando un acelerador de electrones, determinándose un nivel de dosificación por métodos de dosimetría convencionales. Una dosificación de radiación adecuada de electrones de alta energía está en el intervalo de hasta aproximadamente 13-200 kGy, más preferiblemente aproximadamente 30-175 kGy, más preferiblemente 50-150 kGy. Preferiblemente, la dosificación de radiación es de al menos aproximadamente 20 kGy; más preferiblemente al menos 40 kGy; más preferiblemente al menos 50 kGy, más preferiblemente al menos 60 kGy; más preferiblemente al menos 70 kGy, más preferiblemente al menos 80 kGy; más preferiblemente al menos 90 kGy; más preferiblemente al menos 100 kGy, más preferiblemente al menos 110 kGy; más preferiblemente al menos 120 kGy; y más preferiblemente al menos 125 kGy. Preferiblemente, la dosificación de radiación es menor de 300 kGy; y más preferiblemente, menor de 200 kGy. Preferiblemente, la irradiación se realiza por un acelerador de electrones y el nivel de dosificación se determina por métodos de dosimetría convencionales. Sin embargo, pueden usarse otros aceleradores tales como un transformador de Van de Graaf o de resonancia. La radiación no se limita a electrones procedentes de un acelerador, ya que puede usarse cualquier radiación ionizante. La cantidad preferida de radiación depende de la película y de su uso final.

Preferiblemente, la diferencia entre la contracción libre total de la segunda película y la contracción libre total de la primera película, medidas ambas a 85ºC, es menor de aproximadamente un 60%, 50%, 40%, 35%, 30% y 25%.

En la formación de la primera película termocontraíble de acuerdo con la invención, pueden usarse diversas combinaciones de capas. A continuación se proporcionan algunos ejemplos de combinaciones preferidas en las que se usan letras para representar capas de película. Aunque sólo se proporcionan realizaciones de 1 a 3 capas con fines ilustrativos, las películas multicapa de la invención también pueden incluir más capas, como se indica a continuación:

"A" representa un primer componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3}, como se describe en la descripción del primer componente.

"B" representa un segundo componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3},como se describe en la descripción del segundo componente.

"C" representa un polímero que comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por poliolefina, poliestireno, poliamida, poliéster y poliuretano, como se describe en la descripción de la segunda capa.

"X" representa una capa que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3}, como se describe en la descripción del primer componente.

"Y" representa una capa que contiene un segundo componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de aproximadamente 0,915 g/cm^{3}, como se describe en la descripción del segundo componente.

"Z" representa una capa que comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por poliolefina, poliestireno, poliamida, poliéster y poliuretano, como se describe en la descripción de la segunda capa.

La película puede ser una película monocapa que comprende (1) A y B, o (2) A, B y C. En la tabla II presentada a continuación se representan algunas películas de dos capas preferidas.

TABLA II

2

Algunas películas de tres capas preferidas incluyen: X / Y / X; X / Y / Z; Y / X / Y; Y / X / Z; X / Z/ Y; A+B / Z / C; A+C / Z / B; y B+C / Z / A. En una cualquiera de estas estructuras multicapa, se pueden formar una pluralidad de capas de las mismas composiciones o de composiciones modificadas diferentes y pueden añadirse una o más capas unidas.

Ejemplos

La identidad de las resinas utilizadas en los ejemplos 1-11 es la siguiente:

TABLA III

3

Ejemplo 1 Película de Parche Nº 1 (Comparativa)

Se moldeó una cinta tubular de doble capa coextruida que tenía un espesor de aproximadamente 17 milésimas de pulgada (0,431 mm), que contenía una "capa A" que constituía un 82 por ciento del espesor de la cinta y una "capa B" que constituía un 18% del espesor de la cinta. La capa A estaba compuesta de una mezcla de un 87 por ciento de VLDPE Nº: 1, un 10 por ciento en peso de EVA Nº 1 y un 3 por ciento de paquete de aditivo Nº 1. La capa B estaba compuesta de un 100% de EVA Nº 2. El tubo de doble capa se enfrió hasta que se obtuvo una fase sólida en un baño de agua, y se reticuló electrónicamente con un nivel de exposición de 90 a 100 kilograys (kGy).

El tubo de doble capa reticulado resultante se calentó por agua caliente a 205-212ºF y posteriormente se orientó estirándose y extendiéndose aproximadamente de un 300 a un 330 por ciento, en cada una de las direcciones de la máquina y transversal respectivamente, usando un burbuja atrapada de aire mantenida entre dos series de cilindros de presión. La orientación produjo una película de doble capa de 2,25 milésimas de pulgada (0,057 mm) de espesor en forma de un tubo.

TABLA IV

5

Se determinó que la película Nº 1 tenía una contracción libre a 185ºF (por medio de ASTM 2732) y un impacto instrumentado (por medio de ASTM D3763), como se indica en la tabla VIII presentada a continuación.

Una alternativa a la película de parche Nº 1 es una película de dos capas con un espesor de aproximadamente 2,25 milésimas de pulgada (57,1 \mum), siendo aproximadamente un 82 por ciento del espesor de la película la capa A, y siendo aproximadamente un 18 por ciento del espesor de la película la capa B, que era la capa de la parte interior del tubo de 2 capas. Esta película podía producirse usando una matriz plana, en lugar de una matriz circular, seguido de refrigeración, reticulación, calentamiento y orientación.

Ejemplo 2 Película de Parche Nº 2

La película de parche Nº 2 se preparó por los mismos procesos empleados para fabricar la película de parche Nº 1, con la excepción de que en la película de parche Nº 2 la capa A estaba compuesta de una mezcla de un 43,5 por ciento en peso de LLDPE Nº 1, un 43,5 por ciento en peso de VLDPE Nº 1, un 10 por ciento en peso de EVA Nº 1, y un 3 por ciento de paquete de aditivo Nº 1. La capa B, que era la capa de la parte interior del tubo de dos capas, era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 1. Además, en la película de parche Nº 2, la capa A constituía un 82 por ciento en peso del espesor de la cinta y la capa B constituía un 18 por ciento del espesor de la cinta. En la tabla VIII presentada a continuación se muestran los resultados de contracción libre y de impacto instrumentado de la película de parche Nº 2.

Ejemplo 3 Película de Parche Nº 3 (Comparativa)

La película de parche Nº 3 se preparó por los mismos procesos empleados para fabricar la película de parche Nº 1, con la excepción de que en la película de parche Nº 3, la capa A estaba compuesta de una mezcla de un 87 por ciento en peso de LLDPE Nº 1, un 10 por ciento en peso de EVA Nº 1 y un 3 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 1 y era la capa de la parte interior del tubo de dos capas. Además, en la película de parche Nº 3, la capa A constituía un 82 por ciento del espesor de la cinta, y la capa B constituía un 18% del espesor de la cinta. Los resultados de contracción libre y de impacto instrumentado para la película de parche Nº 3 se proporcionan en la tabla VIII presentada a continuación. La película de parche Nº 3 era un ejemplo comparativo, ya que no contenía VLDPE.

TABLA V

6

Película de Parche Nº 4

Se moldeó una cinta tubular de doble capa coextruida que tenía un espesor de aproximadamente 26 milésimas de pulgada (0,66 mm), teniendo la cinta una capa A que constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta y una capa B que constituía un 15 por ciento del espesor de la cinta. La capa A estaba compuesta de un 75 por ciento en peso de VLDPE Nº 1, un 20,5 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 4,5 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B, que era la capa de la parte interior del tubo de dos capas, estaba compuesta de un 100 por ciento en peso de EVA Nº 2. El tubo de dos capas se enfrió en un baño de agua hasta que se obtuvo una fase sólida, y se reticuló electrónicamente con un haz de 500 keV a un nivel de aproximadamente 90-110 kGy.

El tubo de dos capas reticulado resultante se calentó por vapor a una temperatura de aproximadamente 220 a 226ºF (104,44-107,78ºC) y después por aire caliente a una temperatura de aproximadamente 270 a 275ºF (132,22-135ºC). Posteriormente, se realizó la orientación estirando y extendiendo aproximadamente un 320-400 por ciento en la dirección de la máquina y transversal respectivamente, usando un burbuja de aire atrapada mantenida entre dos series de cilindros de presión. La orientación produjo una película de dos capas de 2,25 milésimas de pulgada (57,1 \mum) en forma de un tubo.

Después de la orientación, el tubo resultante del tubo plano termocontraíble se pasó a través de un par de cilindros de presión calentados, haciendo que la capa B interna se uniera consigo misma según se colapsaba el tubo, de acuerdo con la Patente de Estados Unidos Nº 4.765.857 de Ferguson. Esto produjo una película de cuatro capas, siendo las capas intermedias la capa B de la parte interior del tubo unida consigo misma. La película resultante tenía un espesor nominal de 4,5 milésimas de pulgada (0,114 mm). La película de parche Nº 4 estaba compuesta de las tres capas anteriores, estando compuesta la capa intermedia de la capa de la parte interior del tubo. Se determinó que la película de parche Nº 4 tenía los valores de contracción libre a 185ºF (por medio de ASTM 2732) y de impacto instrumentado (por medio de ASTM D3763) indicados en la tabla VIII presentada más adelante. La composición de la película de parche Nº 4 se indica en la tabla VI presentada a continuación.

TABLA VI

7

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Una alternativa a la película de parche Nº 4 es una película plana de dos capas (es decir, una película no anular) con un espesor de aproximadamente 4,5 milésimas de pulgada (0,11 mm), estando compuesto aproximadamente un 82 por ciento de la película de la capa A y estando compuesto aproximadamente un 18 por ciento de la película de la capa B. Esta película pudo producirse usando una matriz plana, en lugar una matriz circular, seguido de refrigeración, reticulación, calentamiento y orientación.

Película de Parche Nº 5 (Comparativa)

La película de parche Nº 5 se preparó por el mismo proceso empleado para fabricar la película de parche Nº 4, con la excepción de que en la película de parche Nº 5, la capa A estaba compuesta de un 95,5 por ciento en peso de VLDPE Nº 1 y un 4,5 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 4. Además, en la película de parche Nº 5, la capa A constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta, mientras que la capa B, que era la capa de la parte interior del tubo, constituía el 15 por ciento restante del espesor de la cinta. La contracción libre de la película de parche Nº 5, el impacto instrumentado y los resultados del ensayo convencional de caída de bolsas para comprobar la perforación por huesos cubiertos (Covered Bone Puncture Bag Drop Test) se indican a continuación en la tabla VIII.

Película de Parche Nº 6 (Comparativa)

La película de parche Nº 6 se preparó por los mismos procesos empleados para fabricar la película de parche Nº 4, con la excepción de que en la película de parche Nº 6, la capa A estaba compuesta de un 95,5 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 4,5 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 4. Además, en la película de parche Nº 6, la capa A constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta, mientras que la capa B, que era la capa de la parte interior del tubo, constituía el 15 por ciento restante del espesor de la cinta. Los resultados de contracción libre, impacto instrumentado y del ensayo convencional de caída de bolsas para comprobar la perforación por huesos cubiertos se indican a continuación en la tabla VIII. La película de parche Nº 6 es una película de parche comparativa, porque no contiene ningún VLDPE.

Película de Parche Nº 7 (Comparativa)

Se preparó una película de parche Nº 7 por los mismos procesos empleados para fabricar la película de parche Nº 4, con la excepción de que la película de parche Nº 7 estaba compuesta de cinco capas que tenían C / A /B // B / A / C. La capa C estaba compuesta de un 75 por ciento en peso de VLDPE Nº 1, un 20,5 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 4,5 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 4. La capa A estaba compuesta de un 50 por ciento en peso de etileno/alfa-olefina homogéneo Nº 1 ("HEAO Nº 1"), un 45,5 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 4,5 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. Además, en la película de parche Nº 7, la capa A constituía un 60 por ciento del espesor de la cinta, la capa B constituía un 15 por ciento del espesor de la cinta y la capa C constituía un 25 por ciento del espesor de la
cinta.

TABLA VII

8

Los resultados de contracción libre, impacto instrumentado y del ensayo convencional de caída de bolsas para comprobar la perforación por huesos cubiertos se muestran en la tabla VIII presentada más adelante. La película de parche Nº 7 es una película de parche comparativa porque la capa mayoritaria estaba hecha de una mezcla de un 50 por ciento en peso de copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo y un 45,5 por ciento en peso de LLDPE.

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA VIII

9

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 ^{1}   \begin{minipage}[t]{145mm} La perforación por el hueso
se midió de acuerdo con el ensayo de caída de bolsas convencional
para comprobar la perforación por huesos cubiertos descrito
anteriormente\end{minipage} \cr}

El Ensayo Convencional de Caída de Costillas

El ensayo convencional de caída de costillas se realizó como se indica a continuación. Se pusieron dos piezas de costillitas (back ribs) de res cortadas (peso total del paquete de 4 a 5 libras (1,8-2,2 kg)) en una bolsa de parche de sellado en un extremo de 7 pulgadas (17,78 cm) de anchura y 24 pulgadas (60,96 cm) de longitud, denominada "bolsa de parche ancho" debido al hecho de que los parches se extienden más allá de los bordes laterales de la bolsa. La película de la bolsa era como se indica en la tabla I, presentada anteriormente, y tenía un espesor de 2,4 milésimas de pulgada (60,96 \mum). Sólo la película del parche variaba con el ensayo que se estaba realizando. La bolsa de parche tenía un parche adherido a cada lado plano, teniendo cada uno de los parches una longitud de 19 pulgadas (48,26 cm) y una anchura de 8,5 pulgadas (21,59 cm). El borde inferior de los parches se colocó aproximadamente 5/16 pulgadas por encima del sellado del extremo de la bolsa. Los parches se extendían más allá de los bordes laterales de la bolsa, adhiriéndose las porciones salientes de los parches entre sí. Las 4 11/16 pulgadas superiores de la bolsa no estaban cubiertas por un parche en el lado plano. La bolsa de parche, que tenía las dos costillitas de res cortadas en su interior, se puso en una máquina de envasado al vacío de cámara rotatoria Cryovac® Modelo 8600B-18, que eliminó el aire de la bolsa, selló la bolsa y cortó el exceso de longitud de la bolsa. El paquete resultante después se proceso a través de un túnel de contracción de agua caliente Cryovac® Modelo 6570E en el que la temperatura del agua era de 200ºF (93,33ºC). La bolsa se contrajo ajustándose al producto como resultado del paso a través del túnel de contracción.

Los datos del ensayo se generaron como se indica a continuación. Se ensayaron seis formulaciones de parche diferentes para determinar la resistencia a la perforación en el uso real. Las bolsas de parche para cada una de las formulaciones se ensayaron con seis series diferentes de costillitas de res cortadas, con 16 costillas por serie. Para la primera serie de costillas, la primera formulación de bolsa de parche se ensayó envasando las costillas por parejas cada una de ocho bolsas de parche de una primera formulación. Los paquetes se vaciaron de aire, se sellaron y se eliminó el exceso de longitud, como se ha descrito anteriormente. Después, cada paquete vaciado de aire se puso de punta, es decir, con las puntas de las costillas hacia abajo (la posición más vulnerable) en una caja de cartón con una anchura de 400 mm por una longitud de 600 mm por una altura de 235 mm fabricada por Weyerhauser, de Amarillo, Texas, siendo la caja de un tipo conocido como XB3-07046. La caja, que tenía los ocho paquetes en su interior, cada uno con las puntas de las costillas hacia abajo, dejó caer una vez desde una altura de 3 pies (91 cm), usando un aparato de ensayo de caídas Accu Drop® 130, producido por M.T. Lab, Lab Division, de Onondaga Street, Skaneateles, Nueva York, 13152. Los paquetes después se retiraron de la caja y se inflaron con aire mientras estaban sumergidos para determinar si el parche se había perforado. Se registró el número total de paquetes con parches perforados (es decir, puntos de fuga) para la serie de ocho paquetes ensayados.

Después se sacaron las costillas de las bolsas ensayadas y se introdujeron en una segunda serie de ocho bolsas de parche, siendo cada una de la segunda formulación de parche, que por supuesto difería de la primera formulación de parche. Después se repitió el ensayo de la misma manera en la que se ensayó la primera serie de bolsas de parche, es decir, como se ha descrito anteriormente; se repitió de nuevo para una tercera serie de bolsas de parches, y así sucesivamente, hasta que se ensayaron seis series diferentes de bolsas de parche con la misma serie de costillitas de res cortadas. Para generar esta serie de datos se dejaron caer un total de 48 bolsas.

Sin embargo, como las costillas, al menos en teoría podrían haberse desafilado por las caídas repetidas, se estructuraron ensayos repetitivos para permitir que cada serie de bolsas de parche fuera la primera serie ensayada con una serie nueva de costillas, la segunda serie ensayada y así sucesivamente. Para conseguir esto, se generó una segunda serie de datos de una manera idéntica a la generación de la primera serie de datos, con la excepción de que la segunda formulación de bolsa de parche fue la primera ensayada, etc., siendo la primera formulación la última ensayada de la serie y, por lo demás, siendo el mismo el orden de ensayo. Después se generó una tercera serie de datos siendo la tercera formulación de bolsa de parche la primera ensayada, etc., hasta seis series de datos diferentes, siendo cada formulación de bolsa de parche la primera ensayada con una serie particular de costillas, la segunda ensayada, etc. De esta manera, cada serie de bolsas de parche se sometió a un abuso de perforación total que, en teoría, era equivalente a las otras series de bolsas de parche ensayadas. Posteriormente, después de generarse las seis series de datos como una primera "cuadrícula de datos", se repitió la cuadrícula de datos entera con las mismas costillas, en el mismo orden que en la primera cuadrícula de datos. En total, se generaron 576 puntos de datos, dejándose caer cada formulación de bolsa de parche para producir un total de 96 puntos de datos, incluyendo datos de las dos cuadrículas.

Sorprendentemente, la resistencia a la perforación por los huesos de la película que contenía la mezcla de VLDPE/LLDPE era mayor que si estaban presentes VLDPE solo o LLDPE solo como polímero resistente a la perforación por los huesos. Compárense los resultados del ensayo convencional de caída de costillas para el ejemplo 4 frente a los ejemplos 5, 6 y 7. Además, la película de parche que comprendía la mezcla VLDPE-LLDPE, si carecía substancialmente de copolímero de etileno/acetato de vinilo y/o copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, es decir, contenía preferiblemente no más de un 30 por ciento de estos polímeros (más preferiblemente no más de un 25, 20, 15, 10, 5, 0), proporcionaba al parche una mayor resistencia a la perforación por los huesos mientras también proporcionaba una contracción libre relativamente elevada a una temperatura de, por ejemplo, 85ºC. Es decir, aunque el parche esté hecho de una mezcla de VLDPE y LLDPE, si están presentes cantidades substanciales de copolímero de etileno/acetato de vinilo y/o copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo en la película de parche, se reduce la resistencia a la perforación por los huesos. Preferiblemente, la película de parche termocontraíble comprende una mezcla de VLDPE-LLDPE, sin que esté presente EVA ni copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo en la película de
parche.

Película de Parche Nº 8 (Comparativa)

Se moldeó una cinta tubular de doble capa coextruida, que tenía un espesor de aproximadamente 26 milésimas de pulgada (0,66 mm), teniendo la cinta una capa A que constituía un 85% del espesor de la cinta y una capa B que constituía un 15% del espesor de la cinta. La capa A estaba compuesta de un 97% de LLDPE Nº 2 y un 3 por ciento de aditivo Nº 1. La capa B estaba compuesta de un 100% de EVA Nº 2. El tubo de doble capa se enfrió hasta que se obtuvo una fase sólida en un baño de agua y se reticuló electrónicamente con un haz de 500 keV a un nivel de aproximadamente 90-110 kGy.

El tubo de doble capa reticulado resultante se calentó por vapor a una temperatura de aproximadamente 220-226ºF (104,44-107,78ºC), y posteriormente se calentó con aire caliente a aproximadamente 270-275ºF (132,22-135ºC). Posteriormente, se realizó la orientación estirando y extendiendo aproximadamente un 320-400%, en cada una de las direcciones de la máquina y transversal respectivamente, usando una burbuja de aire atrapada mantenida entre dos series de cilindros de presión. La orientación produjo una película de doble capa nominalmente de 2,25 milésimas de pulgada (0,057 mm) en forma de un tubo.

Después de la orientación, el tubo resultante de película plana termocontraíble se pasó a través de un par de cilindros de presión calientes, haciendo que la capa B interna se uniera a sí misma según se colapsaba el tubo. Esto produjo una película de cuatro capas, siendo las capas intermedias la capa B de la parte interior unida consigo misma. La película resultante tenía un espesor nominal de 4,5 milésimas de pulgada (114,3 \mum). La composición de la película Nº 8 fue la indicada en la tabla IX, presentada a continuación.

TABLA IX

10

La película de parche Nº 8 estaba compuesta de las tres capas anteriores, estando compuesta la capa intermedia de la capa de tubo de la parte interior adherida a sí misma. Se determinó que la película de parche Nº 8 tenía una contracción libre a 185ºF (por medio de ASTM 2732) y un impacto instrumentado (por medio de ASTM D3763) como se indica en la tabla X mostrada a continuación.

Una alternativa a la película de parche Nº 8 es una película de dos capas con un espesor de aproximadamente 4,5 milésimas de pulgada (114,3 \mum), estando aproximadamente un 85% de la película compuesto de la capa A y estando aproximadamente el 15% de la película compuesto de la capa B. Esta película pudo producirse usando una matriz plana, en lugar de una matriz circular, seguido de refrigeración, reticulación, calentamiento y orientación.

Película de Parche Nº 9

La película de parche Nº 9 se preparó por los mismos procesos empleados en la película de parche Nº 8, con la excepción de que en la película de parche Nº 9 la capa A estaba compuesta de una mezcla de un 50 por ciento en peso de VLDPE Nº 1 y un 47 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 3 por ciento en peso de paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 8. Además, en la película de parche Nº 9, la capa A constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta y la capa B constituía un 15 por ciento del espesor de la cinta. La contracción libre y el impacto instrumentado para la película de parche Nº 9 se muestran en la tabla X presentada más adelante.

Película de Parche Nº 10

La película de parche Nº 10 se preparó por los mismos procesos empleados en la película de parche Nº 4, con la excepción de que en la película de parche Nº 10, la capa A estaba compuesta de una mezcla de un 75 por ciento en peso de VLDPE Nº 1 y un 23 por ciento en peso de LLDPE Nº 2 y un 3 por ciento en peso del paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 8. Además, en la película de parche Nº 10, la capa A constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta y la capa B constituía un 15 por ciento del espesor de la cinta. La contracción libre y el impacto instrumentado para la película de parche Nº 10 se muestran en la tabla X mostrada más adelante.

Película de Parche Nº 11 (Comparativa)

La película de parche Nº 11 se preparó por los mismos procesos empleados en la película de parche Nº 8, con la excepción de que en la película de parche Nº 11, la capa A estaba compuesta de una mezcla de un 97 por ciento en peso de VLDPE Nº 1 y un 3 por ciento en peso del paquete de aditivo Nº 1. La capa B era idéntica a la capa B de la película de parche Nº 8. Además, en la película de parche Nº 11, la capa A constituía un 85 por ciento del espesor de la cinta y la capa B constituía un 15 por ciento del espesor de la cinta. La contracción libre y el impacto instrumentado para la película de parche Nº 11 se muestran en la tabla X presentada más adelante.

TABLA X

11

Los ejemplos 8-11 demuestran que las películas para uso en parches de acuerdo con la presente invención presentan una mayor energía de rotura con respecto a diversas películas comparativas diseñadas para uso en parches. La mayor energía de rotura se asocia con un mejor rendimiento en un ensayo convencional de caída de costillas.

Los datos de los diversos ejemplos anteriores indican que las películas de esta invención (por ejemplo, las películas de los ejemplos 2, 4, 9 y 10) tienen una energía de impacto que es comparable o superior a la energía de impacto de diversas películas de la técnica anterior.

Se ha descubierto que una mezcla de un copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad y un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad es ventajosa para uso en una película de parche termocontraíble adherida a una película de bolsa termocontraíble. Aunque el copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad proporciona mayor rigidez (es decir, mayor módulo) y mayor resistencia a la abrasión, es difícil extender películas dominadas por polímeros de alta cristalinidad. El polímero de baja cristalinidad proporciona un mayor alargamiento (es decir, es más fácil de extender, especialmente a temperaturas de orientación en estado sólido relativamente bajas), además de proporcionar una mayor resistencia a la perforación que los copolímeros de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad.

De forma importante, puede usarse la combinación de un copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad, junto con la reticulación, para optimizar la concentración de cadena de unión, proporcionando una mejor combinación de propiedades, tal como la combinación de resistencia al impacto, resistencia a la perforación y resistencia a la abrasión. Además, se cree que la combinación de copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad y copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad puede proporcionar una mejor resistencia al impacto a bajas temperaturas, debido a la presencia del polímero de baja cristalinidad en la película. La incorporación del componente de mayor cristalinidad proporciona una mayor resistencia a la abrasión, especialmente en la superficie externa de la película.

En bolsas de parche comerciales de la técnica anterior, la dominación de la película de parche por el copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad ha dificultado la obtención de una alta resistencia a la abrasión en combinación con una alta contracción libre, debido a que los copolímeros de etileno/alfa-olefina de alta densidad y alta cristalinidad (especialmente los que tienen un valor de 0,92 o superior) han forzado a la película de parche a tener una contracción libre total a 185ºF menor que la deseada. Como resultado, la contracción libre total del parche ha sido significativamente menor que la contracción libre total de la bolsa a la que se ha adherido la película. Como resultado, la contracción libre total del laminado de parche-bolsa ha sido menor que la deseada. La menor contracción de tal bolsa de parche afecta adversamente al aspecto del producto envasado resultante. Más particularmente, el LLDPE de alta cristalinidad en la película del parche hace que tales películas sean más difíciles de orientar.

Sin embargo se ha descubierto que este inconveniente puede reducirse o eliminarse proporcionando el parche con un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad para facilitar la orientación de la película. Si el polímero de baja cristalinidad es un copolímero de etileno/alfa-olefina, debe ser un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo debido a que la mayor distribución de pesos moleculares de tales polímeros proporciona a la película una resistencia a la abrasión y una resistencia al impacto que es mayor que si el polímero de baja cristalinidad fuera un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo. Además, el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo proporciona una mayor contracción libre. Compárense los ejemplos 4 y 7 anteriores. Como puede verse, el uso de un copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo con una densidad de al menos 0,915 proporciona una resistencia al impacto superior, medida por la energía indexada de rotura, y un comportamiento superior en el ensayo convencional de caída de costillas. Esto es bastante inesperado.

Finalmente, proporcionando a la película de parche un total del copolímero de etileno/alfa-olefina de alta cristalinidad y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo de baja cristalinidad en una cantidad de al menos un 70 por ciento, con respecto al peso total de la película, la película dispone de mejores propiedades de resistencia al impacto y resistencia a la abrasión, con respecto a películas que contienen otros componentes, tales como copolímero de etileno/acetato de vinilo, en una cantidad mayor del 30 por ciento, con respecto al peso total de la película.

Aunque, en general, la bolsa de acuerdo con la presente invención puede usarse en el envasado de cualquier producto, la bolsa de la presente invención es especialmente ventajosa para envasar productos alimentarios, especialmente productos de carne fresca que contienen hueso, especialmente extremos de huesos cortados en o cerca de la superficie del producto de carne fresca. Preferiblemente, el producto de carne comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por aves de corral, cerdo, vaca, cordero, cabra, caballo y pescado. Más preferiblemente, el producto de carne comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por jamón, costillas de cerdo (spare ribs), picnic, costillitas (back rib), lomillo (short loin), costillas de asar (short rib), pavo entero, y lomo de cerdo. Aún más preferiblemente, el producto de carne comprende jamón con hueso, incluyendo tanto jamón ahumado como jamón procesado, jamón con hueso fresco, pavo, pollo y cecina. Las costillas son un corte particularmente preferido para envasarse en la bolsa de parche de la presente invención.

Aunque la presente invención se ha descrito en relación con las realizaciones preferidas, debe entenderse que pueden utilizarse modificaciones y variaciones sin apartarse de los principios y alcance de la invención, como entenderán fácilmente los especialistas en la técnica. Por consiguiente, tales modificaciones pueden ponerse en práctica dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims

1. Una bolsa de parche (20) que comprende un parche termocontraíble (24, 26) adherido a una bolsa termocontraíble (22), comprendiendo el parche termocontraíble (24, 26) una primera película termocontraíble y comprendiendo la bolsa termocontraíble (22) una segunda película termocontraíble, comprendiendo la primera película termo-
contraíble:

A) un primer componente que comprende un copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3}, presente en una cantidad de al menos un 5 por ciento, con respecto al peso total de la primera película;

B) un segundo componente que comprende copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3}, donde el segundo componente está presente en la primera película en una cantidad de al menos un 5 por ciento con respecto al peso total de la primera película; y

donde el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del primer y el segundo componentes conjuntamente constituyen al menos un 70 por ciento del peso total de la primera película.

2. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 1, donde el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} del primer componente y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del segundo componente están presentes en capas separadas de la primera película termocontraíble.

3. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 1, donde la primera película termocontraíble tiene una capa que contiene una mezcla del copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} del primer componente y del copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del segundo componente, donde el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} del primer componente está presente en la mezcla en una cantidad de un 5 a un 95 por ciento, con respecto al peso de la capa, y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del segundo componente está presente en la mezcla en una cantidad del 5 al 95 por ciento, con respecto al peso de la capa, y donde el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} del primer componente y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del segundo componente conjuntamente constituyen al menos un 70 por ciento del peso total de la capa.

4. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la primera y la segunda películas termocontraíbles tienen cada una contracción libre total a 85ºC (185ºF) de al menos un 35 por ciento, y el copolímero de etileno/alfa-olefina que tiene una densidad mayor de 0,915 g/cm^{3} del primer componente comprende polietileno lineal de baja densidad en una cantidad del 10 al 50 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla, y el copolímero de etileno/alfa-olefina heterogéneo que tiene una densidad menor de 0,915 g/cm^{3} del segundo componente comprende polietileno de muy baja densidad en una cantidad del 50 al 90 por ciento en peso, con respecto al peso total de la mezcla, comprendiendo opcionalmente la mezcla un copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo que tiene una densidad de 0,88 a 0,915 g/cm^{3} en una cantidad de un 0 a un 30 por ciento, con respecto al peso total de la mezcla, estando presente la mezcla en una cantidad de al menos un 70 por ciento en peso con respecto al peso de la capa, en una capa que tiene un espesor de al menos 15,2 \mum (0,6 milésimas de pulgada).

5. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la mezcla comprende polietileno de muy baja densidad en una cantidad del 60 al 95 por ciento en peso, con respecto al peso total de la mezcla, y polietileno lineal de baja densidad en una cantidad del 5 al 40 por ciento.

6. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la mezcla constituye al menos un 75 por ciento del parche, con respecto al peso total del parche.

7. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la bolsa de parche presenta una proporción de fallo en el ensayo convencional de caída de costillas menor de un 35 por ciento.

8. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde el parche carece substancialmente de copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo.

9. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la mezcla comprende copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo en una cantidad de aproximadamente un 1 a un 20 por ciento, con respecto al peso de la mezcla.

10. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la mezcla comprende además hasta un 15 por ciento en peso de al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por un agente deslizante, carga, pigmento, colorante, estabilizador frente a la radiación, antioxidante, aditivo de fluorescencia, agente antiestático, elastómero y agente para modificar la viscosidad.

11. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde el parche comprende polietileno de muy baja densidad en una cantidad del 70 al 80 por ciento en peso, y polietileno lineal de baja densidad en una cantidad del 20 al 30 por ciento en peso.

12. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde el parche es una película monocapa.

13. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la bolsa comprende una primera película termocontraíble orientada biaxialmente que comprende una capa protectora en la parte exterior, una capa interna de barrera al O_{2} y una capa sellante en la parte interior, y el parche comprende una segunda película termocontraíble orientada biaxialmente.

14. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde el parche se adhiere a una superficie de la parte exterior de la bolsa.

15. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde la primera película termocontraíble tiene una resistencia al impacto de al menos 23 julios x mm (0,6 julios x milésima de pulgada).

16. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 3, donde el parche es una película multicapa.

17. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 16, donde la película de parche comprende capas externas de las que cada una comprende la mezcla, y una capa interna que comprende al menos un miembro seleccionado entre el grupo compuesto por copolímero de etileno/éster insaturado, copolímero de etileno/alfa-olefina homogéneo, copolímero de etileno/ácido insaturado e ionómero.

18. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 16, donde la película multicapa comprende una capa interna soldada consigo misma y capas externas que comprenden cada una la mezcla.

19. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 18, donde la capa interna soldada consigo misma comprende copolímero de etileno/acetato de vinilo en una cantidad de al menos un 50 por ciento con respecto al peso de la capa interna.

20. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 19, donde el copolímero de etileno/acetato de vinilo comprende acetato de vinilo en una cantidad de un 3 a un 50 por ciento en peso, con respecto al peso del copolímero de etileno/acetato de vinilo.

21. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 16, donde la película multicapa comprende al menos dos capas que comprenden la mezcla.

22. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 16, donde la película multicapa tiene una sección transversal simétrica.

23. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 22, donde la película multicapa comprende una capa interna que comprende etileno/acetato de vinilo en una cantidad de un 50 a un 100 por ciento, y la película comprende además dos capas externas, de las que cada una contiene la mezcla.

24. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 23, donde la mezcla comprende polietileno de muy baja densidad en una cantidad del 70 al 80 por ciento y polietileno lineal de baja densidad en una cantidad del 20 al 30 por ciento.

25. La bolsa de parche de acuerdo con la reivindicación 24, donde el parche comprende además una capa intermedia que también comprende la mezcla.